현재 가장 인기 있는 세라믹 파우더 8가지
고급 세라믹은 기계적, 음향적, 광학적, 열적, 전기적, 생물학적 및 기타 특성이 뛰어나며 항공우주, 전자 정보, 생물의학, 고급 장비 제조 등 첨단 기술 분야 어디에서나 볼 수 있습니다. 세라믹에는 다양한 종류가 있으며, 조성이 다른 세라믹은 알루미나 세라믹의 내산화성, 질화규소 세라믹의 고강도 및 전기적 내식성, 지르코니아 세라믹의 높은 인성 및 생체 적합성 등과 같은 고유한 특성을 가지고 있습니다.
고순도 알루미나
고순도 알루미나는 고순도, 고경도, 고강도, 고온 저항, 내마모성, 우수한 절연성, 안정적인 화학적 특성, 적당한 고온 수축 성능 등의 장점을 가지고 있습니다. 소결 특성이 우수하고 일반 알루미나와 비교할 수 없습니다. 가루. 광학적, 전기적, 자기적, 열적, 기계적 특성을 지닌 이 소재는 가장 높은 부가가치를 지닌 고급 소재 중 하나로 현대 화학 분야에서 가장 널리 사용됩니다. 고순도 알루미나는 고성능 알루미나 제품의 대표적인 카테고리로 형광체, 투명 세라믹, 전자소자, 신에너지, 촉매재료, 항공우주재료 등 첨단산업과 첨단산업에 널리 사용되고 있습니다.
보에마이트
베마이트는 산화알루미늄 수화물의 일종인 γ-Al2O3·H2O 또는 γ-AlOOH라는 화학식을 갖는 결정수를 함유하고 있습니다.
질화알루미늄
종합적인 성능이 점점 더 높아지고 전체 크기가 점점 작아지는 전자 칩의 현재 개발을 기반으로 전자 칩의 작업 과정에서 표시되는 열 흐름 밀도도 크게 증가했습니다. 따라서 적절한 포장 재료와 공정을 선택하고 장치 방열 능력을 향상시키는 것은 전력 장치 개발에 기술적 병목 현상이 되었습니다. 세라믹 소재 자체가 높은 열전도율, 우수한 내열성, 높은 절연성, 고강도, 칩 소재와의 열 매칭 등의 특성을 갖고 있어 전력소자 패키징 기판으로 매우 적합합니다.
질화규소
현재 세라믹 소재로는 질화규소가 주로 사용되고 있으며, 질화규소 세라믹은 산업기술, 특히 첨단기술에 있어 없어서는 안 될 핵심소재이다.
구형 알루미나
많은 열 전도성 분말 재료 중에서 구형 알루미나는 높은 열 전도성, 높은 충전 계수, 우수한 유동성, 성숙한 기술, 풍부한 사양 및 상대적으로 합리적인 가격에 의존합니다. 가격은 고급 열 전도성 분야에서 가장 주류의 열 전도성 분말 범주가 되었습니다. 열 전도성 분말 산업에서.
티탄산바륨
티탄산바륨(BaTiO3)은 ABO3형 페로브스카이트 구조입니다. 20세기 전반에 티탄산바륨 세라믹의 우수한 유전특성이 발견된 이후 커패시터의 유전재료로 사용되어 왔다. 현재 가장 일반적으로 사용되는 유전체 재료입니다. 가장 흔한 전자세라믹 분말 중 하나는 전자부품 제조의 모재이기도 하여 '전자세라믹 산업의 중추'라 불린다.
나노복합 지르코니아
나노복합지르코니아는 안정제를 첨가한 후에도 상온에서 정방정계 또는 입방정상을 유지할 수 있는 지르코니아의 일종이다. 안정제는 주로 희토류 산화물(Y2O3, CeO2 등)과 알칼리 토금속 산화물(CaO, MgO 등)이다.
고순도 탄화규소
탄화 규소 재료는 주로 세라믹과 단결정의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 세라믹 재료로서 일반 응용 분야에서는 순도 요구 사항이 그다지 엄격하지 않습니다.
분말 표면 개질 공정
분말 표면 개질은 분말 표면 개질이라고도 합니다. 현대 신기술, 신공정, 신소재의 개발로 기능성 복합재료는 중요한 영향을 미치고 있습니다. 표면 개질은 표면 구조 및 작용기, 표면 에너지, 전기적 특성, 광학적 특성, 흡착 특성 및 반응성 등과 같은 물리적, 화학적, 기계적 및 기타 방법을 통해 특정 재료 표면의 물리적 및 화학적 특성을 의도적으로 변경하는 것입니다. .이종 재료 간의 호환성, 분산 및 포괄적인 성능 향상을 달성합니다. 이 기사에서는 무기 분말의 표면 개질 엔지니어링 프로세스에 대해 간략하게 설명합니다.
