침상 규회석의 초미세 분쇄에는 어떤 장비가 더 적합합니까?
규회석은 칼슘메타규산염 광물입니다. 종횡비가 높은 초미세 규회석 침상 분말은 산업 분야에서 적용 가치가 매우 높습니다. 규회석 제품 종횡비 향상의 핵심 분쇄 과정에서 적절한 분쇄 방법을 채택하여 광물의 원래 결정 구조를 유지합니다.
현재 규회석 바늘 분말의 초미세 분쇄에 사용되는 장비에는 주로 기계적 충격 분쇄기, 제트 분쇄기(플랫, 순환, 충격, 유동층, 카운터 제트), 교반 분쇄기, 레이몬드 분쇄기 등이 포함됩니다. 분쇄, 진동 분쇄 , 등.
1. 교반기
교반기에서 교반 암은 특정 속도로 작동하여 실린더 내 분쇄 매체의 움직임을 구동하고 재료는 분쇄 매체의 마찰과 충격에 의해 분쇄됩니다. 매체교반밀로는 바늘형 초미세 규회석 분말을 제조하는 것이 어렵다. 파쇄된 제품의 미세도는 4μm(또는 그 이상) 미만이고 길이 대 직경 비율은 작지만 파쇄 효율이 높습니다.
2. 진동 연삭
진동 밀은 실린더의 고주파 진동에 의존하여 실린더의 연삭 매체가 재료를 격렬하게 충돌하고 갈아서 재료가 점차적으로 피로 균열이나 파손을 발생시킵니다. 제품의 섬도의 90%는 10μm 미만이며, 길이 대 직경 비율도 작습니다.
3. 레이먼드 밀
Raymond 분쇄기가 분쇄할 때 재료는 롤러와 연삭 링 사이의 주요 압출 힘과 마찰을 받습니다. 미세한 입자는 분석기에 의해 분리되고 거친 입자는 다시 분쇄되어 돌아옵니다. 제품의 섬도는 30~50μm이고 종횡비는 5~10이다. 개선된 레이몬드 밀은 규회석 제품을 더 미세하게 만들 수 있을 뿐이며 종횡비가 높은 규회석 분말을 제조하는 데는 적합하지 않습니다.
4. 기계식 충격파쇄기
기계적 충격 파쇄는 고속 로터를 사용하여 재료를 파쇄실 주변으로 분산시킵니다. 그들은 동시에 충격을 받고 고정자와 회전자 사이의 간격에서 원심 관성력과 마찰에 의해 압착되고 전단되고 부서집니다. 미세한 분말은 공기 흐름에 의해 운반됩니다. 파쇄구역을 벗어나 분류된 후 제품이 됩니다. 파쇄된 제품의 섬도는 일반적으로 10~30μm이고, 종횡비는 약 5~10이다.
5. 에어제트밀
에어 제트 분쇄는 압축 공기의 압력을 사용하여 분쇄실에서 고속 기류 궤적을 형성하며 주로 전단 작업을 수행합니다. 그 특징은 규회석 재료를 고속으로 충돌시키고 서로 마찰시켜 규회석 결정 형태를 분쇄하고 보호하는 것입니다. . 파쇄된 제품의 섬도는 일반적으로 5~15μm이고, 종횡비는 약 8~12이다. 분쇄를 돕기 위해 계면활성제를 동시에 첨가하면 기류 분쇄 시스템의 처리량을 1.5배 이상 늘릴 수 있습니다.
따라서 유동층 제트밀은 현재 고종횡비 규회석 제품 제조에 가장 적합한 초미세 분쇄 장비이며, 1250 메쉬(d97 ≤ 10 μm) 초미세 침상 규회석 분말 제조에 적합하다.
고부가가치 분말의 미세분쇄
오늘날의 첨단 기술 환경에서는 거의 모든 제품이 더 높은 표준과 요구 사항에 직면해 있습니다. 대부분의 제품은 분말 및 액체(페이스트 또는 슬러리), 분말 및 가스(에어로졸), 분말 및 분말(혼합 분말 또는 충전 폴리머)과 같은 분말 형태로 되어 있습니다. 결과적으로, 분말 처리 기술은 많은 재료 생산업체에게 필수적인 핵심 기술이 되었습니다.
미세한 입자를 생성하는 방법은 화학반응, 상변화 또는 분쇄와 같은 기계적 힘을 통해 달성될 수 있습니다.
고급 세라믹 원료, 전자 세라믹 원료, 광전지 재료, 석영 광물 및 기타 중간 및 고경도 광물 재료는 경도가 높고 오염 방지 요구 사항이 높으며 분말 미세도가 높고 입자 크기 분포가 집중되어 있어 주요 문제입니다. 연삭 및 분류 과정.
