실리카 분말의 4대 응용 분야
산 및 알칼리 내식성, 고온 저항성, 낮은 선팽창 계수 및 높은 열전도율의 장점으로 인해 마이크로실리카 분말은 관련 제품의 성능을 향상시키기 위해 구리 클래드 적층판, 에폭시 성형 화합물 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
1. 동박 적층판
동박적층판에 실리콘 미세분말을 첨가하면 인쇄회로기판의 선팽창계수, 열전도도 등의 물성을 개선할 수 있어 전자제품의 신뢰성과 방열성을 효과적으로 향상시킬 수 있다.
현재 동박 적층판에 사용되는 실리카 분말에는 결정질 실리카 분말, 용융(비정질) 실리카 분말, 구형 실리카 분말, 복합 실리카 분말 및 활성 실리카 분말의 5가지 유형이 있습니다.
구형 마이크로실리카 분말은 고유의 고충진, 우수한 유동성, 우수한 유전 특성으로 인해 고충진, 고신뢰성 고성능 동박 적층판에 주로 사용됩니다. 동박 적층판용 구형 실리카 분말의 주요 지표는 입자 크기 분포, 구형도, 순도(전도도, 자성체 및 흑점)입니다. 현재 구형 실리콘 미분말은 경질 동박 적층판에 주로 사용되며 동박 적층판에서 혼합 주조 비율은 일반적으로 20% ~ 30%입니다. 유연한 동박 적층판과 종이 기반 동박 적층판의 사용량은 상대적으로 적습니다.
2. 에폭시 몰딩 컴파운드
실리콘 미세 분말을 에폭시 몰딩 컴파운드에 채우면 에폭시 수지의 경도가 크게 증가하고 열전도율이 증가하며 경화된 에폭시 수지 반응의 발열 피크 온도가 감소하고 선팽창 계수 및 경화 수축률이 감소하며 내부 응력이 감소하고 개선됩니다. 에폭시 몰딩 컴파운드의 기계적 강도는 에폭시 몰딩 컴파운드의 균열 현상을 감소시켜 외부 유해 가스, 습기 및 먼지가 전자 부품 또는 집적 회로에 들어가는 것을 효과적으로 방지하고 진동을 늦추고 외력 손상을 방지하고 부품 매개 변수를 안정화시킵니다.
일반적인 에폭시 몰딩 컴파운드는 주로 필러 60~90%, 에폭시 수지 18% 미만, 경화제 9% 미만, 첨가제 3% 정도로 구성된다. 현재 사용되는 무기 충전재는 기본적으로 마이크로실리카 분말로 함량이 90.5%에 이릅니다. 에폭시 몰딩 컴파운드용 실리카 분말은 주로 다음 지표에 중점을 둡니다.
(1) 순결. 고순도는 재료에 대한 전자 제품의 가장 기본적인 요구 사항이며 VLSI에서는 요구 사항이 더 엄격합니다. 기존의 불순물 원소의 함량이 낮은 것 외에 방사성 원소의 함량을 가능한 한 낮추거나 하지 않는 것도 요구된다. 제조 공정이 발전함에 따라 전자 산업은 실리콘 미세 분말의 순도에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다.
(2) 입자 크기 및 균일성. VLSI 포장재는 미세한 실리콘 분말 입자 크기, 좁은 분포 범위 및 우수한 균일성을 요구합니다.
(3) 구상화율. 필러의 고유동성 및 고분산성을 확보하기 위해서는 높은 구상화율이 전제 조건입니다. 실리콘 미세분말의 높은 구형화율과 우수한 구형도는 유동성과 분산 성능이 더 우수하며 에폭시 몰딩 컴파운드에 더 완벽하게 분산되어 최상의 충진 효과를 보장할 수 있습니다.
3. 전기 절연 재료
마이크로실리카 분말은 전기 절연 제품의 에폭시 수지 절연 충진재로 사용되어 경화물의 선팽창 계수와 경화 과정에서의 수축률을 효과적으로 감소시키고 내부 응력을 감소시키며 절연 재료의 기계적 강도를 향상시킬 수 있으며, 따라서 절연 재료를 효과적으로 개선하고 향상시킵니다. 기계적 및 전기적 특성.
4. 접착제
무기 기능성 충진제로서 Silica 분말은 접착성 수지에 충진시 경화물의 선팽창계수 및 경화시 수축률을 효과적으로 감소시킬 수 있으며, 접착제의 기계적 강도를 향상시키고 내열성, 투과성 및 방열 성능을 향상시킬 수 있으며, 따라서 점도를 향상시킵니다. 매듭과 봉인 효과.
마이크로실리카 분말의 입자 크기 분포는 접착제의 점도와 침강에 영향을 미치므로 접착제의 제조 가능성과 경화 후 선팽창 계수에 영향을 미칩니다. 따라서 접착제 분야에서는 마이크로실리카 분말이 선팽창계수를 낮추고 기계적 강도를 향상시키는 기능에 주목하고 있다. 외관 및 입자 크기 분포에 대한 요구 사항은 상대적으로 높으며 평균 입자 크기가 0.1 마이크론에서 30 마이크론 사이인 다양한 입자 크기의 제품이 일반적으로 복합 용도로 사용됩니다.
카올린의 공정 특성 및 적용
카올린 광석 자체의 품질, 가소성 및 모래 함량에 따라 경질, 연질 및 모래 카올린의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 경질 카올린은 질감이 단단하고 가소성이 없지만 분쇄 및 분쇄 후 일정한 가소성을 갖습니다. 부드러운 카올린은 더 부드러운 질감과 더 나은 가소성을 가지고 있으며 포함된 모래의 양은 50% 미만입니다. 모래 카올린은 질감이 느슨하고 가소성이 떨어집니다. 모래를 제거한 후에는 더 좋으며 일반적으로 포함된 모래의 양은 50%를 초과합니다.
