초미세 플라이애시 분말이 시멘트 특성에 미치는 영향
비산회는 석탄 화력 발전소의 연소 과정에서 생성되는 작은 입자입니다. 주로 유리, 광물, 탄소로 구성되어 있습니다. 초미세분말은 입자크기가 0.1mm 이하인 분말입자를 말합니다. 시멘트 생산에서 초미세 플라이애시 분말은 시멘트의 성능을 향상시키기 위한 보조 시멘트 재료로 사용될 수 있습니다.
초미세 플라이애시 분말이 시멘트 특성에 미치는 영향
1. 시멘트 강도 향상
초미립자 플라이애시 분말은 시멘트의 강도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 이는 초미세 플라이애시 분말이 활성도가 높고 시멘트 중의 수화생성물과 반응하여 치밀한 구조를 형성하여 시멘트의 강도를 향상시킬 수 있기 때문이다. 또한, 플라이애시 초미세분말은 시멘트의 기공을 메워 균열 발생을 줄이고 시멘트의 강도를 더욱 높일 수 있습니다.
2. 시멘트 유동성 향상
플라이애시 초미세분말은 유동성이 좋고 시멘트의 유동성을 향상시킬 수 있습니다. 시멘트에 초미립자 플라이애시 분말을 적당량 첨가하면 혼합물의 점도를 낮추고 유동성을 향상시켜 시공을 더욱 편리하고 빠르게 할 수 있습니다.
3. 시멘트 수화열 감소
초미세 플라이애시 분말은 시멘트의 수화열을 감소시킬 수 있습니다. 이는 초미세 플라이애시 분말이 시멘트 내의 미네랄과 반응하여 저칼로리 화합물을 형성함으로써 시멘트의 수화열을 감소시킬 수 있기 때문이다. 이는 대용량 콘크리트의 시공에 있어 매우 중요한 의미를 가지며 온도균열의 발생을 줄일 수 있습니다.
4. 시멘트 불투수성 향상
플라이애시 초미세분말은 시멘트의 불투수성을 향상시킬 수 있습니다. 이는 초미세 플라이애시 분말이 시멘트 내의 미네랄과 반응하여 보다 치밀한 구조를 형성하고 기공의 발생을 줄여 시멘트의 불투수성을 향상시킬 수 있기 때문이다. 이는 방수 요구 사항이 필요한 지하실과 같은 프로젝트에 매우 중요합니다.
플라이애시 초미세분말은 활용가치가 높은 산업폐기물이며 시멘트 생산에서 중요한 역할을 할 수 있습니다. 초미세 플라이애시 분말을 적당량 첨가하면 시멘트의 특성이 향상되어 강도, 유동성, 불투수성, 내구성이 향상됩니다. 동시에 초미세 비산회 분말을 적용하면 시멘트 생산 비용과 환경 오염을 줄여 지속 가능한 개발 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
화학산업의 기존 분말의 특성
활석분말의 특성
탤컴분말은 수화된 규산마그네슘을 주성분으로 하는 백색 또는 황백색의 고운 모래가 없는 분말입니다. 윤활성, 내화성, 내산성, 절연성, 고융점, 화학적 불활성 등 우수한 물리화학적 특성을 가지고 있습니다.
카올린 점토의 특성
백운석이라고도 알려진 카올린은 카올리나이트 계열의 점토 광물로 주로 구성되어 점토와 점토암을 형성하는 비금속 광물입니다.
화학적 특성 측면에서 카올린은 우수한 전기 절연성, 우수한 내산 용해성, 매우 낮은 양이온 교환 용량, 높은 내화성 및 기타 물리적, 화학적 특성을 가지고 있습니다.
운모분말의 특성
운모분은 실리카와 산화알루미늄을 주성분으로 하는 비금속 광물입니다.
화학적 특성면에서 운모 분말은 우수한 산 및 알칼리 내식성, 고온 저항성 및 기타 특성을 나타냅니다. 또한, 특수 공정을 거쳐 가공된 플라스틱 운모분말은 높은 직경 대 두께 비율, 높은 내열성, 내산성 및 내알칼리성, 내마모성 등의 특성을 가지고 있습니다. 천연 기능성 파우더 충전재입니다.
실리카 분말의 특성
마이크로실리카 분말은 일반적으로 1 마이크론 미만의 입자 크기를 갖는 미세한 입상 고체 물질입니다. 천연미결정석영(A-quartz)으로 구성된 새로운 기능성 광물원료입니다. 주로 흰색 또는 회백색입니다.
마이크로실리카 분말은 낮은 열팽창 계수, 우수한 유전 특성, 높은 열 전도성 및 우수한 서스펜션 성능과 같은 일련의 우수한 특성을 가지고 있습니다.
수산화알루미늄의 특성
화학 산업에서는 수산화알루미늄이 주로 난연제로 사용됩니다. 난연성일 뿐만 아니라 연기, 낙하, 유독가스를 방지합니다. 따라서 전자, 화학, 케이블, 플라스틱, 고무 및 기타 산업에서 널리 사용되었습니다. 특히, 초미세 수산화알루미늄은 난연성, 연기 억제, 충진, 환경 보호 등 다양한 기능으로 인해 저연, 할로겐프리 소재로 가장 널리 사용되고 널리 사용되는 소재가 되었습니다.
알루미나의 특성
산화알루미늄은 화학식 Al2O3를 갖는 무기 물질입니다. 경도가 높고 녹는점이 2054°C에 달하는 화합물입니다. 전형적인 이온 결정이며 고온에서 이온화될 수 있습니다.
