분말 구형화 기술이란 무엇입니까?

산업의 발전과 함께 분말 기술, 특히 입자 구형화 기술 및 장비는 업계에서 점점 더 많은 관심을 끌었습니다. 구형 분말은 비표면적이 높고 탭 밀도가 높으며 유동성이 좋은 등 일반 분말에 없는 장점이 있습니다. 그것은 리튬 이온 배터리, 식품, 의약, 화학 산업, 건축 자재, 광업, 마이크로 전자 공학, 3D 인쇄 및 기타 산업에서 널리 사용되며 점차 대체할 수 없는 신소재가 되었습니다. 고품질 구형 입자의 준비는 항상 업계의 초점이자 어려움이었습니다.

고속 기류 충격 구형화 방법

현재 고속 기류 충격 구형화 방법은 분류 정확도가 높고 분류 정확도가 조정 가능하며 생산 능력이 큰 장점이 있으므로 천연 흑연, 인조 흑연 및 시멘트 입자 구상화 처리 분야에서 널리 사용됩니다.

이 방법의 원리는 다음과 같습니다. 고속 기류 임팩트 밀은 수평 또는 수직 축을 중심으로 고속 회전하는 회전자를 사용하여 고속 기류, 해머 충돌, 마찰, 및 초미세 분말을 얻기 위한 전단. 적격 자료는 분류 수집을 통해 얻습니다. 핵심은 입자 구형도, 탭 밀도, 구형화 수율, 입자 크기 분포 등과 같은 제품 지표를 개선하는 것입니다.

천연 플레이크 흑연의 구형화 과정을 예로 들면, 굽힘-볼링-흡착-다짐의 네 단계로 크게 나눌 수 있습니다.

일반적인 구상화 분말 적용

1. 리튬이온전지 음극재 분말
천연흑연은 입수가 용이하고 전기화학적 성능이 우수한 특성을 가지고 있어 리튬이온전지 음극재로 널리 사용되고 있다. 인조 흑연은 우수한 사이클 성능, 저렴한 비용 및 안정적인 구조의 장점을 가지고 있으므로 점차 연구의 초점이 되었습니다. 구형 흑연은 높은 속도 용량, 높은 쿨롱 효율, 낮은 비가역 용량, 집중된 입자 크기 분포, 작은 비표면적 및 높은 탭 밀도의 장점을 가지고 있습니다. 현재 천연 플레이크 흑연과 인조 흑연은 주로 고속 공기 흐름 충격을 통해 구형 흑연을 얻습니다. 전기화학적 성능을 향상시킵니다.

2. 구형 실리카 분말
구형 마이크로실리카 분말은 모양이 좋고 화학적 순도가 높으며 방사성 원소 함량이 낮습니다. 그것의 적용은 플라스틱 포장 화합물의 열 팽창 계수를 크게 줄이고 플라스틱 포장 화합물의 열 안정성을 향상시킬 수 있습니다. 따라서 집적 회로 생산에 널리 사용됩니다. 집적 회로에서 가장 중요한 패키지 충진 재료.

3. 구형 시멘트 분말
일반 시멘트는 다공성 특성과 복잡한 기공 구조를 가지고 있어 수화 반응 중에 유동성이 감소하고 점차 경화됩니다. 구형 시멘트를 얻기 위해 일반 시멘트를 구형화하면 물 요구량 감소, 다공성 감소, 유동성 개선 및 시멘트 강도 증가와 같은 측면에서 재료의 물리적 특성을 향상시킬 수 있습니다.

by ALPA

칼슘 및 마그네슘 함유 폐잔재 종합활용기술

일반적으로 칼슘-마그네슘계폐기물이란 산업폐기물의 칼슘화합물 또는 마그네슘화합물의 함량이 폐기물잔류물의 전체성분 중 1위를 차지하거나 칼슘화합물과 마그네슘화합물의 합이 전체의 50% 이상을 차지하는 것을 말한다. 총 폐기물 잔류물(건조 기준). 일반적인 칼슘-마그네슘 폐기물 잔류물에는 탄화칼슘 슬래그, 알칼리 슬래그, 인 찌꺼기, 석회 우유 비누화 폐기물 잔류물 등이 포함됩니다.

1. Ca(OH)2계 폐기물 잔류물

건식 탄화칼슘 슬래그 분말을 예로 들면 소화 및 침출, 여과 및 세척, 여액 CO2 탄화, 건조 및 분쇄와 같은 연속적인 단계를 통해 각각 고순도 경질 탄산칼슘 제품과 불용성 중성 잔류물을 얻습니다. Yan Xinet al. 석회석을 사용하여 탄화칼슘을 선두로 생산하고 탄화칼슘 슬래그와 공업 잉여 CO2를 원료로 사용하여 아세틸렌, 식품 등급의 경질 탄산칼슘과 시멘트의 공동 생산을 실현할 것을 제안했습니다. 이 공정은 석회석의 칼슘 성분을 "말려서 짜내는" 목적을 달성합니다.