순수한 카올린은 백색도가 높고 품질이 부드럽고 물에 분산 및 현탁하기 쉽고 가소성이 우수하고 점도가 높으며 전기 절연 특성이 우수합니다. 좋은 산 용해도, 낮은 양이온 교환 능력, 우수한 내화성과 같은 물리적 및 화학적 특성을 가지고 있습니다.
카올린의 적용
1. 시멘트 기반 재료에 카올린 적용
카올린은 탈수로 인해 메타카올린이 됩니다. 시멘트는 일반적으로 알칼리 활성화에 의해 준비되거나 콘크리트 재료의 첨가제로 사용될 수 있습니다. 카올린은 콘크리트의 강도, 작업성 및 내구성을 향상시키는 동시에 콘크리트의 자체 수축에 저항할 수 있습니다. 카올린 시멘트 기반 재료는 성능이 우수하고 응용 범위가 넓으며 개발 전망은 주목할 가치가 있습니다.
2. 세라믹 산업에서 카올린의 응용
세라믹 산업에서 카올린의 적용은 다른 산업보다 일찍 이루어지며 복용량도 매우 커서 일반적으로 공식의 약 20-30%를 차지합니다. 카올린은 세라믹에서 A1203의 함량을 증가시킬 수 있으며 멀라이트의 형성 과정이 더 쉬워져 세라믹의 안정성과 소결 강도를 향상시킵니다.
3. 내화물 산업에서의 고령토 적용
내화성이 높기 때문에 카올린은 일반적으로 내화 제품의 생산 및 가공에 사용됩니다. 내화 재료는 주로 내화 벽돌과 실리콘-알루미늄 양모의 두 가지 유형으로 나뉘며 고온 저항과 압력 하에서 작은 변형이 특징입니다. 카올린, 보크사이트, 벤토나이트 등을 포함하는 일련의 고온 내성 점토를 총칭하여 내화성 점토라고 합니다.
4. 도료에 변성 카올린 적용
카올린은 백색, 저렴한 가격, 우수한 유동성, 안정된 화학적 성질, 표면의 큰 양이온 교환 능력으로 인해 오랫동안 코팅 및 도료의 필러로 사용되었습니다. 코팅에 사용되는 카올린은 일반적으로 세척된 극세 카올린 및 하소된 극세 카올린을 포함한다.
5. 도료 산업에서의 고령토 적용
TiO2, CaC03, 활석 및 카올린은 페인트 산업에서 사용되는 주요 광물 원료입니다. 그 중 고령토는 분산성, 입자크기, 유색산화물 함량 등의 요건을 가지고 있다. 고령토는 흰색, 저렴한 비용, 우수한 유동성 및 현탁성, 화학적 불활성, 강한 피복력 및 기타 특성으로 인해 주로 도료의 필러 및 안료 대체 역할을 하며 값비싼 염료 양의 필요성을 줄일 수 있습니다.
6. 카올린은 플라스틱 산업에 사용됩니다.
충전제로서 카올린은 일반적으로 플라스틱에서 15%~60%의 양으로 사용됩니다. 그 기능은 플라스틱 제품의 외관을 매끄럽고 정확한 크기로 만들고 화학적 부식에 저항하며 열 수축 및 열분열을 줄이고 연마 공정을 용이하게 하는 것입니다. 폴리염화비닐의 생산 공정에서 카올린은 일반적으로 플라스틱 제품의 내마모성과 내구성을 향상시키기 위한 강화제로 사용됩니다.
7. 카올린은 연못 가마에서 유리 섬유를 만드는 데 사용됩니다.
철분이 적은 고령토는 유리 섬유 제조에서 주로 알루미늄과 규소의 공급원으로 사용되며 광택을 둔하게 합니다. 풀 가마에서 유리 섬유 드로잉의 기술 내용은 상대적으로 높으며 유리 섬유 형성을 위해서는 준 광학 수준에 도달해야 합니다. 카올리나이트 균질화 미세분말의 품질과 안정성은 가마 유리 섬유 인발 공정에 영향을 미치는 주요 요인이며 무알칼리 가마 유리섬유는 카올리나이트 균질화 미세분말에 대한 엄격한 품질 요구 사항을 가지고 있습니다.
8. 제지산업에서의 카올린의 응용
제지 산업에서 카올린의 국제 시장은 상대적으로 번영하고 판매량은 도자기, 고무, 페인트, 플라스틱, 내화 재료 및 기타 산업을 초과합니다. 펄프에서 카올린은 일반적으로 성분과 반응하지 않고 강한 안정성을 가지며 종이 섬유에 잘 유지됩니다.
9. 고무 산업에 카올린의 응용
고무 산업에서 사용되는 카올린은 콜로이드 혼합물에 채워져 고무의 내마모성, 화학적 안정성 및 기계적 강도를 향상시키고 경화 시간을 연장하며 혼합, 유변학 및 가황 특성을 조정할 수 있습니다. 고무, 고무의 내구성을 향상시킵니다.
공기분류기의 7가지 장점
분류기, 사이클론 분리기, 집진기 및 유도 통풍 팬은 분류 시스템을 형성합니다. 팬 흡입의 작용에 따라 재료는 상승기류와 함께 분급기 하단의 입구에서 분급 영역으로 고속으로 이동하고, 높은 원심력에 의해 발생하는 강한 원심력으로 거친 재료와 미세한 재료가 분리됩니다. 속도 회전 분류 터빈.
입자 크기 요구 사항을 충족하는 미세 입자는 분류 휠의 블레이드 사이의 틈을 통해 사이클론 분리기 또는 집진기로 들어가 수집됩니다. 거친 입자는 일부 미세한 입자를 동반하고 벽에 부딪힌 후 속도가 사라지고 실린더 벽을 따라 2차 공기 배출구로 떨어집니다. 세척 효과는 거친 입자와 미세 입자를 분리하고 미세 입자는 2차 분류를 위해 분류 영역으로 올라가고 거친 입자는 배출을 위해 배출구로 내려갑니다.