화학적으로 알루미나는 모스 경도가 최대 9에 달하는 매우 단단한 재료이므로 많은 응용 분야에서 내마모성 및 내식성 재료로 널리 사용됩니다. 알루미나는 열전도율이 좋으며 순도가 높은 Al2O3는 일반적으로 화학적 방법으로 제조됩니다.
산업 응용 측면에서 산화알루미늄은 높은 경도, 내마모성 및 내식성으로 인해 재료 산업에서 널리 사용됩니다.
황산바륨의 특성
황산 바륨은 안정된 화학적 성질을 가지며 물, 산, 알칼리 또는 유기 용매에 불용성인 무색 사방정계 결정 또는 백색 무정형 분말입니다. 황산바륨은 중정석을 주원료로 하여 선광, 선광, 파쇄 등 일련의 공정을 거쳐 가공됩니다.
규조토의 특성
규조토는 백색, 회백색, 회색, 연회갈색 등의 색상을 갖는 자연 발생 무기광물로서 미세하고 느슨하며 가볍고 다공성인 특성을 가지고 있습니다. 흡수성과 투과성이 매우 강하여 페인트, 코팅, 고무, 플라스틱 및 기타 산업 분야에서 충진제 또는 침전 방지제로 자주 사용됩니다.
규조토는 또한 안정성이 좋으며 단열, 분쇄, 여과, 흡착, 항응고, 탈형, 충진, 운반 등의 중요한 산업 자재입니다.
벤토나이트 특성
벤토나이트, 벤토나이트 또는 벤토나이트라고도 알려진 벤토나이트는 주요 광물 성분이 몬모릴로나이트인 비금속 광물입니다.
벤토나이트의 색상은 일반적으로 흰색 또는 연한 노란색이지만 철 함량의 변화로 인해 연한 회색 또는 연한 녹색으로 나타날 수도 있습니다.
투명분말의 특성
투명파우더는 새로운 형태의 기능성 필러입니다. 복합 규산염입니다. 주성분은 무기염인 마그네슘, 알루미늄, 칼슘을 함유한 복합규산염입니다. 그 특성은 다음과 같습니다.
1. 높은 투명성
2. 경도와 광택이 좋다.
3. 낮은 오일 흡수
4. 사용 중 붕괴 저항성이 우수하고 먼지가 적습니다.
5. 원료선택-혼합-용해-황분쇄-미분쇄-등급화의 과정을 거쳐 초투명 초미립자 소재를 개발합니다.
농약 용도를 위한 건식 미세 분쇄
농약 제조업체가 특정 성분과 제형을 개발하는 이유는 작물 보호가 필요할 때 활성 성분을 적시에 적절한 양으로 사용하여 작물 성장에 해로운 요인을 효과적으로 줄이기 위한 것입니다. 따라서 식물 보호제는 본질적으로 다양한 성분의 혼합물입니다. 이러한 성분은 기본적으로 세 가지 주요 범주로 요약될 수 있습니다. 점토, 활석, 카올린 또는 실리카와 같은 활성 물질을 희석하는 데 사용되는 충전제; 제제의 품질을 향상시키는 데 사용되는 보조제 및 첨가제(예: 안정제, 습윤제, 보호제, 소포제 등).
농약 생산 과정에서 첫 번째 단계는 공급 및 혼합입니다. 두 번째 단계는 연삭입니다. 아래에 표시된 다양한 유형의 분쇄 장비를 통해 혼합 재료 입자는 응용 요구 사항을 충족하기 위해 목표 정밀도로 분쇄 및 분산됩니다. 분쇄 후에는 대형 입자의 존재 가능성을 방지하기 위해 스크리닝 공정을 거칩니다. 마지막으로 분쇄가 필요 없는 첨가제나 충진제를 첨가하고 다시 분산 및 혼합을 수행한다.
농약 입자가 초미립자이고 입도 분포가 좁은 것이 요구되는 이유는 유효 성분 입자가 미세할수록 효과가 크기 때문에 더 적은 양으로 동일한 효과를 얻을 수 있다는 의미입니다. 이는 안전, 환경 및 경제적인 이유로 유익합니다. 분무 구역에 있는 사람들에 대한 독성 영향을 줄입니다. 환경 오염 감소; 제제에서 가장 비싼 활성 성분의 사용을 줄여 농약 생산 비용을 줄이고 수익을 높입니다.
좁은 입자 크기 분포는 농약 살포 절차를 단순화합니다. 즉, 분말은 작물에 살포하기 전에 물에 분산됩니다. 입자가 미세할수록 현탁액이 더 안정적이고 작동 중에 침전이 발생하지 않습니다. 농약 살포 과정에서 큰 입자가 살포 시스템의 노즐을 막는 문제가 효과적으로 줄어듭니다.
올바른 분쇄기를 선택하는 것이 중요하며 ALPA는 농약 제조업체가 요구하는 분말도와 사양에 따라 다양한 건식 분쇄 기술을 제공합니다.
분류 기능을 갖춘 임팩트 연삭기 CSM
이러한 유형의 분류기는 하나의 시스템에서 분쇄 및 분류 기능을 모두 달성할 수 있는 가능성을 제공합니다. CSM 분류기는 미세 충격 분류기와 가이드 휠 분류기를 결합한 것입니다. CSM은 두 개의 독립적인 모터 드라이브(연삭 디스크용 하나와 등급 휠용 하나)를 사용하여 등급 휠 속도를 정밀하게 조정하여 d97=9μm에서 200μm까지 광범위한 최종 제품 정밀도를 얻을 수 있습니다. 분급기 임펠러의 기하학적 구조와 분급기 휠과 기계 상단 커버 사이의 에어 씰을 활용하여 연삭 재료의 입자 크기 상한을 정밀하게 제어하여 미세한 분급을 달성합니다.
