초미세분말의 핵심기술적 문제 - 분산과 응집
초미세 분말의 뭉침이란 제조, 분리, 가공, 보관 과정에서 원래의 분말 입자가 서로 연결되어 여러 개의 입자가 더 큰 입자 클러스터를 형성하는 현상을 말합니다. 현재 초미세 분말의 응집에는 세 가지 주요 이유가 있는 것으로 여겨집니다: 초미세 분말의 응집을 일으키는 분자간 힘; 응집을 일으키는 입자 사이의 정전기력; 그리고 공기 중의 입자 접착.
1. 분자간 힘으로 초미세 분말이 뭉쳐지는 현상
광물 물질이 일정 수준 이하로 초미세화되면 입자 사이의 거리가 극도로 짧아지고 입자 사이의 반데르발스 힘이 입자 자체의 중력보다 훨씬 커집니다. 따라서 이러한 초미세 입자는 서로 끌어당겨 뭉치는 경향이 있습니다. 초미세 입자 표면의 수소 결합, 흡착된 습식 브리지 및 기타 화학 결합도 쉽게 입자 간의 접착 및 응집을 유발할 수 있습니다.
2. 입자 사이의 정전기력으로 인해 응집이 발생합니다.
광물재료의 초미세 공정 중 충격, 마찰, 입자 크기 감소로 인해 새로운 초미세 입자 표면에 다량의 양전하 또는 음전하가 축적됩니다. 이들 입자 표면의 돌출부 중 일부는 양전하를 띠고 일부는 음전하를 띠고 있습니다. 이러한 하전 입자는 매우 불안정합니다. 안정되기 위해 서로 끌어당겨 뾰족한 모서리에서 서로 접촉하고 연결되면서 입자가 뭉치게 된다. 이 과정의 주요 힘은 정전기력입니다.
3. 공기 중 입자의 부착
공기의 상대습도가 65%를 초과하면 입자 표면과 입자 사이에 수증기가 응결되기 시작하고 입자 사이에 액체 브리지가 형성되어 응집 효과가 크게 향상됩니다.
초미세 분말의 분산
초미세 분말의 분산은 주로 기상 매질에서의 입자 분산 상태와 액상에서의 분산 상태에 중점을 둡니다.
액상 분산 방법: 1. 기계적 분산 방법. (기계적 분산 방법은 외부 전단력이나 충격력 등의 기계적 에너지를 이용하여 나노입자를 매질 속에 완전히 분산시키는 방법이다. 기계적 분산 방법에는 분쇄, 일반 볼밀, 진동 볼밀, 콜로이드 밀, 에어밀, 기계적 교반 등이 있다. 등) 2. 화학적 분산 방법 3. 초음파 방법
기상에서의 분산 방법: 1. 건조 및 분산 2. 기계적 분산(기계적 분산은 기계적 힘을 사용하여 입자의 응집을 깨뜨리는 것을 의미합니다. 필요한 조건은 기계적 힘이 입자 사이의 접착력보다 커야 한다는 것입니다. 일반적으로 기계적 힘은 고속 회전 임펠러 디스크 또는 고속 기류의 제트 및 충격으로 인한 기류의 강한 난류 운동으로 인해 발생합니다.) 3. 정전기 분산
초미세 분말에는 많은 변형 방법이 있으며, 이는 이전의 주류 방법과도 매우 다릅니다. 그러나 어떤 방법을 사용하든 초미세 분말의 개질 원리에 대해 더 연구하고 다양한 개질 요구 사항에 적합하고 실제 생산에 적용할 수 있는 새로운 개질 방법을 찾는 것이 필요합니다.
과일 및 채소분말의 가공기술 및 응용
과일 및 채소분말 가공기술
1.초미세 연삭 기술
일반적으로 0.1~10μm의 초미세 분말 가공 및 이에 따른 분류 기술을 말합니다. 제품입자의 입자크기가 극히 작고, 비표면적이 급격하게 증가하며, 세포벽 파괴율이 증가하여 물질의 물리화학적 성질(분산, 흡착, 용해성, 화학적 활성, 생물학적 활성, 등), 소재의 활용범위를 확대하고, 소재의 활용효과를 제고합니다.
2. 생효소 가수분해 기술
신선한 과일, 야채, 곰팡이의 경우 분쇄 후 세포벽을 파괴하고 영양분을 용해시키기 위해 생효소 처리를 사용합니다.
3. 진공 동결건조
진공 동결건조 기술은 수분을 함유한 물질을 동결시켜 고체로 만들고, 물의 생화학적 성질을 이용하여 물질을 저온에서 탈수시키고, 저온·저압 조건에서 건조시키는 새로운 건조 방식이다.
4. 분무건조 기술
분무 건조는 분말을 만드는 데 사용됩니다. 사용된 원료는 소스와 같은 액체이므로 가공 및 성형이 어려운 문제를 피할 수 있습니다. 건조 과정은 100°C 이하의 온도에서 순간적으로(몇 초) 완료됩니다. 일반적으로 과일의 색과 향, 맛이 조화롭다. 영양소는 더 잘 보호될 수 있으며 현재 과일 및 야채 가루를 만드는 데 가장 좋은 방법입니다.
5. 저온 차압 퍼핑 기술
가변 온도 차압 퍼핑 건조 기술은 열풍 건조, 진공 팽창 건조 등을 접목한 복합 건조 기술로, 열풍 건조와 진공 동결 건조의 장점은 흡수하고, 진공 저온 튀김 건조의 단점은 극복하고, 동결건조로 가공한 제품은 친환경적이고 에너지를 절약하는 새로운 퍼핑 및 건조 기술에 속합니다.
