7 초미세 활석분말의 주요 용도
초미립 활석분말의 특성은 천연수화규산마그네슘광물이라는 점입니다. 대부분의 화학 시약에 불활성이며 산과 접촉해도 분해되지 않습니다. 전기 전도성이 낮고 열전도율이 낮으며 열 충격 저항이 높습니다. 가열하면 가열될 수 있습니다. 900°C의 고온에서도 분해되지 않습니다. 활석의 이러한 우수한 특성으로 인해 활석은 좋은 충전재가 됩니다. 오늘은 초미세 탤크분말의 응용분야를 정리해보겠습니다.
코팅 산업에 활석분말 적용
활석은 윤활성, 접착방지성, 유동보조성, 난화성, 내산성, 절연성, 고융점, 화학적 불활성, 피복력, 부드러움, 광택, 흡착력 등 물리화학적 특성이 우수하기 때문입니다.
충전제로서 코팅에 활석 분말을 적용하는 것은 주로 다음과 같습니다.
1. 높은 백색도, 균일한 입자 크기 및 강한 분산;
2. 뼈대 역할을 할 수 있습니다.
3. 제조 비용 절감;
4. 페인트의 필름 경도를 향상시킵니다.
5. 제품 형태의 안정성을 높일 수 있습니다.
6. 인장강도, 전단강도, 굽힘강도, 압력강도를 높이고 변형, 신장률, 열팽창계수를 줄인다.
플라스틱 산업에 활석분말을 적용
◆ 폴리프로필렌 수지에의 적용
활석은 일반적으로 폴리프로필렌을 충전하는 데 사용됩니다. 활석분말은 라멜라 구조의 특성을 가지므로 보다 미세한 입자크기의 활석분말을 폴리프로필렌의 보강충전재로 사용할 수 있습니다.
◆ 폴리에틸렌 수지에의 적용
활석은 천연 규산마그네슘입니다. 독특한 마이크로 스케일 구조는 일정한 내수성과 높은 화학적 불활성을 갖고 있어 내화학성과 미끄럼 특성이 우수합니다. 이를 채운 폴리에틸렌은 엔지니어링 플라스틱으로 사용할 수 있습니다. 내화학성과 유동성이 뛰어나 ABS, 나일론, 폴리카보네이트와 경쟁할 수 있습니다.
◆ ABS수지 적용
ABS 수지는 폴리스티렌과 같이 성형 가공성이 뛰어난 비정질 고분자입니다. 충격 강도, 저온 저항성, 인장 강도가 높고 크리프 저항성이 우수합니다.
제조산업에서의 활석분말의 응용
◆ 휘발성유분의 분산제로 사용
탤컴 파우더는 일정한 흡착 능력을 가지고 있어 휘발성 오일을 입자 표면에 흡착하고 고르게 분산시켜 휘발성 오일과 약액 사이의 접촉 면적을 늘려 휘발성 오일의 용해도를 높입니다.
◆ 분체도장층으로 덮여 있음
설탕코팅에서는 활석분말을 사용하여 분체도장층을 코팅할 수 있습니다. 100mesh의 체를 통과한 백색 활석가루가 적합하다.
◆ 윤활제로 사용
탈크는 쉽게 스케일로 부서지는 층상구조를 갖고 있어, 의약분말의 압축 성형성 및 유동성을 향상시키는 윤활제로 사용될 수 있습니다.
◆ 여과 보조제로 사용
탤컴분말은 약물과 반응하기 쉽지 않고 일정한 흡착력을 갖고 있어 여과보조제로 사용할 수 있습니다.
의약품 부형제로서의 활석분말의 응용
◆ 소수성 약물의 붕괴제로 사용
탤컴파우더는 친수성 물질입니다. 약물에 부형제로 첨가할 경우 약물 전체의 친수성을 향상시켜 물이 약물 내부로 침투하기 쉽게 하고 붕해를 용이하게 할 수 있다.
◆ 유착방지제로 사용
끈적임 문제는 코팅 공정에서 흔히 발생하는 문제입니다. 이는 코팅 속도 저하, 생산 주기 연장, 펠릿 고착, 수율 감소, 필름 손상, 약물 방출에 영향을 미치는 및 기타 문제로 이어질 것입니다.
◆ 약물의 임계 상대습도 증가
제지 산업에 활석분말을 적용
제지 산업에서 탤컴 파우더를 첨가하면 충전재 유지력이 증가하고 종이 투명도, 부드러움, 인쇄 적성이 향상되고 종이의 잉크 흡수성이 향상됩니다.
화장품 산업에 탤컴 파우더 적용
탤컴파우더는 화장품 업계에서 사용되는 고품질 필러입니다. 실리콘 함량이 높기 때문에 적외선을 차단하고 화장품의 자외선 차단 및 항적외선 특성을 향상시킬 수 있습니다.
세라믹 산업에 활석분말을 적용
세라믹 산업에서 활석분말은 중요한 역할을 합니다. 도자기의 색깔이 다른 이유는 탤컴파우더를 첨가했기 때문이다. 다른 비율과 다른 재료로 인해 도자기가 다른 색상을 표시할 수 있으며 동시에 도자기가 다른 색상을 표시할 수도 있습니다. 세라믹 소성 후 밀도가 균일하고 표면이 매끄럽고 광택이 좋습니다.
섬유산업에 활석분말을 응용
초미세 분쇄 활석분말은 방수천, 내화천, 밀가루 포대, 나일론 로프 등과 같은 특정 직물에 충진재 및 표백제로 사용되는 경우가 많으며, 이는 직물의 밀도를 높이고 열과 산을 강화할 수 있습니다. 알칼리 저항. 성능.