공기 분류기, 사이클론 분리기, 집진기 및 유도 통풍 팬은 완전한 분쇄 시스템을 형성합니다. 압축 공기가 여과되고 건조된 후 여러 고압 공기 흐름의 교차점에서 Laval 노즐을 통해 고속으로 분쇄 챔버로 분사됩니다.
재료는 반복적으로 충돌하고, 문지르고, 전단되고, 분쇄됩니다. 파쇄된 재료는 팬 흡입 작용에 따라 상향 기류와 함께 분류 영역으로 이동됩니다. 고속회전하는 분급터빈에서 발생하는 강력한 원심력에 의해 거친 입자와 미세한 물질을 입자 크기에 맞게 분리 필요한 미세 입자는 분급 휠을 통해 싸이클론 분리기와 집진기로 들어가 포집하고 거친 입자는 하강 분쇄를 계속하기 위하여 분쇄 지역에.
공기분급기의 7가지 장점은 다음과 같습니다.
●기류 분급기는 모스 경도가 9 이하인 다양한 재료, 특히 고경도, 고순도 및 고부가가치 재료의 건식 분쇄에 적합합니다.
●기류 분류기는 수평 분류 장치를 포함하고 상단 절단이 정확하며 제품 입자 크기 D97: 2-45 미크론 조정 가능, 입자 모양이 양호하고 입자 크기 분포가 좁습니다.
●열에 민감한, 저융점, 설탕 함유 및 휘발성 물질의 분쇄에 특히 적합한 저온 및 중온 파쇄.
●파쇄 공정은 주로 재료 자체의 충돌에 의해 완료되는데, 이는 블레이드나 해머에 의한 재료의 충격 파쇄에 의존하는 기계적 파쇄와 달리 장비가 내마모성이고 제품 순도가 높습니다.
●장비의 분해 및 청소가 용이하고 내벽이 막힘없이 매끄러움.
●전체 시스템은 밀봉되고 분쇄되어 먼지가 적고 소음이 적으며 생산 공정이 깨끗하고 환경 친화적입니다.
●공기 분류기의 제어 시스템은 작동하기 쉬운 프로그램 제어를 채택합니다.
내화물로서 금속 규소 분말의 장점
금속 실리콘 분말의 특징:
1. 고온 저항
금속 규소 분말은 내열성이 강하므로 내화물 및 분말 야금 제조시 적절한 양의 금속 규소 분말을 여러 번 첨가하면 고온 저항을 크게 향상시킬 수 있습니다.
2. 내마모성
일반적으로 일부 내마모성 주물의 생산에 금속 실리콘 분말을 추가하여 주물의 내마모성 성능을 향상시킵니다.
3. 탈산소화
금속 실리콘 분말은 이름에서 알 수 있듯이 산소와 친화력을 가질 수 있는 일정량의 실리콘을 함유하여 이산화규소를 형성하여 탈산 시 용융 반응성을 줄이고 탈산의 안전성을 보장합니다!
또한 금속 실리콘 분말은 야금 주조 산업에서 널리 사용되었습니다. 제강에서 금속 규소 분말은 탈산제, 합금 첨가제 등으로 사용할 수 있으며 그 효과는 매우 분명합니다.
실리콘 연기와 금속 실리콘 연기는 완전히 다른 두 가지 제품입니다. 실제로 이 두 제품은 불가분의 관계에 있기 때문에 혼동되는 경우가 많습니다.
우리가 일반적으로 말하는 실리카 퓸은 실리카 퓸 및 마이크로 실리카 퓸이라고도 합니다. 메탈실리콘이나 합금철의 생산과정에서 회수한 그을음입니다. 실리카 함량이 높고 입자가 매우 미세하며 활동성이 높기 때문에 콘크리트, 내화재, 고무, 페인트 등에 사용할 수 있습니다.
메탈실리콘 분말의 주성분은 결정질 실리콘(Si)이다. 초기 형태는 덩어리진 상태로 부수거나 갈아 가루로 만들어 내화물 등의 공업에 사용된다.
메탈실리콘 분말이 분말로 변하는 이유는 물리적으로 분쇄되어 생산과정에서 실리콘 분말이 자연적으로 형성되기 때문입니다.
화학 성분은 크게 다릅니다. 실리콘 분말은 주로 이산화규소이며, 금속 실리콘의 주요 함량은 SI 원소입니다.
금속 실리카 흄은 일반적으로 불활성인 반면 실리카 흄은 포졸란입니다. 금속 실리콘 분말의 색상은 일반적으로 비교적 안정적이지만 실리콘 분말의 색상은 흰색에서 검은색까지 매우 다양합니다. 실리카 흄이 널리 사용됩니다. 금속실리카흄의 가격은 마이크로실리카흄의 몇 배로 매우 높다.
현대 식품 가공 분야의 초미세 분쇄 기술의 발전
SG(Superfine Grinding) 기술은 지난 20년 동안 급속히 발전한 신기술로 기계역학과 유체역학을 결합하여 물체의 내부 응집력을 극복하고 재료를 미크론 또는 나노미터의 분말로 분쇄하는 심가공 기술입니다. 초미세 분쇄 처리는 재료 입자 크기를 10μm 또는 나노미터 수준에 도달하게 만들 수 있습니다. 일반 입자에 비해 분말 구조 및 비표면적이 크게 변화하기 때문에 초미세 분쇄 입자는 일반 입자가 가지지 못하는 특별한 성질을 가지고 있으며, 현대적인 장비로 과학의 발달로 초미세 분쇄 기술은 많은 분야에서 획기적인 발전을 이루었습니다. 식품, 의약품 등의 분야, 특히 한약재 추출, 기능성식품 개발, 폐자원 활용 등
초미세분쇄 기술은 가공 완료 분말의 입자크기에 따라 미크론분쇄(1μm~100μm), 서브미크론분쇄(0.1μm~1.0μm), 나노분쇄(1nm~100μm)로 나눌 수 있다. 미크론 분말의 준비는 일반적으로 물리적 분쇄 방법을 채택합니다. 미크론 이하의 입자 크기 분말의 준비는 화학 합성 방법을 채택합니다. 화학 합성 방법은 낮은 생산량과 높은 작업 요구 사항이라는 단점이 있어 현대 가공 산업에서 물리적 분쇄 방법이 더 많이 사용됩니다.