표면 개질 공정은 주로 건식 공정, 습식 공정, 복합 공정의 세 가지 범주로 나뉩니다. 여기서는 처음 두 프로세스에 중점을 둡니다.
건식 변형
건식개질 공정은 분말이 항상 건조한 상태를 유지하며, 건조한 환경에서 분산, 코팅, 결합 등을 하는 과정을 의미합니다. 연속 생산 공정과 간헐적 생산 공정이 있으며 공정이 간단하고 유연합니다.
건식 개질 공정의 개질 효과는 주로 임펠러의 형상, 회전 속도, 온도, 충전 속도, 혼합 시간, 개질제 첨가 방법 및 양 등에 관련됩니다. 내부 설계는 재료에 서로 다른 힘을 부여하여 균일한 혼합을 달성합니다. 충전율은 장비의 전체 재료 작동에 직접적인 영향을 미칩니다. 충전량이 너무 많으면 내부에서 이동할 공간이 없습니다. 충전 속도가 너무 낮으면 블레이드가 재료에 완전히 접촉할 수 없고 재료가 필요한 운동 에너지를 달성할 수 없습니다. 일반적으로 무기 분말의 표면은 개질 효과를 얻기 위해 개질제를 흡착하거나 반응시키기 위해 특정 온도가 필요합니다.
건식 연속 생산 공정은 재료를 연속적으로 추가하고 개질제를 지속적으로 추가하는 생산 공정을 의미합니다.
이 공정의 개질 호스트는 일반적으로 개질제 공급 장치를 포함한 계량을 통해 주로 체중 감소 계량, 유량 계량, 압력 계량 등을 통해 재료를 공급합니다. 개질제는 희석할 필요가 없으며 분말과 개질제가 잘 분산됩니다. 상대적 수정 시간이 짧습니다. 지속적인 자동 또는 반자동 공정으로 인해 노동 강도가 낮고 생산 효율성이 높으며 대규모 산업 생산에 적합합니다. 연속 공급으로 인해 재료 전환이 유연하지 않으며 소량 생산 및 빈번한 재료 변경에는 적합하지 않습니다.
분말 표면 개질 효과는 입자 크기와 관련이 있을 뿐만 아니라 여러 요인의 영향을 받습니다. 서로 다른 시스템에 대해 서로 다른 수정자를 선택해야 합니다.
초미세 분쇄 기술이 생물학적 분말에 미치는 영향
분말용 초미세 분쇄 기술 및 장비의 응용 분야는 점점 더 광범위해지고 있습니다. 다양한 산업의 급속한 발전으로 인해 입자 크기와 같은 분말의 물리적, 화학적 특성에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 필요한 물리적 특성을 충족하는 분말은 종종 제품에 더 나은 경험과 부가가치를 제공할 수 있습니다. 초미세 분쇄 기술은 현대 첨단 기술의 발전에 적응하기 위해 개발되었으며 식품, 한약 및 기타 가공 분야에서 널리 사용됩니다.
초미세 연삭 기술
초미세 연삭 기술은 1970년대에 시작되었습니다. 충격, 충돌, 전단, 분쇄, 분산, 분류, 표면 코팅 등의 기계적 가공 방법을 사용하여 재료를 미크론 수준으로 분쇄하는 새로운 가공 기술을 말합니다. 구체적으로는 기계를 이용하거나 유체력을 이용하여 고체의 내부 응집력을 극복하고 0.5~5mm 크기의 물질을 직경 10μm 이하의 초미세 분말로 분쇄하는 조작기술을 말한다.
초미세 연삭 기술의 종류
현재 미세화 기술에는 물리적 분쇄 방법과 화학적 합성 방법의 두 가지 유형이 있습니다. 물리적 분쇄방법에는 고상법, 액상법, 기상법이 있다. 그들은 주로 볼 밀, 충격 분쇄기, 제트 분쇄기 및 고주파 진동 초미세 분쇄기와 같이 일반적으로 사용되는 장비의 기계적 작용에 의존하거나 고압, 고속을 사용합니다. 공기 흐름의 에너지로 인해 재료 입자가 생성됩니다. 격렬한 충격, 충돌 및 마찰력이 서로 작용하여 재료를 분쇄합니다. 이 방법은 비용이 저렴하고 생산량이 높으며, 초미립자 분말을 제조하는 주요 수단이다. 화학적 합성 방법은 분자, 이온 및 원자를 사용하여 마이크론 크기, 서브 마이크론 크기 또는 나노 크기의 분말을 추가로 합성합니다. 그러나 출력이 낮고 가공 비용이 높으며 적용 범위가 좁습니다.
초미세 분쇄의 원리
한약재, 건강식품의 초미세분쇄는 주로 세포수준의 초미세분쇄(세포벽 파괴라 함)를 가리킨다. 세포파쇄란 식물재료의 세포벽을 파괴할 목적으로 파쇄하는 작업을 말한다.
