실리카 표면 개질 방법의 5가지 주요 유형
현재 실리카의 공업적 생산은 주로 침전법에 기초하고 있습니다. 생성된 실리카의 표면에는 수산기와 같은 극성기가 많이 포함되어 있어 물 분자를 쉽게 흡수할 수 있고 분산성이 좋지 않으며 2차 응집이 발생하기 쉽습니다. 문제가 발생하여 실리카의 산업적 응용 효과에 영향을 미칩니다. 따라서 대부분의 실리카는 산업 응용 성능을 향상시키기 위해 산업 응용 전에 표면 개질 처리가 필요합니다.
이 단계에서 실리카의 화학적 표면 개질에는 주로 표면 그래프트 개질, 커플링제 개질, 이온성 액체 개질, 고분자 계면 개질 및 결합 개질 등이 포함됩니다. 각 개질 공정에는 고유한 장점이 있습니다. 및 특성이 있지만 현재 산업 응용 분야에서는 주로 커플링제 변형을 기반으로 합니다.
1. 화이트 카본블랙 표면 이식 개질
표면 그래프트 개질법의 원리는 화학적 그래프팅을 통해 매트릭스 고분자(고무 등)와 동일한 성질을 갖는 고분자 고분자를 실리카 표면에 접목시키는 것이다. 한편으로는 입자와 매트릭스 사이의 상호 작용을 향상시킬 수 있습니다. 그리고 입자 표면의 극성을 변경하는 한편, 실리카 자체의 분산성을 향상시킬 수도 있습니다. 더 작은 분자량의 폴리머를 그래프팅하는 데 적합합니다. 고분자량 폴리머를 그래프팅하는 조건은 가혹합니다.
2. 실리카 커플링제의 개량
커플링제 개질의 원리는 커플링제의 일부 관능기를 사용하여 실리카 블랙 표면의 수산기와 화학적으로 반응함으로써 실리카 블랙 표면의 기 구조와 분포를 변화시켜 매트릭스와의 상용성을 향상시키는 것입니다. 그리고 그 자체의 분산. 커플링제 개질은 개질 효과가 좋고 반응 제어성이 높다는 장점이 있으며 현재 가장 널리 사용되는 개질 방법 중 하나입니다.
3. 실리카 블랙 이온성 액체 개질
실온 이온성 액체라고도 불리는 이온성 액체는 100°C 이하에서 액체인 유기 양이온과 유기 또는 무기 음이온으로 구성된 용융염입니다. 이온성 액체 개질은 실리카를 개질하기 위해 전통적인 유기상 개질제 대신 이온성 액체 개질제를 사용합니다. 전통적인 유기상 개질제와 비교하여 이온성 액체상은 실온에서 액체이고 전도성이 강하며 안정성이 높습니다. 용해도가 좋고, 휘발성이 없으며 오염이 낮다는 장점이 있어 녹색 생산 요구 사항에 더 부합하지만 변형 효과는 좋지 않습니다.
4. 화이트 카본 블랙 고분자의 계면 변형
거대분자 계면 변형에 사용되는 변형제는 극성 그룹을 포함하는 거대분자 폴리머입니다. 실리카 입자와의 개질 반응 중에 고분자 계면 개질제의 분자 백본이 도입될 수 있습니다. 기본 주쇄 구조를 유지하면서 더 극성인 에폭시기를 갖게 되어 실리카 입자와 매트릭스 사이의 상용성을 향상시키고 더 나은 계면 개질을 달성합니다. 효과. 이 방법은 커플링제와 함께 매트릭스를 시너지적으로 강화할 수 있으나, 단독으로 사용하는 경우 강화 효과가 낮다.
5. 화이트 카본 블랙과 변형 결합
결합 수정은 실리카와 기타 재료의 결합을 수정하여 각각의 장점을 결합하여 고무 제품의 전반적인 성능을 향상시키는 것입니다. 이 방법은 두 수정자의 장점을 결합하여 매트릭스의 전반적인 성능을 향상시킬 수 있지만 수정 효과는 수정자 비율과 밀접한 관련이 있습니다.
예를 들어, 카본 블랙과 실리카는 모두 고무 산업에서 우수한 강화제입니다. 카본 블랙은 고무 산업에서 가장 일반적으로 사용되는 강화제 중 하나입니다. 카본 블랙의 특수 구조는 고무 재료의 인장 강도와 인열 강도를 향상시키고 내마모성, 내한성 및 기타 특성을 향상시킬 수 있습니다. 강화제로서 화이트 카본 블랙은 고무 제품의 구름 저항과 젖은 미끄러짐 저항을 크게 향상시킬 수 있지만 그 효과만으로는 카본 블랙만큼 좋지 않습니다. 수많은 연구에 따르면 카본 블랙과 실리카를 강화제로 사용하면 두 가지 장점을 결합하여 고무 제품의 전반적인 성능을 향상시킬 수 있는 것으로 나타났습니다.