초미세분말 기술을 응용한 식용자원 개발
현대 기술의 발전으로 공정에서는 분말 입자 크기에 대한 요구 사항이 점점 더 높아졌습니다. 많은 재료를 서브미크론 수준이나 나노 수준으로 분쇄해야 하는데, 이는 기존의 분쇄 기술과 장비로는 달성할 수 없습니다. 초미세분말기술은 이를 바탕으로 개발되며, 초미세분말의 제조 및 응용과 관련 신기술을 포함합니다. 연구 내용에는 초미세 분말 제조 기술, 분류 기술, 분리 기술, 건조 기술이 포함됩니다. , 혼합 및 균질화 기술 전달 기술, 표면 개질 기술, 입자 복합 기술, 검출 및 응용 기술 등
토지가 줄어들면서 식량은 다음 세기에는 희소한 상품이 될 것이며, 새로운 식량원의 개발은 인류가 직면한 심각한 문제이다. 초미세분말 기술은 세포벽을 파괴하고 맛을 향상시키며 소화흡수를 향상시켜 식용자원의 생체이용률을 높이고 동식물의 비가식부분의 체내흡수를 촉진시킬 수 있습니다. 따라서 식품 산업에서 널리 사용됩니다. 매우 널리 사용되었습니다.
1 곡물 가공
밀가루의 초미세분쇄 과정에서 글리코시드 결합이 깨지고 α-아밀라아제에 의해 쉽게 가수분해되어 발효에 도움이 됩니다. 밀가루 입자가 작아질수록 표면적이 넓어져 물질의 흡착, 화학적 활성, 용해도 및 분산성이 향상되어 밀가루의 거시적 물리화학적 특성이 변화됩니다. Wu Xuehuiet al. 다양한 제품의 요구를 충족시키기 위해 다양한 입자 크기의 밀가루를 사용하여 다양한 단백질 함량을 가진 밀가루를 얻을 수 있다고 제안했습니다. 초미세분말로 가공한 밀가루의 맛과 흡수, 이용률이 현저히 향상됩니다. 밀가루에 밀기울분말, 대두미크론분말 등을 첨가하여 열등미분을 고섬유질 또는 고단백분말로 변화시킵니다.
2 농산물 및 부업제품의 심층가공
최근에는 식물성 녹색식품이 전 세계적으로 관심의 초점이 되고 있으며, 식용 가능한 식물성 식품은 인류의 생존을 위한 중요한 자원이다. 이런 상황은 초미세분말 기술을 활용하면 개선될 수 있다. 예를 들어, 식용 식물 줄기와 과일의 심층 가공의 첫 번째 단계는 분쇄 정도를 조절하여 세포벽 파괴 및 성분 분리 정도를 다르게 하는 것입니다.
3 건강기능식품
일반적으로 초미세분쇄라는 첨단기술은 건강식품 원료를 입자크기가 10μm 이하의 초미세 제품으로 분쇄하는 데 사용되는데, 이를 초미세 건강식품이라고 합니다. 비표면적과 다공성이 커서 흡착력이 강하고 활성도가 높습니다. 식품을 초미세 가공한 후, 인체에 꼭 필요하지만 섭취하기 어려운 식품 내 영양소를 인체에 완전히 흡수시켜 식품의 생체이용률과 건강관리 효능을 극대화할 수 있습니다.
4 수산물 가공
스피루리나, 다시마, 진주, 거북이, 상어연골 등을 초미세 분쇄하여 가공한 초미세분말은 몇 가지 독특한 장점을 가지고 있습니다. 진주가루를 가공하는 전통적인 방법은 10시간 이상 볼밀링을 하는 것으로 입자크기가 수백 메쉬에 이릅니다. 그러나 약 -67℃ 정도의 저온과 엄격한 정화기류 조건에서 진주를 순간적으로 분쇄하면 평균입자크기가 1.0μm, D97이 1.73μm 이하인 초미세 진주분말을 얻을 수 있다. 또한, 전체 생산 과정은 무공해입니다. 전통적인 진주 분말 가공 방법과 비교하여 진주의 활성 성분이 완전히 유지되며 칼슘 함량이 42%까지 높습니다. 칼슘을 보충하는 영양식품을 만들기 위해 약용식이나 식품첨가물로 사용할 수 있습니다.
초미세분말 기술은 식품산업에 널리 활용되고 있으며, 새로운 식용자원 개발과 제품 품질 향상에 매우 중요한 역할을 하고 있습니다.
석영분말, 실리카분말, 마이크로실리카분말, 화이트카본블랙의 차이점
석영분말과 실리카분말은 모두 결정성 SiO2분말을 말하며, 간단히 말하면 돌을 가루로 쪼개는 것입니다.석영분말은 상대적으로 거친 반면, 실리카분말은 상대적으로 미세합니다.석영분말은 석영 원광석을 다양한 가공 장비를 통해 분쇄하여 얻은 분말입니다. 마이크로실리카 분말은 일정한 순도에 도달한 석영광석을 분쇄하여 얻은 초미립자 또는 화학적 수단에 의해 얻은 실리카 미분말이지만 물리적 성질, 화학적 조성 및 적용분야가 다릅니다.
마이크로실리카 흄은 실리카 흄이라고도 불리는 산업 부산물로서 제련소, 소각장 등의 연기를 포집하여 실리카 함량이 높은 미세먼지가 발견됩니다.