초미세 분쇄는 미크론 기술의 원리를 기반으로 합니다. 물질이 초미세화되면 물질의 표면 분자 배열, 전자 분포 구조, 결정 구조가 모두 변화하여 벌크(입상) 물질에는 없는 표면 효과, 작은 크기 효과, 양자 효과 및 거시적 양자 터널링 효과가 발생합니다. 거시적 입자와 비교하여 초미세 제품은 일련의 우수한 물리적, 화학적 및 표면 인터페이스 특성을 가지고 있습니다.
초미세 분쇄 기술이 생물학적 분말에 미치는 영향
초미세 분쇄 기술은 원료를 충격, 충돌, 분쇄 및 기타 재료 수단을 통해 초미세 분말로 가공하여 분말 원료의 입자 크기가 큰 것을 포함하여 물리적, 화학적 특성과 구조적 기능이 일정한 변화를 갖도록 합니다. 정확도 등급 및 표면 활동이 변경됩니다.
(1) 분말에서 활성 성분 추출에 대한 초미세 분쇄의 영향: 활성 성분, 영양소, 미량 원소 및 기타 원료 성분의 용해 속도를 향상시킵니다. 시험관내 용해법으로 황기 미세분말과 초미세분말의 용출률을 비교한 결과, 황기다당류의 용출은 분말의 입자크기와 밀접한 관련이 있음을 알 수 있었으며; Rhodiola rosea, Ganoderma lucidum 및 기타 원료의 활성 성분에 대한 초미세 분쇄 기술의 영향도 연구되었습니다.
(2) 초미세분쇄가 분말의 생체이용률에 미치는 영향: 체내 소화흡수를 증가시키고 생체이용률을 향상시키며 제품 활용도를 향상시킵니다. 초미세 분쇄 기술은 분말 입자의 생리 활성 성분을 유지할 수 있습니다.
(3) 초미세 분쇄가 분말 가공 특성에 미치는 영향: 원료의 가공 특성을 향상시키고 재료 활용도를 높이며 자원을 절약합니다. 연구에 따르면 초미세 분쇄는 입자 크기를 줄이면서 고온 보수 능력, 투명성 및 침전 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다.
초미세 연삭 기술은 다양한 분야에서 널리 사용됩니다.
초미립자 연삭 기술은 원료를 미크론 또는 서브미크론 수준으로 분쇄하는 연삭 기술로 다양한 분야에서 널리 사용되고 있습니다.
현재 초미세 분쇄 기술에는 주로 다음과 같은 일반적인 방법이 포함됩니다.
초미세 연삭 기술
분쇄 방법: 샌드밀의 분쇄 매체를 사용하여 원료를 고속으로 회전 및 충돌시켜 원료를 나노미터 수준으로 분쇄합니다. 특히 높은 정밀도와 균일성을 요구하는 분쇄 요구의 경우 샌드밀이 더 일반적으로 사용됩니다.
고압 펠릿 기계: 고압을 사용하여 미세한 기공이 있는 금형을 통해 원료를 눌러 분쇄합니다. 이 방법은 입자 모양과 분포에 대한 특별한 요구 사항이 있는 재료에 적합합니다.
공기유체 에너지 방식: 고속 기류의 충격과 충돌을 통해 원료를 분해한 후 분류기를 통해 분류, 분리합니다. 이 방법은 입자 크기와 재료 분쇄의 분류 정확도가 높은 경우에 적합합니다.
초미세 분쇄 기술의 배경은 현대 화학 및 재료과학의 발전으로 거슬러 올라갑니다.
과학기술의 발전과 산업화의 발달로 미세입자의 제조에 대한 수요가 증가하고 있습니다. 초미세 분쇄 기술의 적용 범위에는 신에너지 전자재료, 코팅, 식품, 세라믹, 의약, 화장품 등 다양한 분야가 포함됩니다.
적용 분야
신에너지 전자재료 분야에서 초미세 연삭 기술은 전자재료를 나노미터 수준으로 분쇄하고, 전자재료의 표면적과 반응성을 증가시키며, 재료의 성능과 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.
초미세 연삭 기술은 배터리 소재, 반도체 소재 등의 제조에 활용될 수 있으며, 전자 산업의 발전과 혁신을 촉진하는 데 큰 의미가 있습니다.
식품 분야에서 초미세 분쇄 기술은 식품 원료를 미크론 수준까지 분쇄하여 제품의 균일성과 맛을 높여 식품의 품질과 맛을 향상시킬 수 있습니다.
초미세 분쇄 기술은 커피, 조미료, 코코아 가루, 향신료, 차 음료 첨가제, 시리얼 및 기타 식품의 제조에 사용될 수 있으며 제품의 시장 경쟁력과 고객 만족도를 향상시키는 데 중요한 역할을 합니다.