유동층 제트밀
이 제트밀은 다양한 경도(부드러운 것부터 매우 단단한 것까지)의 재료를 초미세하게 분쇄하는 데 적합합니다. 분쇄 영역에서는 입자가 고속 기류에 의해 구동되어 서로 충돌하고 분쇄됩니다. 추가 연삭 부품이 없습니다. 동적 분류기는 최대 입자 크기를 제어합니다. 분쇄실 노즐 출구의 공기 흐름 속도는 500~600m/s에 달할 수 있습니다. 유동층에서는 높은 분쇄에너지와 충격속도를 발생시킬 수 있으므로 1~5μm의 D50 입도 달성이 가능합니다.
이러한 구조적 특성으로 인해 기류 밀은 매우 매력적인 특징을 가지고 있습니다. 분쇄 공정 중에 분쇄 챔버의 온도 상승이 없습니다. 그 이유는 입자들이 서로 충돌할 때 발생하는 열이 압축가스 팽창에 의해 발생하는 냉각 현상으로 상쇄되어 분쇄실 내 온도가 일정하게 유지되고 활물질 분자가 파괴되지 않기 때문이다.
현재 농약 생산은 전략적 중요성이 점점 더 커지고 있습니다. 제품 생산과 농작물 사용 모두에서 환경적 제약에 더 중점을 두기 위해서는 재평가가 이루어져야 합니다. 그러나 세계 인구의 요구를 충족시키는 것은 여전히 큰 과제로 남아 있습니다. 화학 공학의 역할은 가능한 최선의 방법으로 농약을 생산하는 것이며, 이를 달성하려면 가장 적합한 분쇄 기술을 선택해야 합니다.
산업 공정에서 다양한 충격 초미세 연삭
충격 초미세 분쇄 공정은 일반적으로 입자 크기 분포 d9, ≤10 미크론을 준비하기 위한 분쇄 및 분류 공정을 의미합니다. 건식법과 습식법 두 가지로 나눌 수 있습니다. 현재 산업계에서 사용되는 초미세 분쇄단위 작업(즉, 1단 초미세 분쇄)에는 다음과 같은 종류가 있습니다.
(l) 개방 회로 공정. 일반적으로 플랫 또는 디스크 유형, 순환 튜브 유형 및 기타 기류 밀에는 자체 등급 기능이 있으므로 이러한 개방형 회로 프로세스가 자주 사용됩니다. 또한 이 공정은 간헐적인 초미세 분쇄에도 자주 사용됩니다. 이 프로세스 흐름의 장점은 프로세스가 간단하다는 것입니다. 그러나 자체분급 기능이 없는 초미세분쇄기의 경우 이 공정에 분급기가 없기 때문에 적격의 초미세분말 제품을 적시에 분리할 수 없으므로 일반제품의 입도분포 범위가 넓습니다. .
(2) 폐회로 공정 : 분급기와 초미세 분쇄기가 초미세 파쇄 및 미세 분급의 폐회로 시스템을 형성하는 것을 특징으로 한다. 이 공정은 볼밀, 교반밀, 고속 기계식 충격밀, 진동밀 등의 연속 분말 작업에 자주 사용됩니다. 적격한 초미세 분말 제품을 적시에 분리할 수 있어 미세 분말의 응집을 줄일 수 있다는 장점이 있습니다. 입자를 제거하고 초미세 분쇄 작업의 효율성을 향상시킵니다.
(3) 사전분급을 통한 개방형 공정은 초미세 분쇄기에 들어가기 전에 재료를 분류하는 것이 특징입니다. 세립물은 바로 초미세분말 제품으로 사용되며, 거친 알갱이는 초미세분쇄기에 들어가 분쇄됩니다. 사료에 적합한 초미세 분말이 다량 포함되어 있는 경우 이 공정을 사용하면 분쇄기의 부하를 줄이고 초미세 분말 제품 단위당 에너지 소비를 줄이며 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
(4) 사전 등급 지정이 포함된 폐쇄 회로 공정. 이 프로세스는 기본적으로 두 프로세스의 조합입니다. 이러한 복합 작업은 파쇄 효율을 높이고 단위 제품당 에너지 소비를 줄이는 데 도움이 될 뿐만 아니라 제품의 입자 크기 분포도 제어합니다. 이 프로세스는 하나의 그레이더로 단순화될 수도 있습니다. 즉, 사전 그레이딩과 검사 그레이딩이 동일한 그레이더로 결합됩니다.
(5) 최종 분류가 포함된 개방 회로 프로세스. 이 분쇄 공정의 특징은 분쇄기 뒤에 하나 이상의 분류기를 설치하여 서로 다른 섬도와 입자 크기 분포를 가진 두 개 이상의 제품을 얻을 수 있다는 것입니다.
(6) 사전 등급 지정 및 최종 등급 지정 개방형 회로 공정에서 이 공정은 본질적으로 두 가지 공정의 조합입니다. 이러한 결합 작업은 일부 자격을 갖춘 세립 제품을 사전 분리할 수 있을 뿐만 아니라 분쇄기에 가해지는 부하를 줄일 수 있으며 최종 분류 장비는 미세도와 입자 크기 분포가 다른 두 개 이상의 제품을 얻을 수 있습니다.