6. 스크류 압출 기술
재료에 대한 스크류 및 배럴의 마찰, 압출 및 용융 효과를 통해 운송, 압축 및 분쇄, 혼합, 팽창 및 중합의 목적이 달성됩니다.
7.전자레인지/진공 기술:
마이크로파 건조와 진공 건조 기술을 결합합니다. 저온에서 수분 손실을 촉진하며 열 민감도가 높은 물질에 적합합니다. 식물성 분말, 달걀 노른자 분말 및 탈수 포도 생산에 적합합니다.
과일 및 채소 분말을 식품에 적용
과일 및 야채 분말은 식품 가공의 다양한 분야에 적용되어 제품의 영양 함량을 높이고 제품의 색상과 풍미를 향상시키며 제품 다양성을 풍부하게 하는 데 도움이 됩니다.
주로 사용되는 용도: 당근 국수를 만들기 위해 국수에 무 가루를 첨가하는 등의 파스타 제품; 팽화식품의 조미료로 토마토분말을 사용하는 등 팽화식품; 햄소시지에 식물성분을 첨가한 등의 육류가공품; 유제품, 예를 들어 다양한 과일 및 야채 분말이 유제품에 첨가됩니다. 사탕 가공 중에 사탕 제품, 사과 가루 및 딸기 가루가 첨가됩니다. 양파 가루, 토마토 가루와 같은 구운 제품은 비스킷 가공 중에 첨가됩니다.
과일 및 야채 분말을 사용하여 음료를 만들어도 신선한 과일 및 야채의 맛에는 영향을 미치지 않습니다. 과일 분말은 발효, 혼합 및 여과 과정을 통해 과일주와 과일 식초로 만들 수 있습니다.
사탕, 페이스트리, 비스킷, 빵 및 기타 여러 식품은 생산 과정에서 특정 비율의 과일 및 야채 분말을 첨가할 수 있으며, 이는 제품의 영양 구조를 개선하고 제품의 색상, 향 및 맛을 더 좋게 만들 수 있습니다.
과일 및 야채 분말에는 색소, 펙틴, 탄닌 및 기타 성분이 포함되어 있습니다. 일부 특정 과일과 채소에는 생화학적 경로를 통해 귀중한 부산물을 추출할 수 있는 약용 성분도 포함되어 있습니다.
과일 및 야채 주스에는 다양한 비타민과 미네랄이 풍부합니다. 적절한 가공 후에 사이클로덱스트린 및 기타 물질을 첨가하여 과일 및 야채 주스에 대부분의 영양소를 효과적으로 내장하고 보호하는 동시에 일부 영양소를 강화한 다음 균질화 및 진공 동결 건조하여 영양가 있는 과일과 야채를 얻습니다. 야채가루.
영유아, 어린이, 노약자의 식품에 과일 및 야채분말을 첨가하면 비타민과 식이섬유를 보충하여 균형잡힌 식사를 할 수 있습니다.
미결정알루미늄 세라믹의 다양성과 응용분야
미결정 알루미나 세라믹은 고순도 α-Al2O3 분말을 주원료로 사용하고 세라믹 기술을 통해 제조된 알루미나 세라믹 재료를 말하며 결정 입자 크기는 6μm 미만이며 커런덤이 주요 결정상입니다.
미정질 알루미늄 세라믹은 일반적으로 고순도 유형과 일반 유형의 두 가지 유형으로 구분됩니다.
고순도 미결정 알루미늄 세라믹
고순도 미결정 알루미나 세라믹은 Al2O3 함량이 99.9% 이상인 알루미나 세라믹 소재를 말하며, 소결온도는 1650~1990℃, 투과파장은 1~6μm 범위에 있으며, 그 빛을 이용하여 알칼리 금속 부식 및 기타 특성에 대한 투과율 및 저항성으로 종종 고압 나트륨 램프 튜브로 사용됩니다.
일반 미결정 알루미늄 세라믹
일반 미결정 알루미나 세라믹은 Al2O3 함량에 따라 99, 95, 92, 90, 85 도자기와 기타 품종으로 나눌 수 있습니다(때때로 Al2O3 함량이 80% 또는 75%인 것도 일반 알루미나로 분류됩니다). 99개의 알루미늄 세라믹 재료는 고온 도가니, 내화로 튜브 및 기타 특수 내마모성 재료(예: 세라믹 베어링, 세라믹 씰 및 워터 밸브)를 만드는 데 자주 사용되며 전자 산업에서는 집적 회로 기판으로 사용할 수 있습니다. 및 고급 재료 화학 산업에서 촉매 캐리어 등으로 일반적으로 사용되는 주파수 절연 재료, 95, 92 및 90 알루미나 도자기는 주로 내식성, 내마모성 재료 및 내마모성 부품으로 사용됩니다. 도자기는 종종 활석과 혼합되어 전기적 특성을 향상시킵니다. 기계적 강도가 좋아 니오븀, 탄탈륨 및 기타 금속으로 밀봉하여 전자 진공 장치 부품으로 사용할 수 있습니다.
미결정 알루미늄 세라믹의 응용 분야
비금속 광물 심가공 산업
현재 전 세계적으로 매년 수십억 톤의 비금속 광물이 분쇄 및 분쇄되어 다량의 미정질 알루미나 세라믹 연삭 매체 및 기타 다양한 연삭 매체가 필요합니다.미정질 알루미나 세라믹 연삭 매체의 우수한 내마모성과 연삭 매체에 대한 고품질 세라믹 제품에 대한 요구 사항에 따라 미정질 알루미나 세라믹 연삭 매체가 향후 다른 연삭 매체를 점차적으로 대체하는 것은 불가피한 추세가 될 것입니다.