백운석 광물의 특성 및 경제적 용도
백운석 결정은 삼각 결정 시스템의 탄산염 광물입니다. 그 화학적 조성은 CaMg(CO3)2이며, 종종 철, 망간 및 기타 유사한 동형체(마그네슘 대신)가 포함되어 있습니다. 철이나 망간 원자의 수가 마그네슘의 원자 수를 초과하면 안커라이트(ankerite) 또는 망간 백운석(manganese dolomite)이라고 합니다. 삼각 결정계, 결정은 능면체형이고, 결정면은 종종 안장 모양으로 구부러져 있으며, 적층된 쌍정이 일반적입니다. 집계는 일반적으로 세분화되어 있습니다. 순수할 때는 흰색이다. 철 함유 시 회색; 풍화 후 갈색. 유리광택. 백운석을 구성하는 주요 광물이다. 해양 퇴적물에서 유래한 백운석은 종종 능철석 층과 석회암 층이 얽혀 있습니다. 호수 퇴적물에서는 백운석이 석고, 경석고, 암염, 암염칼륨 등과 공존합니다.
돌로미트(Dolomite)라는 단어는 프랑스의 화학자 돌로미외(DOLOMIEU, 1750~1843)를 기념하기 위해 주로 사용된다. 백운석은 CaMg(CO3)2의 화학적 조성을 갖는 삼각 결정계입니다. 주로 탄산칼슘과 탄산마그네슘으로 구성된 광물입니다(CaCO3와 MgCO3의 비율은 약 1:1입니다). 그것은 완전한 분열과 능면체 결정화를 가지고 있습니다. . 색상은 대부분 흰색, 회색, 살색, 무색, 녹색, 갈색, 검정색, 진한 분홍색 등이 있으며 투명 내지 반투명하고 유리광택이 있으며 경도는 3.5-4, 비중은 2.85-2.9이다. 대학 시절 화련에 나갔을 때 항상 해변에서 백운석과 대리석을 어떻게 구별해야 할지 몰랐던 기억이 납니다. 근처에 차가운 묽은 염산 캔이 있으면 그렇게 할 수 있습니다. 거대 백운석은 차갑고 묽은 염산에 노출되어도 기포가 생기지 않는 반면, 대리석은 즉시 많은 작은 기포를 방출합니다.
백운석은 제강, 슬래그 형성제, 시멘트 원료, 유리 플럭스, 가마, 비료, 건축 및 장식용 돌, 페인트, 살충제 및 의약품 등에 사용되는 개질로의 내화물 내부 층으로 사용할 수 있습니다. 건축 자재, 도자기, 유리 및 내화물, 화학 산업, 농업, 환경 보호, 에너지 절약 및 기타 분야.
백운석 벽돌은 소성 백운석 모래로 만든 내화 제품입니다. 일반적으로 산화칼슘(CaO)이 40% 이상, 산화마그네슘(MgO)이 35% 이상 함유되어 있으며, 산화규소(SiO2), 산화알루미늄(Al2O3), 산화철(Fe2O3) 및 산화철(Fe2O3)도 소량 함유되어 있습니다. 기타 불순물. 천연 백운석의 CaO/MgO 비율은 크게 변동합니다. 벽돌의 CaO/MgO 비율이 1.39보다 작으면 마그네시아 백운석 벽돌이라고 합니다. 생산 공정에 따라 백운석 벽돌은 타르(아스팔트) 결합 미연 벽돌, 경소 유침 벽돌 및 소성 유침 벽돌로 나눌 수 있습니다. 백운석 벽돌에는 유리 CaO가 포함되어 있어 공기 중에서 수화 및 균열이 발생하기 쉽고 장기 보관에 적합하지 않습니다.
중국의 전로 라이닝은 주로 타르 결합 백운석 벽돌과 타르 결합 마그네시아 백운석 벽돌을 사용합니다. 일부 공장에서는 취약한 부분에 경소성 오일 함침 및 소성 오일 함침 마그네시아 백운석 벽돌을 사용합니다. 서유럽 및 일본과 같은 국가의 전로에서는 주로 열처리 및 소성된 오일 함침 백운석 벽돌 및 마그네시아 백운석 벽돌과 결합된 타르를 사용합니다. 또한, 소성된 오일 함침 마그네시아 백운석 벽돌은 일부 외부 정련로의 라이닝으로도 사용됩니다.
초미세 운모분말의 분쇄 및 개질
산업이 발전함에 따라 다운스트림 응용 회사는 운모 분말의 품질에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 현재 D90이 약 45μm인 백운모 분말은 주로 제지, 라텍스 페인트, 고무 및 기타 산업에 사용되는 반면, 고급 코팅, 진주빛 운모 및 기타 제품은 운모 분말의 입자 크기에 대한 더 높은 요구 사항을 제시하고 있습니다. 마이크로나노급 초미세 운모분말 제조가 시급하다.
분쇄 과정에서 백운모는 층간 벽개 후에도 새로운 표면을 따라 여전히 단단히 결합될 수 있습니다. 분쇄하기 가장 어려운 광물 중 하나입니다. 현재 마이크로나노 수준의 백운모 초미세분말은 기존의 분쇄장비로는 제조가 어렵다. 많은 국내 운모 제조업체는 고품질의 백운모를 채굴하고 단순히 수출용으로 거칠게 분쇄합니다. 다른 것들은 D90 입자 크기가 약 45μm 또는 그보다 더 거친 백운모 제품으로 만들어져 자원 낭비가 발생하고 제품 경쟁력이 저하됩니다.