도료 및 세라믹 분야에서 초미세 분쇄 기술은 안료 및 충진재를 미크론 수준으로 분쇄하고, 도료 및 세라믹의 채도 및 질감을 높이고, 제품의 노화 방지 및 내구성을 향상시킬 수 있습니다. 초미립자 연삭 기술은 코팅, 세라믹 및 기타 제품의 제조에 적용될 수 있으며 제품 품질 및 색상 효과를 향상시키는 데 중요한 역할을 합니다.
의학 분야에서 초미세 분쇄 기술은 약물 원료를 나노미터 수준으로 분쇄하여 약물 용해도를 높이고 생체 이용률을 향상시키며 제어되고 표적화된 방출을 달성할 수 있습니다.
초미립자 분쇄 기술은 경구용 고형제, 주사제, 캡슐제 등에 적용 가능하며, 의약품 개발 및 생산에 핵심적인 역할을 담당합니다.
화장품 분야에서 초미세 분쇄 기술은 유효성분과 색소를 미크론 수준으로 분쇄하여 제품의 안정성과 흡착성을 높이고, 피부 투과성과 유효성을 향상시킬 수 있습니다.
초미세 분쇄 기술은 스킨 케어 제품, 화장품, 립스틱, 아이 섀도우 및 기타 제품의 제조에 사용될 수 있으며 이는 제품 품질과 효과를 향상시키는 데 큰 의미가 있습니다.
현재 시장의 초미세 연삭 기술은 매우 높은 수준에 도달했습니다. 장비 구조와 공정 매개변수를 최적화함으로써 현대식 초미세 분쇄기는 더 높은 분쇄 효율, 더 나은 분쇄 입자 크기 제어 및 더 낮은 에너지 소비를 달성할 수 있습니다.
일부 고급 초미립 분쇄기에는 지능형 제어 시스템이 장착되어 자동화된 작동 및 모니터링을 실현하여 생산 효율성과 안정성을 향상시킵니다.
초미세 연삭 기술은 광범위한 응용 전망을 가지고 있습니다. 향후 개발 동향은 주로 분쇄 효율성과 입도 제어 정확도 향상, 특정 특성을 지닌 초미세 분쇄 기술 개발, 고기능성 제품 제조 방법 연구에 중점을 둘 것입니다.
초미세 분쇄의 7가지 기본 공정 흐름
기계적 초미세 분쇄 공정은 일반적으로 입도 분포 d97≤10μm를 제조하기 위한 분쇄 및 분급 공정을 말하며, 건식 방식과 습식 방식으로 구분됩니다. 현재 산업계에서 사용되는 초미세 분쇄 장치 작업(즉, 1단계 초미세 분쇄)의 공정 흐름은 다음과 같습니다.
개봉과정
일반적으로 플랫형이나 디스크형, 순환관형 등의 기류압연기는 자체 등급화 기능이 있기 때문에 이러한 개방형 회로 방식을 자주 사용합니다. 또한 이 공정은 간헐적인 초미세 분쇄에도 자주 사용됩니다.
이 프로세스 흐름의 장점은 프로세스가 간단하다는 것입니다. 그러나 자체분급 기능이 없는 초미세분쇄기의 경우 이 공정에 분급자가 없기 때문에 적격한 초미분말 제품을 적시에 분리할 수 없습니다. 따라서 일반 제품의 입도 분포 범위가 넓습니다.
폐쇄 회로 프로세스
이 공정은 초미세 파쇄-미세 분급 폐쇄회로 시스템을 구성하는 분급기와 초미세 분쇄기로 구성됩니다. 이 공정은 볼 밀, 교반기 밀, 고속 기계적 충격 밀, 진동 밀 등의 연속 분쇄 작업에 자주 사용됩니다.
적격한 초미세 분말 제품을 적시에 분리할 수 있어 미립자의 뭉침을 줄이고 초미세 분쇄 작업의 효율성을 높일 수 있다는 장점이 있습니다.
사전 채점을 통한 오프닝 프로세스
이 공정에서는 초미세 분쇄기에 들어가기 전에 원료를 분류하고, 세립된 원료는 그대로 초미분말 제품으로 사용하게 됩니다. 거친 입자의 재료는 분쇄를 위해 초미세 분쇄기로 들어갑니다.
사료에 적합한 초미세 분말이 다량 포함되어 있는 경우 이 공정을 사용하면 분쇄기의 부하를 줄이고 초미세 분말 제품 단위당 에너지 소비를 줄이며 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
사전 등급 지정을 통한 폐쇄 회로 프로세스
이러한 복합 작업은 파쇄 효율을 높이고 단위 제품당 에너지 소비를 줄이는 데 도움이 될 뿐만 아니라 제품의 입자 크기 분포도 제어합니다.