실리카 분말과 석영 분말의 특성 차이
1. 실리카분말과 석영분말의 물성
미세실리카분말과 석영분말은 모두 미세한 분말재료로 입자크기가 매우 작아 보통 1미크론 미만이나 물리적 특성에 차이가 있습니다.미세실리카분말은 일반적으로 가볍고 느슨하며 밀도가 낮습니다. 그리고 밀도가 높다.
2. 실리카 분말과 석영 분말의 화학적 조성
마이크로실리카와 석영분말은 화학적으로도 다릅니다.실리카분말은 실리카(SiO2)의 일종으로 결정구조는 석영과 유사하지만 크기가 작기 때문에 표면에 활성기가 많은 비정질 구조입니다. 분말은 대형 수정석영광물을 분쇄, 미세분쇄하여 만든 것으로 그 화학성분은 SiO2이다.
3. 실리카분말, 석영분말의 응용분야
미세실리카 분말과 석영 분말은 산업에서 널리 사용되지만 응용 분야가 다릅니다. 미세 실리카 분말은 일반적으로 전자, 광학, 세라믹, 화장품, 코팅, 플라스틱 및 기타 분야에 사용됩니다. 주로 재료의 안정성을 높이는 데 사용됩니다. 재료 비용을 절감하고 재료 가공 성능을 향상시킵니다.석영 분말은 주로 유리, 세라믹, 시멘트, 건축 자재, 금속 표면 분사 및 기타 분야에 사용되며 높은 경도와 화학적 안정성으로 인해 많은 기능성 재료의 중요한 구성 요소입니다.
플라스틱 충진 변형에 대한 일반 미네랄의 영향
플라스틱의 충진개질은 수지에 저가의 충진재를 첨가하여 고분자 제품의 원가를 절감하는 복합기술의 일종을 말합니다. 주요 목적은 종종 비용을 절감하는 것입니다. 그러나 충전 수정이기 때문에 충전 후 특정 특성을 개선하는 것도 가능합니다.
열가소성 수지의 충전재는 복합 제품의 내열성, 강성, 경도, 치수 안정성, 크리프 저항성, 내마모성, 난연성, 연기 제거 및 분해성을 향상시키고 성형 수축률을 줄여 제품 정확도를 향상시킬 수 있습니다. 열경화성 플라스틱에서는 앞서 언급한 성능 향상 외에도 불포화 수지, 페놀 수지, 아미노 수지와 같은 일부 수지는 가공에 필수적인 강화 재료이며 모두 충전 및 강화가 필요합니다.
필러의 일반적인 변형 특성
① 복합재료의 강성을 향상시킵니다. 굴곡강도, 굴곡탄성률, 경도 등의 성능지표에 구체적으로 반영됩니다. 필러의 실리카 함량이 높을수록 강성 수정 효과가 더욱 분명해집니다. 각종 충진재의 강성개질 순서는 실리카(120%증가) > 운모(100%증가) > 규회석(80%증가) > 황산바륨(60%증가) > 활석(50%증가) > 중탄산칼슘(30% 증가) > 경질탄산칼슘(20% 증가).
② 복합 재료의 치수 안정성 향상: 특히 수축 감소, 변형 감소, 선형 팽창 계수 감소, 크리프 감소 및 등방성 증가에 반영됩니다. 치수 안정성 효과는 구형 필러 > 입상 필러 > 박편형 필러 > 섬유상 필러 순입니다.
③ 복합 재료의 내열성 향상 : 특정 성능 지수는 열 변형 온도입니다. 예를 들어, 활석분말 함량이 증가함에 따라 열변형 온도도 증가한다.
④ 복합 재료의 열 안정성 향상: 무기 분말은 분석 물질을 다양한 정도로 흡수하고 촉진하여 열분해 정도를 저하시킬 수 있습니다. 또한, 무기 충진재는 복합 재료의 내마모성과 경도를 향상시킬 수도 있습니다.
필러의 특수 변형된 특성
필러의 특수한 개질성이라고 불리는 이유는 이러한 개질 기능을 갖는 필러도 있고 없는 것도 있기 때문입니다. 동일한 필러라도 다른 조건에서는 변형 기능을 가질 수도 있고 그렇지 않을 수도 있습니다.
① 복합재료의 인장 및 충격 특성 개선: 무기분말은 복합재료의 인장 및 충격 특성을 항상 향상시킬 수는 없습니다. 특별한 조건이 충족되어야만 개선될 수 있으며 개선 효과는 크지 않습니다. 무기 충진재가 어느 정도 섬도에 도달한 후 충진재 표면을 잘 코팅하고 복합계에 상용화제를 첨가하면 복합재료의 인장강도와 충격강도를 향상시킬 수 있다.
② 복합재료의 유동성 향상 : 대부분의 무기분말은 복합재료의 유동성을 향상시키지만, 활석분말은 복합재료의 유동성을 감소시킨다.
③ 복합 재료의 광학적 특성 향상: 무기 분말은 복합 재료의 피복, 매트 및 난시를 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어 이산화티타늄은 커버력이 강한 대표적인 무기안료이다.
④ 복합 재료의 친환경 연소 성능 향상: 첫째, 무기 분말 재료는 연소 중에 균열이 발생하고 산소 접촉 면적이 증가하기 때문에 복합 재료를 완전히 연소시킬 수 있습니다. 둘째, 무기 분말 재료는 복합 재료가 연소될 때 일부 독성 가스를 흡수할 수 있으며, 독성 가스 배출을 줄입니다. 셋째, 무기분말은 복합재료의 열전도도를 향상시켜 연소속도를 높이고 연소시간을 단축시킨다.