운모 초미립자 분쇄 준비
현재 운모의 초미세 분쇄 공정은 건식 방식과 습식 방식의 두 가지 분쇄 방식으로 구분됩니다. 그 중: 건식 초미세 분쇄를 위한 주요 장비에는 고속 기계식 충격 분쇄기, 기류 분쇄기, 사이클론 또는 사이클론 흐름 자생 분쇄기 등 및 해당 건식 기류 분류기가 포함됩니다. 습식 분쇄 세리사이트 분말 생산 장비에는 샌드 밀, 분쇄기 등이 포함됩니다. 플레이킹 기계와 콜로이드 밀이 주요 장비이며, 습식 미세 분류는 하이드로사이클론 분류 기술을 사용합니다.
고속 유성 롤러 밀은 운모의 건식 및 습식 분쇄를 효과적으로 수행할 수 있습니다. 분쇄 후 입자의 중앙 직경은 10μm 이하에 도달할 수 있습니다. 운모 재료는 매우 짧은 시간(일반적으로 5~10초) 동안 분쇄 상태로 유지됩니다. ; 롤러 구조를 조정함으로써 요구되는 직경-두께 비율의 운모 분말을 얻을 수 있습니다. 습식 분쇄 조건에서 운모 분말은 20-60 범위의 직경-두께 비율을 얻을 수 있습니다.
교반 밀은 운모 표면을 손상시키지 않고 운모 분말의 초미세 박리에 우수한 적용 효과를 가지며 운모 분말의 직경-두께 비율을 >60으로 만들 수 있는 특수 분쇄 매체를 채택합니다.
운모분말 표면 코팅 또는 개질
운모 분말의 표면 코팅 또는 개질을 통해 진주광택 운모 및 유색 운모 안료를 제조하여 고무 및 코팅과 같은 재료의 해당 특성을 향상시킬 수 있습니다. 관련 연구도 많습니다.
운모를 표면코팅하여 진주빛 운모 및 유색운모 안료를 제조합니다. 현재는 액상증착법이 주로 사용되고 있다. 일반적인 방법으로는 알칼리 첨가, 열 가수분해, 완충 등이 있습니다. 산업계에서 일반적으로 사용되는 코팅제 티타늄 공급원은 사염화티타늄과 황산티타닐입니다.
운모분말의 응용
운모분말은 전기절연재료, 기능성 코팅충진재, 고무충진재, 플라스틱 충진재, 화장품, 용접재료 등의 분야에 활용될 수 있습니다.
질화규소 세라믹을 휴대폰 백플레인의 원료로 사용
스마트폰 기술이 지속적으로 발전하고 경쟁이 심화됨에 따라 휴대폰 제조업체는 더 많은 소비자를 유치하기 위해 다양한 새로운 디자인과 혁신을 출시했으며 세라믹 백플레인은 그 비결 중 하나입니다. 샤프가 세라믹 백플레인을 탑재한 스마트폰을 출시한 2012년부터 등장이 시작됐다. 그러나 기술 및 비용 문제로 인해 당시 세라믹 백플레인은 일부 고급 브랜드에서만 사용되었습니다. 그러나 가공 기술의 발전으로 세라믹 백플레인의 적용 범위가 점점 더 넓어지고 있습니다.
세라믹 백시트 분야에서는 거의 모두 지르코니아 세라믹이 주역이지만, 최근 연구자들은 질화규소에 대해 생각하기 시작한 것으로 보인다. 지르코니아와 비교하여 질화 규소는 연구원들에 의해 우수하고 유망한 휴대폰 백플레인 재료, 특히 위스커 강화 질화 규소 세라믹으로 간주됩니다. 이유는 다음과 같습니다.
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(1) 질화 규소 세라믹은 충격 인성이 높고 쉽게 부서지지 않으며 가공 중에 쉽게 손상되지 않으며 수율이 더 높습니다.
(2) 질화규소 세라믹은 지르코니아 세라믹보다 열전도율이 10배 이상 높아 열을 발산하기 쉽습니다. 따라서 휴대폰이 고속으로 작동하거나 배터리를 충전 및 방전할 때 발생하는 열이 쉽게 방출되어 휴대폰의 정상적인 작동에 유리합니다. 속도 저하 및 기타 현상을 피하십시오.
(3) 질화 규소 세라믹의 유전 손실은 지르코니아보다 2배 더 낮기 때문에 휴대폰 신호에 더 투명하고 신호가 약한 환경에서도 원활하게 통신할 수 있습니다.
(4) 질화 규소 세라믹은 지르코니아보다 경도가 높고 밀도가 낮아 동체 품질을 효과적으로 저하시킬 수 있으며 비용은 지르코니아에 가깝습니다.
(5) 질화 규소 세라믹은 무색 세라믹으로 착색이 비교적 쉽고 착색 효과가 좋습니다. 또한 옥과 같은 질감을 가지고 있어 중저가 휴대폰 케이스 등에 사용하기에 적합합니다.
따라서 질화규소 세라믹 재료를 통신 장치 휴대폰 백플레인 재료로 사용하면 현재 지르코니아 휴대폰 백플레인 재료의 단점을 어느 정도 보완할 수 있으며 확실한 전망이 있습니다.
