비금속 분말 - 운모 분말의 도입 및 응용

운모는 운모군 광물의 총칭입니다. 칼륨, 마그네슘, 철 및 리튬과 같은 금속의 알루미노규산염입니다. 구조는 모두 계층화되어 있습니다. 형성의 관점에서 천연 운모와 인공 운모의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 천연 운모 광산은 주로 흑운모, 금운모, 백운모, 인운모, 견운모, 녹운모, 철 인운모 등을 포함한다. 백운모, 세리사이트, 금운모 및 인운모가 산업에서 가장 널리 사용된다. 합성 운모는 사람들이 운모를 모방하는 구성 요소입니다. 금속산화물을 일정한 비율로 혼합한 후 고온에서 녹인다. 냉각 과정에서 재결정화되어 순수한 운모 결정을 형성합니다.

1. 백운모

Muscovite는 산업에서 가장 많이 사용됩니다. 초미세 운모 분말은 플라스틱, 페인트, 페인트, 고무 등의 기능성 충진제로 사용할 수 있으며 기계적 강도를 향상시키고 인성, 접착력, 노화 방지 및 내식성을 향상시킬 수 있습니다. 업계에서는 주로 절연 및 내열성뿐만 아니라 내산성, 내알칼리성, 내압축성 및 박리성을 위해 사용되며 전기 장비 및 전기 장비의 절연 재료로 사용됩니다. 둘째, 증기 보일러 및 용광로 Windows 및 기계 부품 용광로를 제조하는 데 사용됩니다. 운모 칩과 운모 분말은 운모 종이로 가공할 수 있으며, 운모 시트를 대체하여 저렴하고 균일한 두께로 다양한 단열재를 생산할 수 있습니다.

2. 세리사이트

세리사이트의 광물 응집체는 장미색, 과육색, 회록색, 연회자색, 회암회색 등이다. 그러나 가루는 모두 흰색입니다. 철이 격자에 들어가면 분말은 회색을 띠는 흰색이며 그에 따라 백색도가 감소합니다. Sericite는 미세한 인편(일반적으로 <0.01mm) 형태이며 뚜렷한 미끄러운 느낌을 가지고 있습니다. Sericite는 실크 광택이 강하고 투명하거나 반투명합니다. 적당한 광 투과율과 은폐율을 가지고 있으며 자외선을 반사하는 능력을 가지고 있습니다. 위의 속성은 sericite 적용의 고유성을 결정합니다. 견운모는 일반적으로 작은 비늘 모양이기 때문에 코팅 산업, 제지 산업, 일용 화학 산업 및 고무 및 플라스틱 산업에서 널리 사용됩니다.

3. 플로고파이트

천연 금운석에는 어두운 금운석과 밝은 금운석이 있습니다. Phlogopite는 운모의 완전한 분열, 황갈색 색상 및 황금색 반사가 특징입니다. 건축 자재 산업, 방화 산업, 소화제, 용접봉, 플라스틱, 전기 절연, 제지, 아스팔트 종이, 고무, 진주 광택 안료 및 기타 화학 산업에 널리 사용됩니다.

4. 합성운모

불소금운모라고도 불리는 합성운모는 천연운모의 조성과 구조를 모사하고 고온용융과 항온결정화를 통해 석영 등의 원료를 사용하여 만들어진다. 천연 운모에 비해 합성 운모는 천연 자원 조건의 제약이 적고 구조가 천연 운모와 유사하며 순도, 투명성, 절연성 및 고온 저항성이 천연 운모보다 우수하므로 일부 산업 응용 분야에서 완전히 사용할 수 있습니다. . 천연 운모를 대체하거나 심지어 능가하여 강력한 활력과 발전 전망을 가지고 있습니다. 인공적으로 합성된 박편상 비금속 결정체의 전략적 의미를 지닌 신소재입니다. 현재 합성 운모의 주요 목적은 운모를 다양한 입자 크기의 운모 분말로 분쇄하는 것입니다. 응용 산업에는 코팅, 고무, 플라스틱, 운모 종이, 운모 세라믹, 특수 합성 파동 흡수 재료, 합성 운모 전기 가열판, 가공 가능한 세라믹 및 합성 운모 진주 광택 안료 및 기타 응용 분야가 포함됩니다.

