초미분말 기술을 응용한 식용자원 개발
현대 기술의 발전으로 인해 이 공정에서는 분말의 입자 크기에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있으며 많은 재료를 서브미크론 또는 나노미터 수준으로 분쇄해야 하는데 이는 기존 분쇄 기술과 장비로는 실현할 수 없습니다. 초미세분말기술은 이를 바탕으로 개발되며, 초미세분말의 제조 및 응용과 이와 관련된 신기술을 포함합니다. 연구 내용에는 초미세 분말 제조 기술, 분류 기술, 분리 기술, 건조 기술, 운송 혼합 및 균질화 기술, 표면 개질 기술, 입자 복합 기술, 검출 및 응용 기술 등이 포함됩니다. 입자 크기가 미세하고 분포가 좁으며 품질이 균일합니다. 결함이 적고, 초미세 분말은 비표면적이 크고, 표면 활성이 높으며, 화학 반응 속도가 빠르고, 용해도가 높으며, 소결 온도가 낮고, 소결체 강도가 높으며, 충진 및 강화 성능이 우수합니다. 그리고 기타 특성과 고유한 전기적, 자기적, 광학적 특성 등은 고성능 세라믹, 세라믹 유약, 마이크로 전자 및 정보 재료, 플라스틱, 고무 및 복합 충전재, 윤활제 및 고온 윤활 재료, 미세 연마재 및 연삭 연마제, 제지용 충진제 및 코팅제, 첨단 내화물, 단열재 등 첨단 신소재 산업.
초미분말 기술을 응용한 식용자원 개발
1 곡물 가공
밀가루의 글루코시드 결합은 초미세 공정 중에 깨질 수 있으며, α-아밀라아제에 의해 쉽게 가수분해되어 발효에 유리합니다. 밀가루 입자가 작아질수록 표면적이 넓어져 물질의 흡착, 화학적 활성, 용해도 및 분산성이 향상되고, 이는 거시적 밀가루의 물리적, 화학적 특성을 변화시킵니다. Wu Xuehui는 입자 크기가 다른 밀가루를 사용하여 다양한 제품의 요구를 충족시키기 위해 단백질 함량이 다른 밀가루를 얻을 수 있다고 제안했습니다. 초미세분말로 가공한 밀가루는 맛과 인체의 흡수 및 활용도가 크게 향상되었습니다. 밀가루에 밀기울분말, 대두미분말 등을 첨가하면 저품질 밀가루를 고섬유질 또는 고단백 밀가루로 변화시킬 수 있습니다.
2. 농산물 및 부업제품의 심층가공
최근 몇 년 동안 식물성 녹색식품은 전 세계적으로 주목받고 있으며, 식용 가능한 식물성 식품은 인류의 생존을 위한 중요한 자원이다. 이런 상황은 초미세분말 기술을 활용하면 개선될 수 있다. 예를 들어, 식용 식물 줄기와 과일의 심층 가공의 첫 번째 단계는 분쇄 정도를 조절하여 다양한 정도로 세포벽 파괴 및 성분 분리 목적을 달성하는 것입니다.
3. 건강기능식품
초미립자 분말 기술은 건강식품 산업의 다양한 분야에서 널리 사용될 수 있습니다. 일반적으로 초미세분쇄 첨단기술을 이용하여 건강식품 원료를 입자크기 10μm 이하의 초미세 제품으로 분쇄하는 것을 초미세 건강식품이라고 합니다. 비표면적과 다공성이 커서 흡착력이 강하고 활성도가 높습니다.
4. 수산물 가공
초미세 분쇄를 통해 가공된 스피루리나, 다시마, 진주, 거북이, 상어 연골 및 기타 초미세 분말은 몇 가지 독특한 장점을 가지고 있습니다. 진주가루를 가공하는 전통적인 방법은 10시간 이상 볼밀링을 하는 것으로 입자크기가 수백 메쉬에 이릅니다. 그러나 -67℃ 정도의 낮은 온도와 엄격한 정화 기류 조건 하에서 진주를 순간적으로 분쇄하면 평균 입자 크기가 1.0μm, D97이 1.73μm 이하인 초미세 진주 분말을 얻을 수 있다. 또한, 전체 생산 과정은 무공해입니다. 전통적인 진주 분말 가공 방법과 비교하여 진주의 활성 성분이 완전히 보존되며 칼슘 함량이 42%까지 높습니다. 칼슘을 보충하는 영양식품을 만들기 위해 약용식이나 식품첨가물로 사용할 수 있습니다.
요약하면, 식품 가공에 초미세분말 기술을 적용하는 것은 다음과 같은 중요한 의의를 갖습니다. (1) 식용 자원의 활용 범위를 확대하고 식품의 품질을 향상시킬 수 있습니다. (2) 물질의 생물학적 활성을 향상시킬 수 있습니다. (4) 원료 구성의 무결성을 보장할 수 있습니다. (5) 제품의 생산 공정을 단순화하고 생산 비용을 절감합니다.
초미세분말 기술은 식품산업에서 폭넓게 활용되고 있으며, 새로운 식용자원 개발과 제품 품질 향상에 매우 중요한 역할을 하고 있습니다.