질화규소 휴대폰 백플레인 소재에 대한 보고는 많지 않지만 오랫동안 구조용 세라믹으로 사용되어 왔으며 자동차 엔진과 같은 열악한 환경에서 응용 안정성과 신뢰성이 충분히 입증되었습니다. 질화규소를 휴대폰 백플레인의 새로운 소재로 활용한다면 지르코니아와 동일한 우수한 기계적 성질을 가질 뿐만 아니라 질감이 좋고 무게가 가벼우며 신호가 더 민감한 장점도 갖게 된다. 잠재력이 큰 새로운 휴대폰 백플레인 소재입니다.
현재 돌파구의 핵심은 Si3N4 세라믹을 열 방출이 쉽고 색상이 풍부할 뿐만 아니라 준비 공정이 간단하고 신뢰할 수 있으며 비용이 수용 가능하도록 공정을 최적화하는 방법에 있습니다. 위의 어려움을 극복할 수 있다면 언젠가는 스마트폰 백플레인과 스마트 웨어러블 장치에서 Si3N4를 볼 수 있을 것입니다.
7 초미세 활석분말의 주요 용도
초미립 활석분말의 특성은 천연수화규산마그네슘광물이라는 점입니다. 대부분의 화학 시약에 불활성이며 산과 접촉해도 분해되지 않습니다. 전기 전도성이 낮고 열전도율이 낮으며 열 충격 저항이 높습니다. 가열하면 가열될 수 있습니다. 900°C의 고온에서도 분해되지 않습니다. 활석의 이러한 우수한 특성으로 인해 활석은 좋은 충전재가 됩니다. 오늘은 초미세 탤크분말의 응용분야를 정리해보겠습니다.
코팅 산업에 활석분말 적용
활석은 윤활성, 접착방지성, 유동보조성, 난화성, 내산성, 절연성, 고융점, 화학적 불활성, 피복력, 부드러움, 광택, 흡착력 등 물리화학적 특성이 우수하기 때문입니다.
충전제로서 코팅에 활석 분말을 적용하는 것은 주로 다음과 같습니다.
1. 높은 백색도, 균일한 입자 크기 및 강한 분산;
2. 뼈대 역할을 할 수 있습니다.
3. 제조 비용 절감;
4. 페인트의 필름 경도를 향상시킵니다.
5. 제품 형태의 안정성을 높일 수 있습니다.
6. 인장강도, 전단강도, 굽힘강도, 압력강도를 높이고 변형, 신장률, 열팽창계수를 줄인다.
플라스틱 산업에 활석분말을 적용
◆ 폴리프로필렌 수지에의 적용
활석은 일반적으로 폴리프로필렌을 충전하는 데 사용됩니다. 활석분말은 라멜라 구조의 특성을 가지므로 보다 미세한 입자크기의 활석분말을 폴리프로필렌의 보강충전재로 사용할 수 있습니다.
◆ 폴리에틸렌 수지에의 적용
활석은 천연 규산마그네슘입니다. 독특한 마이크로 스케일 구조는 일정한 내수성과 높은 화학적 불활성을 갖고 있어 내화학성과 미끄럼 특성이 우수합니다. 이를 채운 폴리에틸렌은 엔지니어링 플라스틱으로 사용할 수 있습니다. 내화학성과 유동성이 뛰어나 ABS, 나일론, 폴리카보네이트와 경쟁할 수 있습니다.
◆ ABS수지 적용
ABS 수지는 폴리스티렌과 같이 성형 가공성이 뛰어난 비정질 고분자입니다. 충격 강도, 저온 저항성, 인장 강도가 높고 크리프 저항성이 우수합니다.
제조산업에서의 활석분말의 응용
◆ 휘발성유분의 분산제로 사용
탤컴 파우더는 일정한 흡착 능력을 가지고 있어 휘발성 오일을 입자 표면에 흡착하고 고르게 분산시켜 휘발성 오일과 약액 사이의 접촉 면적을 늘려 휘발성 오일의 용해도를 높입니다.
◆ 분체도장층으로 덮여 있음
설탕코팅에서는 활석분말을 사용하여 분체도장층을 코팅할 수 있습니다. 100mesh의 체를 통과한 백색 활석가루가 적합하다.
◆ 윤활제로 사용
탈크는 쉽게 스케일로 부서지는 층상구조를 갖고 있어, 의약분말의 압축 성형성 및 유동성을 향상시키는 윤활제로 사용될 수 있습니다.
◆ 여과 보조제로 사용
탤컴분말은 약물과 반응하기 쉽지 않고 일정한 흡착력을 갖고 있어 여과보조제로 사용할 수 있습니다.
의약품 부형제로서의 활석분말의 응용
◆ 소수성 약물의 붕괴제로 사용
탤컴파우더는 친수성 물질입니다. 약물에 부형제로 첨가할 경우 약물 전체의 친수성을 향상시켜 물이 약물 내부로 침투하기 쉽게 하고 붕해를 용이하게 할 수 있다.
◆ 유착방지제로 사용
끈적임 문제는 코팅 공정에서 흔히 발생하는 문제입니다. 이는 코팅 속도 저하, 생산 주기 연장, 펠릿 고착, 수율 감소, 필름 손상, 약물 방출에 영향을 미치는 및 기타 문제로 이어질 것입니다.
◆ 약물의 임계 상대습도 증가
제지 산업에 활석분말을 적용
제지 산업에서 탤컴 파우더를 첨가하면 충전재 유지력이 증가하고 종이 투명도, 부드러움, 인쇄 적성이 향상되고 종이의 잉크 흡수성이 향상됩니다.