1. 귀한 한약재의 천연 유효성분 추출
뛰어난 약효로 인해 귀한 약재에 대한 수요가 높고, 야생 자원은 거의 고갈되어 가고 있습니다. 이제 그들은 공급을 위해 인공 재배에 의존하지만 시장은 여전히 공급이 부족하여 높은 가격을 초래합니다. 따라서 귀중한 한약재를 최대한 활용하고 가공 기술을 향상시킬 필요가 있습니다.
연구원은 일반적으로 현미경 식별 및 물리적 특성 테스트와 같은 방법을 사용하여 일반 한약 분말 및 초미세 분말의 특성 및 물리적 특성 테스트를 수행합니다. 초미세분쇄 기술은 의약물질 내 다수 세포의 세포벽을 효과적으로 파괴할 수 있어 세포 파편을 증가시킬 수 있으며 수용성, 팽윤력, 부피밀도도 일반 분말에 비해 다양한 정도로 향상되는 것으로 나타났다. 동시에 초미분쇄 공정에서 유효성분의 용출률을 향상시킨다.
2. 식품 및 의약품 가공 폐기물 자원의 재사용
식품 및 의약품 처리 폐기물에는 일반적으로 여전히 특정 천연 활성 성분이 포함되어 있으며 이를 폐기하면 많은 폐기물이 발생할 뿐만 아니라 환경을 오염시킵니다. 초미세 분쇄 기술의 등장으로 식품 및 의약품 가공 폐자원의 재사용 가능성이 높아졌습니다. 최근 몇 년 동안 초미분쇄 기술에 대한 연구자들의 연구는 대부분 효소 가수분해 기술과 결합된 식품 및 의약품 가공 폐기물 자원의 재사용에 중점을 두었습니다. 예를 들어, 감자 찌꺼기, 아마씨 껍질, 포도씨, 커피 껍질 등의 재활용은 대부분 입자 크기가 초미세 분말의 물리적 및 화학적 특성 및 기능적 특성에 미치는 영향과 식품 매트릭스의 관련 특성.
3. 기능성 식품가공의 개발 및 활용
천연 활성 성분이 풍부한 일부 원료는 세포 구조가 단단하고 쉽게 파괴되지 않기 때문에 일반적으로 그 안에 함유된 영양소와 기능성 성분의 방출률이 낮아 충분히 개발하여 사용할 수 없습니다. 초미세 분쇄 기술은 세포 구조를 파괴하고 영양소 방출 효율을 향상시킬 수 있는 가능성을 제공합니다. 연구에 따르면 적절한 초미세 분쇄는 원료의 수화 특성을 향상시킬 수 있지만 과도한 분쇄는 수화 특성을 감소시킵니다. 동시에 적절한 범위 내에서 활성 성분의 용해 속도는 입자 크기가 감소함에 따라 점차 증가합니다.
4. 기타 측면
초미분쇄 기술에 대한 연구도 향료의 향미 성분에 초점을 맞추고 있으며, 주로 저온 초미분쇄 기술을 이용한다. 현재 몇몇 연구자들은 초미세 분쇄 기술을 통해 등나무 고추, 말린 고추, 생강을 전처리하고 맛을 연구했습니다. 연구 결과에 따르면 적절한 입자 크기는 원료의 향을 향상시키고 이후 저장 과정에서 향이 손실되지 않습니다. 입자 크기가 너무 작으면 저장 시간이 길어질수록 향이 더 빨리 사라집니다.
이산화티타늄 생산에 제트 분쇄 장비 적용
1. 분쇄를 위한 이산화티탄 요건
안료로 사용되는 이산화티타늄은 우수한 광학적 특성과 안정적인 화학적 특성을 가지고 있습니다. 이산화티타늄은 입자 크기, 입자 크기 분포 및 순도에 대한 요구 사항이 매우 높습니다. 일반적으로 이산화티타늄의 입자크기는 가시광선의 파장대역 즉 0.15m~0.35m를 기준으로 한다. 그리고 백색 염기성 안료로서 불순물, 특히 철 불순물의 증가에 매우 민감하여 분쇄시 증가량이 5ppm 이하로 요구된다. 또한, 이산화티타늄은 다양한 코팅 시스템에서 우수한 분산성을 가져야 합니다. 따라서 일반적인 기계 분쇄 장비는 요구 사항을 충족하기 어렵 기 때문에 이산화 티타늄의 최종 분쇄 (완제품 분쇄)는 현재 국내외에서 제트 밀을 사용합니다.
2. 이산화티타늄 생산을 위한 제트 밀의 선택
이산화티탄의 분쇄 요구 사항에 따라: 좁은 입자 크기 분포, 개재물 증가 감소, 우수한 분산성 등, 이산화티탄의 재료 특성: 높은 점도, 낮은 유동성, 미세한 입자 크기 및 쉬운 벽 부착 등. 평면형(수평 디스크형이라고도 함) 고급 기능을 갖춘 제트 밀은 이산화티탄의 최종 분쇄 장비로 사용됩니다.