⑤ 복합재료의 난연성 증진 : 모든 무기분말이 난연성에 도움이 되는 것은 아닙니다. 실리콘 원소를 함유한 무기분말만이 난연성 향상에 도움을 줄 수 있으며 난연 상승제로 사용할 수 있습니다. 구체적인 이유는 실리콘 함유 물질을 연소할 때 연소 물질 표면에 차단층을 형성해 산소가 물질 표면과 접촉할 가능성을 줄일 수 있기 때문이다.
⑥ 복합재료의 기타 특성인 핵제 기능을 최적화합니다. 활석분말의 입자크기가 1μm 미만일 경우 PP에서 무기핵제 역할을 할 수 있다. 적외선을 차단하기 위해 탤크, 카올린, 운모 등 규소를 함유한 무기분말은 모두 적외선 및 자외선 차단 특성이 좋습니다.
구형 알루미나 필러 시장 개요
구형 알루미나 분말은 열 전도성이 좋고 가격 대비 성능이 우수하기 때문에 대량으로 사용되는 열 전도성 필러이며 시중에서 열 인터페이스 재료의 비율이 높습니다.
구형 알루미나의 형태는 규칙적인 구형 구조를 나타내며, 입자 크기는 일반적으로 수 마이크론에서 수십 차원 범위에 있습니다. 주로 액상 침전, 고온 플라즈마, 분무 열분해 및 기타 경로를 통해 제조됩니다.
구형 알루미나를 필러로 사용하는 경우 입자의 구형도가 높을수록 표면 에너지가 작아지고 표면 유동성이 좋아집니다. 폴리머 매트릭스와 보다 균일하게 혼합될 수 있으며 혼합 시스템의 유동성이 더 좋습니다. 필름 형성 후, 제조된 복합 재료는 더 나은 균일성을 갖습니다.
신에너지 자동차, 5G 등 에너지 소비량이 높은 분야에서는 열 관리 분야에서 구형 알루미나의 적용이 촉진되고 있습니다. 구형 알루미나에 대한 수요가 증가하고 시장이 계속 확대되고 있습니다. 구형 알루미나는 열전도성 재료일 뿐만 아니라 고급 세라믹, 촉매 작용, 연삭 및 연마, 복합 재료 등에 널리 사용되며 시장 전망이 넓습니다.
QYResearch 통계에 따르면 전 세계 구형 알루미나 필러 시장 규모는 2023년에 약 3억 9,800만 달러가 될 것이며, 향후 몇 년간 연평균 성장률(CAGR)이 9.5%로 성장해 2029년에는 685억 달러에 이를 것으로 예상됩니다.
전 세계적으로 구형 알루미나 필러의 주요 제조업체로는 Denka Co., Ltd., Baitu High-tech, Yaduma, Showa Denko, Nippon Steel & Sumitomo Metal, Sibelco, Tianjin Zexi Minerals, Lianrui New Materials, Daehan Ceramics, One Shitong, Kaisheng Technology 등이 있습니다. , 동국R&S, Yixin Mining Technology, Suzhou Jinyi New Materials 등
현재 글로벌 핵심 제조업체는 주로 일본, 한국, 중국에 위치하고 있습니다. 생산량 기준으로 보면 일본과 중국이 시장점유율 80% 이상을 차지하고 있다. 2018년부터 2021년까지 일본이 주요 생산지로 평균 점유율이 50%다. 2023년까지 중국의 생산량 가치 점유율은 45%를 초과할 것입니다. 앞으로 몇 년 안에 중국이 주요 시장 점유율을 차지할 것이다.
제품 유형별로 보면 30~80μm가 현재 가장 중요한 세그먼트 제품으로 시장 점유율의 약 46%를 차지한다.
제품 유형별로는 열 인터페이스 재료 TIM이 현재 주요 수요원으로 약 49%를 차지합니다. 열 인터페이스 재료로 사용되는 경우 구형 알루미늄 필러는 열 패드, 열 그리스, 열 포팅 접착제, 열 젤 등에 사용할 수 있습니다.
현재 구형 알루미나에 대한 수요를 주도하는 단말기 응용 분야는 주로 광전지, 신에너지 차량용 전원 배터리, 5G 통신/고급 전자 제품, 칩 패키징 등입니다. 동시에 구형 알루미나의 향후 개발 추세는 주로 다음과 같습니다. 순도가 높고 방사능이 낮습니다.
분말재료의 초미세 분쇄 후 주요변화 10가지
파쇄과정에서 파쇄된 소재에 일어나는 다양한 변화는 거친 파쇄공정에 비하여 미미하지만 초미세 파쇄공정의 경우 파쇄강도가 높고 파쇄시간이 길며 재료특성의 변화가 크다는 이유로 , 중요한 것 같습니다. 이러한 기계적 초미세 파쇄에 의해 파쇄된 물질의 결정구조와 물리화학적 성질의 변화를 파쇄과정의 기계화학적 효과라 한다.
1. 입자 크기의 변화
초미세 분쇄 후 분말 재료의 가장 뚜렷한 변화는 입자 크기가 더 미세해진다는 것입니다. 다양한 입자 크기에 따라 초미세 분말은 일반적으로 미크론 수준(입자 크기 1~30μm), 서브미크론 수준(입자 크기 1~0.1μm), 나노 수준(입자 크기 0.001~0.1μm)으로 구분됩니다.
2. 결정구조의 변화
초미세 파쇄 과정에서 강하고 지속적인 기계적 힘으로 인해 분말재료는 다양한 정도로 격자 변형을 겪고, 입자 크기가 작아지며, 구조가 무질서해지고, 표면에 무정형 또는 무정형 물질이 형성되며, 심지어 다결정화까지 이루어지게 됩니다. . 이러한 변화는 X선 회절, 적외선 분광학, 핵자기 공명, 전자 상자성 공명 및 시차 열량계를 통해 감지할 수 있습니다.