식품 가공에 초미세 분쇄 기술 적용
SG(Superfine Grinding) 기술은 지난 20년 동안 급속도로 발전한 신기술로 기계역학과 유체역학을 결합해 물체의 내부 응집력을 극복하고 재료를 마이크론, 심지어 나노미터 분말로 분쇄하는 심층 가공 기술입니다. 초미세 분쇄 처리를 통해 재료 입자 크기를 10μm 또는 나노미터 수준에 도달할 수 있습니다. 초미세 분쇄입자는 일반 입자에 비해 분말의 구조와 비표면적이 크게 변화하므로 일반 입자에는 없는 특수한 성질을 가지고 있으며, 현대의 장비로 과학의 발달로 초미세 분쇄 기술은 많은 분야에서 획기적인 발전을 이루었습니다. 식품, 의약품 등의 분야, 특히 한약재 추출, 기능성 식품 개발, 폐자원 활용 분야에 진출해 있습니다.
초미세 분쇄 기술은 가공된 완제품 분말의 입도에 따라 크게 미크론 분쇄(1μm~100μm), 서브미크론 분쇄(0.1μm~1.0μm), 나노 분쇄(1nm~100μm)로 나눌 수 있다. 미크론 분말의 제조는 일반적으로 물리적 분쇄 방법을 채택합니다. 서브 마이크론 이하 입자 크기 분말의 제조는 화학 합성 방법을 채택합니다. 화학적 합성 방법은 생산량이 낮고 작업 요구 사항이 높다는 단점이 있어 현대 가공 산업에서 물리적 분쇄 방법이 더욱 대중화되고 있습니다.
초미세분쇄는 파쇄된 물질의 상태에 따라 크게 건식법과 습식법으로 나누어진다. 건식 분쇄에는 회전 볼밀 분쇄, 기류 분쇄, 고주파 진동 분쇄 등이 포함됩니다. 습식 분쇄에는 콜로이드 밀, 균질화기 및 교반 밀이 포함됩니다.
현대 식품 가공에 초미세 분쇄 기술 적용
1. 귀한 한약재의 천연유래성분 추출
연구자들은 일반적으로 현미경 식별, 물성 시험 등의 방법을 사용하여 일반 한약 분말과 초미립자 분말의 특성 분석 및 물성 시험을 수행합니다. 초미세분쇄기술은 약재 중 다수의 세포의 세포벽을 효과적으로 파괴하여 세포조각을 증가시킬 수 있으며, 수용성, 팽윤력, 부피밀도도 일반분말에 비해 다양한 정도로 개선되는 것으로 확인되었습니다. 동시에, 초미세 분쇄 공정에서 유효성분의 용출률이 향상됩니다.
2. 식품의약품 가공폐자원의 재사용
식품 및 의약품 가공 폐기물에는 일반적으로 특정 천연 활성 성분이 여전히 포함되어 있으며, 이를 폐기하면 많은 폐기물이 발생할 뿐만 아니라 환경도 오염됩니다. 초미세분쇄 기술의 출현으로 식품, 의약품 가공폐자원의 재활용 가능성이 높아졌습니다.
3. 기능성 식품가공의 개발 및 활용
천연 활성 성분이 풍부한 일부 원료의 세포 구조는 단단하고 파괴되기 쉽지 않기 때문에, 여기에 포함된 영양분과 기능성 성분의 방출 속도는 일반적으로 낮은 수준으로 완전히 개발 및 사용할 수 없습니다. 초미세 분쇄 기술은 세포 구조를 파괴하고 영양분 방출 효율을 향상시킬 수 있는 가능성을 제공합니다.
4. 기타 측면
초미세분쇄 기술에 관한 연구도 향신료의 향미 성분에 초점을 맞추고 있는데, 주로 저온 초미세분쇄 기술을 이용한다. 연구 결과에 따르면 적절한 입자 크기는 원료의 향기를 향상시키고 이후 저장 과정에서 향기가 손실되지 않는 것으로 나타났습니다. 입자 크기가 너무 작으면 보관 시간이 길어질수록 향이 더 빨리 사라집니다.
신에너지 전지 소재 준비 기술 - 분쇄/건조/구상화
새로운 에너지 배터리에서 많은 재료는 리튬 이온 배터리의 리튬 철 인산염(LiFePO4), 리튬 코발트산염(LiCoO2), 리튬 니켈산염(LiNiO2), 리튬 망간산염(LiMn2O4)을 포함하는 일반적인 분말 물질입니다. 티탄산 나트륨(NaTi2(PO4)3), 황 나트륨(Na2S), 산화 나트륨(Na2O), 이온 배터리의 프러시안 블루 재료; 황 분말, 리튬-황 배터리의 흑연(황 캐리어로 사용됨); 전고체 전지 고체 전해질, 양극 및 음극 활물질 등
이러한 배터리 재료의 공정에서 분쇄/건조/구상화 공정이 필수적이며 주된 이유는 다음과 같습니다.
① "분쇄"는 분말 재료의 입자를 더 작게 만들고 표면적을 증가시켜 배터리의 반응 계면을 증가시키고 재료와 전해질 사이의 접촉 면적을 증가시키고 이온과 전자의 전송 속도를 가속화합니다.
② "건조"는 배터리 제조 공정에서 액상과 고상을 포함하는 반응에 의해 유입된 수분 또는 유기 용매를 제거하여 재료의 안정성과 성능을 보장할 수 있습니다.