그리고 분쇄 매체로 과열 증기를 사용하십시오. 증기는 얻기 쉽고 저렴하기 때문에 증기 작동 매체의 압력은 압축 공기의 압력보다 훨씬 높고 증가하기도 쉽기 때문에 증기의 운동 에너지는 압축 공기의 운동 에너지보다 큽니다. 동시에 과열 증기의 청정도는 압축 공기보다 높으며 점도가 낮고 정전기가 없습니다. 또한 파쇄하는 동안 재료의 충돌과 마찰로 인해 발생하는 정전기를 제거하고 분말 재료의 2차 응집력을 감소시킬 수 있습니다. 또한 고온에서 분쇄하면 이산화티타늄의 분산성을 향상시키고 이산화티타늄의 유동성을 높일 수 있습니다. 과열 증기의 에너지 소비는 압축 공기의 30% ~ 65%에 불과할 정도로 낮습니다.
또한 플랫 제트 밀을 사용하여 분쇄하는 동안 유기 첨가물을 첨가하여 이산화티타늄의 표면을 유기적으로 개질하여 다양한 적용 시스템에서 이산화티타늄의 분산성을 높일 수 있습니다.
3. 제트 밀링 장비에 영향을 미치는 요인
(1) 제트밀 : 제트밀의 가장 중요한 장비로서 제트밀의 품질이 제품의 품질을 직접적으로 결정한다. 가스 분말 기계는 높은 충격 운동 에너지, 우수한 분류 효과, 내마모성 및 고온 저항으로 합리적으로 설계되고 잘 만들어진 것이 요구됩니다. 따라서 가스 분말 기계를 선택하는 것이 매우 중요합니다.
(2) 증기 품질: 제트 밀링의 분쇄 매체는 과열 증기입니다. 증기 품질이 분쇄 요구 사항을 충족하지 않으면 가스 분말의 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 일반적으로 가스 분말 기계의 증기에 대한 요구 사항은 다음과 같습니다. 압력은 1.6-2.0 MPa이고 온도는 290 ° C와 310 ° C 사이입니다. 온도와 압력이 요구 사항보다 낮으면 충격 운동 에너지 낮고, 파쇄력이 감소하고, 시스템의 열이 충분하지 않으며, 재료가 수분 및 기타 여러 불리한 요인에 의해 쉽게 영향을 받아 파쇄 효과에 영향을 미치고 시스템을 차단하여 불가능하게 만듭니다. 정상적으로 작동하기 위해; 온도와 압력이 너무 높으면 시스템 내의 장비가 손상될 수 있습니다.
(3) 공정 제어: 제트 밀링은 안정적이고 지속적인 작업이 필요하며 증기 및 공급량의 변동은 일정 범위 내에서 제어되어야 합니다. 조정은 천천히 조정해야 하며 갑자기 크거나 작게 하는 것은 엄격히 금지됩니다. 또한 에어파우더 시스템이 정상화되면 계속해서 운행해야 하며, 잦은 운전과 주차는 피해야 한다. 또한 운전 및 주차 시에는 운영 절차를 엄격히 준수해야 합니다.
(4) 시스템 모니터링: 시스템의 정상적인 작동을 보장하기 위해 필요한 모니터링 장비를 시스템의 합리적인 위치에 설치하여 상황 변화에 따라 적시에 조정할 수 있도록 해야 합니다.
코팅 및 도료에 초미립자 활석 분말 적용
초미세 활석 분말의 성질은 천연 함수 규산 마그네슘 광물입니다. 대부분의 화학 시약에 불활성이며 산과 접촉해도 분해되지 않습니다. 전기 전도도가 낮고 열전도율이 낮으며 열충격 저항이 높습니다. 900°C의 고온에서도 분해되지 않습니다. 활석의 이러한 우수한 특성으로 인해 플라스틱을 채우거나 페인트 및 페인트의 우수한 충전제로 사용할 수 있는 우수한 필러가 됩니다.
1. 활석 가루 및 산업용 코팅제
코팅 응용 분야에서 코팅 활석 분말의 주요 이점은 다음과 같습니다. 높은 자연 백색도, 일반적으로 표백을 위한 화학 물질이 필요하지 않으며 백색도, 부드러움, 평활도, 광택을 개선할 수 있으며 고형분 코팅을 준비할 수 있습니다.
활석은 많은 산업용 코팅, 특히 프라이머에 사용할 수 있습니다. 활석 분말은 철 구조물 프라이머에 전체 또는 일부를 사용할 수 있으며, 이는 도료의 침전, 도막의 기계적 힘 및 재 도장성을 향상시킬 수 있습니다. 활석은 많은 제조 및 플래시 프라이머 및 차량 페인트에 선호됩니다. 활석을 포함하는 시트형 규산마그네슘은 샌딩 및 내수성을 개선하는 능력 때문에 금속 프라이머에 사용하기에 적합하며, 이는 플레이크 입자가 필름을 통해 수분의 경로를 연장한다는 사실에서 발생할 수 있습니다.
탈크는 윤활성, 점착방지성, 유동보조성, 내화성, 내산성, 절연성, 고융점, 화학적 불활성, 은폐력, 부드러움, 광택, 흡착력 등의 우수한 물리화학적 특성을 가지고 있기 때문에 널리 사용되고 있다. 코팅에 사용되는 응용 프로그램은 주로 다음과 같이 반영됩니다. 코팅에서 탈크 분말은 필러로 사용되며 골격 역할을 할 수 있고 제조 비용을 줄이며 코팅의 필름 경도를 향상시킬 수 있습니다. 그것은 주로 제품 모양의 안정성을 높이고 인장 강도, 전단 강도, 굽힘 강도, 압력 강도를 높이고 변형, 연신율, 열팽창 계수, 높은 백색도, 균일 한 입자 크기 및 강한 분산을 줄일 수 있습니다.
폴리우레탄 방수 도료의 필러로서 활석 가루는 경화 중 도료의 부피 수축을 줄이고 도막의 내마모성과 접착력을 향상시키며 비용을 절감할 뿐만 아니라 도료의 보관 안정성과 내열성을 향상시킬 수 있습니다.