2. 고마그네슘 Ca(OH)2계 폐기물 잔류물

비누화 폐기물 잔류물은 CaCO3와 Ca(OH)2를 모두 함유하고 있으며, 고마그네슘 Ca(OH)2 폐기물 잔류물로 분류될 수 있는 Mg(OH)2가 풍부하며, 완전하고 포괄적인 이용 공정이 상대적으로 복잡합니다. 비누화 폐기물 찌꺼기를 소화추출장치로 이송하고 일정한 온도에서 충분한 교반, 소화반응, NH4Cl 침출반응 및 여과분리를 하는 단계; 얻어진 침출액은 CO2탄화반응 I을 위한 탄화장치로 이송되어 반응온도와 pH가 조절되고, 여과, 세척, 건조 후 경질탄산칼슘이 얻어지고 여과액은 침출반응을 위해 순환된다. 침출 후 필터 잔류물에 적당량의 물을 첨가하고 완전히 교반한 다음 CO2를 통과시켜 탄화 반응 II를 수행하고, 탄화 반응 II 후 여과 및 분리하여 얻은 여액은 중탄산 마그네슘 용액, 중탄산 마그네슘 용액은 직접 증발 및 분해될 수 있음 MgCO3 제품을 얻기 위해 얻은 필터 잔류물은 불용성 중성 잔류물입니다.

비누화 폐기물 잔류물은 소화 및 침출, CO2 탄화 반응 I, CO2 탄화 반응 II, 열분해, 다중 여과 분리 및 기타 화학 반응 및 여과 분리 및 기타 단위 작업을 통해 고순도 경질 탄산칼슘으로 분리 회수될 수 있습니다. , MgCO3 두 가지 새로운 화학 물질과 불용성 중성 잔류 물을 사용하여 비누화 폐기물 잔류 물을 종합적으로 충분히 활용할 수 있도록하면서 많은 양의 CO2를 소비하여 세 가지 폐기물의 제로 배출을 달성하는 것은 완전히 다른 새로운 기술이자 돌파구입니다. 기존 비누화폐기물의 종합이용은 사회효익, 환경효익, 경제효익이 매우 뚜렷하다.

3. 높은 마그네슘 CaCO3 폐기물 잔류물

인 광미 분말은 하소 반응, 소화 및 침출 반응, 침출 액체 탄화 반응 I, 침출 슬래그 탄화 반응 II, 탄산화 반응 II 여과액 암모니아화 반응 등을 포함하는 5단계 반응을 거친다. 반복 여과 및 분리, 건조 및 분쇄 및 기타 물리적 단위 운전 후 식품 등급의 경질 탄산칼슘, Mg(OH)2 및 인 농축액을 포함하는 세 가지 제품을 각각 얻을 수 있습니다.

인 광미에서 다량의 CaCO3 및 MgCO3가 분리된 후 각각 식품 등급의 경질 탄산칼슘 및 Mg(OH)2 제품이 됩니다. 잔류물은 P2O5 질량 분율이 30% 이상인 인 정광입니다. 전체 분리 공정은 부가가치가 높은 3A 제품을 얻었으므로 인 광미가 완전하고 포괄적으로 활용되었습니다.

4. 폐기물잔재종합이용 편익분석

실험 결과 제품의 CaCO3 질량 분율이 99.9%에 도달할 수 있으며 카드뮴, 비소, 납 및 수은과 같은 유해 원소의 함량이 식품 등급의 경질 탄산칼슘에 대한 국가 표준보다 훨씬 낮거나 감지할 수 없음이 입증되었습니다. . 이 고순도, 고백도 경질탄산칼슘은 전자급 탄산칼슘과 식품급 탄산칼슘으로 완전히 사용될 수 있으며 그 가치는 일반 경질탄산칼슘 가격의 2~3배이며 경제적 이점이 있음을 알 수 있습니다. , 환경적 이익과 사회적 이익은 상당히 상당할 것으로 예상할 수 있습니다.

by ALPA

제지 산업에서 일반적으로 사용되는 7가지 유형의 탄산칼슘

제지 산업은 탄산칼슘의 가장 큰 시장 중 하나입니다. 중요한 제지 충전제 및 코팅 안료인 탄산칼슘은 공급원이 풍부하고 가격이 저렴합니다. 미세한 입자와 높은 백색도는 종이의 불투명도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 빠른 잉크 흡수 속도는 종이의 잉크 흡수를 증가시킬 수 있습니다. 그것은 종이를 더 부드럽고 단단하고 더 광택있게 만들 수 있습니다. 그것은 종이의 물리적 강도에 거의 영향을 미치지 않습니다.

현재 제지공업에서 일반적으로 사용되는 탄산칼슘의 종류는 주로 중질탄산칼슘, 경질탄산칼슘, 나노탄산칼슘, 혼합탄산칼슘, 변성탄산칼슘, 탄산칼슘 휘스커 및 슬러리형 탄산칼슘을 포함한다.

1. 중질 탄산칼슘

중질 탄산칼슘은 종이 충전제로 사용되며 첨가량이 비교적 많아 종이 강도 및 사이징 효과에 거의 영향을 미치지 않으며 우수한 초지 성능을 갖는다. 단점은 종이의 백색도와 불투명도가 다소 떨어지고 분산제를 첨가해야 한다는 점이다.