이 프로세스 흐름은 단 하나의 그레이더로 단순화될 수도 있습니다. 즉, 동일한 그레이더가 사전 등급 지정과 검사 및 등급 지정에 사용됩니다.
최종 등급을 매기는 오프닝 프로세스
이 분쇄 공정의 특징은 분쇄기 뒤에 하나 이상의 분류기를 설치하여 서로 다른 섬도와 입자 크기 분포를 가진 두 개 이상의 제품을 얻을 수 있다는 것입니다.
사전 등급 및 최종 등급을 포함한 오프닝 프로세스
이 공정 흐름의 핵심은 일부 자격을 갖춘 세립 제품을 사전 분리하여 분쇄기의 부하를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 최종 분류 장비에서 서로 다른 미세도와 입자 크기 분포를 가진 두 개 이상의 제품을 얻을 수 있다는 것입니다.
분쇄 단계의 수는 주로 원료의 입자 크기와 필요한 제품 정밀도에 따라 달라집니다. 비교적 입자크기가 큰 원료의 경우 미세분쇄 또는 미세분쇄 후 초미세분쇄 공정을 사용할 수 있다. 일반적으로 원료를 74μm, 43μm까지 분쇄한 후 초미세 분쇄공정을 이용할 수 있다.
매우 미세한 입자 크기가 필요하고 응집하기 쉬운 재료의 경우, 다단계 초미세 분쇄 공정을 직렬로 사용하여 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 일반적으로 분쇄 단계가 많을수록 프로세스가 더 복잡해집니다.
내화 캐스터블에서 초미세 분말의 역할
내화 캐스터블에 있어서 초미세 분말의 주요 기능은 충진성을 높이고 건축성을 향상시키는 것입니다. 또한, 캐스터블의 유동 성능이 증가함에 따라 부피 밀도도 증가합니다.
내화성 캐스터블에 초미세 분말을 첨가하면 겉보기 기공률은 감소하는 반면 강도는 크게 증가합니다. 그에 따라 다른 고온 특성도 향상됩니다. 초미세분말의 역할은 혼화제와 불가분의 관계입니다. 초미립자 및 혼화제의 올바른 유형을 선택하고 적절한 양을 사용해야만 최대의 역할을 발휘할 수 있습니다.
초미세 분말의 종류에 따라 작용 메커니즘이 다르기 때문에 초미세 분말의 작용 메커니즘은 복잡합니다. 다만, 초미세분말의 함량은 7%를 초과할 수 없습니다. 7%를 초과하면 공백을 메우기에 충분할 것입니다. 남은 초미립자는 다량의 물을 필요로 하여 치밀하지는 않으나 모공의 변화는 없습니다. 투여량을 5% 미만으로 조절하면 캐스터블의 틈이 채워지고 물 소비량이 많아지며 부피 밀도가 작아지고 겉보기 기공이 높아집니다. 따라서 가장 좋은 사용 범위는 5~7%입니다.
사실 초미세분말의 기능은 채우는 것입니다. 전통적인 내화성 캐스터블의 부피 밀도는 상대적으로 크고 과도한 물로 인해 많은 기공이 채워집니다. 물기를 제거하고 나면 모공이 남게 됩니다. 초미세 파우더를 첨가하면 모공 속이 초미세 파우더로 채워집니다. 충전재는 아주 적은 양의 미세기공이 물로 채워져 있습니다. 이와 같이 내화물 캐스터블을 혼합할 때 물의 양이 감소된다. 성형 및 탈형 후에는 물이 배출되고 남은 기공이 훨씬 적어집니다. 즉, 초미세분말을 첨가하면 첨가되는 물의 양이 줄어들고, 캐스터블의 부피밀도가 증가하며, 기공률이 감소하게 됩니다.
즉, 초미세 분말의 충전 효과는 내화 캐스터블의 실리카 분말보다 우수하고 복용량도 적습니다. a-Al2O3 초미세 분말의 입도 분포 활성은 Sio2보다 우수합니다. 왜냐하면 1μm 미만의 초미세 분말이 96.5%를 차지하는 반면 활성 Sio2는 69%에 불과하기 때문입니다. 초미세 분말의 미세함, 형태 및 활성은 Sio2 실리카흄보다 강합니다. .
침상 규회석의 초미세 분쇄에는 어떤 장비가 더 적합합니까?
규회석은 칼슘메타규산염 광물입니다. 종횡비가 높은 초미세 규회석 침상 분말은 산업 분야에서 적용 가치가 매우 높습니다. 규회석 제품 종횡비 향상의 핵심 분쇄 과정에서 적절한 분쇄 방법을 채택하여 광물의 원래 결정 구조를 유지합니다.
현재 규회석 바늘 분말의 초미세 분쇄에 사용되는 장비에는 주로 기계적 충격 분쇄기, 제트 분쇄기(플랫, 순환, 충격, 유동층, 카운터 제트), 교반 분쇄기, 레이몬드 분쇄기 등이 포함됩니다. 분쇄, 진동 분쇄 , 등.