화장품 산업에 탤컴 파우더 적용
탤컴파우더는 화장품 업계에서 사용되는 고품질 필러입니다. 실리콘 함량이 높기 때문에 적외선을 차단하고 화장품의 자외선 차단 및 항적외선 특성을 향상시킬 수 있습니다.
세라믹 산업에 활석분말을 적용
세라믹 산업에서 활석분말은 중요한 역할을 합니다. 도자기의 색깔이 다른 이유는 탤컴파우더를 첨가했기 때문이다. 다른 비율과 다른 재료로 인해 도자기가 다른 색상을 표시할 수 있으며 동시에 도자기가 다른 색상을 표시할 수도 있습니다. 세라믹 소성 후 밀도가 균일하고 표면이 매끄럽고 광택이 좋습니다.
섬유산업에 활석분말을 응용
초미세 분쇄 활석분말은 방수천, 내화천, 밀가루 포대, 나일론 로프 등과 같은 특정 직물에 충진재 및 표백제로 사용되는 경우가 많으며, 이는 직물의 밀도를 높이고 열과 산을 강화할 수 있습니다. 알칼리 저항. 성능.
초미세분말 기술을 응용한 식용자원 개발
현대 기술의 발전으로 공정에서는 분말 입자 크기에 대한 요구 사항이 점점 더 높아졌습니다. 많은 재료를 서브미크론 수준이나 나노 수준으로 분쇄해야 하는데, 이는 기존의 분쇄 기술과 장비로는 달성할 수 없습니다. 초미세분말기술은 이를 바탕으로 개발되며, 초미세분말의 제조 및 응용과 관련 신기술을 포함합니다. 연구 내용에는 초미세 분말 제조 기술, 분류 기술, 분리 기술, 건조 기술이 포함됩니다. , 혼합 및 균질화 기술 전달 기술, 표면 개질 기술, 입자 복합 기술, 검출 및 응용 기술 등
토지가 줄어들면서 식량은 다음 세기에는 희소한 상품이 될 것이며, 새로운 식량원의 개발은 인류가 직면한 심각한 문제이다. 초미세분말 기술은 세포벽을 파괴하고 맛을 향상시키며 소화흡수를 향상시켜 식용자원의 생체이용률을 높이고 동식물의 비가식부분의 체내흡수를 촉진시킬 수 있습니다. 따라서 식품 산업에서 널리 사용됩니다. 매우 널리 사용되었습니다.
1 곡물 가공
밀가루의 초미세분쇄 과정에서 글리코시드 결합이 깨지고 α-아밀라아제에 의해 쉽게 가수분해되어 발효에 도움이 됩니다. 밀가루 입자가 작아질수록 표면적이 넓어져 물질의 흡착, 화학적 활성, 용해도 및 분산성이 향상되어 밀가루의 거시적 물리화학적 특성이 변화됩니다. Wu Xuehuiet al. 다양한 제품의 요구를 충족시키기 위해 다양한 입자 크기의 밀가루를 사용하여 다양한 단백질 함량을 가진 밀가루를 얻을 수 있다고 제안했습니다. 초미세분말로 가공한 밀가루의 맛과 흡수, 이용률이 현저히 향상됩니다. 밀가루에 밀기울분말, 대두미크론분말 등을 첨가하여 열등미분을 고섬유질 또는 고단백분말로 변화시킵니다.
2 농산물 및 부업제품의 심층가공
최근에는 식물성 녹색식품이 전 세계적으로 관심의 초점이 되고 있으며, 식용 가능한 식물성 식품은 인류의 생존을 위한 중요한 자원이다. 이런 상황은 초미세분말 기술을 활용하면 개선될 수 있다. 예를 들어, 식용 식물 줄기와 과일의 심층 가공의 첫 번째 단계는 분쇄 정도를 조절하여 세포벽 파괴 및 성분 분리 정도를 다르게 하는 것입니다.
3 건강기능식품
일반적으로 초미세분쇄라는 첨단기술은 건강식품 원료를 입자크기가 10μm 이하의 초미세 제품으로 분쇄하는 데 사용되는데, 이를 초미세 건강식품이라고 합니다. 비표면적과 다공성이 커서 흡착력이 강하고 활성도가 높습니다. 식품을 초미세 가공한 후, 인체에 꼭 필요하지만 섭취하기 어려운 식품 내 영양소를 인체에 완전히 흡수시켜 식품의 생체이용률과 건강관리 효능을 극대화할 수 있습니다.
4 수산물 가공
스피루리나, 다시마, 진주, 거북이, 상어연골 등을 초미세 분쇄하여 가공한 초미세분말은 몇 가지 독특한 장점을 가지고 있습니다. 진주가루를 가공하는 전통적인 방법은 10시간 이상 볼밀링을 하는 것으로 입자크기가 수백 메쉬에 이릅니다. 그러나 약 -67℃ 정도의 저온과 엄격한 정화기류 조건에서 진주를 순간적으로 분쇄하면 평균입자크기가 1.0μm, D97이 1.73μm 이하인 초미세 진주분말을 얻을 수 있다. 또한, 전체 생산 과정은 무공해입니다. 전통적인 진주 분말 가공 방법과 비교하여 진주의 활성 성분이 완전히 유지되며 칼슘 함량이 42%까지 높습니다. 칼슘을 보충하는 영양식품을 만들기 위해 약용식이나 식품첨가물로 사용할 수 있습니다.