3. 화학성분의 변화
강력한 기계적 활성화로 인해 재료는 초미세 분쇄 공정 중 특정 상황에서 직접 화학 반응을 겪습니다. 반응 유형에는 분해, 기체-고체, 액체-고체, 고체-고체 반응 등이 포함됩니다.
4. 용해도의 변화
미세분쇄 또는 초미분쇄 후 분말 석영, 방해석, 석석, 강옥, 보크사이트, 크로마이트, 자철광, 방연석, 티타늄 자철석, 화산재, 고령토 등을 무기산에 용해시키는 등 속도와 용해도가 모두 증가합니다.
5. 소결성질의 변화
미세 연삭 또는 초미세 연삭으로 인해 발생하는 재료의 열 특성 변화에는 두 가지 주요 유형이 있습니다.
첫째, 재료의 분산이 증가하여 고상반응이 쉬워지고, 제품의 소결온도가 낮아지며, 제품의 기계적 성질도 향상된다.
두 번째는 결정 구조와 비정질화의 변화가 결정 상전이 온도의 변화로 이어진다는 것입니다.
6. 양이온교환능력의 변화
일부 규산염 광물, 특히 벤토나이트 및 카올린과 같은 일부 점토 광물은 미세 또는 초미세 분쇄 후 양이온 교환 용량에 상당한 변화가 있습니다.
7. 수화 성능 및 반응성의 변화
미세 분쇄는 수산화칼슘 재료의 반응성을 향상시킬 수 있으며 이는 건축 자재 준비에 매우 중요합니다. 왜냐하면 이러한 물질은 불활성이거나 수화에 충분하지 않기 때문입니다. 예를 들어 화산재의 수화활성과 수산화칼슘과의 반응성은 처음에는 거의 0이나 볼밀이나 진동밀로 미세분쇄한 후에는 거의 규조토 수준으로 향상될 수 있다.
8. 전기적 변화
미세 분쇄 또는 초미세 분쇄는 광물의 표면 전기 및 유전 특성에도 영향을 미칩니다. 예를 들어, 흑운모가 충격을 받고 부서지고 분쇄된 후에 등전점과 표면 동전기 전위(제타 전위)가 변경됩니다.
9. 밀도의 변화
천연 제올라이트(주로 클리노프틸로라이트, 모데나이트, 석영으로 구성)와 합성 제올라이트(주로 모데나이트)를 유성 볼밀에서 분쇄한 후, 이들 두 제올라이트의 밀도가 다르게 변화하는 것을 발견했습니다.
10. 점토 현탁액 및 하이드로겔의 특성 변화
습식분쇄는 점토의 가소성과 건조굴곡강도를 향상시킨다. 이에 반해 건식분쇄에서는 재료의 가소성과 건조굴곡강도가 단시간에 증가하나, 분쇄시간이 길어질수록 감소하는 경향을 보인다.
요컨대, 원료의 성질, 원료의 입자크기, 파쇄 또는 활성화 시간 외에도 재료의 기계화학적 변화에 영향을 미치는 요인에는 장비의 종류, 파쇄방법, 파쇄환경이나 분위기, 파쇄조제물 등도 포함된다. 기계화학 연구에서 이러한 요소들의 결합된 영향에 주의를 기울일 필요가 있습니다.
질화규소 세라믹 – 4대 분야의 “리더”
질화규소(Si3N4)는 규소와 질소로 구성된 공유 결합 화합물입니다. 1857년에 발견되어 1955년에 세라믹 재료로 대량생산되었습니다. 질화규소 세라믹은 내열성(굽힘 강도가 1200°C에서 350MPa 이상에 도달할 수 있음) 등 금속 재료와 고분자 재료에 없는 많은 장점을 가지고 있습니다. ), 산 및 알칼리 내식성, 자기 윤활성 등을 갖추고 있으며 항공 우주, 국방 및 군사 산업에 널리 사용됩니다. , 기계 분야에서 널리 사용됩니다.
기계분야
질화 규소 세라믹은 주로 기계 산업에서 밸브, 파이프, 분류 휠 및 세라믹 절삭 공구로 사용됩니다. 가장 널리 사용되는 질화규소 세라믹 베어링 볼은 질화규소 세라믹 베어링 볼입니다.
질화규소 베어링 볼은 사용 중에 분당 최대 600,000회전할 수 있습니다. 주로 정밀 공작 기계 스핀들, 전기 스핀들용 고속 베어링, 항공 우주 엔진, 자동차 엔진 베어링 및 기타 장비 베어링에 사용됩니다.
질화 규소 세라믹 베어링 볼은 강철 볼에 비해 저밀도, 고온 저항, 자기 윤활성 및 내식성 등 뛰어난 장점을 가지고 있습니다. 세라믹 볼은 고속 회전체로서 원심 응력을 발생시키며, 질화규소의 저밀도는 고속 회전체 외륜의 원심 응력을 감소시킵니다. 밀도가 높은 Si3N4 세라믹은 높은 파괴 인성, 높은 모듈러스 특성 및 자체 윤활 특성을 나타내며 다양한 마모에 대한 저항력이 탁월하고 극한의 온도, 큰 온도 차이를 포함하여 다른 세라믹 재료의 균열, 변형 또는 붕괴를 유발할 수 있는 가혹한 환경을 견딜 수 있습니다. , 초고진공. 질화규소 베어링은 다양한 산업 분야에서 폭넓게 응용될 것으로 예상됩니다.