건식 및 습식 분쇄 방법은 가장 일반적이고 효과적인 두 가지 분쇄 방법입니다. 전통적으로 건식 분쇄 및 분급에는 에어플로우 밀(Airflow Mill)이 일반적으로 사용되며, 분쇄 후 탈수, 건조 및 해중합에는 습식 샌드 밀(Wet Sand Mill)이 사용됩니다. 전자의 과정은 높은 에너지를 소비하는 반면, 후자의 과정은 복잡합니다.
현재 초미립자 분쇄 장비는 작동 원리에 따라 기계식과 공기 흐름식의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 기계식은 볼밀, 충격미세분쇄기, 콜로이드밀, 초음파분쇄기로 구분된다. 제트분쇄는 일반적인 기계식 초미세분쇄와 비교하여 물질을 매우 미세하게 분쇄할 수 있으며 입자크기가 더 균일합니다. 노즐에서 가스가 팽창하여 냉각되기 때문에 분쇄과정에서 열이 발생하지 않으므로 분쇄온도 상승이 매우 낮다. 이 기능은 저융점 및 열에 민감한 물질의 초미세 분쇄에 특히 중요합니다. 단점은 많은 에너지를 소비한다는 점이며, 이는 일반적으로 다른 분쇄 방법에 비해 몇 배 더 높은 것으로 간주됩니다.
초미세 분쇄 기술은 식품 산업에서 널리 사용됩니다. 예를 들어, 농산물 가공 후 부산물(예: 밀기울, 오트밀 껍질, 사과 껍질 등)에는 비타민과 미량원소가 풍부합니다. 기존에 분쇄된 섬유질의 섬도는 식품의 맛에 영향을 미치기 때문에 소비자가 받아들이기 어렵습니다. 초미세 분쇄 기술을 이용하면 섬유질의 미세화를 통해 섬유질 식품의 맛과 흡수성을 획기적으로 향상시킬 수 있어 식량 자원을 최대한 활용하고 식품의 영양을 높일 수 있습니다. 야채를 저온에서 초미세 분쇄한 후 모든 영양소는 그대로 보존하고, 셀룰로오스는 미세화되어 수용성을 높여 맛이 좋아집니다. 찻잎을 분쇄한 후에는 단백질, 탄수화물, 카로틴 및 찻잎의 일부가 더 유익합니다. 미네랄 흡수.
초미세 분쇄장비 - 제트밀(Jet Mill)
제트밀링 기술은 최근 급속히 발전하는 초미세 분쇄 기술이다. 높은 파쇄강도, 미세한 입자크기, 좁은 분포, 낮은 제품오염, 불활성가스 사용 등의 장점으로 인해 의약, 화학원료 및 특수분말의 제조에 널리 사용되어 왔습니다. .
제트밀은 압축공기나 불활성가스를 노즐을 통해 가속시켜 고속의 탄성유체(300~500m/s)나 과열증기(300~400℃)의 에너지를 이용하여 입자, 가스, 입자를 만드는 장치로, 입자와 벽 및 기타 구성 요소 사이에는 강한 충격, 전단, 충돌, 마찰 등이 있습니다. 동시에, 기류 회전의 원심력 또는 분류기와 결합된 작용에 따라 거친 입자와 미세한 입자가 분류되어 초미세 분쇄를 달성합니다. 장비. 제트밀은 의약품 분말의 일반적인 제조 방법으로 항생제, 효소, 저융점 및 기타 열에 민감한 약물을 분쇄하는 데 적합합니다.
제약 분말 제조에 사용되는 제트 분쇄기의 유형에는 주로 디스크 제트 분쇄기, 순환 튜브 제트 분쇄기, 대상 제트 분쇄기, 링 제트 분쇄기, 충돌 제트 분쇄기, 유동 제트 분쇄기 베드 충돌 공기 분쇄기가 포함됩니다.
제트 밀은 가스를 운동 에너지로 사용하여 분쇄하기 때문에 분쇄 메커니즘이 다른 기계 장비와 다릅니다. 특히:
01 좁은 입도 분포 범위, 미세한 평균 입도
분쇄 과정에서 고정밀 분급기 기류의 원심력으로 인해 거친 입자와 미세한 입자가 자동으로 분류되므로 얻어지는 제품은 입도 분포 범위가 좁고 평균 입도가 미세한 제품입니다. D50은 일반적으로 5~10μm입니다.
02 분말형태가 양호하고 제품순도가 높음
제트밀에 의해 생성된 분말은 "구형" 경향이 있고, 입자 표면이 매끄러우며, 형상이 규칙적이고, 분산성이 양호하며, 분쇄 과정에서 기계적 마모가 적고, 얻어지는 생성물의 순도가 높다.
03 저융점, 열에 민감한 약물에 적합
제트 밀은 압축 공기에 의해 구동됩니다. 고속 제트 기류는 줄-톰슨 효과를 생성합니다. 기류는 노즐에서 단열적으로 충돌하여 분쇄 시스템의 온도를 낮추고 약물 충돌 및 마찰로 인해 발생하는 열을 상쇄합니다. 분쇄실의 주변 온도는 영하 수십도에 달할 수 있어 저융점 및 열에 민감한 약물 제조에 적합합니다.