③ 흑연 "구체화"는 흑연 입자의 구조와 성능을 향상시켜 전기 전도성과 기계적 강도를 향상시킵니다.
위의 조치를 통해 배터리 재료의 균일성과 일관성을 개선하고 배터리 재료가 고르게 분포되도록 하며 배터리 에너지 밀도, 충전 속도 및 사이클 수명을 개선하는 등 배터리 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다. 또한 배터리의 불균일한 국부 반응으로 인한 배터리 고장 문제도 방지할 수 있습니다.
분쇄, 건조 및 구형화는 이미 상당히 성숙한 공정이지만 배터리 재료 제조 공정에는 여전히 다양한 기존 문제와 새로운 요구 사항이 있습니다. 예를 들어 입자 크기 제어 측면에서 분쇄 과정에서 최대한 확보해야 합니다. 분말의 입자 크기는 균일합니다. 너무 큰 입자는 반응이 불완전할 수 있고, 너무 작은 입자는 표면 에너지를 증가시켜 분말 축적 및 응집 문제를 일으킬 수 있습니다. 따라서 파쇄된 입자 크기의 정확한 제어는 실제로 오랜 과제입니다.
요컨대, 배터리의 전반적인 성능을 향상시키고 분쇄, 건조, 구형화 등의 과정에서 발생하는 어려움과 어려움을 해결하기 위해 연구원과 엔지니어는 지속적으로 기술 혁신과 개선을 수행합니다.
석회석 제품의 특징 및 시장
석회는 산화칼슘을 주성분으로 하는 공기 경화성 무기 겔화 물질입니다. 석회석, 백운석, 백악, 패각 등 탄산칼슘 함량이 높은 광물로 만들어지며 900-1100 °C에서 소성됩니다.
1. 라임 제품의 특징
생산 원료에는 종종 탄산마그네슘(MgCO3)이 포함되기 때문에 생석회에는 2차 성분인 산화마그네슘(MgO)도 포함되어 있습니다. 생석회는 산화마그네슘의 함량에 따라 석회석회(MgO≤5%)와 마그네시아석회(MgO >5%)로 구분된다.
생석회는 흰색 또는 회색 덩어리입니다. 사용하기 쉽도록 덩어리진 생석회는 종종 생석회 분말, 소석회 분말 또는 석회 페이스트로 가공해야 합니다. 생석회 분말은 괴상한 생석회를 분쇄하여 얻은 미세한 분말이며, 그 주성분은 CaO이다. 소석회 분말은 덩어리진 생석회를 적당량의 물로 소석회하여 얻은 분말로, 소석회라고도 하며 주성분은 Ca(OH)2입니다. 석회 페이스트는 더 많은 물(생석회 부피의 약 3~4배)로 블록 생석회를 침전시켜 얻은 페이스트입니다. 석회 슬러리라고도 하며 주성분도 Ca(OH)2이다.
2. 석회제품 시장 개요
현재 대부분의 석회는 여전히 야금, 화학 산업 및 건축 자재 산업에 사용됩니다. 예를 들어, 소석회는 석회 슬러리, 석회 플라스터, 석회 모르타르 등으로 제형화되어 코팅 재료 및 벽돌 접착제로 사용됩니다.
석회는 철강 생산 공정에서 없어서는 안 될 부원료다. 또한 환경 보호 산업에서 하수 처리, 먼지 제거, 건식 탈황, 반 건식 탈황 및 탈질과 같은 다른 분야에서의 석회 사용은 여전히 개발 및 성장 단계에 있습니다. 농업의 토양 개량제, 식품 산업의 건조제 등으로 산업이 정제, 다양화, 전문화 방향으로 발전함에 따라 석회 제품의 응용 분야가 넓어져 산업 수요를 자극할 것입니다. . 특히 환경 보호에 대한 사람들의 인식이 제고됨에 따라 환경 보호 산업에서 석회의 응용 시장 전망은 광활합니다.
분쇄 및 분급 가공기술
비금속 광물 심층 가공 제품의 초정밀 연삭 및 등급 분류 후 큰 이익을 창출할 수 있을 뿐만 아니라 관련 제품의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 광물 자원의 지속적인 개발로 채굴 가능한 돌의 등급은 지속적으로 감소하고 대부분의 광물의 품질은 사용 요구 사항을 충족하지 못합니다. 사용 기준을 충족하기 전에 분쇄 및 기타 가공 기술로 처리해야 합니다. 따라서 분쇄 공정은 석영 가공의 산업 공정에서 점점 더 중요합니다.
API에 Jet Milling 기술 적용
API에 제트 밀링 기술을 적용하면 고형 제제의 외관과 특성은 물론 용해도, 용해 속도, 흡수 속도, 접착력 및 생체 이용률과 같은 다양한 제약 매개변수를 크게 개선할 수 있습니다.
제트 밀링 기술 및 특성
1. 파쇄 온도가 낮고 고속 제트 흐름의 Joule-Thomson 효과로 가스 제트가 팽창하면 자체적으로 열을 흡수하여 재료의 충돌 및 마찰로 인해 발생하는 열을 상쇄합니다.
2. 밀폐된 공간에서 파쇄되어 재료의 먼지가 새지 않습니다.