파투명재료 분야
다공성 질화규소 세라믹은 상대적으로 높은 굽힘 강도와 낮은 밀도를 가지며, 이는 항공우주 분야에 적용되는 핵심 요소 중 하나입니다. 또한 금속에 비해 크리프 저항성이 있어 고온에서 구조의 안정성이 향상됩니다. 이 소재는 경도, 전자기적 특성, 내열성 등 다양한 추가 특성을 갖고 있으며, 레이돔과 안테나 창을 만드는 데 파동 투과 소재로 사용됩니다. 국방산업의 발전에 따라 미사일은 높은 마하수, 넓은 주파수 대역, 다중 모드 및 정밀 유도 방향으로 발전하고 있습니다. 질화 규소 세라믹 및 그 복합 재료는 열 보호, 파동 전달 및 하중 지지와 같은 우수한 특성을 갖고 있어 연구된 차세대 고성능 파투명 재료 중 하나입니다.
반도체 분야
우수한 기계적 특성 외에도 질화규소 세라믹은 다양한 우수한 열전도 특성을 나타내어 까다로운 반도체 분야에 사용하기에 적합합니다. 열전도율은 열을 전달하거나 전도하는 재료의 고유한 능력입니다. 질화규소의 독특한 화학적 조성과 미세구조로 인해 알루미나 세라믹, 질화알루미늄 세라믹에 비해 종합적인 특성이 우수합니다.
바이오세라믹 분야
차세대 바이오세라믹 재료인 질화 규소 세라믹은 세라믹 재료의 우수한 품질을 가질 뿐만 아니라 방사선학적 특성, 항감염 특성, 생체 적합성 및 골융합 특성도 우수합니다.
위에서 언급한 질화규소 세라믹의 우수한 특성으로 인해 이상적인 생체 재료로 사용되며 바이오 센서, 척추, 정형외과, 치과 및 기타 임플란트에 사용됩니다.
안료 생산에 적합한 초미세 분쇄 공정을 선택하는 방법은 무엇입니까?
착색제인 안료는 페인트, 잉크, 플라스틱, 직물, 화장품, 식품 등 다양한 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 착색제는 크게 불용성 안료와 수용성 염료의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 안료의 불용성으로 인해 착색 강도와 색상은 안료 입자의 크기와 형태에 직접적인 영향을 받습니다. 따라서 적합하고 효율적인 초미세 분쇄 및 분쇄 공정을 선택하면 매트릭스 재료에 대한 안료의 착색 성능이 크게 향상됩니다. 또한 특정 크기와 모양의 안료 입자는 다양한 스펙트럼의 빛의 흡수 및 산란을 변경하여 색상을 변경하고 기본 재료 표면에 특정 외관을 부여할 수 있습니다.
임팩트 연삭
기계적 충격 분쇄기는 연질 재료부터 중간 경질 재료까지 미세 분쇄하는 데 사용할 수 있습니다. 중앙 입자 크기의 일반적인 섬도 범위는 20~500μm입니다. 로터 유형을 선택하면 분쇄 중 안정적인 온도가 보장됩니다. 밀의 이러한 특성으로 인해 건조 후 안료 입자를 응집 해제하는 데 적합합니다. 또한, 조작이 쉽고 깔끔한 디자인으로 다양한 재료를 빠르게 전환할 수 있습니다. 동시에, 분쇄기에 설치할 수 있는 다양한 연삭 도구는 다양한 제품을 처리하고 다양한 재료 정밀도를 달성하는 데 사용할 수 있음을 의미합니다.
분류기를 갖춘 임팩트 연삭기
이러한 유형의 분류기는 하나의 시스템에서 분쇄 및 분류 기능을 모두 달성할 수 있는 가능성을 제공합니다. CSM 분류기는 미세 충격 분류기와 가이드 휠 분류기를 결합한 것입니다. CSM은 두 개의 독립적인 모터 드라이브(연삭 디스크용 하나와 등급 휠용 하나)를 사용하여 등급 휠 속도를 정밀하게 조정하여 d97=9μm에서 200μm까지 광범위한 최종 제품 정밀도를 얻을 수 있습니다. 분급기 임펠러의 기하학적 구조와 분급기 휠과 기계 상단 커버 사이의 에어 씰을 활용하여 연삭 재료의 입자 크기 상한을 정밀하게 제어하여 미세한 분급을 달성합니다.
유동층 제트밀
이 제트밀은 다양한 경도(부드러운 것부터 매우 단단한 것까지)의 재료를 초미세 분쇄하는 데 적합합니다. 분쇄 영역에서는 입자가 고속 기류에 의해 구동되어 서로 충돌하고 분쇄됩니다. 추가 연삭 부품이 없습니다. 동적 분류기는 최대 입자 크기를 제어합니다. 분쇄실 노즐 출구의 공기 흐름 속도는 500~600m/s에 달할 수 있습니다. 유동층에서는 높은 분쇄에너지와 충격속도를 발생시킬 수 있으므로 1~5μm의 D50 입도 달성이 가능합니다.
분쇄되는 제품이 유기 안료인 경우 분진 폭발을 일으킬 수 있는 특성 값에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 여기에는 주로 임계 에너지, 임계 온도 및 Kst 값이 포함됩니다. 이러한 데이터를 바탕으로 한계값을 초과할 경우 적절한 보호 조치를 취해야 합니다. 첫 번째 해결책은 폭발 방지 밸브 및 파열판과 같은 특수 요소를 포함하여 공장에서 압력 충격 방지 장치를 구축하는 것입니다. 두 번째 해결책은 불활성 가스 하에서 작동하고 공장의 산소 함량을 안정적으로 제어하는 것입니다.