1. 교반기
교반기에서 교반 암은 특정 속도로 작동하여 실린더 내 분쇄 매체의 움직임을 구동하고 재료는 분쇄 매체의 마찰과 충격에 의해 분쇄됩니다. 매체교반밀로는 바늘형 초미세 규회석 분말을 제조하는 것이 어렵다. 파쇄된 제품의 미세도는 4μm(또는 그 이상) 미만이고 길이 대 직경 비율은 작지만 파쇄 효율이 높습니다.
2. 진동 연삭
진동 밀은 실린더의 고주파 진동에 의존하여 실린더의 연삭 매체가 재료를 격렬하게 충돌하고 갈아서 재료가 점차적으로 피로 균열이나 파손을 발생시킵니다. 제품의 섬도의 90%는 10μm 미만이며, 길이 대 직경 비율도 작습니다.
3. 레이먼드 밀
Raymond 분쇄기가 분쇄할 때 재료는 롤러와 연삭 링 사이의 주요 압출 힘과 마찰을 받습니다. 미세한 입자는 분석기에 의해 분리되고 거친 입자는 다시 분쇄되어 돌아옵니다. 제품의 섬도는 30~50μm이고 종횡비는 5~10이다. 개선된 레이몬드 밀은 규회석 제품을 더 미세하게 만들 수 있을 뿐이며 종횡비가 높은 규회석 분말을 제조하는 데는 적합하지 않습니다.
4. 기계식 충격파쇄기
기계적 충격 파쇄는 고속 로터를 사용하여 재료를 파쇄실 주변으로 분산시킵니다. 그들은 동시에 충격을 받고 고정자와 회전자 사이의 간격에서 원심 관성력과 마찰에 의해 압착되고 전단되고 부서집니다. 미세한 분말은 공기 흐름에 의해 운반됩니다. 파쇄구역을 벗어나 분류된 후 제품이 됩니다. 파쇄된 제품의 섬도는 일반적으로 10~30μm이고, 종횡비는 약 5~10이다.
5. 에어제트밀
에어 제트 분쇄는 압축 공기의 압력을 사용하여 분쇄실에서 고속 기류 궤적을 형성하며 주로 전단 작업을 수행합니다. 그 특징은 규회석 재료를 고속으로 충돌시키고 서로 마찰시켜 규회석 결정 형태를 분쇄하고 보호하는 것입니다. . 파쇄된 제품의 섬도는 일반적으로 5~15μm이고, 종횡비는 약 8~12이다. 분쇄를 돕기 위해 계면활성제를 동시에 첨가하면 기류 분쇄 시스템의 처리량을 1.5배 이상 늘릴 수 있습니다.
따라서 유동층 제트밀은 현재 고종횡비 규회석 제품 제조에 가장 적합한 초미세 분쇄 장비이며, 1250 메쉬(d97 ≤ 10 μm) 초미세 침상 규회석 분말 제조에 적합하다.
고부가가치 분말의 미세분쇄
오늘날의 첨단 기술 환경에서는 거의 모든 제품이 더 높은 표준과 요구 사항에 직면해 있습니다. 대부분의 제품은 분말 및 액체(페이스트 또는 슬러리), 분말 및 가스(에어로졸), 분말 및 분말(혼합 분말 또는 충전 폴리머)과 같은 분말 형태로 되어 있습니다. 결과적으로, 분말 처리 기술은 많은 재료 생산업체에게 필수적인 핵심 기술이 되었습니다.
미세한 입자를 생성하는 방법은 화학반응, 상변화 또는 분쇄와 같은 기계적 힘을 통해 달성될 수 있습니다.
고급 세라믹 원료, 전자 세라믹 원료, 광전지 재료, 석영 광물 및 기타 중간 및 고경도 광물 재료는 경도가 높고 오염 방지 요구 사항이 높으며 분말 미세도가 높고 입자 크기 분포가 집중되어 있어 주요 문제입니다. 연삭 및 분류 과정.
건식 및 습식 분쇄 방법은 가장 일반적이고 효과적인 두 가지 분쇄 방법입니다. 전통적으로 건식 분쇄 및 분급에는 에어플로우 밀(Airflow Mill)이 일반적으로 사용되며, 분쇄 후 탈수, 건조 및 해중합에는 습식 샌드 밀(Wet Sand Mill)이 사용됩니다. 전자의 과정은 높은 에너지를 소비하는 반면, 후자의 과정은 복잡합니다.