3. API의 수분은 종종 파쇄 효과에 영향을 미칩니다. 일반적으로 수분이 적을수록 파쇄되기 쉬우므로 수분함량은 4% 이하가 요구된다.
4. 제트 그라인딩 매개변수: 그라인딩 챔버 직경(mm), 그라인딩 압력(Mpa), 공기 소비량(m3/min), 공급량(g/min), 처리 용량(kg/h), 공급 입자 크기 등
5. 등급 입자 크기 제어 매개변수: 원심 공기 분류 휠의 회전 속도 및 2차 공기량.
유동층 제트 밀의 구조
(1) 재료는 피더를 통해 분쇄 챔버로 보내집니다.
(2) 압축공기가 노즐을 통과하여 초음속 제트류를 발생시켜 파쇄실에 구심역류 제트유동장을 형성하고, 이는 파쇄실 하부에서 재료와 혼합 유동화되며, 가속된 재료가 만나 노즐의 교차점에서 격렬한 충격과 전단 절단, 문지름 및 분쇄가 발생합니다.
(3) 재료는 분쇄 챔버 상부의 고속 터빈(주파수 변환 조절 가능)에 의해 생성된 유동장으로 기류와 함께 이동하고 미세 분말은 기류와 함께 상부 터빈 분급기로 이동합니다. 조악한 입자는 벽 근처에서 원심력의 작용으로 실린더에 던져지고 분쇄를 위해 실속 조악한 분말과 함께 밀 챔버의 하부로 떨어집니다.
(4) 섬도 요구 사항을 충족하는 미세 분말은 그레이딩 시트의 흐름 채널을 통해 수집을 위해 사이클론 분리기로 보내지고 소량의 잔류 미세 분말은 백 필터에 의해 가스 및 고체에서 추가로 분리되며 공기는 유도 통풍 팬에 의해 기계 밖으로 배출됩니다.
(5) 분쇄 챔버의 재료 레벨 제어, 피더의 공급 속도는 분류기의 동적 전류 송신기에 의해 자동으로 제어되므로 분쇄가 항상 최상의 가스-재료 비율 상태에 있습니다.
재료에 달라붙기 쉬운 제트 밀 부분
기류 분류 휠 (속도는 임의로 조정할 수 있음)은 분류기에서 원심력을 형성하고 분류 휠에 들어가는 공기 분말 혼합물은 원심력의 영향을 받아 분류기의 원심력을 조정하여 목적을 달성할 수 있습니다. 지정된 입자 크기로 물질을 분리합니다.
기류 분급 휠은 분말의 입자 크기를 제어하는 주요 부품이며 고속으로 생성되는 입자는 직경이 미세합니다. 분쇄된 API는 기류와 함께 분급바퀴로 이동하고 미립자는 기류분급기를 통과하여 기류와 함께 싸이클론 분리기와 집진기로 들어가지만 일부 입자는 의 점도로 인해 분급바퀴의 틈새에 고착된다. 임펠러의 API 및 구조. , 일정 시간이 지나면 채점 휠에 점점 더 달라 붙어 결국 막히게됩니다.
유동층 제트 밀의 작동 원리와 특성에 대한 이해를 통해 그레이딩 임펠러가 있는 유동층 제트 밀의 세척 난이도는 상대적으로 높을 것이며 끈적끈적한 재료로 인해 약간의 재료 손실이 불가피하지만 입자 크기 D 출력값이 상대적으로 높다. 분급 휠 없이 디스크형 기류 밀을 사용하면 끈적끈적한 재료 상황이 훨씬 좋아질 것입니다.
어떤 산업 분야와 제트 밀이 "최고의 파트너"입니까?
제트 밀은 주로 분쇄 작업을 위해 입자 충돌에 의존하는 분쇄 장비입니다. 기본 작동 원리는 압축 공기를 Laval 노즐을 통해 아음속 또는 초음속 기류로 가속하는 것이며, 분출된 제트는 재료가 충돌, 마찰 및 전단 및 분쇄되도록 재료를 고속으로 이동시킵니다. 이러한 분쇄된 물질은 분류를 위한 기류와 함께 분류 영역으로 이송됩니다. 입자 크기 요구 사항을 충족하는 재료는 수집기에 의해 수집되고 입자 크기 요구 사항을 충족하지 않는 재료는 분쇄 챔버로 반환되어 필요한 입자 크기에 도달하고 포획될 때까지 분쇄를 계속합니다.
기술의 지속적인 발전으로. 새로운 제트 밀은 지속적으로 개발되어 청소가 더 쉽고 구조가 간단하며 설치가 더 쉽습니다. 현재 제트 밀은 많은 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 일부 생산 라인에서는 대체 불가능한 역할을 하기도 합니다.
1. 의약품 원료
몸이 아플 때 약을 먹는 것은 필수입니다. 약이 인체 시스템에 완전히 흡수되어 효능을 발휘할 수 있도록 제약 산업은 일반적으로 대부분의 원료에 대해 특정 입자 크기 요구 사항을 가지고 있습니다. 의료 관련 연구에 따르면 고형 제약 제제에서 약물의 입자 크기는 기계에서 약물의 용해 및 방출 속도에 영향을 미치며 이는 다시 약물의 효능, 생체 이용률 및 가용성에 영향을 미칩니다. 특히 난용성 고형 약물의 경우 입자 크기가 작을수록 용출 속도가 빨라지고 약물 흡수가 커집니다.