전자분야
미정질 알루미나 세라믹은 우수한 절연성과 열적 안정성을 갖고 있어 전자 및 전기제품 분야에서 전자부품, 회로기판, 반도체 패키징 등을 제조하는 데 널리 사용됩니다. 전자산업, 특히 마이크로전자공학 산업의 급속한 발전과 함께 , 알루미늄 세라믹 기판에 대한 수요가 계속 증가하고 있습니다.
석유화학
미정질 알루미나 세라믹, 특히 알루미나 함량이 97% 이상인 미정질 알루미나 세라믹은 일반적으로 석유 및 가스 시추 장비에서 노즐, 밸브 시트, 조절 장치, 펌프 액세서리, 드릴 비트 액세서리 등으로 사용됩니다. 고압에서 정상적으로 작동합니다. , 진동 환경, 산과 알칼리가 있는 경우에도.
군사분야
미정질 알루미늄 세라믹은 또한 항공기, 차량 및 인원을 위한 탄도 장갑과 같은 군사 분야에서 많은 응용 분야를 가지고 있습니다.
석탄화력발전 분야
미결정 알루미나 벽돌과 곡판은 석탄화력 발전설비의 라이닝으로 성공적으로 사용되고 있으며, 이 라이닝재는 미분탄 입자, 버너, 비산회 및 잔재물 처리 등의 고속 공급, 특히 석탄 연소에 사용됩니다. 생성된 회분에는 석영과 다양한 광물, 슬래그 성분이 다량 함유되어 있으며, 석탄 입자에 비해 마모력이 강합니다.플라이애쉬의 조성이 다르기 때문에 모르타르의 pH 값은 넓은 범위(2.5~12)를 가지며, 부식성이 강하므로 미결정 알루미나 제품은 석탄 화력 발전 장비 라이닝에 이상적인 재료로 사용될 수 있습니다.
구형 알루미나 분말의 응용 분야
초미세 구형 알루미나의 독특한 물리적, 화학적 특성으로 인해 바이오세라믹, 표면 보호층 재료, 화학 촉매 및 촉매 캐리어, 집적 회로 칩, 항공우주, 적외선 흡수 재료 및 수분에 민감한 센서에 널리 사용됩니다.
다양한 분야에서 초미세 구형 알루미나 제품의 우수한 성능은 원료 분말 입자의 형태 및 크기와 밀접한 관련이 있습니다. 규칙적인 형태, 작은 비표면적, 큰 패킹 밀도, 우수한 흐름 성능, 높은 경도 및 강도는 제품의 적용 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다.
구형 알루미나 분말의 응용 분야
1. 정밀연마용 연마재
알루미나는 높은 경도와 우수한 안정성으로 인해 정밀 가공 및 제조와 같은 산업, 특히 화학 기계적 연마(CMP) 분야에서 점차 널리 사용되고 있습니다.
2. 특수 세라믹 원료
세라믹 본체에 대한 요구 사항은 고밀도, 작은 수축 변형 및 쉬운 소결입니다. 세라믹 분말의 크기, 형태 및 분산은 분말의 성능을 측정하는 중요한 지표입니다. 다양한 형태의 분말 중에서 분산된 구형 미세분말이 더 좋습니다.
3. 기타 용도
구형 알루미나 분말은 다공성 알루미나의 지지체로 사용할 수 있습니다. 형성된 기공이 비교적 규칙적이므로 지지체 전체를 균질화하는 것이 용이하다. 충진용 알루미나 분말은 유동성이 좋고, 유기물과의 결합력이 강해야 하며, 구형이 바람직하다. 알루미나는 삼원색과 긴 잔광 형광체의 주요 원료이기도 하다. 또한 촉매 및 촉매 담체 분야에도 많은 응용 분야가 있습니다.
초미세 구형 알루미나의 제조
글로벌 산업의 급속한 발전과 함께 구형 알루미나 분말은 지난 10년 동안 광범위하게 연구되었습니다. 구형 알루미나의 제조는 재료 연구에서 뜨거운 주제가 되었습니다.
볼밀링 방식
볼밀링법은 초미세 알루미나 분말을 제조하는 가장 일반적인 방법이다. 일반적으로 볼밀의 회전이나 진동이 사용됩니다. 원료를 연마재에 의해 충격, 분쇄, 교반하여 입자 크기가 큰 분말을 초미세 분말로 정제합니다.
균일침전법
균질용액에서의 침전과정은 결정핵이 형성된 후 응집되어 성장하고 최종적으로 용액으로부터 침전되는 과정이다. 균질 용액에서 침전제의 농도가 감소되거나 천천히 생성될 수 있다면 균일해질 것입니다. 작은 결정핵이 다수 생성되고, 최종적으로 형성된 미세한 침전입자는 용액 전체에 고르게 분산되어 오랫동안 평형상태를 유지하게 된다. 이러한 침전을 얻는 방법을 균질 침전이라고 합니다.
졸-에멀젼-겔 방식
구형 분말 입자를 얻기 위해 사람들은 유상과 수상 사이의 계면 장력을 사용하여 작은 구형 액적을 생성하므로 졸 입자의 형성 및 겔화는 작은 액적으로 제한되어 최종적으로 구형 침전이 얻어집니다. 입자.
드롭볼 방식
드롭볼 방식은 알루미나 졸을 오일층(보통 파라핀, 미네랄 오일 등)에 떨어뜨려 표면장력에 의해 구형 졸 입자를 형성하는 방식이다. 이어서 졸 입자를 암모니아 용액에서 겔화시키고, 최종적으로 겔 입자를 건조 및 하소시켜 구형 알루미나를 형성시키는 방법이다.