04 기밀성이 좋고 오염이 없습니다.
제트 밀의 기밀성이 좋기 때문에 제품 수율이 높습니다. 전체 분쇄 공정은 부압 하에서 진행되며, 분쇄물이 누출되지 않으므로 환경 오염이 없으며 멸균 상태에서 작업이 가능합니다.
05 조작이 간편하다
폐쇄 순환 시스템 기술과 자동 제어 기술을 사용하여 분쇄 공정이 연속적이며 작동이 쉽습니다.
06 파쇄-혼합-건조 온라인 가동
제트 분쇄기는 분쇄, 혼합 및 건조 온라인 작업을 실현할 수 있으며 동시에 약물 분말을 수정할 수도 있습니다. 예를 들어 일부 약물은 입자 코팅 및 표면 개질을 위해 분쇄하는 동안 액체에 분사됩니다.
제약 공정에서 초미세 분말 약물은 일반적으로 미크론 분말 결정화 및 초미세 분쇄를 통해 얻어집니다. 입자 크기의 소형화, 정제 품질 향상 등 초미세 의약품의 특성을 고려하여 의약품의 초미세 분쇄에 적합한 주요 기계로는 기계식 충격 분쇄기, 볼 밀, 진동 밀, 교반 밀, 양방향 회전 볼 밀, 기류 분쇄기, 등.
분말재료 초미세분쇄 후 10가지 변화!
파쇄과정에서 파쇄된 소재에 일어나는 다양한 변화는 거친 파쇄공정에 비하여 미미하지만 초미세 파쇄공정의 경우 파쇄강도가 높고 파쇄시간이 길며 재료특성의 변화가 크다는 이유로 , 중요한 것 같습니다. 이러한 기계적 초미세 파쇄에 의해 파쇄된 물질의 결정구조와 물리화학적 성질의 변화를 파쇄과정의 기계화학적 효과라 한다.
1. 입자 크기의 변화
초미세 분쇄 후 분말 재료의 가장 뚜렷한 변화는 입자 크기가 더 미세해진다는 것입니다. 다양한 입자 크기에 따라 초미세 분말은 일반적으로 미크론 수준(입자 크기 1~30μm), 서브미크론 수준(입자 크기 1~0.1μm), 나노 수준(입자 크기 0.001~0.1μm)으로 구분됩니다.
2. 결정구조의 변화
초미세 파쇄 과정에서 강하고 지속적인 기계적 힘으로 인해 분말재료는 다양한 정도로 격자 변형을 겪고, 입자 크기가 작아지며, 구조가 무질서해지고, 표면에 무정형 또는 무정형 물질이 형성되며, 심지어 다결정화까지 이루어지게 됩니다. . 이러한 변화는 X선 회절, 적외선 분광학, 핵자기 공명, 전자 상자성 공명 및 시차 열량계를 통해 감지할 수 있습니다.
3. 화학성분의 변화
강력한 기계적 활성화로 인해 재료는 초미세 분쇄 공정 중 특정 상황에서 직접 화학 반응을 겪습니다. 반응 유형에는 분해, 기체-고체, 액체-고체, 고체-고체 반응 등이 포함됩니다.
4. 용해도의 변화
석영분말, 방해석, 석석, 강옥, 보크사이트, 크로마이트, 자철석, 갈레나, 티타노자석, 화산재, 고령토 등을 미세분쇄 또는 초미분쇄 후 무기산에 용해시키는 속도와 용해도를 모두 증가시킨다.
5. 소결성질의 변화
6. 양이온교환능력의 변화
일부 규산염 광물, 특히 벤토나이트 및 카올린과 같은 일부 점토 광물은 미세 분쇄 또는 초미세 분쇄 후에 양이온 교환 용량에 뚜렷한 변화가 있습니다.
7. 수화 성능 및 반응성의 변화
미세 분쇄는 수산화칼슘 재료의 반응성을 향상시킬 수 있으며 이는 건축 자재 준비에 매우 중요합니다. 왜냐하면 이러한 물질은 불활성이거나 수화에 충분하지 않기 때문입니다.
8. 전기적 변화
미세 분쇄 또는 초미세 분쇄는 광물의 표면 전기 및 유전 특성에도 영향을 미칩니다. 예를 들어, 흑운모가 충격을 받고 부서지고 분쇄된 후에 등전점과 표면 동전기 전위(제타 전위)가 변경됩니다.
9. 밀도의 변화
천연 제올라이트(주로 클리노프틸로라이트, 모데나이트, 석영으로 구성)와 합성 제올라이트(주로 모데나이트)를 유성 볼밀에서 분쇄한 후, 이들 두 제올라이트의 밀도가 다르게 변화하는 것을 발견했습니다.