2. 한약 가루
제트 밀의 분쇄 과정에서 수반되는 열이 없으며 분쇄 온도가 낮기 때문에 한약, 특히 열에 민감한 약재의 분쇄에도 적합합니다. 전통적인 분쇄기는 한약의 활성 성분 보존에 일정한 한계가 있지만 제트 분쇄기를 사용하면 한약 재료를 미세화하고 한약 활성 성분의 용해 속도를 높이고 용해 속도를 높이고 속도와 흡수 정도.
3. 살충제 분말
살충제 원료는 사용되기 전에 특정 형태의 제제를 형성하기 위해 특정 공정을 거쳐야 합니다. 분말 및 과립 형태로 만들려면 살충제 원료를 분쇄하는 것이 필수 단계입니다. 제트 밀을 사용하면 농약 원료의 분말 입자 크기를 초미분쇄 후 5~10μm로 분쇄할 수 있어 균일성, 분산성, 약물 접촉면적이 현저히 향상된다. 살균, 살충, 제초 효과가 현저하게 향상될 뿐만 아니라 살충제 사용량도 크게 줄일 수 있습니다.
4. 화학물질, 산화물, 비금속 광물 및 기타 신소재
마지막으로 수많은 화학 물질, 산화물 및 비금속 광물 제품이 있습니다. 제트 밀의 본질은 큰 입자를 작은 입자로 분쇄하는 일종의 장비이므로 이러한 수요가 있는 한 제트 밀을 선택하여 생산할 수 있습니다.
제트 밀의 구성은 고객의 요구에 따라 맞춤화할 수 있습니다. 일부 부품은 세라믹(산화규소, 지르코니아, 탄화규소 등), 고경도 합금 등으로 만들어 분쇄 공정의 다양한 문제를 처리할 수 있습니다. 예를 들어, 배터리 재료 전용 기류 파쇄 장비 시스템은 파쇄 과정에서 철 오염을 방지하고 파쇄 재료의 순도를 보장하기 위해 세라믹 패치, 세라믹 코팅, 세라믹 라이닝 등으로 보호됩니다. 현재 실제 생산에서 산화 규소, 인산 철 리튬, 탄산 리튬 및 기타 재료를 분쇄하는 데 좋은 결과를 얻었습니다.
기류에 의해 분쇄된 재료는 초미세 초순수, 매끄러운 입자 표면, 규칙적인 입자 크기, 높은 활성 등의 특성을 가지고 있습니다. 산업은 꽤 좋은 선택입니다.
분말 구형화 기술이란 무엇입니까?
산업의 발전과 함께 분말 기술, 특히 입자 구형화 기술 및 장비는 업계에서 점점 더 많은 관심을 끌었습니다. 구형 분말은 비표면적이 높고 탭 밀도가 높으며 유동성이 좋은 등 일반 분말에 없는 장점이 있습니다. 그것은 리튬 이온 배터리, 식품, 의약, 화학 산업, 건축 자재, 광업, 마이크로 전자 공학, 3D 인쇄 및 기타 산업에서 널리 사용되며 점차 대체할 수 없는 신소재가 되었습니다. 고품질 구형 입자의 준비는 항상 업계의 초점이자 어려움이었습니다.
고속 기류 충격 구형화 방법
현재 고속 기류 충격 구형화 방법은 분류 정확도가 높고 분류 정확도가 조정 가능하며 생산 능력이 큰 장점이 있으므로 천연 흑연, 인조 흑연 및 시멘트 입자 구상화 처리 분야에서 널리 사용됩니다.
이 방법의 원리는 다음과 같습니다. 고속 기류 임팩트 밀은 수평 또는 수직 축을 중심으로 고속 회전하는 회전자를 사용하여 고속 기류, 해머 충돌, 마찰, 및 초미세 분말을 얻기 위한 전단. 적격 자료는 분류 수집을 통해 얻습니다. 핵심은 입자 구형도, 탭 밀도, 구형화 수율, 입자 크기 분포 등과 같은 제품 지표를 개선하는 것입니다.
천연 플레이크 흑연의 구형화 과정을 예로 들면, 굽힘-볼링-흡착-다짐의 네 단계로 크게 나눌 수 있습니다.
일반적인 구상화 분말 적용
1. 리튬이온전지 음극재 분말
천연흑연은 입수가 용이하고 전기화학적 성능이 우수한 특성을 가지고 있어 리튬이온전지 음극재로 널리 사용되고 있다. 인조 흑연은 우수한 사이클 성능, 저렴한 비용 및 안정적인 구조의 장점을 가지고 있으므로 점차 연구의 초점이 되었습니다. 구형 흑연은 높은 속도 용량, 높은 쿨롱 효율, 낮은 비가역 용량, 집중된 입자 크기 분포, 작은 비표면적 및 높은 탭 밀도의 장점을 가지고 있습니다. 현재 천연 플레이크 흑연과 인조 흑연은 주로 고속 공기 흐름 충격을 통해 구형 흑연을 얻습니다. 전기화학적 성능을 향상시킵니다.
2. 구형 실리카 분말
구형 마이크로실리카 분말은 모양이 좋고 화학적 순도가 높으며 방사성 원소 함량이 낮습니다. 그것의 적용은 플라스틱 포장 화합물의 열 팽창 계수를 크게 줄이고 플라스틱 포장 화합물의 열 안정성을 향상시킬 수 있습니다. 따라서 집적 회로 생산에 널리 사용됩니다. 집적 회로에서 가장 중요한 패키지 충진 재료.