건식 분쇄의 장점

1. 과도한 장비와 긴 생산 라인없이 생산 공정이 간단합니다.

2. 물과 열 에너지가 필요 없고 에너지 수요가 적습니다.

3. 습식 방법에 비해 최종 제품의 가격이 저렴하고 덜 까다로운 필러 등급 제품의 경우 비용 성능이 더 높습니다.

4. 습식 방식에 비해 상대적으로 생산 효율이 높다.

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의료용 초미세 분쇄 장비 - 제트 밀

원료의 미세화는 난용성 약물의 용해도를 현저하게 향상시킬 수 있으며 초미세 분말 난용성 약물로 제조된 고형 제제의 용해 속도는 국내 일관성 평가 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 제트 밀은 재료를 수 미크론 분말로 분쇄할 수 있는 초미세 분쇄 장비에서 가장 중요한 구성 요소 중 하나입니다. 제트 밀 또는 흐름 에너지 밀이라고도 하는 제트 밀은 고속 기류 또는 과열 증기를 사용하여 재료를 충돌, 분쇄 및 전단하여 분쇄합니다.

분말 준비 과정에서 제트 밀의 작동 원리

압축 공기 또는 불활성 가스가 노즐에서 가압 된 후 고속 탄성 유체의 분사력을 사용하여 입자, 가스 및 입자, 입자 및 벽 및 기타 구성 요소 사이에 강한 충격, 전단, 충돌 및 마찰을 만듭니다. 등등. 동시에 기류 회전의 원심력 작용 또는 분급기와 결합하여 거친 입자와 미세한 입자를 분류하여 초미세 분쇄를 달성합니다.

(1) 플랫 제트 밀

플랫 제트 밀은 디스크 제트 밀이라고도 합니다. 이 유형의 장비의 작동 원리는 압축 공기가 흡입구를 통해 공기 분배 챔버로 들어가 음압을 생성하고 재료가 혼합 챔버로 들어간 다음 고속 기류에 의해 분쇄 챔버로 분사된다는 것입니다. 노즐에서 배출됩니다. 방. 노즐과 파쇄실의 반지름 방향은 일정각도를 가지고 있어 노즐에서 분출되는 고속 기류에 의해 소재가 매우 빠른 속도로 회전하며 원운동을 한다. 재료가 서로 충돌하여 파쇄실 내벽이 충돌, 분쇄 등으로 재료가 파쇄된다. 요구 사항을 충족하지 않는 거친 재료는 벽에 던져 원심력의 작용으로 계속 분쇄되고 미세 분말은 분쇄기의 출구 파이프에서 제트 밀의 수집 시스템으로 들어가 분쇄된 제품을 수집합니다.

(2) 유동층(카운터 스프레이) 제트 밀

유동층(반대 제트) 제트 밀은 최신 제트 밀입니다. 유동층 카운터 제트 밀의 작동 원리는 공기 흐름이 노즐 그룹(숫자 > 2)을 통과하여 밀에서 카운터 제트 흐름 필드를 형성하고 재료가 유동화된다는 것입니다. 제트 밀의 재료는 노즐 제트의 교차점에서 입자 사이에 강한 충돌, 마찰 및 충격을 가한 다음 분쇄됩니다. 분쇄된 분말은 부압 작용하에 분급기를 통과하고 요구 사항을 충족하는 제품은 사이클론 분리기와 집진기에 의해 수집되는 반면 요구 사항을 충족하지 않는 더 거친 입자는 분쇄를 위해 분쇄 영역으로 반환됩니다. 중력의 영향.

약제분쇄용 제트밀의 특성

1. 입도 분포 범위가 좁고 평균 입도가 미세하다.