다른 방법
스프레이 방법: 스프레이 방법으로 구형 알루미나를 제조하는 본질은 짧은 시간에 상 변형을 달성하고 표면 장력의 효과를 이용하여 제품을 구형화하는 것입니다. 상변태의 특성에 따라 분무열분해법과 분무건조법으로 나눌 수 있다. 그리고 주입 용해.
에어로졸 분해 방법 : 일반적으로 알루미늄 알콕사이드를 원료로 사용하며 알루미늄 알콕사이드는 고온에서 쉽게 가수 분해 및 열분해되며 상 변화의 물리적 방법을 사용하여 알루미늄 알콕사이드를 기화시킨 다음 수증기와 접촉하여 가수 분해합니다. 원자화한 다음 고온에서 건조하거나 고온에서 직접 열분해하여 기액-고체 또는 기체-고체 상 변환을 달성하고 최종적으로 구형 알루미나 분말을 형성합니다.
초미세 구형 알루미나 분말은 부가가치가 높으며 더 큰 사회적, 경제적 이익을 가져올 수 있습니다. 최근 몇 년 동안 그 수요가 계속 증가하고 있습니다. 따라서 초미세 알루미나 입자의 구형화는 제품의 적용 성능을 크게 향상시킬 수 있으며 경제적 이점도 큽니다. 구형화 알루미나 분말 시장은 더욱 확대될 것으로 예상됩니다!
약용활석에 대해 얼마나 알고 계시나요?
제약 산업에서 활석분말은 광범위하고 오랜 사용 역사를 갖고 있으며, 정제, 캡슐 등 경구용 고형 제제의 윤활제 및 희석제로 자주 사용됩니다.
활석분말의 주성분은 함수규산마그네슘으로 주로 산화마그네슘, 이산화규소 및 소량의 물로 구성되어 있습니다.
(1) 탤크분말의 구조
탤컴분말은 박편상 구조로 단사정계 결정에 속하며 결정은 박편상을 기본 단위로 하고 서로 다른 박판들이 약한 반데르발스 힘으로 연결되어 있으며 외력에 의해 전단될 때 층간 박리가 발생하기 쉽습니다. , 미끄러짐 현상.활석분말 입자는 대개 잎 모양 또는 방사형이며 무색, 무미, 무취이며 물리적 특성이 우수하고 물에 불용성이다.
(2) 활석분말의 물리화학적 성질
탤컴분말은 백색 또는 회백색의 모래가 없는 고운 가루로 벽개면에 진주광택이 있고 무취, 무미하며 기름진 느낌이 있고 피부에 밀착되기 쉬우며 물에 녹이는 것이 특징입니다. , 묽은염산 또는 8.5% 수산화나트륨용액 불용성이며 경도는 1.0~1.5, 굴절률은 1.54~1.59, 비중은 2.7~2.8이다.
(3) 탤크분말의 가공
활석분말의 분쇄에는 레이몬드밀, 기계적 충격분쇄기, 제트밀 등의 장비가 일반적으로 사용되며, 입자 크기가 큰 활석분말의 가공에는 고압 현수롤러밀, 레이몬드밀이 적합하고, 초미세 분쇄밀은 주로 활석분말의 분쇄에 사용됩니다. 더 작은 입자 크기의 활석 분말을 가공합니다.
약용활석을 분말로 분쇄한 후 부유시켜 석면(트레몰라이트), 탄소, 백운석, 산화철, 기타 각종 알루미늄염, 탄산광물 등 각종 불순물을 제거한 후 고운 분말로 만든 후 희석처리를 하여야 한다. 염산을 넣고 물로 세척한 후 건조시킨다.
탤컴파우더의 제조기술 적용
(1) 휘발성 오일의 분산제로 사용
탤크분말은 일정한 흡착능력을 가지고 있기 때문에 휘발성 기름을 입자 표면에 흡착하여 균일하게 분산시킬 수 있으며, 휘발성 기름과 액제의 접촉면적을 늘려 휘발성 기름의 용해도를 높여줍니다.
(2) 분체도료층으로 덮는다
설탕 코팅시 활석분말을 사용하여 분체도장층을 코팅할 수 있으며 100메쉬 체를 통과한 흰색 활석분말이 적합하며 사용량은 일반적으로 3~6%이며 가장자리와 모서리를 없애고 용이하게 할 수 있습니다. 코팅, 당의정의 안정성을 향상시킬 수도 있습니다.
(3) 윤활제로 사용
현재 탤크분말은 분산정, 캡슐제, 츄어블정, 발포정, 서방정 등의 처방에서 윤활제로 많이 사용되고 있으며, 탤크분말은 약물분말간의 마찰을 감소시키고, 약물분말의 유동성을 향상시키는 역할을 합니다. 약물 분말 표면의 함몰.
(4) 필터 보조제로 사용
탤컴분말은 약물과 잘 반응하지 않고 일정한 흡착력을 갖고 있어 여과보조제로 사용할 수 있으며, 115℃에서 활성화된 탤컴분말은 뜨거울 때 약용액에 첨가하면 소량의 다당류를 흡수할 수 있으며, 약 자체의 활성 성분을 파괴하지 않고 점액, 잇몸 불순물을 제거합니다.
의약품 부형제로서의 활석분말의 응용
(1) 소수성 약물의 붕해제로 사용
활석분말을 약물에 첨가한 후 친수성 물질이므로 약물 전체의 친수성을 향상시켜 약물 내부로 물이 침투하기 쉽게 하고 붕괴되기 쉽게 하므로 활석분말을 사용할 수 있다. 특히 소수성 약물의 경우 약물의 분해 시간을 단축하기 위한 붕해제로 사용됩니다.