10. 점토 현탁액 및 하이드로겔의 특성 변화
습식분쇄는 점토의 가소성과 건조굴곡강도를 향상시킨다.
즉, 원료의 성질, 원료의 입자크기, 파쇄 또는 활성화 시간 외에도 재료의 기계화학적 변화에 영향을 미치는 요인으로는 장비의 종류, 파쇄방법, 파쇄환경이나 분위기, 파쇄조제물 등이 있다.
초미분말 기술을 응용한 식용자원 개발
현대 기술의 발전으로 인해 이 공정에서는 분말의 입자 크기에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있으며 많은 재료를 서브미크론 또는 나노미터 수준으로 분쇄해야 하는데 이는 기존 분쇄 기술과 장비로는 실현할 수 없습니다. 초미세분말기술은 이를 바탕으로 개발되며, 초미세분말의 제조 및 응용과 이와 관련된 신기술을 포함합니다. 연구 내용에는 초미세 분말 제조 기술, 분류 기술, 분리 기술, 건조 기술, 운송 혼합 및 균질화 기술, 표면 개질 기술, 입자 복합 기술, 검출 및 응용 기술 등이 포함됩니다. 입자 크기가 미세하고 분포가 좁으며 품질이 균일합니다. 결함이 적고, 초미세 분말은 비표면적이 크고, 표면 활성이 높으며, 화학 반응 속도가 빠르고, 용해도가 높으며, 소결 온도가 낮고, 소결체 강도가 높으며, 충진 및 강화 성능이 우수합니다. 그리고 기타 특성과 고유한 전기적, 자기적, 광학적 특성 등은 고성능 세라믹, 세라믹 유약, 마이크로 전자 및 정보 재료, 플라스틱, 고무 및 복합 충전재, 윤활제 및 고온 윤활 재료, 미세 연마재 및 연삭 연마제, 제지용 충진제 및 코팅제, 첨단 내화물, 단열재 등 첨단 신소재 산업.
초미분말 기술을 응용한 식용자원 개발
1 곡물 가공
밀가루의 글루코시드 결합은 초미세 공정 중에 깨질 수 있으며, α-아밀라아제에 의해 쉽게 가수분해되어 발효에 유리합니다. 밀가루 입자가 작아질수록 표면적이 넓어져 물질의 흡착, 화학적 활성, 용해도 및 분산성이 향상되고, 이는 거시적 밀가루의 물리적, 화학적 특성을 변화시킵니다. Wu Xuehui는 입자 크기가 다른 밀가루를 사용하여 다양한 제품의 요구를 충족시키기 위해 단백질 함량이 다른 밀가루를 얻을 수 있다고 제안했습니다. 초미세분말로 가공한 밀가루는 맛과 인체의 흡수 및 활용도가 크게 향상되었습니다. 밀가루에 밀기울분말, 대두미분말 등을 첨가하면 저품질 밀가루를 고섬유질 또는 고단백 밀가루로 변화시킬 수 있습니다.
2. 농산물 및 부업제품의 심층가공
최근 몇 년 동안 식물성 녹색식품은 전 세계적으로 주목받고 있으며, 식용 가능한 식물성 식품은 인류의 생존을 위한 중요한 자원이다. 이런 상황은 초미세분말 기술을 활용하면 개선될 수 있다. 예를 들어, 식용 식물 줄기와 과일의 심층 가공의 첫 번째 단계는 분쇄 정도를 조절하여 다양한 정도로 세포벽 파괴 및 성분 분리 목적을 달성하는 것입니다.
3. 건강기능식품
초미립자 분말 기술은 건강식품 산업의 다양한 분야에서 널리 사용될 수 있습니다. 일반적으로 초미세분쇄 첨단기술을 이용하여 건강식품 원료를 입자크기 10μm 이하의 초미세 제품으로 분쇄하는 것을 초미세 건강식품이라고 합니다. 비표면적과 다공성이 커서 흡착력이 강하고 활성도가 높습니다.
4. 수산물 가공
초미세 분쇄를 통해 가공된 스피루리나, 다시마, 진주, 거북이, 상어 연골 및 기타 초미세 분말은 몇 가지 독특한 장점을 가지고 있습니다. 진주가루를 가공하는 전통적인 방법은 10시간 이상 볼밀링을 하는 것으로 입자크기가 수백 메쉬에 이릅니다. 그러나 -67℃ 정도의 낮은 온도와 엄격한 정화 기류 조건 하에서 진주를 순간적으로 분쇄하면 평균 입자 크기가 1.0μm, D97이 1.73μm 이하인 초미세 진주 분말을 얻을 수 있다. 또한, 전체 생산 과정은 무공해입니다. 전통적인 진주 분말 가공 방법과 비교하여 진주의 활성 성분이 완전히 보존되며 칼슘 함량이 42%까지 높습니다. 칼슘을 보충하는 영양식품을 만들기 위해 약용식이나 식품첨가물로 사용할 수 있습니다.