중질탄산칼슘은 주로 궐련지, 여과지, 특수소량정보지 외에 인쇄지, 필기용지, 사무용지, 광고용지 등의 충진제로 사용된다.

2. 경질탄산칼슘

종이 필러로서 경질 탄산칼슘은 종이의 불투명도를 높이고 제지기의 마모를 줄이며 분산제를 추가할 필요가 없습니다. 단점은 비 표면적이 커서 사이징 효과를 손상시킬 수 있다는 것입니다. 수분 보유력이 강하여 제지기의 속도 증가에 도움이 되지 않습니다.

3. 나노 탄산칼슘

제지 공정에서 나노 탄산칼슘 충전제를 첨가한 후 종이는 다음과 같은 특징이 있습니다. 종이의 노화를 늦추어 종이를 더 오래 보관할 수 있습니다. 종이가 일정량의 자외선을 흡수하게 할 수 있습니다. 그것은 종이를 쉽게 노랗게 만들거나 부서지기 어렵게 만들고 절연 특성 등이 우수합니다.

제지 충전제로서 나노 탄산칼슘은 일반적으로 기저귀, 생리대, 컬러젯 인쇄 용지, 종이 타월 및 통기성 필름과 같은 특수 종이 제품 생산에 사용됩니다.

4. 혼합 탄산칼슘

혼합 탄산칼슘(HCC)은 이온성 고분자를 사용하여 중질 탄산칼슘과 산화칼슘의 혼합물을 예비 덩어리로 만든 다음 예비 덩어리를 이산화탄소로 처리하여 GCC 사이에 새로운 탄산칼슘을 형성하고 최종적으로 탄산 칼슘을 형성하는 것입니다. 제품. 후혼합 탄산칼슘 제조 공정은 HCC 제조 공정과 대략 동일하지만, 1차 응집체가 분쇄 탄산칼슘만으로 형성되고, 분쇄 탄산칼슘 예비 응집체가 제조된 후, 동일한 양의 산화칼슘을 HCC 공정을 추가한 후 이산화탄소를 주입합니다. GCC의 첫 번째 응집체 외부에 새로운 탄산칼슘이 형성되고 최종 탄산칼슘 제품은 후혼합 탄산칼슘(PostHCC 또는 pHCC)입니다.

5. 변성 탄산칼슘

탄산칼슘의 표면 개질은 탄산칼슘에 우수한 물리적 및 화학적 특성을 부여할 수 있습니다. 예를 들어, 키토산은 알칼리 침전 방법에 의해 침강성 탄산칼슘(PCC)의 유기 코팅을 개질하는 데 사용되었습니다. 수정 후 채워진 슬러리의 물 여과 성능이 약간 향상되었으며 용해도도 변경되었습니다. 종이의 인장 지수가 크게 향상되었습니다.

6. 탄산칼슘 수염

탄산칼슘 위스커는 아라고나이트 탄산칼슘 결정 구조에 속하며 높은 탄성률, 내열성, 내마모성 및 단열성 등 우수한 특성을 갖고 있으며 위스커 소재의 종횡비가 크고 단섬유이며 직경(미크론 수준)이 작으며 고강도 특성.

7. 슬러리 탄산칼슘

연습은 슬러리 탄산칼슘의 사용이 고체 칼슘보다 더 강력한 이점이 있음을 입증했습니다. 한편, 슬러리 칼슘은 기계적 마찰과 충돌 없이 건조 과정을 거치지 않고 자연적으로 형성된 결정 형태를 완전히 유지하며 모양과 크기가 더 일정한 경향이 있습니다. 한편, 칼슘 슬러리는 기계적 마찰과 충돌을 거치지 않아 결정 파편이 적고 결정 형태의 끝이 원래의 뭉툭한 상태를 유지하며 손상이 거의 없다.

중질탄산칼슘, 경질탄산칼슘, 나노탄산칼슘, 혼합탄산칼슘, 활성탄산칼슘, 탄산칼슘 위스커 등은 제지 충전제로서 고유한 장점을 가지고 있습니다. 따라서 탄산칼슘의 선택은 실제 종이 생산 공정 요구 사항에 따라 결정되어야 합니다. 틀림없이.

by ALPA

수산화칼슘 제조방법 및 식품분야에서의 응용

소석회 또는 소석회로도 알려진 수산화칼슘은 일반적으로 분말 형태로 원료가 다양하고 비용이 저렴합니다. 그것은 식품, 의약, 화학 산업, 음용수 처리 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.

수산화칼슘 제조 방법

수산화칼슘은 산화칼슘과 물의 화학 반응에 의해 얻어진다. 생석회석을 세척하고 고온에서 소성하여 생석회(산화칼슘)를 얻습니다. 생석회에서 수산화칼슘을 생산하는 방법에는 건식법과 습식법의 두 가지 공정이 있습니다.

수산화칼슘의 건식 생산은 현재 일반적인 가공 방법입니다. 그것은 자동 생산을 실현할 수 있고, 생산 공정은 환경 친화적이며, 생산량이 크고, 품질이 안정적이며, 생성된 수산화칼슘은 불순물이 없고 활성이 좋습니다. 그것은 점차 주류 처리 기술이 되었습니다.