필러로서의 활석 분말이 방수 코팅의 탄성 신장률 및 인장 강도에 미치는 영향은 유사한 경향을 나타냅니다. 그런 다음 중간에 최적의 값이 나타날 때까지 계속 감소합니다. 분자적 관점에서 볼 때 활석 가루의 양이 극히 적으면 활석 가루가 없는 입자는 고분자 사슬 세그먼트의 중간에 분산되어 고분자 사슬 세그먼트 사이의 인력을 감소시킬 수 없으며 고분자 체인 세그먼트는 매우 약합니다. 움직이기 어려워 방수 코팅의 탄성 신율이 적습니다. 활석 가루의 양이 증가함에 따라 그 작은 입자는 거대 분자의 사슬 세그먼트 사이를 계속 채우고 사슬 세그먼트의 움직임은 강화되며 탄성 신장 활석 가루의 작은 무기 입자가 그 사이의 틈을 채울 때 거대 분자 사슬, 방수 코팅의 경화 시스템 결함이 가장 적고 방수 코팅의 인장 강도와 연신율이 최적에 도달합니다. 값; 그러나 필러가 너무 많으면 고분자 사이의 힘이 약해지고 방수 코팅의 응집 에너지가 감소하여 인장 강도가 감소합니다.
2. 라텍스 페인트에 활석 가루 적용
라텍스 페인트는 우리 생활에 꼭 필요한 페인트 중 하나입니다. 이제 우리나라는 장식 과정에서 종종 라텍스 페인트를 사용합니다. 양질의 라텍스 페인트는 매우 인기가 있습니다. 그리고 라텍스 페인트가 고품질 요구 사항을 충족시키려면 활석 가루의 도움을 받아야 합니다.
라텍스 도료에 탤컴파우더를 첨가하면 도료의 경도를 높일 수 있어 라텍스 도료를 첨가할 때 시공 난이도를 낮출 수 있어 건축미관도 높일 수 있다. 활석 가루는 페인트의 필수적이고 중요한 부분이며 활석 가루가 있는 페인트만이 더 나은 내식성을 가질 수 있습니다. 그러나 활석 가루는 무제한으로 첨가되지 않습니다. 라텍스 페인트에 너무 많은 활석 가루를 첨가하면 라텍스 페인트를 침전시켜 페인트의 품질을 저하시키고 너무 적게 사용하면 라텍스 페인트의 실용성과 아름다움에 영향을 미칩니다.
또한 활석 가루를 첨가할 때 첨가 온도에도 주의를 기울여야 합니다. 그렇지 않으면 라텍스 페인트의 품질에도 영향을 미칩니다.
결정화, 용융 및 구형 실리카 분말의 차이점
다른 분류 기준에 따라 실리콘 분말은 용도와 순도에 따라 일반 실리콘 분말, 전기 등급 실리콘 분말, 전자 등급 실리콘 분말, 반도체 등급 실리콘 분말 등과 같은 다른 유형으로 나뉘며 결정질로 나눌 수 있습니다. 결정화 특성에 따른 실리콘 분말. 미세분말, 용융실리카분말 등; 입자 모양에 따라 구형 실리카 분말, 구형 실리카 분말 등으로 나눌 수 있습니다.
현재 업계에서는 종종 결정화 특성과 입자 모양의 두 가지 분류 방법을 사용하여 관련 제품을 분류합니다. 각진 실리카 분말은 결정질 실리카 분말과 용융 실리카 분말의 두 가지 범주로 나눌 수 있으며, 구형 실리카 분말은 추가로 각진 실리카 분말을 기반으로 제조됩니다.
1. 결정성 실리카 분말: 공정이 간단하고 비용이 저렴함
결정질 실리카 분말의 주원료는 양질의 석영광석을 엄선하여 분쇄, 정밀분류 및 불순물 제거를 거쳐 가공한 실리카 분말원료로서 선팽창계수 등의 물성 및 후공정 제품의 전기적 특성을 향상시킬 수 있다. 구리 클래드 라미네이트로. .
그것의 장점은 초기 시작, 성숙하고 간단한 공정, 생산 하드웨어에 대한 낮은 요구 사항 및 상대적으로 저렴한 가격에 있으며 강성, 열 안정성 및 수분 흡수 측면에서 구리 클래드 적층판의 성능을 향상시키는 데 큰 영향을 미칩니다. 주요 단점은 수지 시스템의 개선이 구형 실리카 분말만큼 좋지 않다는 것입니다. 특정 성능은 구형 실리카 분말보다 분산성, 침강 저항성 및 충격 저항성이 낮고 열팽창 계수가 구형 실리카 분말보다 높다는 것입니다.
2. 용융 실리카 분말: 더 나은 성능, 중간 비용
용융 실리카 분말의 주요 원료는 산 침출, 수세, 공기 건조, 고온 용융, 분쇄, 수동 선별, 자력 분리, 초 미세 분쇄, 채점 및 기타 프로세스. 미분화.
결정질 실리카 분말과 비교하여 용융 실리카 분말은 밀도, 경도, 유전 상수 및 열팽창 계수가 낮다는 장점이 있습니다. 그리고 다른 산업의 주요 단점은 준비 과정에서 높은 용융 온도, 복잡한 공정이지만 결정질 실리콘 미세 분말에 비해 유전 상수가 향상되지만 여전히 높으며 생산 비용이 결정질 실리콘 미세 분말보다 높습니다.
3. 구형 실리카 분말 : 우수한 성능과 고비용
구형 실리콘 미세 분말은 개별 입자가 구형이며 일종의 고강도, 고경도, 비활성 구형 입자로 불규칙한 모양이며 선택된 각진 실리콘 미세 분말 입자는 고온에서 즉시 용융되어 다음의 작용으로 구상화됩니다. 표면 장력, 실리카 분말의 냉각, 그레이딩, 혼합 및 기타 공정으로 처리됩니다. 구형 마이크로실리카 분말은 유동성이 좋고 수지에 충전량이 많습니다. 판으로 만든 후 내부 응력이 낮고 크기가 안정적이며 열팽창 계수가 낮고 벌크 밀도가 높고 응력 분포가 더 균일합니다. 따라서 필러를 증가시킬 수 있습니다. 유동성 및 감소된 점도.