요약하면, 식품 가공에 초미세분말 기술을 적용하는 것은 다음과 같은 중요한 의의를 갖습니다. (1) 식용 자원의 활용 범위를 확대하고 식품의 품질을 향상시킬 수 있습니다. (2) 물질의 생물학적 활성을 향상시킬 수 있습니다. (4) 원료 구성의 무결성을 보장할 수 있습니다. (5) 제품의 생산 공정을 단순화하고 생산 비용을 절감합니다.
초미세분말 기술은 식품산업에서 폭넓게 활용되고 있으며, 새로운 식용자원 개발과 제품 품질 향상에 매우 중요한 역할을 하고 있습니다.
식품 가공에 초미세 분쇄 기술 적용
SG(Superfine Grinding) 기술은 지난 20년 동안 급속도로 발전한 신기술로 기계역학과 유체역학을 결합해 물체의 내부 응집력을 극복하고 재료를 마이크론, 심지어 나노미터 분말로 분쇄하는 심층 가공 기술입니다. 초미세 분쇄 처리를 통해 재료 입자 크기를 10μm 또는 나노미터 수준에 도달할 수 있습니다. 초미세 분쇄입자는 일반 입자에 비해 분말의 구조와 비표면적이 크게 변화하므로 일반 입자에는 없는 특수한 성질을 가지고 있으며, 현대의 장비로 과학의 발달로 초미세 분쇄 기술은 많은 분야에서 획기적인 발전을 이루었습니다. 식품, 의약품 등의 분야, 특히 한약재 추출, 기능성 식품 개발, 폐자원 활용 분야에 진출해 있습니다.
초미세 분쇄 기술은 가공된 완제품 분말의 입도에 따라 크게 미크론 분쇄(1μm~100μm), 서브미크론 분쇄(0.1μm~1.0μm), 나노 분쇄(1nm~100μm)로 나눌 수 있다. 미크론 분말의 제조는 일반적으로 물리적 분쇄 방법을 채택합니다. 서브 마이크론 이하 입자 크기 분말의 제조는 화학 합성 방법을 채택합니다. 화학적 합성 방법은 생산량이 낮고 작업 요구 사항이 높다는 단점이 있어 현대 가공 산업에서 물리적 분쇄 방법이 더욱 대중화되고 있습니다.
초미세분쇄는 파쇄된 물질의 상태에 따라 크게 건식법과 습식법으로 나누어진다. 건식 분쇄에는 회전 볼밀 분쇄, 기류 분쇄, 고주파 진동 분쇄 등이 포함됩니다. 습식 분쇄에는 콜로이드 밀, 균질화기 및 교반 밀이 포함됩니다.
현대 식품 가공에 초미세 분쇄 기술 적용
1. 귀한 한약재의 천연유래성분 추출
연구자들은 일반적으로 현미경 식별, 물성 시험 등의 방법을 사용하여 일반 한약 분말과 초미립자 분말의 특성 분석 및 물성 시험을 수행합니다. 초미세분쇄기술은 약재 중 다수의 세포의 세포벽을 효과적으로 파괴하여 세포조각을 증가시킬 수 있으며, 수용성, 팽윤력, 부피밀도도 일반분말에 비해 다양한 정도로 개선되는 것으로 확인되었습니다. 동시에, 초미세 분쇄 공정에서 유효성분의 용출률이 향상됩니다.
2. 식품의약품 가공폐자원의 재사용
식품 및 의약품 가공 폐기물에는 일반적으로 특정 천연 활성 성분이 여전히 포함되어 있으며, 이를 폐기하면 많은 폐기물이 발생할 뿐만 아니라 환경도 오염됩니다. 초미세분쇄 기술의 출현으로 식품, 의약품 가공폐자원의 재활용 가능성이 높아졌습니다.
3. 기능성 식품가공의 개발 및 활용
천연 활성 성분이 풍부한 일부 원료의 세포 구조는 단단하고 파괴되기 쉽지 않기 때문에, 여기에 포함된 영양분과 기능성 성분의 방출 속도는 일반적으로 낮은 수준으로 완전히 개발 및 사용할 수 없습니다. 초미세 분쇄 기술은 세포 구조를 파괴하고 영양분 방출 효율을 향상시킬 수 있는 가능성을 제공합니다.
4. 기타 측면
초미세분쇄 기술에 관한 연구도 향신료의 향미 성분에 초점을 맞추고 있는데, 주로 저온 초미세분쇄 기술을 이용한다. 연구 결과에 따르면 적절한 입자 크기는 원료의 향기를 향상시키고 이후 저장 과정에서 향기가 손실되지 않는 것으로 나타났습니다. 입자 크기가 너무 작으면 보관 시간이 길어질수록 향이 더 빨리 사라집니다.