건식 공정으로 생산되는 수산화칼슘 제품은 유백색 수산화칼슘보다 널리 사용되며 주로 화학 산업, 환경 보호, 건축, 식품, 의료 및 기타 분야에서 사용되며 보관 및 운송도 더 편리합니다.

식품분야에서의 수산화칼슘의 응용

(1) 칼슘
시중에는 탄산칼슘, 구연산칼슘, 젖산칼슘, 글루콘산칼슘 등 약 200가지 종류의 칼슘 제제가 있습니다. 수산화칼슘은 칼슘 생산 산업의 원료로 널리 사용되며, 그 중 글루콘산칼슘이 일반적이다.

(2) 분유
수산화칼슘은 산도조절제로 분유(가당분유 포함), 크림분유 및 그 변조제품, 유아용 조제식품에 사용할 수 있으며, 사용량은 생산요구에 따라 적당하다.

(3) 쌀 두부와 아이스 젤리 국수
불린 쌀을 이용하여 물을 붓고 쌀 우유로 갈아서 소석회 물을 넣고 골고루 저어가며 가열하고 쌀 우유가 익어 걸쭉해질 때까지 저어준다. 삶은 쌀우유를 틀에 붓고 완전히 식힌 후 칼로 잘게 썰어주면 쌀두부가 완성된다.

(4) 보존 계란
소석회, 소다회, 식물재를 원료로 하여 반죽을 만들어 달걀 표면에 감싼다. 일정 시간이 지나면 화학 작용을 통해 바로 먹을 수 있는 보존 계란이 된다. 단백질이 강한 알칼리를 만나면 점차 맑은 물이 됩니다. 알카리성 용액이 반투막을 통해 계란에 계속 들어가면 알카리도는 계속 증가하고 염기성 단백질 분자가 중합하기 시작하면서 점성이 점차 증가하여 겔화되어 보존 계란이 형성됩니다. 알칼리가 과하면 보존란의 품질에 악영향을 미칩니다.

(5) 곤약 식품
우리나라에서 곤약젤 식품의 민속 생산과 이용에는 2,000년의 역사가 있다. 제조방법은 곤약분말에 물의 30~50배량을 더하여 반죽으로 저어준 후 곤약분말의 수산화칼슘 5%~7%를 첨가하여 혼합하여 고화시켜 얻는다.

(6) 설탕 생산
설탕을 만드는 과정에서 수산화칼슘을 사용하여 시럽의 산을 중화시킨 다음 이산화탄소를 도입하여 남은 수산화칼슘을 침전시키고 걸러내어 설탕의 신맛을 줄입니다. 또한 자당과 결합하여 자당 염을 형성할 수 있으므로 당밀 탈당 또는 설탕 정제에 사용할 수 있습니다.

(7) 기타
수산화칼슘은 맥주, 치즈 및 코코아 제품의 완충제, 중화제 및 경화제로 사용됩니다. pH 조절 및 응고 기능으로 인해 의약품, 식품 첨가제, 첨단 생체 재료 HA, 사료 첨가제 VC 인산염 및 나프텐산 칼슘, 젖산 칼슘, 구연산 칼슘 및 설탕 산업용 첨가제의 합성에도 사용할 수 있습니다. 다른 고급 유기 화학 물질의 수처리 및 합성. 식육반제품, 곤약제품, 음료제품, 의료관장제 등의 산도조절제와 칼슘원을 준비하는 것이 도움이 된다.

by ALPA

비금속 분말 - 운모 분말의 도입 및 응용

운모는 운모군 광물의 총칭입니다. 칼륨, 마그네슘, 철 및 리튬과 같은 금속의 알루미노규산염입니다. 구조는 모두 계층화되어 있습니다. 형성의 관점에서 천연 운모와 인공 운모의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 천연 운모 광산은 주로 흑운모, 금운모, 백운모, 인운모, 견운모, 녹운모, 철 인운모 등을 포함한다. 백운모, 세리사이트, 금운모 및 인운모가 산업에서 가장 널리 사용된다. 합성 운모는 사람들이 운모를 모방하는 구성 요소입니다. 금속산화물을 일정한 비율로 혼합한 후 고온에서 녹인다. 냉각 과정에서 재결정화되어 순수한 운모 결정을 형성합니다.

1. 백운모

Muscovite는 산업에서 가장 많이 사용됩니다. 초미세 운모 분말은 플라스틱, 페인트, 페인트, 고무 등의 기능성 충진제로 사용할 수 있으며 기계적 강도를 향상시키고 인성, 접착력, 노화 방지 및 내식성을 향상시킬 수 있습니다. 업계에서는 주로 절연 및 내열성뿐만 아니라 내산성, 내알칼리성, 내압축성 및 박리성을 위해 사용되며 전기 장비 및 전기 장비의 절연 재료로 사용됩니다. 둘째, 증기 보일러 및 용광로 Windows 및 기계 부품 용광로를 제조하는 데 사용됩니다. 운모 칩과 운모 분말은 운모 종이로 가공할 수 있으며, 운모 시트를 대체하여 저렴하고 균일한 두께로 다양한 단열재를 생산할 수 있습니다.