분쇄 단계의 수는 주로 원료의 입자 크기와 필요한 제품 정밀도에 따라 달라집니다. 비교적 입자크기가 큰 원료의 경우 미세분쇄 또는 미세분쇄 후 초미세분쇄 공정을 사용할 수 있다. 일반적으로 원료는 200메시 또는 325메쉬로 분쇄한 후 초미세 분쇄 공정을 사용할 수 있습니다. 제품 입자 크기 요구 사항에 따라 매우 미세하고 응집하기 쉬운 재료의 경우 일련의 다단계 초미세 분쇄 공정을 사용하여 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 일반적으로 파쇄 단계가 많을수록 프로세스 흐름이 복잡해지고 엔지니어링 투자도 커집니다.
분쇄 방법에 따라 초미세 분쇄 공정은 건식(1단계 이상) 분쇄, 습식(1단계 이상) 분쇄, 건식-습식 복합 분쇄의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 다음은 몇 가지 일반적인 초미세 연삭 공정 흐름을 소개합니다.
초미세 분쇄 기술을 화장품에 적용
초미세분쇄란 거친 입자의 재료를 10~25μm 이하의 입자크기로 분쇄하는 단위작업을 말합니다. 물질을 10μm 이하의 입자크기로 분쇄하면 초미세입자의 표면활성도, 공극율, 표면에너지가 높아 물질에 대한 용해성, 흡착성, 유동성이 뛰어나고 광학적, 전기적, 자기적, 기타 고유한 성질을 갖게 됩니다. 속성. 초미세 연삭 기술은 식품, 의약품, 정보 소재, 마이크로 전자공학, 단열재, 첨단 내화물, 하이테크 세라믹, 코팅, 충진재 및 신소재 산업에 널리 사용됩니다.、
제트분쇄기는 분말의 초미세분쇄에 가장 효과적인 장비 중 하나로서 초음속의 기류를 이용하여 물질에 충격을 가하여 물질을 서로 충돌시켜 초미세분쇄의 목적을 달성합니다. 따라서 제트 분쇄기 장비는 작동이 간단하고 무공해이며 제품 순도가 높습니다. 활성이 높고 활성 유지가 양호하며 분말 분산이 양호하고 입자 크기가 작고 분포가 좁으며 입자 표면이 매끄러워 특히 열에 민감하고 습기에 민감한 약물의 초미세 분쇄에 적합합니다.
지난 20년 동안 화장품 산업의 급속한 발전과 함께 수많은 생리활성 물질과 한약재 분말이 다양한 화장품에 널리 사용되었습니다. 그러나 원료의 입자가 커서 저온에서는 물에 잘 녹지 않거나 직접 바르면 피부에 흡수되기 어렵다. 유효성분을 초미세하게 분쇄함으로써 유효성분의 용출온도를 크게 낮출 수 있어 활성유지 및 경피흡수에 유리합니다. 또한 고급 압축 파우더 화장품 제조에 기류 분쇄 기술을 사용하여 분말 구조를 개선하고 압축 파우더 성능과 제품 품질을 크게 향상시킵니다. 기류 분쇄 기술은 화장품 산업에서 광범위한 응용 가능성을 가지고 있습니다.
1) 미분화 기술은 일련의 공정과 기술의 집합체로서, 화장품 제조과정에서 화장품 위생기준의 요구사항을 반드시 충족시켜야 하는 체계적인 공정이다. 이를 화장품 산업화에 적용하기 위해서는 화장품 산업의 특성도 결합하여 세척과 소독이 용이하고, 제조과정에서 제품을 오염시키지 않고, 분진이 발생하지 않으며, 낮은 에너지 소비.
2) 초미세 분쇄에 대한 기초 이론 연구 강화, 다양한 분말의 특성 결합, 실험을 기반으로 모듈 설계 수행, 데이터 모델 구축, 다기능 통합 기류 분쇄 장비 개발, 종합 지원 성능 및 자동 개선 제어 능력 단일 기계의 처리 능력으로 입자 크기 분포가 좁은 초미세 분말을 얻을 수 있으며 다양한 특성과 다양한 경도를 가진 재료의 가공에 적용할 수 있습니다.
3) 분쇄 중 기류 연삭 장비의 마모를 줄이고 장비의 수명을 연장하며 제품 오염을 줄이는 효과적인 방법을 찾으십시오. 기류 분쇄실과 노즐 링의 재료 문제 해결에 중점을 두고 내마모성이 높은 합금 재료를 개발합니다. 또한 적절한 공정 흐름은 공기 흐름 마모를 줄이는 효과적인 방법이기도 합니다.
4) 에너지 소비를 줄이고 에너지 활용도를 높이는 효과적인 방법을 찾아 제트밀의 낮은 에너지 활용도라는 가장 큰 단점을 극복합니다.
5) 에어플로우 분쇄기술의 개발은 고품질, 첨단, 우수 화장품 개발에 대한 기술지원을 제공하고 제품의 시장경쟁력을 제고할 것이다. 기류 분쇄 기술은 프레스드 파우더 화장품과 안면 마스크 제품에 널리 사용될 수 있을 뿐만 아니라 활성 원료 및 한약재의 전처리 분야에서도 광범위한 응용 전망을 가지고 있습니다.