초미세분말 기술은 식품산업에 널리 활용되고 있으며, 새로운 식용자원 개발과 제품 품질 향상에 매우 중요한 역할을 하고 있습니다.
석영분말, 실리카분말, 마이크로실리카분말, 화이트카본블랙의 차이점
석영분말과 실리카분말은 모두 결정성 SiO2분말을 말하며, 간단히 말하면 돌을 가루로 쪼개는 것입니다.석영분말은 상대적으로 거친 반면, 실리카분말은 상대적으로 미세합니다.석영분말은 석영 원광석을 다양한 가공 장비를 통해 분쇄하여 얻은 분말입니다. 마이크로실리카 분말은 일정한 순도에 도달한 석영광석을 분쇄하여 얻은 초미립자 또는 화학적 수단에 의해 얻은 실리카 미분말이지만 물리적 성질, 화학적 조성 및 적용분야가 다릅니다.
마이크로실리카 흄은 실리카 흄이라고도 불리는 산업 부산물로서 제련소, 소각장 등의 연기를 포집하여 실리카 함량이 높은 미세먼지가 발견됩니다.
실리카 분말과 석영 분말의 특성 차이
1. 실리카분말과 석영분말의 물성
미세실리카분말과 석영분말은 모두 미세한 분말재료로 입자크기가 매우 작아 보통 1미크론 미만이나 물리적 특성에 차이가 있습니다.미세실리카분말은 일반적으로 가볍고 느슨하며 밀도가 낮습니다. 그리고 밀도가 높다.
2. 실리카 분말과 석영 분말의 화학적 조성
마이크로실리카와 석영분말은 화학적으로도 다릅니다.실리카분말은 실리카(SiO2)의 일종으로 결정구조는 석영과 유사하지만 크기가 작기 때문에 표면에 활성기가 많은 비정질 구조입니다. 분말은 대형 수정석영광물을 분쇄, 미세분쇄하여 만든 것으로 그 화학성분은 SiO2이다.
3. 실리카분말, 석영분말의 응용분야
미세실리카 분말과 석영 분말은 산업에서 널리 사용되지만 응용 분야가 다릅니다. 미세 실리카 분말은 일반적으로 전자, 광학, 세라믹, 화장품, 코팅, 플라스틱 및 기타 분야에 사용됩니다. 주로 재료의 안정성을 높이는 데 사용됩니다. 재료 비용을 절감하고 재료 가공 성능을 향상시킵니다.석영 분말은 주로 유리, 세라믹, 시멘트, 건축 자재, 금속 표면 분사 및 기타 분야에 사용되며 높은 경도와 화학적 안정성으로 인해 많은 기능성 재료의 중요한 구성 요소입니다.
플라스틱 충진 변형에 대한 일반 미네랄의 영향
플라스틱의 충진개질은 수지에 저가의 충진재를 첨가하여 고분자 제품의 원가를 절감하는 복합기술의 일종을 말합니다. 주요 목적은 종종 비용을 절감하는 것입니다. 그러나 충전 수정이기 때문에 충전 후 특정 특성을 개선하는 것도 가능합니다.
열가소성 수지의 충전재는 복합 제품의 내열성, 강성, 경도, 치수 안정성, 크리프 저항성, 내마모성, 난연성, 연기 제거 및 분해성을 향상시키고 성형 수축률을 줄여 제품 정확도를 향상시킬 수 있습니다. 열경화성 플라스틱에서는 앞서 언급한 성능 향상 외에도 불포화 수지, 페놀 수지, 아미노 수지와 같은 일부 수지는 가공에 필수적인 강화 재료이며 모두 충전 및 강화가 필요합니다.
필러의 일반적인 변형 특성
① 복합재료의 강성을 향상시킵니다. 굴곡강도, 굴곡탄성률, 경도 등의 성능지표에 구체적으로 반영됩니다. 필러의 실리카 함량이 높을수록 강성 수정 효과가 더욱 분명해집니다. 각종 충진재의 강성개질 순서는 실리카(120%증가) > 운모(100%증가) > 규회석(80%증가) > 황산바륨(60%증가) > 활석(50%증가) > 중탄산칼슘(30% 증가) > 경질탄산칼슘(20% 증가).
② 복합 재료의 치수 안정성 향상: 특히 수축 감소, 변형 감소, 선형 팽창 계수 감소, 크리프 감소 및 등방성 증가에 반영됩니다. 치수 안정성 효과는 구형 필러 > 입상 필러 > 박편형 필러 > 섬유상 필러 순입니다.
③ 복합 재료의 내열성 향상 : 특정 성능 지수는 열 변형 온도입니다. 예를 들어, 활석분말 함량이 증가함에 따라 열변형 온도도 증가한다.
④ 복합 재료의 열 안정성 향상: 무기 분말은 분석 물질을 다양한 정도로 흡수하고 촉진하여 열분해 정도를 저하시킬 수 있습니다. 또한, 무기 충진재는 복합 재료의 내마모성과 경도를 향상시킬 수도 있습니다.
필러의 특수 변형된 특성
필러의 특수한 개질성이라고 불리는 이유는 이러한 개질 기능을 갖는 필러도 있고 없는 것도 있기 때문입니다. 동일한 필러라도 다른 조건에서는 변형 기능을 가질 수도 있고 그렇지 않을 수도 있습니다.