고압 기류 분쇄 공정과 정밀 분급기의 기류 회전 원심력을 통해 다양한 입자 크기의 자동 분류가 실현됩니다. 얻어진 제품의 입자 크기 분포는 좁고 평균 입자 크기는 미세하며 D50 입자 크기는 5~10μm입니다.

2. 분말 형태가 양호하고 제품 순도가 높다.

제트 밀에 의해 생성된 분말의 외관은 구형이고, 입자의 표면이 매끄럽고, 형태가 규칙적이며, 분산이 양호하고, 파쇄 과정에서 기계적 마모가 적고, 제품 순도가 높다.

3. 저 융점 및 감열성 약물에 적합

제트 분쇄기는 압축 공기로 구동되며 고속 제트는 공압식으로 줄 톰슨 효과를 생성합니다. 노즐에서의 공압 단열 충돌은 분쇄 시스템의 온도를 낮추고 약물 충돌 및 마찰로 인해 발생하는 열을 상쇄합니다.

4. 좋은 밀봉, 오염 없음

제트 밀의 우수한 밀봉 성능으로 인해 제품 수율이 높습니다. 전체 분쇄 공정은 음압에서 수행되며 누출 없이 환경에 오염되지 않으며 무균적으로 작동할 수 있습니다.

5. 분쇄-혼합-건조 온라인 작업

제트 밀은 분쇄, 혼합 및 건조와 같은 온라인 작업을 실현할 수 있으며 동시에 약물 분말을 수정할 수도 있습니다. 예를 들어, 일부 약물은 분쇄하는 동안 액체에 분사되어 입자를 덮고 수정합니다.

제트 밀은 다양한 고성능 미세 분말 재료 개발을 위한 첫 번째 선택이 되었습니다.

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세라믹 충격 분쇄기, 초미세 분말의 무공해 생산

전통적인 기계적 파쇄의 경우 일반적으로 전단, 압출, 충격 및 분쇄와 같은 힘을 기계적으로 가하여 재료를 파쇄하는 공정입니다. 파쇄된 재료는 분쇄체 또는 분쇄 매체와 직접 접촉해야 하는 반면, 기존의 분쇄체는 대부분 다양한 금속 재료로 만들어지며 마모로 인해 금속 불순물의 유입이 불가피합니다. 따라서 무공해 분쇄가 요구되는 리튬전지, 의약품, 건강식품, 식품 등의 분야에서는 기계식 분쇄기의 적용이 크게 제한된다.

자기 오염이없는 산업에서 기계식 밀을 사용하려면 분쇄기 설계에 필요합니다. 파쇄 과정에서 재료와 접촉하는 부분은 세라믹 구조 부품이어야 합니다. Shenfei Powder (Hangsheng Industry)는 리튬 배터리 재료의 분쇄 공정에 대한 연구 중에 고객의 요구에 따라 세라믹 기계 초미세 분쇄기를 개발 및 생산했습니다. 이 유형의 장비의 공급 입자 크기는 < 3mm이며 제품 입자 크기는 5-100μm에서 조정할 수 있습니다. 전체 장비 세트는 높은 시스템 통합, 낮은 미세 분말 속도, 높은 수율, 우수한 입자 모양 및 큰 입자의 엄격한 제어를 제공합니다. 리튬 배터리 사용자들에게 깊은 사랑을 받고 있습니다.

세라믹 기계 초미세 분쇄기의 작동 원리는 재료가 공급 시스템에 의해 분쇄 챔버로 고르게 보내지고 분쇄 디스크의 충격으로 원심력을 받고 분쇄 링 기어와 충돌하고 전단, 마찰 및 충돌과 같은 다양한 힘에 의해 분쇄된다는 것입니다. 제품은 공기 흐름에 따라 분류 영역으로 이동하고 주파수 변환에 의해 제어되는 분류 휠에 의해 분리됩니다.