2. 세리사이트

세리사이트의 광물 응집체는 장미색, 과육색, 회록색, 연회자색, 회암회색 등이다. 그러나 가루는 모두 흰색입니다. 철이 격자에 들어가면 분말은 회색을 띠는 흰색이며 그에 따라 백색도가 감소합니다. Sericite는 미세한 인편(일반적으로 <0.01mm) 형태이며 뚜렷한 미끄러운 느낌을 가지고 있습니다. Sericite는 실크 광택이 강하고 투명하거나 반투명합니다. 적당한 광 투과율과 은폐율을 가지고 있으며 자외선을 반사하는 능력을 가지고 있습니다. 위의 속성은 sericite 적용의 고유성을 결정합니다. 견운모는 일반적으로 작은 비늘 모양이기 때문에 코팅 산업, 제지 산업, 일용 화학 산업 및 고무 및 플라스틱 산업에서 널리 사용됩니다.

3. 플로고파이트

천연 금운석에는 어두운 금운석과 밝은 금운석이 있습니다. Phlogopite는 운모의 완전한 분열, 황갈색 색상 및 황금색 반사가 특징입니다. 건축 자재 산업, 방화 산업, 소화제, 용접봉, 플라스틱, 전기 절연, 제지, 아스팔트 종이, 고무, 진주 광택 안료 및 기타 화학 산업에 널리 사용됩니다.

4. 합성운모

불소금운모라고도 불리는 합성운모는 천연운모의 조성과 구조를 모사하고 고온용융과 항온결정화를 통해 석영 등의 원료를 사용하여 만들어진다. 천연 운모에 비해 합성 운모는 천연 자원 조건의 제약이 적고 구조가 천연 운모와 유사하며 순도, 투명성, 절연성 및 고온 저항성이 천연 운모보다 우수하므로 일부 산업 응용 분야에서 완전히 사용할 수 있습니다. . 천연 운모를 대체하거나 심지어 능가하여 강력한 활력과 발전 전망을 가지고 있습니다. 인공적으로 합성된 박편상 비금속 결정체의 전략적 의미를 지닌 신소재입니다. 현재 합성 운모의 주요 목적은 운모를 다양한 입자 크기의 운모 분말로 분쇄하는 것입니다. 응용 산업에는 코팅, 고무, 플라스틱, 운모 종이, 운모 세라믹, 특수 합성 파동 흡수 재료, 합성 운모 전기 가열판, 가공 가능한 세라믹 및 합성 운모 진주 광택 안료 및 기타 응용 분야가 포함됩니다.

건식 분쇄의 장점

1. 과도한 장비와 긴 생산 라인없이 생산 공정이 간단합니다.

2. 물과 열 에너지가 필요 없고 에너지 수요가 적습니다.

3. 습식 방법에 비해 최종 제품의 가격이 저렴하고 덜 까다로운 필러 등급 제품의 경우 비용 성능이 더 높습니다.

4. 습식 방식에 비해 상대적으로 생산 효율이 높다.

by ALPA

의료용 초미세 분쇄 장비 - 제트 밀

원료의 미세화는 난용성 약물의 용해도를 현저하게 향상시킬 수 있으며 초미세 분말 난용성 약물로 제조된 고형 제제의 용해 속도는 국내 일관성 평가 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 제트 밀은 재료를 수 미크론 분말로 분쇄할 수 있는 초미세 분쇄 장비에서 가장 중요한 구성 요소 중 하나입니다. 제트 밀 또는 흐름 에너지 밀이라고도 하는 제트 밀은 고속 기류 또는 과열 증기를 사용하여 재료를 충돌, 분쇄 및 전단하여 분쇄합니다.

분말 준비 과정에서 제트 밀의 작동 원리

압축 공기 또는 불활성 가스가 노즐에서 가압 된 후 고속 탄성 유체의 분사력을 사용하여 입자, 가스 및 입자, 입자 및 벽 및 기타 구성 요소 사이에 강한 충격, 전단, 충돌 및 마찰을 만듭니다. 등등. 동시에 기류 회전의 원심력 작용 또는 분급기와 결합하여 거친 입자와 미세한 입자를 분류하여 초미세 분쇄를 달성합니다.

(1) 플랫 제트 밀

플랫 제트 밀은 디스크 제트 밀이라고도 합니다. 이 유형의 장비의 작동 원리는 압축 공기가 흡입구를 통해 공기 분배 챔버로 들어가 음압을 생성하고 재료가 혼합 챔버로 들어간 다음 고속 기류에 의해 분쇄 챔버로 분사된다는 것입니다. 노즐에서 배출됩니다. 방. 노즐과 파쇄실의 반지름 방향은 일정각도를 가지고 있어 노즐에서 분출되는 고속 기류에 의해 소재가 매우 빠른 속도로 회전하며 원운동을 한다. 재료가 서로 충돌하여 파쇄실 내벽이 충돌, 분쇄 등으로 재료가 파쇄된다. 요구 사항을 충족하지 않는 거친 재료는 벽에 던져 원심력의 작용으로 계속 분쇄되고 미세 분말은 분쇄기의 출구 파이프에서 제트 밀의 수집 시스템으로 들어가 분쇄된 제품을 수집합니다.