① 복합재료의 인장 및 충격 특성 개선: 무기분말은 복합재료의 인장 및 충격 특성을 항상 향상시킬 수는 없습니다. 특별한 조건이 충족되어야만 개선될 수 있으며 개선 효과는 크지 않습니다. 무기 충진재가 어느 정도 섬도에 도달한 후 충진재 표면을 잘 코팅하고 복합계에 상용화제를 첨가하면 복합재료의 인장강도와 충격강도를 향상시킬 수 있다.
② 복합재료의 유동성 향상 : 대부분의 무기분말은 복합재료의 유동성을 향상시키지만, 활석분말은 복합재료의 유동성을 감소시킨다.
③ 복합 재료의 광학적 특성 향상: 무기 분말은 복합 재료의 피복, 매트 및 난시를 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어 이산화티타늄은 커버력이 강한 대표적인 무기안료이다.
④ 복합 재료의 친환경 연소 성능 향상: 첫째, 무기 분말 재료는 연소 중에 균열이 발생하고 산소 접촉 면적이 증가하기 때문에 복합 재료를 완전히 연소시킬 수 있습니다. 둘째, 무기 분말 재료는 복합 재료가 연소될 때 일부 독성 가스를 흡수할 수 있으며, 독성 가스 배출을 줄입니다. 셋째, 무기분말은 복합재료의 열전도도를 향상시켜 연소속도를 높이고 연소시간을 단축시킨다.
⑤ 복합재료의 난연성 증진 : 모든 무기분말이 난연성에 도움이 되는 것은 아닙니다. 실리콘 원소를 함유한 무기분말만이 난연성 향상에 도움을 줄 수 있으며 난연 상승제로 사용할 수 있습니다. 구체적인 이유는 실리콘 함유 물질을 연소할 때 연소 물질 표면에 차단층을 형성해 산소가 물질 표면과 접촉할 가능성을 줄일 수 있기 때문이다.
⑥ 복합재료의 기타 특성인 핵제 기능을 최적화합니다. 활석분말의 입자크기가 1μm 미만일 경우 PP에서 무기핵제 역할을 할 수 있다. 적외선을 차단하기 위해 탤크, 카올린, 운모 등 규소를 함유한 무기분말은 모두 적외선 및 자외선 차단 특성이 좋습니다.
구형 알루미나 필러 시장 개요
구형 알루미나 분말은 열 전도성이 좋고 가격 대비 성능이 우수하기 때문에 대량으로 사용되는 열 전도성 필러이며 시중에서 열 인터페이스 재료의 비율이 높습니다.
구형 알루미나의 형태는 규칙적인 구형 구조를 나타내며, 입자 크기는 일반적으로 수 마이크론에서 수십 차원 범위에 있습니다. 주로 액상 침전, 고온 플라즈마, 분무 열분해 및 기타 경로를 통해 제조됩니다.
구형 알루미나를 필러로 사용하는 경우 입자의 구형도가 높을수록 표면 에너지가 작아지고 표면 유동성이 좋아집니다. 폴리머 매트릭스와 보다 균일하게 혼합될 수 있으며 혼합 시스템의 유동성이 더 좋습니다. 필름 형성 후, 제조된 복합 재료는 더 나은 균일성을 갖습니다.
신에너지 자동차, 5G 등 에너지 소비량이 높은 분야에서는 열 관리 분야에서 구형 알루미나의 적용이 촉진되고 있습니다. 구형 알루미나에 대한 수요가 증가하고 시장이 계속 확대되고 있습니다. 구형 알루미나는 열전도성 재료일 뿐만 아니라 고급 세라믹, 촉매 작용, 연삭 및 연마, 복합 재료 등에 널리 사용되며 시장 전망이 넓습니다.
QYResearch 통계에 따르면 전 세계 구형 알루미나 필러 시장 규모는 2023년에 약 3억 9,800만 달러가 될 것이며, 향후 몇 년간 연평균 성장률(CAGR)이 9.5%로 성장해 2029년에는 685억 달러에 이를 것으로 예상됩니다.
전 세계적으로 구형 알루미나 필러의 주요 제조업체로는 Denka Co., Ltd., Baitu High-tech, Yaduma, Showa Denko, Nippon Steel & Sumitomo Metal, Sibelco, Tianjin Zexi Minerals, Lianrui New Materials, Daehan Ceramics, One Shitong, Kaisheng Technology 등이 있습니다. , 동국R&S, Yixin Mining Technology, Suzhou Jinyi New Materials 등
현재 글로벌 핵심 제조업체는 주로 일본, 한국, 중국에 위치하고 있습니다. 생산량 기준으로 보면 일본과 중국이 시장점유율 80% 이상을 차지하고 있다. 2018년부터 2021년까지 일본이 주요 생산지로 평균 점유율이 50%다. 2023년까지 중국의 생산량 가치 점유율은 45%를 초과할 것입니다. 앞으로 몇 년 안에 중국이 주요 시장 점유율을 차지할 것이다.
제품 유형별로 보면 30~80μm가 현재 가장 중요한 세그먼트 제품으로 시장 점유율의 약 46%를 차지한다.