경구 고형 투여 공정에서 API 분쇄
경구용 고형제 생산 공정에서 대량 약물 분쇄는 종종 매우 중요한 단위 작업입니다. 한편, API의 입자 크기는 약물 흡수에 영향을 미칠 수 있습니다. 난용성 경구용 고형제제의 경우 원료의 입자크기가 작을수록 용출이 빨라지고, 약물의 생체이용률도 향상될 수 있다. 또한, API의 입자 크기는 분말의 유동성, 혼합 공정 및 분말의 성층화에 중요한 영향을 미치며, 이러한 요소는 생산 공정의 안정성에 중요한 영향을 미칩니다.
합성 과정에서 경구용 고형제의 원료는 종종 결정화를 통해 얻어집니다. 결정화 과정을 조절함으로써 원료의약품의 입자크기를 어느 정도 조절할 수 있다. 그러나 많은 경우 결정화를 통해 얻은 API의 입자 크기 및 입자 크기 분포가 제조 요구 사항을 충족하지 못하는 경우가 많습니다. 따라서 제제 생산 과정에서 API를 추가로 가공하는 작업, 즉 API를 분쇄하여 목표 범위 내에서 입자 크기를 제어하는 작업이 필요합니다.
일반적으로 분쇄 방법은 분쇄 중에 분산되는 다양한 매체에 따라 건식 방법과 습식 방법으로 나눌 수 있습니다. 습식법은 API를 액체 매질에 분산시켜 분쇄하는 것이고, 건식법은 API를 기체(공기, 질소 등) 속에서 분쇄하는 것이다. 건식법은 고형제제의 원료를 분쇄하는데 주로 사용된다.
해머 밀의 분쇄 원리는 주로 고속 회전 해머/해머를 통해 원료 약물 입자를 연속적으로 두드리는 것이며, 입자는 분쇄 공동과 또는 입자 사이에 추가로 충돌합니다. 이러한 공정은 입자 크기를 효과적으로 줄일 수 있습니다. 선택한 체 구멍을 통과할 수 있을 만큼 입자 크기가 작아지면 분쇄실에서 배출됩니다. 해머밀은 생산 능력이 크고 에너지 소비가 낮으며 부서지기 쉬운 약물을 분쇄하는 데 더 적합합니다. 일부 점성 재료는 기계적 타격을 통해 입자가 파손되는 경향이 없으며 해머 분쇄에 적합하지 않습니다. 그러나 재료의 취성을 높이고 분쇄 용이성을 높이기 위해 재료를 냉각시킬 수 있습니다. 또한, 해머파쇄는 발열이 심하므로 소재의 안정성에도 주의가 필요하다. 융점이 100°C 미만인 화합물은 해머 분쇄와 같은 기계적 분쇄 방법에 적합하지 않습니다. 해머밀은 일반적으로 10μm 이상의 입자 크기를 분쇄하는 데 적합합니다. 해머밀의 파쇄효과와 관련된 요인으로는 일반적으로 해머날의 형상과 설치방법, 회전속도, 이송속도 등이 있다.
나선형 제트 분쇄기는 비교적 간단한 기계적 구조와 분쇄 작업을 갖춘 비교적 일반적인 기류 분쇄기입니다. 가압된 공기 흐름은 재료를 공급 노즐을 통해 특정 속도로 분쇄실로 가져옵니다. 환형 분쇄실 주변의 동일한 평면에 여러 개의 노즐이 있어 최대 300~500m/초의 속도로 분쇄실에 공기 흐름을 분사하여 소용돌이 기류를 형성하여 분쇄실로 들어가는 입자가 높은 속도로 움직이게 합니다. 기류에 따른 속도, 입자 및 기타 입자 또는 분쇄실에서 격렬한 충돌과 마찰로 몸체가 부서졌습니다. 분쇄 과정은 주로 입자 사이의 충돌과 입자와 분쇄 공동 사이의 충돌을 포함합니다. 공기 흐름에 있는 입자의 원형 운동은 특정 원심력을 생성합니다. 분쇄가 진행됨에 따라 입자 크기와 질량이 감소하고, 받는 원심력도 점점 작아집니다. 원심력이 충분히 작으면 분쇄실에서 배출되는 기류는 입자를 소용돌이 기류의 중심으로 가져온 다음 기류와 함께 분쇄실에서 배출되어 분쇄 과정을 완료합니다. 이러한 소용돌이 기류를 통해 분쇄 및 분류 공정이 동시에 수행될 수 있으며, 이는 더 좁은 입자 크기 분포를 가진 최종 제품을 얻는 데 유리합니다.
변성 규회석의 응용 및 연구
규회석은 매우 중요한 비금속 광물입니다. 주요 화학성분은 메타규산칼슘(CaSiO3)입니다. 그것은 삼각 결정 시스템에 속하며 회백색입니다. 규회석은 종횡비가 크고 자연스러운 바늘 모양의 구조와 안정된 성능을 갖고 있어 우수한 보강재입니다. 천연 섬유 구조 외에도 규회석은 오일 흡수율, 전기 전도성 및 유전 손실이 매우 낮습니다. 이는 플라스틱, 고무, 페인트, 코팅 및 기타 분야에 널리 사용되며 매트릭스의 기계적 및 마찰학적 특성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 제품의 열 안정성과 치수 안정성을 향상시킵니다.
그러나 천연 규회석은 친수성이므로 유기 고분자와 혼합하면 극성 차이로 인해 분산이 고르지 않아 충전된 제품의 기계적 특성이 저하됩니다. 유기 매트릭스에서의 분산 및 상용성뿐만 아니라 제품의 기계적 특성을 개선하기 위해 규회석은 표면 개질이 필요한 경우가 많습니다.