현재 초미립자 분쇄 장비는 작동 원리에 따라 기계식과 공기 흐름식의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 기계식은 볼밀, 충격미세분쇄기, 콜로이드밀, 초음파분쇄기로 구분된다. 제트분쇄는 일반적인 기계식 초미세분쇄와 비교하여 물질을 매우 미세하게 분쇄할 수 있으며 입자크기가 더 균일합니다. 노즐에서 가스가 팽창하여 냉각되기 때문에 분쇄과정에서 열이 발생하지 않으므로 분쇄온도 상승이 매우 낮다. 이 기능은 저융점 및 열에 민감한 물질의 초미세 분쇄에 특히 중요합니다. 단점은 많은 에너지를 소비한다는 점이며, 이는 일반적으로 다른 분쇄 방법에 비해 몇 배 더 높은 것으로 간주됩니다.
초미세 분쇄 기술은 식품 산업에서 널리 사용됩니다. 예를 들어, 농산물 가공 후 부산물(예: 밀기울, 오트밀 껍질, 사과 껍질 등)에는 비타민과 미량원소가 풍부합니다. 기존에 분쇄된 섬유질의 섬도는 식품의 맛에 영향을 미치기 때문에 소비자가 받아들이기 어렵습니다. 초미세 분쇄 기술을 이용하면 섬유질의 미세화를 통해 섬유질 식품의 맛과 흡수성을 획기적으로 향상시킬 수 있어 식량 자원을 최대한 활용하고 식품의 영양을 높일 수 있습니다. 야채를 저온에서 초미세 분쇄한 후 모든 영양소는 그대로 보존하고, 셀룰로오스는 미세화되어 수용성을 높여 맛이 좋아집니다. 찻잎을 분쇄한 후에는 단백질, 탄수화물, 카로틴 및 찻잎의 일부가 더 유익합니다. 미네랄 흡수.
초미세 분쇄장비 - 제트밀(Jet Mill)
제트밀링 기술은 최근 급속히 발전하는 초미세 분쇄 기술이다. 높은 파쇄강도, 미세한 입자크기, 좁은 분포, 낮은 제품오염, 불활성가스 사용 등의 장점으로 인해 의약, 화학원료 및 특수분말의 제조에 널리 사용되어 왔습니다. .
제트밀은 압축공기나 불활성가스를 노즐을 통해 가속시켜 고속의 탄성유체(300~500m/s)나 과열증기(300~400℃)의 에너지를 이용하여 입자, 가스, 입자를 만드는 장치로, 입자와 벽 및 기타 구성 요소 사이에는 강한 충격, 전단, 충돌, 마찰 등이 있습니다. 동시에, 기류 회전의 원심력 또는 분류기와 결합된 작용에 따라 거친 입자와 미세한 입자가 분류되어 초미세 분쇄를 달성합니다. 장비. 제트밀은 의약품 분말의 일반적인 제조 방법으로 항생제, 효소, 저융점 및 기타 열에 민감한 약물을 분쇄하는 데 적합합니다.
제약 분말 제조에 사용되는 제트 분쇄기의 유형에는 주로 디스크 제트 분쇄기, 순환 튜브 제트 분쇄기, 대상 제트 분쇄기, 링 제트 분쇄기, 충돌 제트 분쇄기, 유동 제트 분쇄기 베드 충돌 공기 분쇄기가 포함됩니다.
제트 밀은 가스를 운동 에너지로 사용하여 분쇄하기 때문에 분쇄 메커니즘이 다른 기계 장비와 다릅니다. 특히:
01 좁은 입도 분포 범위, 미세한 평균 입도
분쇄 과정에서 고정밀 분급기 기류의 원심력으로 인해 거친 입자와 미세한 입자가 자동으로 분류되므로 얻어지는 제품은 입도 분포 범위가 좁고 평균 입도가 미세한 제품입니다. D50은 일반적으로 5~10μm입니다.
02 분말형태가 양호하고 제품순도가 높음
제트밀에 의해 생성된 분말은 "구형" 경향이 있고, 입자 표면이 매끄러우며, 형상이 규칙적이고, 분산성이 양호하며, 분쇄 과정에서 기계적 마모가 적고, 얻어지는 생성물의 순도가 높다.
03 저융점, 열에 민감한 약물에 적합
제트 밀은 압축 공기에 의해 구동됩니다. 고속 제트 기류는 줄-톰슨 효과를 생성합니다. 기류는 노즐에서 단열적으로 충돌하여 분쇄 시스템의 온도를 낮추고 약물 충돌 및 마찰로 인해 발생하는 열을 상쇄합니다. 분쇄실의 주변 온도는 영하 수십도에 달할 수 있어 저융점 및 열에 민감한 약물 제조에 적합합니다.
04 기밀성이 좋고 오염이 없습니다.
제트 밀의 기밀성이 좋기 때문에 제품 수율이 높습니다. 전체 분쇄 공정은 부압 하에서 진행되며, 분쇄물이 누출되지 않으므로 환경 오염이 없으며 멸균 상태에서 작업이 가능합니다.