현재 알파파우더가 개발 생산한 세라믹 기계식 초미분쇄기는 리튬전지 업계에서 20년의 응용 경험을 가지고 있다. 이 장비는 입자 크기가 5 미크론 이상인 재료를 분쇄하는 데 특히 적합하며 고효율 및 에너지 절약 특성을 가지고 있습니다. 최근 몇 년 동안 리튬 배터리 신에너지 산업의 폭발적인 성장으로 이 장비는 리튬 배터리 재료에 제트 밀링 장비 및 샌드 밀을 적용하기 위한 강력한 보완 장치가 될 것입니다. 고객은 다양한 입자 크기로 재료 분쇄 및 처리에 대한 자체 요구 사항에 따라 보다 경제적이고 실용적인 분쇄 프로세스 및 장비를 선택할 수 있습니다.

물론 자기 오염이 필요하지 않은 의약품, 건강 관리 제품, 식품, 화학 산업 등의 분쇄 가공에서 세라믹 기계식 초미세 분쇄기도 매우 좋은 선택입니다.

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제트 밀의 적용 및 장비 선택

최근 몇 년 동안 초미세 입자의 우수한 성능이 지속적으로 확인됨에 따라 점점 더 많은 연구자들이 미세 분말 제조 연구 작업에 주목하기 시작했습니다. 초미세분말의 중요한 제조방법으로서 제트밀링 기술은 다양한 고성능 미세분말 소재 개발에 선호되는 방법 중 하나가 되었다.

제트 밀 또는 유동 에너지 밀이라고도 하는 제트 밀은 고속 기류를 사용하여 재료를 충돌 부품, 충격, 전단 및 기타 효과와 충돌시켜 분쇄합니다. 제트 밀로 재료를 분쇄하여 얻은 제품은 분말도가 균일하고 입도 분포가 좁으며 순도가 높고 입자 표면이 매끄럽고 모양이 규칙적이며 분산성이 우수합니다. 파쇄과정에서 소재의 오염이 적고 무공해 무균 환경까지 구현할 수 있어 식품, 의약품 등 이물질에 오염되어서는 안 되는 분야의 초미분쇄에 적용할 수 있다. 제트 밀은 파쇄 과정에서 많은 열을 방출하지 않기 때문에 다른 파쇄 장비보다 융점이 낮거나 열에 민감한 재료 파쇄에 더 적합합니다. 생산 공정의 자동화 정도가 높고 대규모 산업 생산에 사용할 수 있습니다. 제트 밀링은 또한 분쇄 및 후속 생산 단계의 공동 작업을 실현할 수 있습니다. 예를 들어, 재료의 파쇄와 건조를 동시에 실현할 수 있으며 파쇄 중에 용액을 분사하여 분말의 표면을 코팅하거나 개질할 수도 있습니다. 그러나 에너지 소모가 크다는 단점이 있다.

제트 밀의 종류

스파이럴 제트 밀

수평 디스크 제트 밀로도 알려진 스파이럴 제트 밀은 업계에서 가장 초기이자 가장 널리 사용되는 제트 밀입니다. 구조가 간단하고 조작이 편리하며 자체구배 등의 장점이 있으나 장비의 충격운동에너지가 크지 않고 파쇄강도가 낮다. 경도가 높은 재료를 가공할 때 재료의 고속 공기 흐름으로 인해 본체의 내벽이 분쇄 챔버의 내벽과 충돌하고 격렬하게 문질러 분쇄 챔버의 오염을 악화시키고 제품에 특정 오염을 유발합니다. 광범위한 재료, 특히 다양한 골재 또는 골재로 구성된 재료에 적합합니다.

카운터 제트 제트 밀

카운터 제트 제트 밀 및 역 제트 밀로도 알려진 카운터 제트 제트 밀은 에너지 이용률이 높은 일종의 장비입니다. 분쇄 공정은 주로 입자 사이의 고속 충돌에 의존하기 때문에 고속 기류에 의한 충돌 부품의 마모를 효과적으로 피할 수 있으며 동시에 재료 오염 문제를 개선하고 제품 입자 크기가 더 미세합니다. 그러나 장비는 넓은 면적, 높은 에너지 소비 및 넓은 입자 크기 분포를 차지합니다. 그것은 종종 단단하고 부서지기 쉽고 점성이 있는 재료를 분쇄하는 데 사용됩니다.