규회석 개질 기술
규회석의 표면 개질 기술은 유기 표면 개질과 무기 표면 개질로 나눌 수 있습니다.
유기 표면 개질의 경우 일반적으로 사용되는 표면 개질제로는 실란 커플링제, 티타네이트 및 알루미네이트 커플링제, 계면활성제 및 메틸 메타크릴레이트가 포함됩니다. 그 중 실란 커플링제 개질은 규회석 분말의 표면 개질 방법 중 일반적으로 사용되는 방법 중 하나로, 건식 개질 공정이 일반적으로 사용된다. 커플링제의 투여량은 필요한 적용 범위 및 분말의 비표면적과 관련됩니다. 복용량은 일반적으로 규회석 질량의 0.5% ~ 1.5%입니다.
무기 표면 개질의 기술적 배경은 고분자 충진재인 규회석이 충진재의 색상을 더 어둡게 만들고 마모 값이 더 크며 가공 장비를 쉽게 마모시킨다는 것입니다. 무기 표면 코팅 개질은 실리콘 회색 석재 섬유를 향상시켜 고분자 재료의 색상을 채우고 마모 가치를 낮출 수 있습니다. 현재 규회석 광물 섬유의 무기 표면 개질은 주로 화학적 침전 방법을 사용하여 나노미터 규산칼슘, 실리카 및 나노미터 탄산칼슘으로 표면을 코팅합니다.
변성 규회석의 응용 및 연구
(1) 플라스틱
폴리프로필렌(PP)은 5대 범용 플라스틱 중 하나로 다른 범용 플라스틱에 비해 종합적인 물성이 우수합니다. 자동차, 항공우주, 건설, 의학 분야에서 점점 더 널리 개발되고 사용되고 있습니다.
(2) 제지
제지 산업에서 규회석을 적용하는 것은 다른 충전재와 상당히 다릅니다. 기존 필러처럼 단순한 충전이 아닙니다. 식물 섬유를 형성하기 위해 규회석과 식물 섬유의 엇갈림을 실현하기 위해 주로 더 높은 종횡비에 의존합니다. 섬유-광물 섬유의 네트워크 구조는 식물의 일부 단섬유를 대체할 수 있어 생산된 종이의 불투명도와 인쇄 적응성을 효과적으로 향상시키고 균일성을 향상시키며 제조 비용을 절감할 수 있습니다.
(3) 마찰재
마찰재용 규회석 제품은 규회석 침상 분말입니다. 전통적인 적용 시나리오와 비교하여 브레이크 패드, 클러치 등의 필러로 주로 사용됩니다. 규회석의 침상 분말은 단섬유 석면의 이상적인 대체품입니다. 마찰재의 안정성을 향상시키고 균열을 줄이며 내마모성과 회복 특성 및 기타 기계적 특성을 어느 정도 향상시킬 수 있습니다.
(4) 코팅
규회석은 증량제 안료로 사용할 수 있으며 페인트의 백색 안료를 부분적으로 대체할 수 있습니다. 또한, 규회석 자체의 특성에 따라 코팅 개질 첨가제로 사용하여 소재의 기능성을 확장할 수도 있습니다. 예를 들어, 규회석은 내식성이 우수하고 부식 방지 코팅 분야에서 널리 사용될 수 있습니다.
(5) 고무
고무 산업에서 규회석 분말은 이산화티타늄, 화이트 카본 블랙, 점토, 경질 칼슘, 리소폰 및 기타 재료의 일부를 대체할 수 있으며 특정 강화 효과를 발휘하고 일부 착색제의 은폐력을 향상시킬 수 있습니다.
(6) 시멘트/섬유보강콘크리트
섬유질 규회석은 짧은 석면 섬유와 유리 섬유를 대체하고 시멘트, 콘크리트 및 기타 건축 자재에 첨가되어 재료의 내충격성, 굽힘 강도, 내마모성 및 치수 안정성을 향상시킬 수 있습니다.
탄화규소 분말 개질 공정의 중요성
탄화규소(SiC)는 용도가 넓고 개발 전망이 좋은 무기 비금속 재료로, 세라믹화 후 우수한 구조 재료이며 탄성률이 높고 비강성이 높으며 변형이 쉽지 않습니다. 높은 열 전도성과 낮은 열팽창 계수는 이제 고온 열 엔진 재료의 주요 고려 사항 중 하나가 되었으며 고온 노즐, 터빈 블레이드, 터보차저 로터 등에 사용할 수 있습니다.
따라서 업계에서는 기하학적 정확성, 강도, 인성 및 신뢰성 측면에서 SiC 세라믹에 대한 더 높은 요구 사항을 제시하고 있으며 성형 공정은 중요한 부분입니다. 다양한 성형 공정은 난이도와 같은 세라믹 제품의 성능에 더 큰 영향을 미칩니다. 탈형, 복잡한 형상의 제품 제조의 어려움, 세라믹의 밀도 부족 등 이러한 결함이 존재하면 고급 분야에서의 적용이 제한되므로 우수한 성능과 높은 신뢰성을 갖춘 세라믹 제품을 제조하는 것이 필요합니다. 성형 공정의 효율성에 영향을 미치는 요인을 탐색하는 것이 필요합니다.