(2) 유동층(카운터 스프레이) 제트 밀

유동층(반대 제트) 제트 밀은 최신 제트 밀입니다. 유동층 카운터 제트 밀의 작동 원리는 공기 흐름이 노즐 그룹(숫자 > 2)을 통과하여 밀에서 카운터 제트 흐름 필드를 형성하고 재료가 유동화된다는 것입니다. 제트 밀의 재료는 노즐 제트의 교차점에서 입자 사이에 강한 충돌, 마찰 및 충격을 가한 다음 분쇄됩니다. 분쇄된 분말은 부압 작용하에 분급기를 통과하고 요구 사항을 충족하는 제품은 사이클론 분리기와 집진기에 의해 수집되는 반면 요구 사항을 충족하지 않는 더 거친 입자는 분쇄를 위해 분쇄 영역으로 반환됩니다. 중력의 영향.

약제분쇄용 제트밀의 특성

1. 입도 분포 범위가 좁고 평균 입도가 미세하다.

고압 기류 분쇄 공정과 정밀 분급기의 기류 회전 원심력을 통해 다양한 입자 크기의 자동 분류가 실현됩니다. 얻어진 제품의 입자 크기 분포는 좁고 평균 입자 크기는 미세하며 D50 입자 크기는 5~10μm입니다.

2. 분말 형태가 양호하고 제품 순도가 높다.

제트 밀에 의해 생성된 분말의 외관은 구형이고, 입자의 표면이 매끄럽고, 형태가 규칙적이며, 분산이 양호하고, 파쇄 과정에서 기계적 마모가 적고, 제품 순도가 높다.

3. 저 융점 및 감열성 약물에 적합

제트 분쇄기는 압축 공기로 구동되며 고속 제트는 공압식으로 줄 톰슨 효과를 생성합니다. 노즐에서의 공압 단열 충돌은 분쇄 시스템의 온도를 낮추고 약물 충돌 및 마찰로 인해 발생하는 열을 상쇄합니다.

4. 좋은 밀봉, 오염 없음

제트 밀의 우수한 밀봉 성능으로 인해 제품 수율이 높습니다. 전체 분쇄 공정은 음압에서 수행되며 누출 없이 환경에 오염되지 않으며 무균적으로 작동할 수 있습니다.

5. 분쇄-혼합-건조 온라인 작업

제트 밀은 분쇄, 혼합 및 건조와 같은 온라인 작업을 실현할 수 있으며 동시에 약물 분말을 수정할 수도 있습니다. 예를 들어, 일부 약물은 분쇄하는 동안 액체에 분사되어 입자를 덮고 수정합니다.

제트 밀은 다양한 고성능 미세 분말 재료 개발을 위한 첫 번째 선택이 되었습니다.

by ALPA

세라믹 충격 분쇄기, 초미세 분말의 무공해 생산

전통적인 기계적 파쇄의 경우 일반적으로 전단, 압출, 충격 및 분쇄와 같은 힘을 기계적으로 가하여 재료를 파쇄하는 공정입니다. 파쇄된 재료는 분쇄체 또는 분쇄 매체와 직접 접촉해야 하는 반면, 기존의 분쇄체는 대부분 다양한 금속 재료로 만들어지며 마모로 인해 금속 불순물의 유입이 불가피합니다. 따라서 무공해 분쇄가 요구되는 리튬전지, 의약품, 건강식품, 식품 등의 분야에서는 기계식 분쇄기의 적용이 크게 제한된다.

자기 오염이없는 산업에서 기계식 밀을 사용하려면 분쇄기 설계에 필요합니다. 파쇄 과정에서 재료와 접촉하는 부분은 세라믹 구조 부품이어야 합니다. Shenfei Powder (Hangsheng Industry)는 리튬 배터리 재료의 분쇄 공정에 대한 연구 중에 고객의 요구에 따라 세라믹 기계 초미세 분쇄기를 개발 및 생산했습니다. 이 유형의 장비의 공급 입자 크기는 < 3mm이며 제품 입자 크기는 5-100μm에서 조정할 수 있습니다. 전체 장비 세트는 높은 시스템 통합, 낮은 미세 분말 속도, 높은 수율, 우수한 입자 모양 및 큰 입자의 엄격한 제어를 제공합니다. 리튬 배터리 사용자들에게 깊은 사랑을 받고 있습니다.

세라믹 기계 초미세 분쇄기의 작동 원리는 재료가 공급 시스템에 의해 분쇄 챔버로 고르게 보내지고 분쇄 디스크의 충격으로 원심력을 받고 분쇄 링 기어와 충돌하고 전단, 마찰 및 충돌과 같은 다양한 힘에 의해 분쇄된다는 것입니다. 제품은 공기 흐름에 따라 분류 영역으로 이동하고 주파수 변환에 의해 제어되는 분류 휠에 의해 분리됩니다.