3. 구형 시멘트 분말
일반 시멘트는 다공성 특성과 복잡한 기공 구조를 가지고 있어 수화 반응 중에 유동성이 감소하고 점차 경화됩니다. 구형 시멘트를 얻기 위해 일반 시멘트를 구형화하면 물 요구량 감소, 다공성 감소, 유동성 개선 및 시멘트 강도 증가와 같은 측면에서 재료의 물리적 특성을 향상시킬 수 있습니다.
칼슘 및 마그네슘 함유 폐잔재 종합활용기술
일반적으로 칼슘-마그네슘계폐기물이란 산업폐기물의 칼슘화합물 또는 마그네슘화합물의 함량이 폐기물잔류물의 전체성분 중 1위를 차지하거나 칼슘화합물과 마그네슘화합물의 합이 전체의 50% 이상을 차지하는 것을 말한다. 총 폐기물 잔류물(건조 기준). 일반적인 칼슘-마그네슘 폐기물 잔류물에는 탄화칼슘 슬래그, 알칼리 슬래그, 인 찌꺼기, 석회 우유 비누화 폐기물 잔류물 등이 포함됩니다.
1. Ca(OH)2계 폐기물 잔류물
건식 탄화칼슘 슬래그 분말을 예로 들면 소화 및 침출, 여과 및 세척, 여액 CO2 탄화, 건조 및 분쇄와 같은 연속적인 단계를 통해 각각 고순도 경질 탄산칼슘 제품과 불용성 중성 잔류물을 얻습니다. Yan Xinet al. 석회석을 사용하여 탄화칼슘을 선두로 생산하고 탄화칼슘 슬래그와 공업 잉여 CO2를 원료로 사용하여 아세틸렌, 식품 등급의 경질 탄산칼슘과 시멘트의 공동 생산을 실현할 것을 제안했습니다. 이 공정은 석회석의 칼슘 성분을 "말려서 짜내는" 목적을 달성합니다.
2. 고마그네슘 Ca(OH)2계 폐기물 잔류물
비누화 폐기물 잔류물은 CaCO3와 Ca(OH)2를 모두 함유하고 있으며, 고마그네슘 Ca(OH)2 폐기물 잔류물로 분류될 수 있는 Mg(OH)2가 풍부하며, 완전하고 포괄적인 이용 공정이 상대적으로 복잡합니다. 비누화 폐기물 찌꺼기를 소화추출장치로 이송하고 일정한 온도에서 충분한 교반, 소화반응, NH4Cl 침출반응 및 여과분리를 하는 단계; 얻어진 침출액은 CO2탄화반응 I을 위한 탄화장치로 이송되어 반응온도와 pH가 조절되고, 여과, 세척, 건조 후 경질탄산칼슘이 얻어지고 여과액은 침출반응을 위해 순환된다. 침출 후 필터 잔류물에 적당량의 물을 첨가하고 완전히 교반한 다음 CO2를 통과시켜 탄화 반응 II를 수행하고, 탄화 반응 II 후 여과 및 분리하여 얻은 여액은 중탄산 마그네슘 용액, 중탄산 마그네슘 용액은 직접 증발 및 분해될 수 있음 MgCO3 제품을 얻기 위해 얻은 필터 잔류물은 불용성 중성 잔류물입니다.
비누화 폐기물 잔류물은 소화 및 침출, CO2 탄화 반응 I, CO2 탄화 반응 II, 열분해, 다중 여과 분리 및 기타 화학 반응 및 여과 분리 및 기타 단위 작업을 통해 고순도 경질 탄산칼슘으로 분리 회수될 수 있습니다. , MgCO3 두 가지 새로운 화학 물질과 불용성 중성 잔류 물을 사용하여 비누화 폐기물 잔류 물을 종합적으로 충분히 활용할 수 있도록하면서 많은 양의 CO2를 소비하여 세 가지 폐기물의 제로 배출을 달성하는 것은 완전히 다른 새로운 기술이자 돌파구입니다. 기존 비누화폐기물의 종합이용은 사회효익, 환경효익, 경제효익이 매우 뚜렷하다.
3. 높은 마그네슘 CaCO3 폐기물 잔류물
인 광미 분말은 하소 반응, 소화 및 침출 반응, 침출 액체 탄화 반응 I, 침출 슬래그 탄화 반응 II, 탄산화 반응 II 여과액 암모니아화 반응 등을 포함하는 5단계 반응을 거친다. 반복 여과 및 분리, 건조 및 분쇄 및 기타 물리적 단위 운전 후 식품 등급의 경질 탄산칼슘, Mg(OH)2 및 인 농축액을 포함하는 세 가지 제품을 각각 얻을 수 있습니다.
인 광미에서 다량의 CaCO3 및 MgCO3가 분리된 후 각각 식품 등급의 경질 탄산칼슘 및 Mg(OH)2 제품이 됩니다. 잔류물은 P2O5 질량 분율이 30% 이상인 인 정광입니다. 전체 분리 공정은 부가가치가 높은 3A 제품을 얻었으므로 인 광미가 완전하고 포괄적으로 활용되었습니다.