신에너지 전지 소재 준비 기술 - 분쇄/건조/구상화
새로운 에너지 배터리에서 많은 재료는 리튬 이온 배터리의 리튬 철 인산염(LiFePO4), 리튬 코발트산염(LiCoO2), 리튬 니켈산염(LiNiO2), 리튬 망간산염(LiMn2O4)을 포함하는 일반적인 분말 물질입니다. 티탄산 나트륨(NaTi2(PO4)3), 황 나트륨(Na2S), 산화 나트륨(Na2O), 이온 배터리의 프러시안 블루 재료; 황 분말, 리튬-황 배터리의 흑연(황 캐리어로 사용됨); 전고체 전지 고체 전해질, 양극 및 음극 활물질 등
이러한 배터리 재료의 공정에서 분쇄/건조/구상화 공정이 필수적이며 주된 이유는 다음과 같습니다.
① "분쇄"는 분말 재료의 입자를 더 작게 만들고 표면적을 증가시켜 배터리의 반응 계면을 증가시키고 재료와 전해질 사이의 접촉 면적을 증가시키고 이온과 전자의 전송 속도를 가속화합니다.
② "건조"는 배터리 제조 공정에서 액상과 고상을 포함하는 반응에 의해 유입된 수분 또는 유기 용매를 제거하여 재료의 안정성과 성능을 보장할 수 있습니다.
③ 흑연 "구체화"는 흑연 입자의 구조와 성능을 향상시켜 전기 전도성과 기계적 강도를 향상시킵니다.
위의 조치를 통해 배터리 재료의 균일성과 일관성을 개선하고 배터리 재료가 고르게 분포되도록 하며 배터리 에너지 밀도, 충전 속도 및 사이클 수명을 개선하는 등 배터리 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다. 또한 배터리의 불균일한 국부 반응으로 인한 배터리 고장 문제도 방지할 수 있습니다.
분쇄, 건조 및 구형화는 이미 상당히 성숙한 공정이지만 배터리 재료 제조 공정에는 여전히 다양한 기존 문제와 새로운 요구 사항이 있습니다. 예를 들어 입자 크기 제어 측면에서 분쇄 과정에서 최대한 확보해야 합니다. 분말의 입자 크기는 균일합니다. 너무 큰 입자는 반응이 불완전할 수 있고, 너무 작은 입자는 표면 에너지를 증가시켜 분말 축적 및 응집 문제를 일으킬 수 있습니다. 따라서 파쇄된 입자 크기의 정확한 제어는 실제로 오랜 과제입니다.
요컨대, 배터리의 전반적인 성능을 향상시키고 분쇄, 건조, 구형화 등의 과정에서 발생하는 어려움과 어려움을 해결하기 위해 연구원과 엔지니어는 지속적으로 기술 혁신과 개선을 수행합니다.
석회석 제품의 특징 및 시장
석회는 산화칼슘을 주성분으로 하는 공기 경화성 무기 겔화 물질입니다. 석회석, 백운석, 백악, 패각 등 탄산칼슘 함량이 높은 광물로 만들어지며 900-1100 °C에서 소성됩니다.
1. 라임 제품의 특징
생산 원료에는 종종 탄산마그네슘(MgCO3)이 포함되기 때문에 생석회에는 2차 성분인 산화마그네슘(MgO)도 포함되어 있습니다. 생석회는 산화마그네슘의 함량에 따라 석회석회(MgO≤5%)와 마그네시아석회(MgO >5%)로 구분된다.
생석회는 흰색 또는 회색 덩어리입니다. 사용하기 쉽도록 덩어리진 생석회는 종종 생석회 분말, 소석회 분말 또는 석회 페이스트로 가공해야 합니다. 생석회 분말은 괴상한 생석회를 분쇄하여 얻은 미세한 분말이며, 그 주성분은 CaO이다. 소석회 분말은 덩어리진 생석회를 적당량의 물로 소석회하여 얻은 분말로, 소석회라고도 하며 주성분은 Ca(OH)2입니다. 석회 페이스트는 더 많은 물(생석회 부피의 약 3~4배)로 블록 생석회를 침전시켜 얻은 페이스트입니다. 석회 슬러리라고도 하며 주성분도 Ca(OH)2이다.
2. 석회제품 시장 개요
현재 대부분의 석회는 여전히 야금, 화학 산업 및 건축 자재 산업에 사용됩니다. 예를 들어, 소석회는 석회 슬러리, 석회 플라스터, 석회 모르타르 등으로 제형화되어 코팅 재료 및 벽돌 접착제로 사용됩니다.