(2) 유착방지제로 사용
끈적임 문제는 코팅 공정에서 흔히 발생하는 문제로, 코팅 속도 저하, 생산 주기 연장, 펠렛 접착, 수율 감소, 필름 손상, 약물 방출에 영향을 미치는 등의 문제를 일으킬 수 있습니다.
(3) 약물의 임계 상대 습도를 높입니다.
수분을 쉽게 흡수하는 약물의 경우, 약물의 안정성을 높이기 위해 처방에 탤컴분말을 첨가할 수 있습니다.
(4) 약물 방출에 영향을 미침
기능성 코팅 제제 중 불용성 입자가 약물 방출 특성에 영향을 미칠 수 있지만 그 결과와 작용 메커니즘은 다르다는 사실이 문헌에 보고되었습니다.
고성능 질화붕소 소재 개발 및 응용
우수한 성능과 큰 개발 잠재력을 지닌 새로운 세라믹 소재인 질화붕소는 육방정계 질화붕소(h-BN), 입방정 질화붕소(c-BN), 섬유 아연 광물 질화붕소(w-BN), 능면체체 등 5가지 이성질체를 포함합니다. 질화붕소(r-BN) 및 마름모꼴 질화붕소(o-BN).
질화붕소의 응용
BN에 대한 현재 연구는 주로 육각상(h-BN)과 입방상(c-BN)에 중점을 두고 있습니다. 전자는 윤활성, 열전도율 및 우수한 고온 성능을 가지고 있습니다. 후자는 또한 정상적인 온도와 압력에서 열역학적 평형과 안정 상태에 있습니다. h-BN의 주요 응용 분야는 입방정질화붕소 합성 원료입니다.
육각질화붕소
육방정계 질화붕소는 내열성, 내식성, 고열전도율, 고절연성, 윤활성이 우수한 소재입니다. 현재 상황에 따르면 공정을 단순화하고 생산 비용을 절감하며 부품의 서비스 수명을 늘리는 것이 이러한 유형의 재료에 대한 현재 비교입니다. 활발한 연구 방향. 주요 응용 분야: 증발 금속 제련을 위한 도가니, 보트, 액체 금속 전달 파이프, 로켓 노즐, 고출력 장치 베이스 등. 다양한 재료 첨가제로도 사용할 수 있습니다.
입방정 질화붕소
연마재로 사용됩니다. cBN 단결정의 작은 입자를 연마재로 사용할 수 있습니다. CBN 연마공구는 결합제의 작용을 이용하여 cBN 연마입자를 특정 기하학적 형태의 제품에 결합시키는 초경질 재료 연마공구입니다.
도구 재료로 사용됩니다. PcBN은 cBN 단결정의 단점인 절단 용이성, 이방성 등을 극복하여 주로 공구 소재 제작에 사용됩니다. PcBN 절삭 공구는 특히 고속 절삭에 적합하며 고정밀 절삭에도 사용할 수 있습니다. CNC 공작 기계에 널리 사용되며 고경도 재료 절단에 적합합니다.
과학과 기술이 지속적으로 발전하고 응용 분야에 대한 수요가 증가함에 따라 질화붕소는 향후 개발에 대한 광범위한 전망을 가지고 있습니다. 다음은 몇 가지 가능한 추세입니다.
준비 효율성 향상: 준비 효율성을 높이는 것은 질화붕소의 대량 생산을 달성하는 방법 중 하나이며, 보다 효율적이고 경제적인 준비 방법을 개발하는 것이 개발 목표입니다.
현재 질화붕소의 제조 효율은 낮고, 더 높은 온도와 압력 조건이 필요하며, 제조 주기가 길다. 향후 연구 방향 중 하나는 질화붕소의 제조 효율을 향상시키기 위해 보다 효율적이고 경제적인 제조 방법을 개발하는 것입니다.
신소재 개발 : 기존 질화붕소 소재 외에 2차원 질화붕소, 다공성 질화붕소 등 신소재도 주목을 받을 전망이다. 이들 신소재는 독특한 구조와 특성을 갖고 있어 더욱 다양한 분야에서 활용될 것으로 기대된다.
응용 분야 확장: 질화붕소는 전자, 광전자 공학, 재료 과학 및 기타 분야에서 널리 사용되었습니다. 뛰어난 성능으로 향후 생물의학, 환경 보호 및 기타 분야 등 더 많은 응용 분야를 확장할 수 있습니다.
성능 및 안정성 향상: 미래의 더 높은 응용 요구 사항을 충족하기 위해 결정 구조와 순도를 제어하면 질화붕소의 기계적 및 화학적 특성을 향상시킬 수 있습니다.
초미세 플라이애시 분말이 시멘트 특성에 미치는 영향
비산회는 석탄 화력 발전소의 연소 과정에서 생성되는 작은 입자입니다. 주로 유리, 광물, 탄소로 구성되어 있습니다. 초미세분말은 입자크기가 0.1mm 이하인 분말입자를 말합니다. 시멘트 생산에서 초미세 플라이애시 분말은 시멘트의 성능을 향상시키기 위한 보조 시멘트 재료로 사용될 수 있습니다.