또한 구형 실리카 분말은 각형 실리카 분말보다 비표면적이 커서 동박 적층판과 에폭시 몰딩 컴파운드의 선팽창 계수를 크게 줄일 수 있고 전자 제품의 신뢰성을 향상시킬 수 있으며 장비에 대한 영향을 줄일 수 있습니다. 관련 제품의 제조. 그리고 금형 마모. 단점은 주로 준비 과정이 복잡하고 비용이 많이 든다는 것입니다.
3가지 마이크로실리카 분말은 파라미터가 다르기 때문에 적용 분야가 다릅니다. 일반적으로 응용 분야는 결정질 실리카 분말, 용융 실리카 분말 및 구형 실리카 분말의 순서로 점차 고급화되고 있습니다. 결정질 실리카 분말은 가전 제품, 스위치, 배선 기판, 충전기 등의 동박 라미네이트와 같은 전기 등급 응용 분야에 일반적으로 사용됩니다. 용융 실리카 분말은 스마트폰, 태블릿 컴퓨터 및 자동차에 사용되는 동박 라미네이트와 같은 전자 등급 응용 분야에 자주 사용됩니다. 칩 패키징에 사용되는 에폭시 몰딩 컴파운드, 접착제 등; 구형 실리카 분말은 주로 고급 칩용 에폭시 몰딩 컴파운드 제조 및 고주파 및 고속 회로용 동박 적층판의 필러로 사용됩니다.
결정화, 용융 및 구형 실리카 분말의 차이점
다른 분류 기준에 따라 실리콘 분말은 용도와 순도에 따라 일반 실리콘 분말, 전기 등급 실리콘 분말, 전자 등급 실리콘 분말, 반도체 등급 실리콘 분말 등과 같은 다른 유형으로 나뉘며 결정질로 나눌 수 있습니다. 결정화 특성에 따른 실리콘 분말. 미세분말, 용융실리카분말 등; 입자 모양에 따라 구형 실리카 분말, 구형 실리카 분말 등으로 나눌 수 있습니다.
현재 업계에서는 종종 결정화 특성과 입자 모양의 두 가지 분류 방법을 채택하여 관련 제품을 분류합니다. 각진 실리카 분말은 결정질 실리카 분말과 용융 실리카 분말의 두 가지 범주로 나눌 수 있으며, 구형 실리카 분말은 추가로 각진 실리카 분말을 기반으로 제조됩니다.
1. 결정성 실리카 분말: 공정이 간단하고 비용이 저렴함
결정질 실리카 분말의 주원료는 양질의 석영광석을 엄선하여 분쇄, 정밀분류 및 불순물 제거를 거쳐 가공한 실리카 분말원료로서 선팽창계수 등의 물성 및 후공정 제품의 전기적 특성을 향상시킬 수 있다. 구리 클래드 라미네이트로. .
그것의 장점은 초기 시작, 성숙하고 간단한 공정, 생산 하드웨어에 대한 낮은 요구 사항 및 상대적으로 저렴한 가격에 있으며 강성, 열 안정성 및 수분 흡수 측면에서 구리 클래드 적층판의 성능을 향상시키는 데 큰 영향을 미칩니다. 주요 단점은 수지 시스템의 개선이 구형 실리카 분말만큼 좋지 않다는 것입니다. 특정 성능은 구형 실리카 분말보다 분산성, 침강 저항성 및 충격 저항성이 낮고 열팽창 계수가 구형 실리카 분말보다 높다는 것입니다.
2. 용융 실리카 분말: 더 나은 성능, 중간 비용
용융 실리카 분말의 주요 원료는 산 침출, 수세, 공기 건조, 고온 용융, 분쇄, 수동 선별, 자력 분리, 초 미세 분쇄, 채점 및 기타 프로세스. 미분화.
결정질 실리카 분말과 비교하여 용융 실리카 분말은 밀도, 경도, 유전 상수 및 열팽창 계수가 낮다는 장점이 있습니다. 그리고 다른 산업의 주요 단점은 준비 과정에서 높은 용융 온도, 복잡한 공정이지만 결정질 실리콘 미세 분말에 비해 유전 상수가 향상되지만 여전히 높으며 생산 비용이 결정질 실리콘 미세 분말보다 높습니다.
3. 구형 실리카 분말: 우수한 성능, 높은 비용
구형 실리콘 미세 분말은 개별 입자가 구형이며 일종의 고강도, 고경도, 비활성 구형 입자로 불규칙한 모양이며 선택된 각진 실리콘 미세 분말 입자는 고온에서 즉시 용융되어 다음의 작용으로 구상화됩니다. 표면 장력, 실리카 분말의 냉각, 그레이딩, 혼합 및 기타 공정으로 처리됩니다. 구형 마이크로실리카 분말은 유동성이 좋고 수지에 충전량이 많습니다. 판으로 만든 후 내부 응력이 낮고 크기가 안정적이며 열팽창 계수가 낮고 벌크 밀도가 높고 응력 분포가 더 균일합니다. 따라서 필러를 증가시킬 수 있습니다. 유동성 및 감소된 점도.
또한 구형 실리카 분말은 각형 실리카 분말보다 비표면적이 커서 동박 적층판과 에폭시 몰딩 컴파운드의 선팽창 계수를 크게 줄일 수 있고 전자 제품의 신뢰성을 향상시킬 수 있으며 장비에 대한 영향을 줄일 수 있습니다. 관련 제품의 제조. 그리고 금형 마모. 단점은 주로 준비 과정이 복잡하고 비용이 많이 든다는 것입니다.