4. 폐기물잔재종합이용 편익분석
실험 결과 제품의 CaCO3 질량 분율이 99.9%에 도달할 수 있으며 카드뮴, 비소, 납 및 수은과 같은 유해 원소의 함량이 식품 등급의 경질 탄산칼슘에 대한 국가 표준보다 훨씬 낮거나 감지할 수 없음이 입증되었습니다. . 이 고순도, 고백도 경질탄산칼슘은 전자급 탄산칼슘과 식품급 탄산칼슘으로 완전히 사용될 수 있으며 그 가치는 일반 경질탄산칼슘 가격의 2~3배이며 경제적 이점이 있음을 알 수 있습니다. , 환경적 이익과 사회적 이익은 상당히 상당할 것으로 예상할 수 있습니다.
제지 산업에서 일반적으로 사용되는 7가지 유형의 탄산칼슘
제지 산업은 탄산칼슘의 가장 큰 시장 중 하나입니다. 중요한 제지 충전제 및 코팅 안료인 탄산칼슘은 공급원이 풍부하고 가격이 저렴합니다. 미세한 입자와 높은 백색도는 종이의 불투명도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 빠른 잉크 흡수 속도는 종이의 잉크 흡수를 증가시킬 수 있습니다. 그것은 종이를 더 부드럽고 단단하고 더 광택있게 만들 수 있습니다. 그것은 종이의 물리적 강도에 거의 영향을 미치지 않습니다.
현재 제지공업에서 일반적으로 사용되는 탄산칼슘의 종류는 주로 중질탄산칼슘, 경질탄산칼슘, 나노탄산칼슘, 혼합탄산칼슘, 변성탄산칼슘, 탄산칼슘 휘스커 및 슬러리형 탄산칼슘을 포함한다.
1. 중질 탄산칼슘
중질 탄산칼슘은 종이 충전제로 사용되며 첨가량이 비교적 많아 종이 강도 및 사이징 효과에 거의 영향을 미치지 않으며 우수한 초지 성능을 갖는다. 단점은 종이의 백색도와 불투명도가 다소 떨어지고 분산제를 첨가해야 한다는 점이다.
중질탄산칼슘은 주로 궐련지, 여과지, 특수소량정보지 외에 인쇄지, 필기용지, 사무용지, 광고용지 등의 충진제로 사용된다.
2. 경질탄산칼슘
종이 필러로서 경질 탄산칼슘은 종이의 불투명도를 높이고 제지기의 마모를 줄이며 분산제를 추가할 필요가 없습니다. 단점은 비 표면적이 커서 사이징 효과를 손상시킬 수 있다는 것입니다. 수분 보유력이 강하여 제지기의 속도 증가에 도움이 되지 않습니다.
3. 나노 탄산칼슘
제지 공정에서 나노 탄산칼슘 충전제를 첨가한 후 종이는 다음과 같은 특징이 있습니다. 종이의 노화를 늦추어 종이를 더 오래 보관할 수 있습니다. 종이가 일정량의 자외선을 흡수하게 할 수 있습니다. 그것은 종이를 쉽게 노랗게 만들거나 부서지기 어렵게 만들고 절연 특성 등이 우수합니다.
제지 충전제로서 나노 탄산칼슘은 일반적으로 기저귀, 생리대, 컬러젯 인쇄 용지, 종이 타월 및 통기성 필름과 같은 특수 종이 제품 생산에 사용됩니다.
4. 혼합 탄산칼슘
혼합 탄산칼슘(HCC)은 이온성 고분자를 사용하여 중질 탄산칼슘과 산화칼슘의 혼합물을 예비 덩어리로 만든 다음 예비 덩어리를 이산화탄소로 처리하여 GCC 사이에 새로운 탄산칼슘을 형성하고 최종적으로 탄산 칼슘을 형성하는 것입니다. 제품. 후혼합 탄산칼슘 제조 공정은 HCC 제조 공정과 대략 동일하지만, 1차 응집체가 분쇄 탄산칼슘만으로 형성되고, 분쇄 탄산칼슘 예비 응집체가 제조된 후, 동일한 양의 산화칼슘을 HCC 공정을 추가한 후 이산화탄소를 주입합니다. GCC의 첫 번째 응집체 외부에 새로운 탄산칼슘이 형성되고 최종 탄산칼슘 제품은 후혼합 탄산칼슘(PostHCC 또는 pHCC)입니다.
5. 변성 탄산칼슘
탄산칼슘의 표면 개질은 탄산칼슘에 우수한 물리적 및 화학적 특성을 부여할 수 있습니다. 예를 들어, 키토산은 알칼리 침전 방법에 의해 침강성 탄산칼슘(PCC)의 유기 코팅을 개질하는 데 사용되었습니다. 수정 후 채워진 슬러리의 물 여과 성능이 약간 향상되었으며 용해도도 변경되었습니다. 종이의 인장 지수가 크게 향상되었습니다.
6. 탄산칼슘 수염
탄산칼슘 위스커는 아라고나이트 탄산칼슘 결정 구조에 속하며 높은 탄성률, 내열성, 내마모성 및 단열성 등 우수한 특성을 갖고 있으며 위스커 소재의 종횡비가 크고 단섬유이며 직경(미크론 수준)이 작으며 고강도 특성.