석회는 철강 생산 공정에서 없어서는 안 될 부원료다. 또한 환경 보호 산업에서 하수 처리, 먼지 제거, 건식 탈황, 반 건식 탈황 및 탈질과 같은 다른 분야에서의 석회 사용은 여전히 개발 및 성장 단계에 있습니다. 농업의 토양 개량제, 식품 산업의 건조제 등으로 산업이 정제, 다양화, 전문화 방향으로 발전함에 따라 석회 제품의 응용 분야가 넓어져 산업 수요를 자극할 것입니다. . 특히 환경 보호에 대한 사람들의 인식이 제고됨에 따라 환경 보호 산업에서 석회의 응용 시장 전망은 광활합니다.
분쇄 및 분급 가공기술
비금속 광물 심층 가공 제품의 초정밀 연삭 및 등급 분류 후 큰 이익을 창출할 수 있을 뿐만 아니라 관련 제품의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 광물 자원의 지속적인 개발로 채굴 가능한 돌의 등급은 지속적으로 감소하고 대부분의 광물의 품질은 사용 요구 사항을 충족하지 못합니다. 사용 기준을 충족하기 전에 분쇄 및 기타 가공 기술로 처리해야 합니다. 따라서 분쇄 공정은 석영 가공의 산업 공정에서 점점 더 중요합니다.
API에 Jet Milling 기술 적용
API에 제트 밀링 기술을 적용하면 고형 제제의 외관과 특성은 물론 용해도, 용해 속도, 흡수 속도, 접착력 및 생체 이용률과 같은 다양한 제약 매개변수를 크게 개선할 수 있습니다.
제트 밀링 기술 및 특성
1. 파쇄 온도가 낮고 고속 제트 흐름의 Joule-Thomson 효과로 가스 제트가 팽창하면 자체적으로 열을 흡수하여 재료의 충돌 및 마찰로 인해 발생하는 열을 상쇄합니다.
2. 밀폐된 공간에서 파쇄되어 재료의 먼지가 새지 않습니다.
3. API의 수분은 종종 파쇄 효과에 영향을 미칩니다. 일반적으로 수분이 적을수록 파쇄되기 쉬우므로 수분함량은 4% 이하가 요구된다.
4. 제트 그라인딩 매개변수: 그라인딩 챔버 직경(mm), 그라인딩 압력(Mpa), 공기 소비량(m3/min), 공급량(g/min), 처리 용량(kg/h), 공급 입자 크기 등
5. 등급 입자 크기 제어 매개변수: 원심 공기 분류 휠의 회전 속도 및 2차 공기량.
유동층 제트 밀의 구조
(1) 재료는 피더를 통해 분쇄 챔버로 보내집니다.
(2) 압축공기가 노즐을 통과하여 초음속 제트류를 발생시켜 파쇄실에 구심역류 제트유동장을 형성하고, 이는 파쇄실 하부에서 재료와 혼합 유동화되며, 가속된 재료가 만나 노즐의 교차점에서 격렬한 충격과 전단 절단, 문지름 및 분쇄가 발생합니다.
(3) 재료는 분쇄 챔버 상부의 고속 터빈(주파수 변환 조절 가능)에 의해 생성된 유동장으로 기류와 함께 이동하고 미세 분말은 기류와 함께 상부 터빈 분급기로 이동합니다. 조악한 입자는 벽 근처에서 원심력의 작용으로 실린더에 던져지고 분쇄를 위해 실속 조악한 분말과 함께 밀 챔버의 하부로 떨어집니다.
(4) 섬도 요구 사항을 충족하는 미세 분말은 그레이딩 시트의 흐름 채널을 통해 수집을 위해 사이클론 분리기로 보내지고 소량의 잔류 미세 분말은 백 필터에 의해 가스 및 고체에서 추가로 분리되며 공기는 유도 통풍 팬에 의해 기계 밖으로 배출됩니다.
(5) 분쇄 챔버의 재료 레벨 제어, 피더의 공급 속도는 분류기의 동적 전류 송신기에 의해 자동으로 제어되므로 분쇄가 항상 최상의 가스-재료 비율 상태에 있습니다.
재료에 달라붙기 쉬운 제트 밀 부분
기류 분류 휠 (속도는 임의로 조정할 수 있음)은 분류기에서 원심력을 형성하고 분류 휠에 들어가는 공기 분말 혼합물은 원심력의 영향을 받아 분류기의 원심력을 조정하여 목적을 달성할 수 있습니다. 지정된 입자 크기로 물질을 분리합니다.
기류 분급 휠은 분말의 입자 크기를 제어하는 주요 부품이며 고속으로 생성되는 입자는 직경이 미세합니다. 분쇄된 API는 기류와 함께 분급바퀴로 이동하고 미립자는 기류분급기를 통과하여 기류와 함께 싸이클론 분리기와 집진기로 들어가지만 일부 입자는 의 점도로 인해 분급바퀴의 틈새에 고착된다. 임펠러의 API 및 구조. , 일정 시간이 지나면 채점 휠에 점점 더 달라 붙어 결국 막히게됩니다.