초미세 플라이애시 분말이 시멘트 특성에 미치는 영향
1. 시멘트 강도 향상
초미립자 플라이애시 분말은 시멘트의 강도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 이는 초미세 플라이애시 분말이 활성도가 높고 시멘트 중의 수화생성물과 반응하여 치밀한 구조를 형성하여 시멘트의 강도를 향상시킬 수 있기 때문이다. 또한, 플라이애시 초미세분말은 시멘트의 기공을 메워 균열 발생을 줄이고 시멘트의 강도를 더욱 높일 수 있습니다.
2. 시멘트 유동성 향상
플라이애시 초미세분말은 유동성이 좋고 시멘트의 유동성을 향상시킬 수 있습니다. 시멘트에 초미립자 플라이애시 분말을 적당량 첨가하면 혼합물의 점도를 낮추고 유동성을 향상시켜 시공을 더욱 편리하고 빠르게 할 수 있습니다.
3. 시멘트 수화열 감소
초미세 플라이애시 분말은 시멘트의 수화열을 감소시킬 수 있습니다. 이는 초미세 플라이애시 분말이 시멘트 내의 미네랄과 반응하여 저칼로리 화합물을 형성함으로써 시멘트의 수화열을 감소시킬 수 있기 때문이다. 이는 대용량 콘크리트의 시공에 있어 매우 중요한 의미를 가지며 온도균열의 발생을 줄일 수 있습니다.
4. 시멘트 불투수성 향상
플라이애시 초미세분말은 시멘트의 불투수성을 향상시킬 수 있습니다. 이는 초미세 플라이애시 분말이 시멘트 내의 미네랄과 반응하여 보다 치밀한 구조를 형성하고 기공의 발생을 줄여 시멘트의 불투수성을 향상시킬 수 있기 때문이다. 이는 방수 요구 사항이 필요한 지하실과 같은 프로젝트에 매우 중요합니다.
플라이애시 초미세분말은 활용가치가 높은 산업폐기물이며 시멘트 생산에서 중요한 역할을 할 수 있습니다. 초미세 플라이애시 분말을 적당량 첨가하면 시멘트의 특성이 향상되어 강도, 유동성, 불투수성, 내구성이 향상됩니다. 동시에 초미세 비산회 분말을 적용하면 시멘트 생산 비용과 환경 오염을 줄여 지속 가능한 개발 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
화학산업의 기존 분말의 특성
활석분말의 특성
탤컴분말은 수화된 규산마그네슘을 주성분으로 하는 백색 또는 황백색의 고운 모래가 없는 분말입니다. 윤활성, 내화성, 내산성, 절연성, 고융점, 화학적 불활성 등 우수한 물리화학적 특성을 가지고 있습니다.
카올린 점토의 특성
백운석이라고도 알려진 카올린은 카올리나이트 계열의 점토 광물로 주로 구성되어 점토와 점토암을 형성하는 비금속 광물입니다.
화학적 특성 측면에서 카올린은 우수한 전기 절연성, 우수한 내산 용해성, 매우 낮은 양이온 교환 용량, 높은 내화성 및 기타 물리적, 화학적 특성을 가지고 있습니다.
운모분말의 특성
운모분은 실리카와 산화알루미늄을 주성분으로 하는 비금속 광물입니다.
화학적 특성면에서 운모 분말은 우수한 산 및 알칼리 내식성, 고온 저항성 및 기타 특성을 나타냅니다. 또한, 특수 공정을 거쳐 가공된 플라스틱 운모분말은 높은 직경 대 두께 비율, 높은 내열성, 내산성 및 내알칼리성, 내마모성 등의 특성을 가지고 있습니다. 천연 기능성 파우더 충전재입니다.
실리카 분말의 특성
마이크로실리카 분말은 일반적으로 1 마이크론 미만의 입자 크기를 갖는 미세한 입상 고체 물질입니다. 천연미결정석영(A-quartz)으로 구성된 새로운 기능성 광물원료입니다. 주로 흰색 또는 회백색입니다.
마이크로실리카 분말은 낮은 열팽창 계수, 우수한 유전 특성, 높은 열 전도성 및 우수한 서스펜션 성능과 같은 일련의 우수한 특성을 가지고 있습니다.
수산화알루미늄의 특성
화학 산업에서는 수산화알루미늄이 주로 난연제로 사용됩니다. 난연성일 뿐만 아니라 연기, 낙하, 유독가스를 방지합니다. 따라서 전자, 화학, 케이블, 플라스틱, 고무 및 기타 산업에서 널리 사용되었습니다. 특히, 초미세 수산화알루미늄은 난연성, 연기 억제, 충진, 환경 보호 등 다양한 기능으로 인해 저연, 할로겐프리 소재로 가장 널리 사용되고 널리 사용되는 소재가 되었습니다.
알루미나의 특성
산화알루미늄은 화학식 Al2O3를 갖는 무기 물질입니다. 경도가 높고 녹는점이 2054°C에 달하는 화합물입니다. 전형적인 이온 결정이며 고온에서 이온화될 수 있습니다.
화학적으로 알루미나는 모스 경도가 최대 9에 달하는 매우 단단한 재료이므로 많은 응용 분야에서 내마모성 및 내식성 재료로 널리 사용됩니다. 알루미나는 열전도율이 좋으며 순도가 높은 Al2O3는 일반적으로 화학적 방법으로 제조됩니다.
산업 응용 측면에서 산화알루미늄은 높은 경도, 내마모성 및 내식성으로 인해 재료 산업에서 널리 사용됩니다.
황산바륨의 특성
황산 바륨은 안정된 화학적 성질을 가지며 물, 산, 알칼리 또는 유기 용매에 불용성인 무색 사방정계 결정 또는 백색 무정형 분말입니다. 황산바륨은 중정석을 주원료로 하여 선광, 선광, 파쇄 등 일련의 공정을 거쳐 가공됩니다.