현재 알파파우더가 개발 생산한 세라믹 기계식 초미분쇄기는 리튬전지 업계에서 20년의 응용 경험을 가지고 있다. 이 장비는 입자 크기가 5 미크론 이상인 재료를 분쇄하는 데 특히 적합하며 고효율 및 에너지 절약 특성을 가지고 있습니다. 최근 몇 년 동안 리튬 배터리 신에너지 산업의 폭발적인 성장으로 이 장비는 리튬 배터리 재료에 제트 밀링 장비 및 샌드 밀을 적용하기 위한 강력한 보완 장치가 될 것입니다. 고객은 다양한 입자 크기로 재료 분쇄 및 처리에 대한 자체 요구 사항에 따라 보다 경제적이고 실용적인 분쇄 프로세스 및 장비를 선택할 수 있습니다.

물론 자기 오염이 필요하지 않은 의약품, 건강 관리 제품, 식품, 화학 산업 등의 분쇄 가공에서 세라믹 기계식 초미세 분쇄기도 매우 좋은 선택입니다.

by ALPA

제트 밀의 적용 및 장비 선택

최근 몇 년 동안 초미세 입자의 우수한 성능이 지속적으로 확인됨에 따라 점점 더 많은 연구자들이 미세 분말 제조 연구 작업에 주목하기 시작했습니다. 초미세분말의 중요한 제조방법으로서 제트밀링 기술은 다양한 고성능 미세분말 소재 개발에 선호되는 방법 중 하나가 되었다.

제트 밀 또는 유동 에너지 밀이라고도 하는 제트 밀은 고속 기류를 사용하여 재료를 충돌 부품, 충격, 전단 및 기타 효과와 충돌시켜 분쇄합니다. 제트 밀로 재료를 분쇄하여 얻은 제품은 분말도가 균일하고 입도 분포가 좁으며 순도가 높고 입자 표면이 매끄럽고 모양이 규칙적이며 분산성이 우수합니다. 파쇄과정에서 소재의 오염이 적고 무공해 무균 환경까지 구현할 수 있어 식품, 의약품 등 이물질에 오염되어서는 안 되는 분야의 초미분쇄에 적용할 수 있다. 제트 밀은 파쇄 과정에서 많은 열을 방출하지 않기 때문에 다른 파쇄 장비보다 융점이 낮거나 열에 민감한 재료 파쇄에 더 적합합니다. 생산 공정의 자동화 정도가 높고 대규모 산업 생산에 사용할 수 있습니다. 제트 밀링은 또한 분쇄 및 후속 생산 단계의 공동 작업을 실현할 수 있습니다. 예를 들어, 재료의 파쇄와 건조를 동시에 실현할 수 있으며 파쇄 중에 용액을 분사하여 분말의 표면을 코팅하거나 개질할 수도 있습니다. 그러나 에너지 소모가 크다는 단점이 있다.

제트 밀의 종류

스파이럴 제트 밀

수평 디스크 제트 밀로도 알려진 스파이럴 제트 밀은 업계에서 가장 초기이자 가장 널리 사용되는 제트 밀입니다. 구조가 간단하고 조작이 편리하며 자체구배 등의 장점이 있으나 장비의 충격운동에너지가 크지 않고 파쇄강도가 낮다. 경도가 높은 재료를 가공할 때 재료의 고속 공기 흐름으로 인해 본체의 내벽이 분쇄 챔버의 내벽과 충돌하고 격렬하게 문질러 분쇄 챔버의 오염을 악화시키고 제품에 특정 오염을 유발합니다. 광범위한 재료, 특히 다양한 골재 또는 골재로 구성된 재료에 적합합니다.

카운터 제트 제트 밀

카운터 제트 제트 밀 및 역 제트 밀로도 알려진 카운터 제트 제트 밀은 에너지 이용률이 높은 일종의 장비입니다. 분쇄 공정은 주로 입자 사이의 고속 충돌에 의존하기 때문에 고속 기류에 의한 충돌 부품의 마모를 효과적으로 피할 수 있으며 동시에 재료 오염 문제를 개선하고 제품 입자 크기가 더 미세합니다. 그러나 장비는 넓은 면적, 높은 에너지 소비 및 넓은 입자 크기 분포를 차지합니다. 그것은 종종 단단하고 부서지기 쉽고 점성이 있는 재료를 분쇄하는 데 사용됩니다.

유동층 제트 밀

유동층 제트 밀은 좁은 입자 크기 분포, 높은 분쇄 효율, 낮은 에너지 소비, 적은 제품 오염 및 액세서리의 마모가 적은 새로운 유형의 제트 밀이지만 장비 비용은 상대적으로 높습니다. 재료가 공기 흐름에 의해 충돌 및 파쇄되기 전에 재료가 유동화 상태에서 처리되어야 하기 때문에 유동층 제트 밀은 일반적으로 파쇄 재료가 충분한 섬도를 요구하며 고밀도 재료에 대한 요구 사항이 더 분명합니다. 합성수지, 페놀수지, 의약, 화장품, 첨단세라믹, 자기분말, 전지재료 등의 산업재료의 초미분쇄, 분산, 성형에 자주 사용된다.