유동층 제트 밀의 작동 원리와 특성에 대한 이해를 통해 그레이딩 임펠러가 있는 유동층 제트 밀의 세척 난이도는 상대적으로 높을 것이며 끈적끈적한 재료로 인해 약간의 재료 손실이 불가피하지만 입자 크기 D 출력값이 상대적으로 높다. 분급 휠 없이 디스크형 기류 밀을 사용하면 끈적끈적한 재료 상황이 훨씬 좋아질 것입니다.
어떤 산업 분야와 제트 밀이 "최고의 파트너"입니까?
제트 밀은 주로 분쇄 작업을 위해 입자 충돌에 의존하는 분쇄 장비입니다. 기본 작동 원리는 압축 공기를 Laval 노즐을 통해 아음속 또는 초음속 기류로 가속하는 것이며, 분출된 제트는 재료가 충돌, 마찰 및 전단 및 분쇄되도록 재료를 고속으로 이동시킵니다. 이러한 분쇄된 물질은 분류를 위한 기류와 함께 분류 영역으로 이송됩니다. 입자 크기 요구 사항을 충족하는 재료는 수집기에 의해 수집되고 입자 크기 요구 사항을 충족하지 않는 재료는 분쇄 챔버로 반환되어 필요한 입자 크기에 도달하고 포획될 때까지 분쇄를 계속합니다.
기술의 지속적인 발전으로. 새로운 제트 밀은 지속적으로 개발되어 청소가 더 쉽고 구조가 간단하며 설치가 더 쉽습니다. 현재 제트 밀은 많은 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 일부 생산 라인에서는 대체 불가능한 역할을 하기도 합니다.
1. 의약품 원료
몸이 아플 때 약을 먹는 것은 필수입니다. 약이 인체 시스템에 완전히 흡수되어 효능을 발휘할 수 있도록 제약 산업은 일반적으로 대부분의 원료에 대해 특정 입자 크기 요구 사항을 가지고 있습니다. 의료 관련 연구에 따르면 고형 제약 제제에서 약물의 입자 크기는 기계에서 약물의 용해 및 방출 속도에 영향을 미치며 이는 다시 약물의 효능, 생체 이용률 및 가용성에 영향을 미칩니다. 특히 난용성 고형 약물의 경우 입자 크기가 작을수록 용출 속도가 빨라지고 약물 흡수가 커집니다.
2. 한약 가루
제트 밀의 분쇄 과정에서 수반되는 열이 없으며 분쇄 온도가 낮기 때문에 한약, 특히 열에 민감한 약재의 분쇄에도 적합합니다. 전통적인 분쇄기는 한약의 활성 성분 보존에 일정한 한계가 있지만 제트 분쇄기를 사용하면 한약 재료를 미세화하고 한약 활성 성분의 용해 속도를 높이고 용해 속도를 높이고 속도와 흡수 정도.
3. 살충제 분말
살충제 원료는 사용되기 전에 특정 형태의 제제를 형성하기 위해 특정 공정을 거쳐야 합니다. 분말 및 과립 형태로 만들려면 살충제 원료를 분쇄하는 것이 필수 단계입니다. 제트 밀을 사용하면 농약 원료의 분말 입자 크기를 초미분쇄 후 5~10μm로 분쇄할 수 있어 균일성, 분산성, 약물 접촉면적이 현저히 향상된다. 살균, 살충, 제초 효과가 현저하게 향상될 뿐만 아니라 살충제 사용량도 크게 줄일 수 있습니다.
4. 화학물질, 산화물, 비금속 광물 및 기타 신소재
마지막으로 수많은 화학 물질, 산화물 및 비금속 광물 제품이 있습니다. 제트 밀의 본질은 큰 입자를 작은 입자로 분쇄하는 일종의 장비이므로 이러한 수요가 있는 한 제트 밀을 선택하여 생산할 수 있습니다.
제트 밀의 구성은 고객의 요구에 따라 맞춤화할 수 있습니다. 일부 부품은 세라믹(산화규소, 지르코니아, 탄화규소 등), 고경도 합금 등으로 만들어 분쇄 공정의 다양한 문제를 처리할 수 있습니다. 예를 들어, 배터리 재료 전용 기류 파쇄 장비 시스템은 파쇄 과정에서 철 오염을 방지하고 파쇄 재료의 순도를 보장하기 위해 세라믹 패치, 세라믹 코팅, 세라믹 라이닝 등으로 보호됩니다. 현재 실제 생산에서 산화 규소, 인산 철 리튬, 탄산 리튬 및 기타 재료를 분쇄하는 데 좋은 결과를 얻었습니다.
기류에 의해 분쇄된 재료는 초미세 초순수, 매끄러운 입자 표면, 규칙적인 입자 크기, 높은 활성 등의 특성을 가지고 있습니다. 산업은 꽤 좋은 선택입니다.