05 조작이 간편하다
폐쇄 순환 시스템 기술과 자동 제어 기술을 사용하여 분쇄 공정이 연속적이며 작동이 쉽습니다.
06 파쇄-혼합-건조 온라인 가동
제트 분쇄기는 분쇄, 혼합 및 건조 온라인 작업을 실현할 수 있으며 동시에 약물 분말을 수정할 수도 있습니다. 예를 들어 일부 약물은 입자 코팅 및 표면 개질을 위해 분쇄하는 동안 액체에 분사됩니다.
제약 공정에서 초미세 분말 약물은 일반적으로 미크론 분말 결정화 및 초미세 분쇄를 통해 얻어집니다. 입자 크기의 소형화, 정제 품질 향상 등 초미세 의약품의 특성을 고려하여 의약품의 초미세 분쇄에 적합한 주요 기계로는 기계식 충격 분쇄기, 볼 밀, 진동 밀, 교반 밀, 양방향 회전 볼 밀, 기류 분쇄기, 등.
분말재료 초미세분쇄 후 10가지 변화!
파쇄과정에서 파쇄된 소재에 일어나는 다양한 변화는 거친 파쇄공정에 비하여 미미하지만 초미세 파쇄공정의 경우 파쇄강도가 높고 파쇄시간이 길며 재료특성의 변화가 크다는 이유로 , 중요한 것 같습니다. 이러한 기계적 초미세 파쇄에 의해 파쇄된 물질의 결정구조와 물리화학적 성질의 변화를 파쇄과정의 기계화학적 효과라 한다.
1. 입자 크기의 변화
초미세 분쇄 후 분말 재료의 가장 뚜렷한 변화는 입자 크기가 더 미세해진다는 것입니다. 다양한 입자 크기에 따라 초미세 분말은 일반적으로 미크론 수준(입자 크기 1~30μm), 서브미크론 수준(입자 크기 1~0.1μm), 나노 수준(입자 크기 0.001~0.1μm)으로 구분됩니다.
2. 결정구조의 변화
초미세 파쇄 과정에서 강하고 지속적인 기계적 힘으로 인해 분말재료는 다양한 정도로 격자 변형을 겪고, 입자 크기가 작아지며, 구조가 무질서해지고, 표면에 무정형 또는 무정형 물질이 형성되며, 심지어 다결정화까지 이루어지게 됩니다. . 이러한 변화는 X선 회절, 적외선 분광학, 핵자기 공명, 전자 상자성 공명 및 시차 열량계를 통해 감지할 수 있습니다.
3. 화학성분의 변화
강력한 기계적 활성화로 인해 재료는 초미세 분쇄 공정 중 특정 상황에서 직접 화학 반응을 겪습니다. 반응 유형에는 분해, 기체-고체, 액체-고체, 고체-고체 반응 등이 포함됩니다.
4. 용해도의 변화
석영분말, 방해석, 석석, 강옥, 보크사이트, 크로마이트, 자철석, 갈레나, 티타노자석, 화산재, 고령토 등을 미세분쇄 또는 초미분쇄 후 무기산에 용해시키는 속도와 용해도를 모두 증가시킨다.
5. 소결성질의 변화
6. 양이온교환능력의 변화
일부 규산염 광물, 특히 벤토나이트 및 카올린과 같은 일부 점토 광물은 미세 분쇄 또는 초미세 분쇄 후에 양이온 교환 용량에 뚜렷한 변화가 있습니다.
7. 수화 성능 및 반응성의 변화
미세 분쇄는 수산화칼슘 재료의 반응성을 향상시킬 수 있으며 이는 건축 자재 준비에 매우 중요합니다. 왜냐하면 이러한 물질은 불활성이거나 수화에 충분하지 않기 때문입니다.
8. 전기적 변화
미세 분쇄 또는 초미세 분쇄는 광물의 표면 전기 및 유전 특성에도 영향을 미칩니다. 예를 들어, 흑운모가 충격을 받고 부서지고 분쇄된 후에 등전점과 표면 동전기 전위(제타 전위)가 변경됩니다.
9. 밀도의 변화
천연 제올라이트(주로 클리노프틸로라이트, 모데나이트, 석영으로 구성)와 합성 제올라이트(주로 모데나이트)를 유성 볼밀에서 분쇄한 후, 이들 두 제올라이트의 밀도가 다르게 변화하는 것을 발견했습니다.
10. 점토 현탁액 및 하이드로겔의 특성 변화
습식분쇄는 점토의 가소성과 건조굴곡강도를 향상시킨다.
즉, 원료의 성질, 원료의 입자크기, 파쇄 또는 활성화 시간 외에도 재료의 기계화학적 변화에 영향을 미치는 요인으로는 장비의 종류, 파쇄방법, 파쇄환경이나 분위기, 파쇄조제물 등이 있다.