탄화규소 표면의 이산화규소 층은 수상 내 분말의 분산에 영향을 미칩니다. 이산화규소는 수상에서 실리콘 수산기 그룹 "Si-OH"를 형성합니다. 실리콘 수산기 그룹은 수상에서 산성입니다. , 그래서 탄화규소의 분산액은 등전점이 산성을 띠고, 이산화규소가 많을수록 탄화규소의 등전점은 산성 말단에 가까워지며, pH 값이 분말의 등전점보다 낮을 때, 실라놀은 수소 이온을 끌어당겨 입자 표면을 양전하로 만들어서 제타 전위가 양의 값이 됩니다. 알칼리성 조건에서 실라놀은 용액 내 고농도의 OH-와 반응하여 입자 표면에 [Si-O]-를 형성합니다. 분말의 표면이 음전하를 띠게 되므로 제타 전위도 음이 됩니다.
수상 내 분말의 분산은 제타 전위의 절대값과 밀접한 관련이 있으므로 분말 표면에 형성된 실리카층이 분말의 분산에 큰 역할을 합니다.
화학적 개질법은 표면코팅 공정 중 일어나는 화학반응을 말하며 분체개질에서 가장 많이 사용되는 방법으로 표면코팅은 무기코팅과 유기코팅으로 구분되며 주로 산화물층, 수산화물층 또는 유기층을 증착시키는 방법이다. 무기물 분말 표면의 유기물 코팅이 산화물이나 수산화물인 경우 무기물 코팅, 유기물인 경우 유기물 코팅이라 합니다.
무기코팅 방법에는 주로 알콕시드 가수분해법, 균일침전법, 불균일 핵생성법, 졸겔법 등이 있으며, 그 중 가장 좋은 방법은 불균일 핵생성법이며, 유기개질 코팅은 정전기 및 입체장애를 개선한다. 유기분체의 코팅방법으로는 주로 유기물 표면그라프팅, 표면흡착코팅, 봉지개질 등이 있으며 주로 무기분말과 유기기재의 젖음성 및 상용성을 향상시키기 위해 무기복합재료나 충진제의 분산에 사용됩니다. .물에 무기분말의 분산성을 향상시키기 위해서도 사용됩니다.
고분산성 미크론 크기의 SiC 분말은 고정밀도, 강도, 인성 및 신뢰성을 갖춘 세라믹 제품을 얻기 위한 필수 조건이므로, 고급 분야에 사용할 수 있는 탄화규소 세라믹을 준비하기 위한 관련 기술을 탐구하는 것은 큰 의미가 있습니다. .
다이아몬드 분말 생산의 중요한 단계 - 분쇄 및 성형
현재 가장 일반적인 다이아몬드 분말은 인공 다이아몬드의 분쇄, 정제, 분류 및 기타 공정을 통해 생산됩니다.
그 중 다이아몬드 파쇄 및 성형 공정은 미세분말 제조에 중요한 역할을 하며, 미세분말 입자의 형상과 목표 입도의 함량에 직접적인 영향을 미친다. 분쇄 방법에 따라 분쇄 효과도 달라집니다. 과학적이고 합리적인 파쇄 및 성형 공정은 거친 입자의 다이아몬드 원료(기존 입자 크기 100-500 마이크론)를 대략(0-80 마이크론) 입자 크기 범위의 다이아몬드 분말 입자로 신속하게 분쇄할 수 있을 뿐만 아니라 입자 모양. , 미세 분말 제품의 입자를 보다 둥글고 규칙적으로 만들어 미세 분말의 최종 품질에 영향을 미치는 긴 스트립, 플레이크, 핀 및 막대 및 기타 입자를 줄이거 나 완전히 제거합니다. 시장성 있는 목표 입자 크기 출력의 비율을 최대화합니다.
미세분말의 제조에 있어서 분쇄방법은 건식법과 습식법으로 나눌 수 있다. 다양한 분쇄 및 성형 방법이 사용되며 작동 원리와 공정 매개변수도 다릅니다.
볼밀 건식분쇄방식의 공정관리점
수평 볼밀 건식 분쇄 방법을 예로 들면, 주요 공정 제어 포인트는 볼밀 속도, 볼 대 재료 비율, 충진 계수, 강철 볼 비율 등입니다. 실제 생산에서는 다양한 사항에 따라 유연하게 제어할 수 있습니다. 원료 및 분쇄 및 성형 목적.
1. 볼밀 속도
볼밀의 합리적인 회전 속도는 생산 능력을 발휘하기 위한 중요한 조건입니다. 볼밀 배럴의 직경이 동일한 경우. 회전 속도가 높을수록 발생하는 원심력이 커지고, 쇠구가 실린더 벽을 따라 상승하도록 구동되는 거리가 길어집니다.
일반적으로 볼밀의 적절한 작업 속도는 이론 임계 속도의 75%-88%라고 알려져 있습니다.
2. 충전 계수, 볼 대 재료 비율
분쇄 및 성형 공정에서는 적절한 볼 대 재료 비율과 충전 계수가 중요합니다. 볼 대 재료 비율과 충전 계수가 너무 높거나 너무 낮으면 볼 밀의 생산 효율성과 제품 품질에 영향을 미칩니다. 볼 대 재료 비율이 너무 높거나 충전 계수가 너무 낮으면 단일 기계의 공급 용량이 제한됩니다.
실습에 따르면 다이아몬드 원료 분쇄의 경우 로딩 계수는 일반적으로 0.45입니다. 볼과 재료의 비율은 4:1입니다.