규조토의 특성
규조토는 백색, 회백색, 회색, 연회갈색 등의 색상을 갖는 자연 발생 무기광물로서 미세하고 느슨하며 가볍고 다공성인 특성을 가지고 있습니다. 흡수성과 투과성이 매우 강하여 페인트, 코팅, 고무, 플라스틱 및 기타 산업 분야에서 충진제 또는 침전 방지제로 자주 사용됩니다.
규조토는 또한 안정성이 좋으며 단열, 분쇄, 여과, 흡착, 항응고, 탈형, 충진, 운반 등의 중요한 산업 자재입니다.
벤토나이트 특성
벤토나이트, 벤토나이트 또는 벤토나이트라고도 알려진 벤토나이트는 주요 광물 성분이 몬모릴로나이트인 비금속 광물입니다.
벤토나이트의 색상은 일반적으로 흰색 또는 연한 노란색이지만 철 함량의 변화로 인해 연한 회색 또는 연한 녹색으로 나타날 수도 있습니다.
투명분말의 특성
투명파우더는 새로운 형태의 기능성 필러입니다. 복합 규산염입니다. 주성분은 무기염인 마그네슘, 알루미늄, 칼슘을 함유한 복합규산염입니다. 그 특성은 다음과 같습니다.
1. 높은 투명성
2. 경도와 광택이 좋다.
3. 낮은 오일 흡수
4. 사용 중 붕괴 저항성이 우수하고 먼지가 적습니다.
5. 원료선택-혼합-용해-황분쇄-미분쇄-등급화의 과정을 거쳐 초투명 초미립자 소재를 개발합니다.
농약 용도를 위한 건식 미세 분쇄
농약 제조업체가 특정 성분과 제형을 개발하는 이유는 작물 보호가 필요할 때 활성 성분을 적시에 적절한 양으로 사용하여 작물 성장에 해로운 요인을 효과적으로 줄이기 위한 것입니다. 따라서 식물 보호제는 본질적으로 다양한 성분의 혼합물입니다. 이러한 성분은 기본적으로 세 가지 주요 범주로 요약될 수 있습니다. 점토, 활석, 카올린 또는 실리카와 같은 활성 물질을 희석하는 데 사용되는 충전제; 제제의 품질을 향상시키는 데 사용되는 보조제 및 첨가제(예: 안정제, 습윤제, 보호제, 소포제 등).
농약 생산 과정에서 첫 번째 단계는 공급 및 혼합입니다. 두 번째 단계는 연삭입니다. 아래에 표시된 다양한 유형의 분쇄 장비를 통해 혼합 재료 입자는 응용 요구 사항을 충족하기 위해 목표 정밀도로 분쇄 및 분산됩니다. 분쇄 후에는 대형 입자의 존재 가능성을 방지하기 위해 스크리닝 공정을 거칩니다. 마지막으로 분쇄가 필요 없는 첨가제나 충진제를 첨가하고 다시 분산 및 혼합을 수행한다.
농약 입자가 초미립자이고 입도 분포가 좁은 것이 요구되는 이유는 유효 성분 입자가 미세할수록 효과가 크기 때문에 더 적은 양으로 동일한 효과를 얻을 수 있다는 의미입니다. 이는 안전, 환경 및 경제적인 이유로 유익합니다. 분무 구역에 있는 사람들에 대한 독성 영향을 줄입니다. 환경 오염 감소; 제제에서 가장 비싼 활성 성분의 사용을 줄여 농약 생산 비용을 줄이고 수익을 높입니다.
좁은 입자 크기 분포는 농약 살포 절차를 단순화합니다. 즉, 분말은 작물에 살포하기 전에 물에 분산됩니다. 입자가 미세할수록 현탁액이 더 안정적이고 작동 중에 침전이 발생하지 않습니다. 농약 살포 과정에서 큰 입자가 살포 시스템의 노즐을 막는 문제가 효과적으로 줄어듭니다.
올바른 분쇄기를 선택하는 것이 중요하며 ALPA는 농약 제조업체가 요구하는 분말도와 사양에 따라 다양한 건식 분쇄 기술을 제공합니다.
분류 기능을 갖춘 임팩트 연삭기 CSM
이러한 유형의 분류기는 하나의 시스템에서 분쇄 및 분류 기능을 모두 달성할 수 있는 가능성을 제공합니다. CSM 분류기는 미세 충격 분류기와 가이드 휠 분류기를 결합한 것입니다. CSM은 두 개의 독립적인 모터 드라이브(연삭 디스크용 하나와 등급 휠용 하나)를 사용하여 등급 휠 속도를 정밀하게 조정하여 d97=9μm에서 200μm까지 광범위한 최종 제품 정밀도를 얻을 수 있습니다. 분급기 임펠러의 기하학적 구조와 분급기 휠과 기계 상단 커버 사이의 에어 씰을 활용하여 연삭 재료의 입자 크기 상한을 정밀하게 제어하여 미세한 분급을 달성합니다.
유동층 제트밀
이 제트밀은 다양한 경도(부드러운 것부터 매우 단단한 것까지)의 재료를 초미세하게 분쇄하는 데 적합합니다. 분쇄 영역에서는 입자가 고속 기류에 의해 구동되어 서로 충돌하고 분쇄됩니다. 추가 연삭 부품이 없습니다. 동적 분류기는 최대 입자 크기를 제어합니다. 분쇄실 노즐 출구의 공기 흐름 속도는 500~600m/s에 달할 수 있습니다. 유동층에서는 높은 분쇄에너지와 충격속도를 발생시킬 수 있으므로 1~5μm의 D50 입도 달성이 가능합니다.