적합한 초미세 분쇄 공정을 사용하면 특수한 흐름 특성을 지닌 고품질 안료를 생산할 수 있으며 최종 제품에 필요한 정밀도와 품질을 얻을 수 있습니다. 이러한 최적화된 초미세 분쇄 및 분쇄 공정은 제품의 가치를 높이고 에너지 소비 및 기타 생산 비용을 절감합니다.
원료 및 부자재의 입자 크기가 너무 큰가? 제트밀을 사용해 보세요
다른 유형의 분쇄기와 비교하여 제트 분쇄기의 주요 장점은 결정화된 물질을 평균 입자 크기 1~10 마이크론으로 동시에 매우 좁은 입자 크기 범위 내로 분쇄할 수 있다는 것입니다.
일반적으로 제트밀은 깨지기 쉬운 물질이나 결정질 물질을 평균 입자 크기 1~10미크론으로 분쇄합니다. 특정 몰리브덴 화합물, 페인트 안료 및 유사 제품과 같은 특정 제품은 200나노미터 입자로 줄일 수 있습니다. 10 마이크론보다 큰 입자는 일반적으로 토너 화합물이나 경질 왁스와 같은 부서지기 어려운 폴리머 및 일부 유기 물질이지만 더 큰 크기가 필요한 경우 제트 밀의 출력을 줄이거나 공급량을 늘려 입자를 줄일 수 있습니다. 비율.
기류 분쇄기의 작동 원리는 다음과 같습니다. 압축 공기가 건조되고 건조 후 노즐을 통해 분쇄실로 들어갑니다. 분쇄실에서는 고압의 공기 흐름을 통해 재료를 분쇄할 수 있습니다. 그 후, 분류 터빈에서 발생하는 원심력으로 거친 물질과 미세한 물질을 분리할 수 있습니다. 입자 크기 요구 사항을 충족하는 입자는 사이클론 분리기와 집진기로 들어가 수집되고, 요구 사항을 충족하지 못하는 입자는 계속해서 분쇄됩니다. 제트 분쇄기의 성능 특성은 주로 다음 사항을 포함합니다.
1. 제품 입자 크기를 조정할 수 있는 수직 분류 장치가 내부에 있습니다. 분쇄 입자 크기가 좋고 입자 크기 분포가 상대적으로 좁습니다. 2. 다단계 분류기와 직렬로 사용하여 동시에 여러 세분성 세그먼트를 형성할 수 있습니다. 3. 장비는 분해 및 조립이 매우 편리하고 청소가 쉽습니다. 내벽에 사각지대가 없어 꼼꼼한 청소가 가능합니다. 4. 밀폐형으로 작동되므로 작동소음이 적고 분진발생이 적어 환경친화적입니다. 5. 제어 시스템은 작동이 간단하며 장비는 안전하고 안정적으로 작동합니다.
제트 밀링으로 어떤 재료를 분쇄할 수 있나요?
결정성 또는 부서지기 쉬운 분말은 제트밀로 분쇄할 수 있습니다. 젖은 재료는 가열된 공기나 과열 증기를 사용하여 동시에 빠르게 건조되고 분쇄될 수도 있습니다.
제트 분쇄 제품의 특징은 무엇입니까?
제트밀 제품의 가장 중요한 특징 중 하나는 표면적이 크게 증가한다는 것입니다. 5미크론으로 줄이면 30메시 제품의 입자 수는 164만3000배, 표면적은 118배 늘어난다. 이는 화학 물질의 반응 시간을 단축시킵니다. 표면적을 증가시켜 약물 효능을 증가시키므로 동일한 작업을 수행하는 데 더 적은 양의 약물이 필요합니다.
제트밀에서 입자 크기를 조정하는 방법은 무엇입니까?
입자 크기는 주로 공급 속도의 변화에 따라 조정됩니다. 속도가 감소하면 입자당 더 많은 에너지를 사용하여 입자를 가속할 수 있으므로 더 미세한 입자가 생성됩니다. 충돌은 더욱 격렬해지고 압력 구배는 증가합니다. 특정 제품은 분쇄하는 데 매우 높은 에너지가 필요합니다. 마찬가지로, 주어진 속도에 대해 입자가 작을수록 각 충돌 에너지는 낮아집니다. 더 큰 크기 감소를 달성하려면 입자 속도를 높여야 합니다.
압축 공기가 제트 분쇄기에 동력을 공급하는 유일한 가스인가요?
상업적으로 가장 일반적으로 사용되는 가스는 압축공기이지만, 주로 이산화티타늄 안료를 분쇄하는 대형 장비에서는 과열 증기(과열 상태에서는 수분이 존재하지 않음)가 사용됩니다.
제트밀은 제품에 얼마나 많은 오염을 유발합니까?
적절하게 지정된 제트밀은 제품에 어떠한 오염도 일으키지 않거나 너무 작아서 감지할 수 없거나 의미가 없습니다. 알루미나, 실리카, 산화철 등과 같은 재료를 분쇄할 때 제트밀에는 경도 9.6(다이아몬드는 10)의 탄화텅스텐 또는 탄화규소 세라믹이 라이닝됩니다. 이 라이너는 35년 이상 개발되었으며 이러한 유형의 세라믹 라이닝이 최초로 사용된 제품 중 하나입니다.
제트밀은 입자 크기를 줄이기 위해서만 사용할 수 있습니까?