3. 강구 직경 및 비율
다이아몬드를 보다 효과적으로 분쇄하기 위해서는 볼밀 충진 계수와 볼 로딩량을 결정할 때 서로 다른 직경의 강철 볼을 선택하고 비례적으로 조립하여 더 나은 입자 모양과 더 빠른 분쇄 및 성형 효율을 얻어야 합니다.
분할 연삭
미분말의 제조과정에서는 건식분쇄보다 습식분쇄가 더 효과적이다. 건식파쇄가 일정한 입도에 도달하면 벽에 달라붙는 현상이 발생하기 쉽고 파쇄효과가 감소합니다. 습식분쇄의 경우 원료는 항상 슬러리 형태로 존재하며, 미세한 입자크기의 비율을 증가시키기 쉽습니다.
입도 비율을 조절하기 위해서는 더욱 미세한 입자의 미분말을 생산해야 하는 경우 분할분쇄를 사용해야 하며, 특히 습식 분할분쇄를 사용하는 것이 좋습니다. 이는 재료의 과도한 파쇄를 피할 수 있을 뿐만 아니라 파쇄 과정에서 강도에 따른 분할을 달성할 수도 있습니다.
제트 밀링
또 다른 분쇄 방법은 기류 분쇄기 분쇄 방법입니다. 기류 분쇄기는 압축 공기를 작동 매체로 사용합니다. 압축된 공기는 특수한 초음속 노즐을 통해 고속으로 분쇄실에 분사됩니다. 공기 흐름은 재료를 고속 이동으로 운반하여 재료가 그 사이를 이동하게 합니다. 분쇄의 목적을 달성하기 위해 강한 충돌, 마찰 및 전단력을 생성합니다. 조각화는 입자에 작용하는 힘이 파손 응력보다 클 때 발생합니다. 고속 충격 충돌은 입자의 체적 조각화를 일으키는 반면, 전단 및 연삭 효과는 입자의 표면 조각화를 유발합니다. 이 분쇄 방법은 이상적인 입자 형태를 생성할 수 있기 때문에 다이아몬드 분말 생산에 매우 유리합니다. 기류 분쇄기의 가장 큰 장점은 기계적 선형 속도에 의해 제한되지 않고 매우 높은 기류 속도를 생성할 수 있다는 것입니다. 특히, 초음속 기류 분쇄기는 음속의 몇 배의 유속을 낼 수 있어 엄청난 운동에너지를 발생시킬 수 있고, 미크론 수준의 입자 획득이 용이하다. 및 서브미크론 초미세 분말.
중탄산나트륨 건식탈황공정
건식 탈황 공정은 자체 분류 시스템을 갖춘 분쇄기와 컨베이어 팬이 결합된 완전한 분쇄 및 분말 분사 장치를 사용하며, 분쇄된 중탄산나트륨 미분말은 층상 또는 다공성 구조를 가지며, 입자 크기가 균일하고 분산성이 양호합니다. 분말은 다중 노즐을 통해 노 또는 반응탑에 직접 주입되며, 배기가스 중 SO2 및 HCl을 95% 이상 효과적으로 제거할 수 있으며 제거율도 99%에 달합니다.
중탄산나트륨(베이킹소다) 건식 탈황을 사용하면 엄격한 환경 요구 사항을 충족할 수 있을 뿐만 아니라 다른 배가스 정화 방법에 비해 투자 및 운영 비용을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
베이킹소다 건식 탈황 공정은 완전 건조 시스템으로 물이 필요 없으며, 건조 분말을 파이프 및 백 앞에 분사하고, 반응 부산물을 먼지 제거 시스템을 통해 배출할 수 있으며, 생산 중단이 필요하지 않으며, 한 가지 장점이 있습니다. -시간 투자가 매우 적고 면적을 거의 차지하지 않으며 시스템 비용이 낮고 경쟁력이 있으며 반응 효율이 매우 높고 과주입량이 매우 적으며 검출할 수 없는 배출이 가능하며 탈질 촉매 중독이 효과적으로 억제되며 유연성이 있습니다. 높으며 언제든지 가장 엄격한 배출 지표에 적응할 수 있습니다.
중탄산나트륨(베이킹소다, NaHCO3)은 배연탈황용 흡착제로 사용할 수 있으며, 화학적 흡착을 통해 배연가스 중의 산성 오염물질을 제거함과 동시에 물리적 흡착을 통해 일부 무기 및 유기 미량 물질도 제거할 수 있습니다. 이 공정에서는 중탄산나트륨 미세 분말을 140~250°C의 고온 배가스에 직접 분사합니다.
연도배관 내 탈황제인 베이킹소다(NaHCO3)는 고온의 연도가스의 작용으로 활성화되어 마치 팝콘이 터지는 것처럼 표면에 미세 다공성 구조를 형성합니다. 화학 반응을 겪는 활성화된 탈황제., 배가스의 SO2 및 기타 산성 매체는 흡수 및 정화되고, 탈황 및 건조된 Na2SO4 부산물은 공기 흐름과 함께 백 집진기로 들어가 포집됩니다.
새로 생성된 탄산나트륨(Na2CO3)은 생성 순간 반응성이 매우 높으며 배기가스의 산성 오염물질과 다음과 같은 반응을 자발적으로 겪을 수 있습니다.
주요 반응:
2NaHCO3(들)→Na2CO3(들)+H2O(g)+CO2(g)
SO2(g)+Na2CO3(s)+1/2O2→Na2SO4(s)+CO2(g)
부반응:
SO3(g)+Na2CO3(s)→Na2SO4(s)+CO2(g)