이러한 구조적 특성으로 인해 기류 밀은 매우 매력적인 특징을 가지고 있습니다. 분쇄 공정 중에 분쇄 챔버의 온도 상승이 없습니다. 그 이유는 입자들이 서로 충돌할 때 발생하는 열이 압축가스 팽창에 의해 발생하는 냉각 현상으로 상쇄되어 분쇄실 내 온도가 일정하게 유지되고 활물질 분자가 파괴되지 않기 때문이다.
현재 농약 생산은 전략적 중요성이 점점 더 커지고 있습니다. 제품 생산과 농작물 사용 모두에서 환경적 제약에 더 중점을 두기 위해서는 재평가가 이루어져야 합니다. 그러나 세계 인구의 요구를 충족시키는 것은 여전히 큰 과제로 남아 있습니다. 화학 공학의 역할은 가능한 최선의 방법으로 농약을 생산하는 것이며, 이를 달성하려면 가장 적합한 분쇄 기술을 선택해야 합니다.
산업 공정에서 다양한 충격 초미세 연삭
충격 초미세 분쇄 공정은 일반적으로 입자 크기 분포 d9, ≤10 미크론을 준비하기 위한 분쇄 및 분류 공정을 의미합니다. 건식법과 습식법 두 가지로 나눌 수 있습니다. 현재 산업계에서 사용되는 초미세 분쇄단위 작업(즉, 1단 초미세 분쇄)에는 다음과 같은 종류가 있습니다.
(l) 개방 회로 공정. 일반적으로 플랫 또는 디스크 유형, 순환 튜브 유형 및 기타 기류 밀에는 자체 등급 기능이 있으므로 이러한 개방형 회로 프로세스가 자주 사용됩니다. 또한 이 공정은 간헐적인 초미세 분쇄에도 자주 사용됩니다. 이 프로세스 흐름의 장점은 프로세스가 간단하다는 것입니다. 그러나 자체분급 기능이 없는 초미세분쇄기의 경우 이 공정에 분급기가 없기 때문에 적격의 초미세분말 제품을 적시에 분리할 수 없으므로 일반제품의 입도분포 범위가 넓습니다. .
(2) 폐회로 공정 : 분급기와 초미세 분쇄기가 초미세 파쇄 및 미세 분급의 폐회로 시스템을 형성하는 것을 특징으로 한다. 이 공정은 볼밀, 교반밀, 고속 기계식 충격밀, 진동밀 등의 연속 분말 작업에 자주 사용됩니다. 적격한 초미세 분말 제품을 적시에 분리할 수 있어 미세 분말의 응집을 줄일 수 있다는 장점이 있습니다. 입자를 제거하고 초미세 분쇄 작업의 효율성을 향상시킵니다.
(3) 사전분급을 통한 개방형 공정은 초미세 분쇄기에 들어가기 전에 재료를 분류하는 것이 특징입니다. 세립물은 바로 초미세분말 제품으로 사용되며, 거친 알갱이는 초미세분쇄기에 들어가 분쇄됩니다. 사료에 적합한 초미세 분말이 다량 포함되어 있는 경우 이 공정을 사용하면 분쇄기의 부하를 줄이고 초미세 분말 제품 단위당 에너지 소비를 줄이며 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
(4) 사전 등급 지정이 포함된 폐쇄 회로 공정. 이 프로세스는 기본적으로 두 프로세스의 조합입니다. 이러한 복합 작업은 파쇄 효율을 높이고 단위 제품당 에너지 소비를 줄이는 데 도움이 될 뿐만 아니라 제품의 입자 크기 분포도 제어합니다. 이 프로세스는 하나의 그레이더로 단순화될 수도 있습니다. 즉, 사전 그레이딩과 검사 그레이딩이 동일한 그레이더로 결합됩니다.
(5) 최종 분류가 포함된 개방 회로 프로세스. 이 분쇄 공정의 특징은 분쇄기 뒤에 하나 이상의 분류기를 설치하여 서로 다른 섬도와 입자 크기 분포를 가진 두 개 이상의 제품을 얻을 수 있다는 것입니다.
(6) 사전 등급 지정 및 최종 등급 지정 개방형 회로 공정에서 이 공정은 본질적으로 두 가지 공정의 조합입니다. 이러한 결합 작업은 일부 자격을 갖춘 세립 제품을 사전 분리할 수 있을 뿐만 아니라 분쇄기에 가해지는 부하를 줄일 수 있으며 최종 분류 장비는 미세도와 입자 크기 분포가 다른 두 개 이상의 제품을 얻을 수 있습니다.
분쇄 단계의 수는 주로 원료의 입자 크기와 필요한 제품 정밀도에 따라 달라집니다. 비교적 입자크기가 큰 원료의 경우 미세분쇄 또는 미세분쇄 후 초미세분쇄 공정을 사용할 수 있다. 일반적으로 원료는 200메시 또는 325메쉬로 분쇄한 후 초미세 분쇄 공정을 사용할 수 있습니다. 제품 입자 크기 요구 사항에 따라 매우 미세하고 응집하기 쉬운 재료의 경우 일련의 다단계 초미세 분쇄 공정을 사용하여 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 일반적으로 파쇄 단계가 많을수록 프로세스 흐름이 복잡해지고 엔지니어링 투자도 커집니다.
분쇄 방법에 따라 초미세 분쇄 공정은 건식(1단계 이상) 분쇄, 습식(1단계 이상) 분쇄, 건식-습식 복합 분쇄의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 다음은 몇 가지 일반적인 초미세 연삭 공정 흐름을 소개합니다.