7. 슬러리 탄산칼슘
연습은 슬러리 탄산칼슘의 사용이 고체 칼슘보다 더 강력한 이점이 있음을 입증했습니다. 한편, 슬러리 칼슘은 기계적 마찰과 충돌 없이 건조 과정을 거치지 않고 자연적으로 형성된 결정 형태를 완전히 유지하며 모양과 크기가 더 일정한 경향이 있습니다. 한편, 칼슘 슬러리는 기계적 마찰과 충돌을 거치지 않아 결정 파편이 적고 결정 형태의 끝이 원래의 뭉툭한 상태를 유지하며 손상이 거의 없다.
중질탄산칼슘, 경질탄산칼슘, 나노탄산칼슘, 혼합탄산칼슘, 활성탄산칼슘, 탄산칼슘 위스커 등은 제지 충전제로서 고유한 장점을 가지고 있습니다. 따라서 탄산칼슘의 선택은 실제 종이 생산 공정 요구 사항에 따라 결정되어야 합니다. 틀림없이.
수산화칼슘 제조방법 및 식품분야에서의 응용
소석회 또는 소석회로도 알려진 수산화칼슘은 일반적으로 분말 형태로 원료가 다양하고 비용이 저렴합니다. 그것은 식품, 의약, 화학 산업, 음용수 처리 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
수산화칼슘 제조 방법
수산화칼슘은 산화칼슘과 물의 화학 반응에 의해 얻어진다. 생석회석을 세척하고 고온에서 소성하여 생석회(산화칼슘)를 얻습니다. 생석회에서 수산화칼슘을 생산하는 방법에는 건식법과 습식법의 두 가지 공정이 있습니다.
수산화칼슘의 건식 생산은 현재 일반적인 가공 방법입니다. 그것은 자동 생산을 실현할 수 있고, 생산 공정은 환경 친화적이며, 생산량이 크고, 품질이 안정적이며, 생성된 수산화칼슘은 불순물이 없고 활성이 좋습니다. 그것은 점차 주류 처리 기술이 되었습니다.
건식 공정으로 생산되는 수산화칼슘 제품은 유백색 수산화칼슘보다 널리 사용되며 주로 화학 산업, 환경 보호, 건축, 식품, 의료 및 기타 분야에서 사용되며 보관 및 운송도 더 편리합니다.
식품분야에서의 수산화칼슘의 응용
(1) 칼슘
시중에는 탄산칼슘, 구연산칼슘, 젖산칼슘, 글루콘산칼슘 등 약 200가지 종류의 칼슘 제제가 있습니다. 수산화칼슘은 칼슘 생산 산업의 원료로 널리 사용되며, 그 중 글루콘산칼슘이 일반적이다.
(2) 분유
수산화칼슘은 산도조절제로 분유(가당분유 포함), 크림분유 및 그 변조제품, 유아용 조제식품에 사용할 수 있으며, 사용량은 생산요구에 따라 적당하다.
(3) 쌀 두부와 아이스 젤리 국수
불린 쌀을 이용하여 물을 붓고 쌀 우유로 갈아서 소석회 물을 넣고 골고루 저어가며 가열하고 쌀 우유가 익어 걸쭉해질 때까지 저어준다. 삶은 쌀우유를 틀에 붓고 완전히 식힌 후 칼로 잘게 썰어주면 쌀두부가 완성된다.
(4) 보존 계란
소석회, 소다회, 식물재를 원료로 하여 반죽을 만들어 달걀 표면에 감싼다. 일정 시간이 지나면 화학 작용을 통해 바로 먹을 수 있는 보존 계란이 된다. 단백질이 강한 알칼리를 만나면 점차 맑은 물이 됩니다. 알카리성 용액이 반투막을 통해 계란에 계속 들어가면 알카리도는 계속 증가하고 염기성 단백질 분자가 중합하기 시작하면서 점성이 점차 증가하여 겔화되어 보존 계란이 형성됩니다. 알칼리가 과하면 보존란의 품질에 악영향을 미칩니다.
(5) 곤약 식품
우리나라에서 곤약젤 식품의 민속 생산과 이용에는 2,000년의 역사가 있다. 제조방법은 곤약분말에 물의 30~50배량을 더하여 반죽으로 저어준 후 곤약분말의 수산화칼슘 5%~7%를 첨가하여 혼합하여 고화시켜 얻는다.
(6) 설탕 생산
설탕을 만드는 과정에서 수산화칼슘을 사용하여 시럽의 산을 중화시킨 다음 이산화탄소를 도입하여 남은 수산화칼슘을 침전시키고 걸러내어 설탕의 신맛을 줄입니다. 또한 자당과 결합하여 자당 염을 형성할 수 있으므로 당밀 탈당 또는 설탕 정제에 사용할 수 있습니다.
(7) 기타
수산화칼슘은 맥주, 치즈 및 코코아 제품의 완충제, 중화제 및 경화제로 사용됩니다. pH 조절 및 응고 기능으로 인해 의약품, 식품 첨가제, 첨단 생체 재료 HA, 사료 첨가제 VC 인산염 및 나프텐산 칼슘, 젖산 칼슘, 구연산 칼슘 및 설탕 산업용 첨가제의 합성에도 사용할 수 있습니다. 다른 고급 유기 화학 물질의 수처리 및 합성. 식육반제품, 곤약제품, 음료제품, 의료관장제 등의 산도조절제와 칼슘원을 준비하는 것이 도움이 된다.