제품 유형별로는 열 인터페이스 재료 TIM이 현재 주요 수요원으로 약 49%를 차지합니다. 열 인터페이스 재료로 사용되는 경우 구형 알루미늄 필러는 열 패드, 열 그리스, 열 포팅 접착제, 열 젤 등에 사용할 수 있습니다.
현재 구형 알루미나에 대한 수요를 주도하는 단말기 응용 분야는 주로 광전지, 신에너지 차량용 전원 배터리, 5G 통신/고급 전자 제품, 칩 패키징 등입니다. 동시에 구형 알루미나의 향후 개발 추세는 주로 다음과 같습니다. 순도가 높고 방사능이 낮습니다.
분말재료의 초미세 분쇄 후 주요변화 10가지
파쇄과정에서 파쇄된 소재에 일어나는 다양한 변화는 거친 파쇄공정에 비하여 미미하지만 초미세 파쇄공정의 경우 파쇄강도가 높고 파쇄시간이 길며 재료특성의 변화가 크다는 이유로 , 중요한 것 같습니다. 이러한 기계적 초미세 파쇄에 의해 파쇄된 물질의 결정구조와 물리화학적 성질의 변화를 파쇄과정의 기계화학적 효과라 한다.
1. 입자 크기의 변화
초미세 분쇄 후 분말 재료의 가장 뚜렷한 변화는 입자 크기가 더 미세해진다는 것입니다. 다양한 입자 크기에 따라 초미세 분말은 일반적으로 미크론 수준(입자 크기 1~30μm), 서브미크론 수준(입자 크기 1~0.1μm), 나노 수준(입자 크기 0.001~0.1μm)으로 구분됩니다.
2. 결정구조의 변화
초미세 파쇄 과정에서 강하고 지속적인 기계적 힘으로 인해 분말재료는 다양한 정도로 격자 변형을 겪고, 입자 크기가 작아지며, 구조가 무질서해지고, 표면에 무정형 또는 무정형 물질이 형성되며, 심지어 다결정화까지 이루어지게 됩니다. . 이러한 변화는 X선 회절, 적외선 분광학, 핵자기 공명, 전자 상자성 공명 및 시차 열량계를 통해 감지할 수 있습니다.
3. 화학성분의 변화
강력한 기계적 활성화로 인해 재료는 초미세 분쇄 공정 중 특정 상황에서 직접 화학 반응을 겪습니다. 반응 유형에는 분해, 기체-고체, 액체-고체, 고체-고체 반응 등이 포함됩니다.
4. 용해도의 변화
미세분쇄 또는 초미분쇄 후 분말 석영, 방해석, 석석, 강옥, 보크사이트, 크로마이트, 자철광, 방연석, 티타늄 자철석, 화산재, 고령토 등을 무기산에 용해시키는 등 속도와 용해도가 모두 증가합니다.
5. 소결성질의 변화
미세 연삭 또는 초미세 연삭으로 인해 발생하는 재료의 열 특성 변화에는 두 가지 주요 유형이 있습니다.
첫째, 재료의 분산이 증가하여 고상반응이 쉬워지고, 제품의 소결온도가 낮아지며, 제품의 기계적 성질도 향상된다.
두 번째는 결정 구조와 비정질화의 변화가 결정 상전이 온도의 변화로 이어진다는 것입니다.
6. 양이온교환능력의 변화
일부 규산염 광물, 특히 벤토나이트 및 카올린과 같은 일부 점토 광물은 미세 또는 초미세 분쇄 후 양이온 교환 용량에 상당한 변화가 있습니다.
7. 수화 성능 및 반응성의 변화
미세 분쇄는 수산화칼슘 재료의 반응성을 향상시킬 수 있으며 이는 건축 자재 준비에 매우 중요합니다. 왜냐하면 이러한 물질은 불활성이거나 수화에 충분하지 않기 때문입니다. 예를 들어 화산재의 수화활성과 수산화칼슘과의 반응성은 처음에는 거의 0이나 볼밀이나 진동밀로 미세분쇄한 후에는 거의 규조토 수준으로 향상될 수 있다.
8. 전기적 변화
미세 분쇄 또는 초미세 분쇄는 광물의 표면 전기 및 유전 특성에도 영향을 미칩니다. 예를 들어, 흑운모가 충격을 받고 부서지고 분쇄된 후에 등전점과 표면 동전기 전위(제타 전위)가 변경됩니다.
9. 밀도의 변화
천연 제올라이트(주로 클리노프틸로라이트, 모데나이트, 석영으로 구성)와 합성 제올라이트(주로 모데나이트)를 유성 볼밀에서 분쇄한 후, 이들 두 제올라이트의 밀도가 다르게 변화하는 것을 발견했습니다.
10. 점토 현탁액 및 하이드로겔의 특성 변화
습식분쇄는 점토의 가소성과 건조굴곡강도를 향상시킨다. 이에 반해 건식분쇄에서는 재료의 가소성과 건조굴곡강도가 단시간에 증가하나, 분쇄시간이 길어질수록 감소하는 경향을 보인다.
요컨대, 원료의 성질, 원료의 입자크기, 파쇄 또는 활성화 시간 외에도 재료의 기계화학적 변화에 영향을 미치는 요인에는 장비의 종류, 파쇄방법, 파쇄환경이나 분위기, 파쇄조제물 등도 포함된다. 기계화학 연구에서 이러한 요소들의 결합된 영향에 주의를 기울일 필요가 있습니다.