3가지 마이크로실리카 분말은 파라미터가 다르기 때문에 적용 분야가 다릅니다. 일반적으로 응용 분야는 결정질 실리카 분말, 용융 실리카 분말 및 구형 실리카 분말의 순서로 점차 고급화되고 있습니다. 결정질 실리카 분말은 가전 제품, 스위치, 배선 기판, 충전기 등의 동박 라미네이트와 같은 전기 등급 응용 분야에 일반적으로 사용됩니다. 용융 실리카 분말은 스마트폰, 태블릿 컴퓨터 및 자동차에 사용되는 동박 라미네이트와 같은 전자 등급 응용 분야에 자주 사용됩니다. 칩 패키징에 사용되는 에폭시 몰딩 컴파운드, 접착제 등; 구형 실리카 분말은 주로 고급 칩용 에폭시 몰딩 컴파운드 제조 및 고주파 및 고속 회로용 동박 적층판의 필러로 사용됩니다.
플레이트용 규사의 가공 기술 및 요건
인조석은 인조석의 일종으로 불포화폴리에스테르수지(UPR)를 결합제로 하고 석영모래와 유리입자를 주골재로 하고 석영분말을 주충전제로 한 인조석을 말한다. . 석영 석은 천연 화강암의 단단한 질감, 내식성 및 내마모성뿐만 아니라 절묘한 색상과 고급 천연 대리석의 장점을 계승합니다.
석영 석판의 주요 골재와 필러는 각각 석영 모래와 석영 분말입니다. 백색도가 높고 투명도가 높은 일부 고급 제품을 제외하고는 주로 백색도, 투명도, 불순물 및 입자 크기에 대한 일반적인 요구 사항이 상대적으로 낮습니다. .
1. 석영 모래 골재 가공 기술 및 지수 요구 사항
석영 모래는 석영 석판에서 골재 역할을 하며 기타 골재 원료에는 유리, 금속, 알루미나 또는 기타 광물(예: 화강암)이 포함됩니다.
석영 모래의 투명도에 따라 투명 모래, 반투과성 모래 및 일반 모래로 나눌 수 있습니다. 일부 고급 패널에서는 패턴과 질감의 3차원 레이어링을 추구하고 가능한 한 자연석의 고급 패턴과 질감을 시뮬레이션하기 위해 높은 투과성을 가진 석영 모래를 사용할 필요가 있습니다. 석영 모래의 투과성이 높을수록 불순물이 적고 순도가 높으며 가격이 높습니다.
고품질의 판재를 생산하기 위해서는 고품질의 규사를 원료로 사용하는 것이 필요합니다. 먼저 좋은 광물원을 선택한 다음 석영 광석을 세척, 분류 및 연마하여 잡석을 제거한 다음 분쇄하거나 볼 밀링하고 체질하여 지정된 목표를 얻습니다. 펠릿 또는 분말의 수. 매우 고품질의 석영 광석은 고운 모래를 생산하기 위해 산세척 없이 직접 깨뜨릴 수 있습니다. 그러나이 등급의 고품질 광석 공급원은 점점 더 적고 대부분의 석영 광석은 고품질 판 모래를 얻기 위해 모래 제조 공정에서 산세척이 필요합니다. 후판의 성능에 거의 영향을 미치지 않는 산 잔류물이 거의 없음; 미세한 입자로 부서진 모래를 산세척한 후 잔류 산을 제거해야 합니다. 그렇지 않으면 석영 석판 표면이 후기 단계에서 황변하는 문제가 발생합니다.
2. 석영 분말 필러 가공 기술 및 인덱스 요구 사항
석영 분말은 일반 석영 분말과 변성 석영 분말(즉, 계면활성제로 처리된 석영 분말)으로 구분됩니다. 변성 석영 분말은 수지와의 상용성을 향상시키고 수지의 양을 줄일 수 있습니다.
석영 분말의 표면 개질제는 주로 실란 커플 링제입니다. 표면 화학적 개질에는 건식 개질, 습식 개질 및 화학 코팅 개질의 세 가지 주요 방법이 있습니다. 건식 개질은 소량의 희석제를 첨가하는 것이며 실란으로 만든 처리제는 석영 분말에 분무 형태로 첨가됩니다. - 빠른 교반, 분산 및 특정 온도 조건, 일정 시간 동안 교반 후 재료가 배출됩니다.
습식 개질은 준비된 표면 개질제와 보조제를 사용하여 처리액을 혼합하여 준비하고 교반 분산 및 특정 온도 조건에서 석영 모래 분말의 표면을 개질 한 다음 탈수 및 건조하는 것입니다.
기계적 분쇄 및 화학적 코팅 개질은 기계적 힘 또는 미세 분쇄 및 초미세 분쇄 과정에서 개질제를 첨가하는 것을 말하며 입자의 표면 개질은 석영 모래 분말의 입자 크기가 감소함에 따라 수행됩니다.
현재 석영 분말의 표면 개질 기술은 석영 석재 산업의 발전에 심각하게 뒤쳐져 있습니다. 석영석-수지형 인조화강암의 가까운 친척으로 거기에 사용되는 필러-칼슘 분말, 현재의 표면 개질 기술은 큰 발전을 이루었고 오일 흡수율은 17% 미만일 수 있습니다. 대조적으로, 석영 분말, 수정 후 석영 분말의 오일 흡수율은 오랫동안 약 20 %를 맴돌아 수지 소비가 높고 석영 석판의 비용이 높으며 석영 석 완제품의 일부 특성에 악영향을 미칩니다. - 팽창계수, 경도 등
석영 분말의 백색도가 높을수록 가격이 높아지며 생산되는 석영 석판은 백색도가 높고 고급이며 가격이 높습니다. 석영 분말의 투명도가 높을수록 가격이 높아집니다. 생산된 석영 석판은 질감이 좋고 입체감이 강하여 자연석의 질감을 더 잘 시뮬레이션할 수 있습니다.
플레이트 제조업체에서 일반적으로 사용되는 석영 분말 메쉬 번호는 100~200 메쉬, 325 메쉬(또는 400 메쉬), 800 메쉬, 1250 메쉬 등입니다.