미래에 초미세 제트 밀링 장비의 주류 개발 추세는 단일 기계의 출력을 높이고 제품 단위당 에너지 소비를 줄이는 데 주로 나타날 것입니다. 제품 분말도를 개선하고 장비의 파쇄 한계를 강화합니다. 제품 섬도 및 입자 크기 분포 등의 온라인 규제

by ALPA

14가지 초미세분말 표면코팅 처리방법

초미세 분말은 일반적으로 입자 크기가 미크론 또는 나노미터인 입자를 말합니다. 기존 벌크 소재에 비해 비표면적, 표면 활성도가 높고 표면 에너지가 높기 때문에 광학적, 열적, 전기적, 자기적, 촉매적 및 기타 특성이 우수합니다. 초미세분말은 기능성 소재로서 근년에 걸쳐 광범위하게 연구되고 있으며 국가 경제발전의 다양한 분야에서 점점 더 널리 사용되고 있다.

1. 기계적 혼합 방법. 압출, 충격, 전단, 마찰 및 기타 기계적 힘을 사용하여 개질제는 분말 입자의 외부 표면에 고르게 분포되어 다양한 구성 요소가 서로 침투하고 확산되어 코팅을 형성할 수 있습니다.

2. 고체상 반응 방법. 여러 가지 금속염 또는 금속산화물을 공식에 따라 충분히 혼합하고 분쇄한 후 하소하고 고체상 반응을 통해 직접 초미세 코팅 분말을 얻습니다.

3. 열수법. 고온고압의 폐쇄계에서 물을 매개로 하여 상압조건에서는 얻을 수 없는 특수한 물리화학적 환경을 얻어 반응전구체가 완전히 용해되어 어느 정도의 과포화도에 이르게 하고, 따라서 성장 요소를 형성하고 핵 생성 및 결정화는 복합 분말을 만듭니다.

4. 졸겔법. 먼저 개질제 전구체를 물(또는 유기용매)에 용해시켜 균일한 용액을 형성하고 용질과 용매를 가수분해 또는 알코올 분해하여 개질제(또는 그 전구체) 졸을 얻는 단계; 그 후 전처리된 코팅된 입자를 졸과 균일하게 혼합하여 입자가 졸에 균일하게 분산되도록 하고, 졸은 처리 후 겔화하여 고온에서 소성하여 외면에 개질제로 코팅된 분말을 얻는다. , 분말의 표면 개질을 실현합니다.

5. 침전법. 분말 입자가 포함된 용액에 침전제를 첨가하거나, 반응계에서 침전제의 형성을 유발할 수 있는 물질을 첨가하여 개질된 이온이 침전 반응을 일으켜 입자 표면에 침전시켜 입자를 코팅한다.

6. 불균일 응고법("잡종 응집법"이라고도 함). 표면에 전하가 반대인 입자가 서로 끌어당겨 뭉칠 수 있다는 원리에 기초한 방법입니다. 한 유형의 입자의 직경이 다른 하전 입자의 직경보다 훨씬 작으면 응집 과정에서 작은 입자가 큰 입자의 외부 표면에 흡착되어 코팅을 형성합니다.

7. 마이크로에멀젼 코팅법. 먼저 W/O(water-in-oil) 마이크로에멀젼에서 제공하는 마이크로 워터 코어를 사용하여 코팅할 초미세 분말을 제조한 다음 마이크로에멀젼 중합에 의해 분말을 코팅하고 개질합니다.

8. 불균일한 핵 생성 방법. LAMER 결정화 공정 이론에 따르면 코팅된 입자 매트릭스에서 개질제 입자의 불균일 핵 생성 및 성장을 사용하여 코팅층이 형성됩니다.

9. 무전해 도금법. 외부 전류 없이 화학적 방법으로 금속을 석출시키는 과정을 말하며 변위법, 접촉도금법, 환원법 등이 있다.

10. 초임계유체법. 아직 연구중인 신기술입니다. 초임계 조건에서 압력을 낮추면 과포화 상태가 될 수 있으며 높은 과포화 속도를 달성하여 초임계 용액에서 고체 용질을 결정화할 수 있습니다.

11. 화학기상증착법. 비교적 높은 온도에서 혼합 가스는 기판 표면과 상호 작용하여 혼합 가스의 일부 성분을 분해하고 기판에 금속 또는 화합물 코팅을 형성합니다.

12. 고에너지 방식. 적외선, 자외선, 감마선, 코로나방전, 플라즈마 등을 이용하여 나노입자를 코팅하는 방법을 총칭하여 고에너지법이라고 한다. 고 에너지 방법은 일반적으로 고 에너지 입자의 작용하에 나노 입자 표면에 코팅을 달성하기 위해 활성 작용기를 가진 일부 물질을 사용합니다.

13. 분무 열분해 방법. 공정 원리는 필요한 양이온을 포함하는 여러 가지 염의 혼합 용액을 미스트에 분무하고 설정 온도로 가열된 반응 챔버로 보내고 반응을 통해 미세한 복합 분말 입자를 생성하는 것입니다.

by ALPA