제트밀은 크기 감소 외에도 다양한 용도로 사용됩니다. 제트밀의 중요한 2차 용도 중 하나는 분말을 혼합하는 것입니다. 두 개 이상의 재료 흐름이 동시에 제트밀에 공급될 수 있으므로 출력 끝에서 완벽하고 균일한 혼합이 달성됩니다. 한 제품을 코팅하고 다른 제품과 혼합할 수도 있습니다. 어떤 경우에는 액체 첨가제가 압력 하에서 하나 이상의 분무 노즐을 통해 분쇄 챔버로 직접 주입됩니다. 에어 밀링의 또 다른 용도는 입자의 날카로운 모서리를 연마하여 입자가 더 잘 흐르거나 압축되도록 하는 것입니다.
농산물 가공에 초미세분쇄 기술 적용
식품분말은 사람들의 일상생활과 식품가공에서 중요한 역할을 합니다. 분말은 식품에 자주 사용되기 때문에 식품 분말을 사용할 때 사람들의 다양한 요구 사항을 충족시키기 위해서는 분말의 가공 방법을 이해하는 것이 필요합니다. 다양한 가공특성 변화에 따라 분말가공 기술은 관련 연구진에 의해 지속적으로 연구 개발되고 있습니다. 다양한 종류의 식품가공용 분말 및 원료처리 기술 중 초미세분쇄기술은 초미세분말을 효과적으로 제조할 수 있는 신흥 농산물 가공기술이다. 이 기술은 가공재료의 활용률을 높이고, 가공특성을 향상시키며, 제품의 품질을 향상시켜 식품가공산업에 널리 활용될 수 있습니다. 초미세 연삭 장비 기술의 작동 원리와 사용 특성을 요약함으로써 본 논문은 다양한 분야에서 초미세 연삭 장비 기술의 실제 사용에 초점을 맞추고 초미세 연삭 기술 개발 전망에 중요한 전망을 제시하며 이 기술의 현재 응용을 요약합니다. . 긴급하게 해결해야 할 문제.
1. 파쇄속도가 빠르고 온도조절성이 좋다.
초미세 분쇄 기술은 기본적으로 전 공정에서 과열이 발생하지 않으며, 저온에서도 작업이 가능합니다. 저온 연삭 기술입니다. 미분화 공정은 짧은 시간 동안 지속되며 대부분의 생물학적 활성 화학 성분이 공정에 의해 제거되지 않으므로 필요한 모든 고품질 미분화 제품을 생산하는 데 도움이 됩니다. 초미세 연삭 기술은 다양한 재료의 요구에 따라 중온, 저온 또는 초저온 연삭을 사용할 수 있으므로 재료의 특성 및 가공 요구 사항에 따라 원하는 결과를 얻을 수 있습니다.
2.분말의 입자크기가 작고 균일하게 분포되어 있어 물질의 물리화학적 성질을 향상시키고 반응속도를 증가시킨다.
초미세분쇄기술에 의해 원료에 가해지는 외력이 매우 균일하기 때문에 생성되는 분말은 균일한 입도 분포를 갖게 됩니다. 다양한 초미세 연삭 가공 기술을 거쳐 소재의 비중과 표면적이 점차 증가합니다. 다양한 생물학적, 화학적 반응이 일어나면 접촉면적이 증가하고 용해속도, 반응속도 등이 향상된다. 귀리 섬유질을 초미세하게 분쇄한 후 밀가루 반죽에 첨가하면 초미세 분쇄 정도는 반죽의 수분 함량과 탄력성에 정비례한다는 연구 결과가 나왔습니다. 초미세 연삭 기술로 생산 시간을 절약하고 생산 효율성을 높입니다. 연구에 따르면 작물짚을 초미세하게 분말화하면 물리적, 화학적 특성이 크게 변화하고 식물 섬유의 구조적 구성 요소를 합리적으로 활용할 수 있으며 동물 체내에서 식물 섬유의 흡수가 감소합니다.
3. 가공 원료를 절약하고 원료 활용도를 향상시킵니다.
일부 섬유질 재료는 기존의 분쇄 방법에 적합하지 않습니다. 더 큰 입자가 형성되면 많은 원자재 낭비가 발생하며 대부분의 생산 공정에서는 요구 사항을 충족하기 위해 중간 공정이 필요합니다. 초미세 분쇄기술로 생산된 제품은 생산과정에서 직접적으로 활용이 가능하여 희귀하고 귀한 원료의 활용에 적합합니다.
4. 주변 환경 오염을 줄이고 가공 소재의 품질을 향상시킵니다.
초미세 분쇄 공정 전체가 밀폐된 환경에서 진행되어 이 과정에서 외부 오염을 방지하고 외부 오염을 일으키지 않습니다. 이 기술은 높은 표준 환경 요구 사항에 따라 식품 및 의료 건강 제품에 사용하기에 적합합니다. 초미세 분쇄 기술은 다른 물질과 불순물이 섞이거나 섞이지 않는 물리적 가공 공정입니다. 특히 한약재 가공 과정에서 자연성이 보장됩니다. 따라서 이 기술은 원료의 자연성과 안전성을 보장합니다.
5. 신체의 영양소 소화 및 흡수를 개선합니다.
연구에 따르면 초미세 분쇄 물질이 소화 기관에 들어간 후 입자 크기는 10~25μm 또는 심지어 그 이하로 매우 작습니다. 길고 복잡한 경로를 지나도 영양분은 방출되지 않으며, 입자가 작기 때문에 더 쉽게 소장 내벽에 흡수되어 영양분 배설 속도를 높이고 원료가 더 많은 시간을 가질 수 있도록 해줍니다. 흡수되어 활용됩니다.