유동층 제트 밀

유동층 제트 밀은 좁은 입자 크기 분포, 높은 분쇄 효율, 낮은 에너지 소비, 적은 제품 오염 및 액세서리의 마모가 적은 새로운 유형의 제트 밀이지만 장비 비용은 상대적으로 높습니다. 재료가 공기 흐름에 의해 충돌 및 파쇄되기 전에 재료가 유동화 상태에서 처리되어야 하기 때문에 유동층 제트 밀은 일반적으로 파쇄 재료가 충분한 섬도를 요구하며 고밀도 재료에 대한 요구 사항이 더 분명합니다. 합성수지, 페놀수지, 의약, 화장품, 첨단세라믹, 자기분말, 전지재료 등의 산업재료의 초미분쇄, 분산, 성형에 자주 사용된다.

미래에 초미세 제트 밀링 장비의 주류 개발 추세는 단일 기계의 출력을 높이고 제품 단위당 에너지 소비를 줄이는 데 주로 나타날 것입니다. 제품 분말도를 개선하고 장비의 파쇄 한계를 강화합니다. 제품 섬도 및 입자 크기 분포 등의 온라인 규제

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14가지 초미세분말 표면코팅 처리방법

초미세 분말은 일반적으로 입자 크기가 미크론 또는 나노미터인 입자를 말합니다. 기존 벌크 소재에 비해 비표면적, 표면 활성도가 높고 표면 에너지가 높기 때문에 광학적, 열적, 전기적, 자기적, 촉매적 및 기타 특성이 우수합니다. 초미세분말은 기능성 소재로서 근년에 걸쳐 광범위하게 연구되고 있으며 국가 경제발전의 다양한 분야에서 점점 더 널리 사용되고 있다.

1. 기계적 혼합 방법. 압출, 충격, 전단, 마찰 및 기타 기계적 힘을 사용하여 개질제는 분말 입자의 외부 표면에 고르게 분포되어 다양한 구성 요소가 서로 침투하고 확산되어 코팅을 형성할 수 있습니다.

2. 고체상 반응 방법. 여러 가지 금속염 또는 금속산화물을 공식에 따라 충분히 혼합하고 분쇄한 후 하소하고 고체상 반응을 통해 직접 초미세 코팅 분말을 얻습니다.

3. 열수법. 고온고압의 폐쇄계에서 물을 매개로 하여 상압조건에서는 얻을 수 없는 특수한 물리화학적 환경을 얻어 반응전구체가 완전히 용해되어 어느 정도의 과포화도에 이르게 하고, 따라서 성장 요소를 형성하고 핵 생성 및 결정화는 복합 분말을 만듭니다.

4. 졸겔법. 먼저 개질제 전구체를 물(또는 유기용매)에 용해시켜 균일한 용액을 형성하고 용질과 용매를 가수분해 또는 알코올 분해하여 개질제(또는 그 전구체) 졸을 얻는 단계; 그 후 전처리된 코팅된 입자를 졸과 균일하게 혼합하여 입자가 졸에 균일하게 분산되도록 하고, 졸은 처리 후 겔화하여 고온에서 소성하여 외면에 개질제로 코팅된 분말을 얻는다. , 분말의 표면 개질을 실현합니다.

5. 침전법. 분말 입자가 포함된 용액에 침전제를 첨가하거나, 반응계에서 침전제의 형성을 유발할 수 있는 물질을 첨가하여 개질된 이온이 침전 반응을 일으켜 입자 표면에 침전시켜 입자를 코팅한다.

6. 불균일 응고법("잡종 응집법"이라고도 함). 표면에 전하가 반대인 입자가 서로 끌어당겨 뭉칠 수 있다는 원리에 기초한 방법입니다. 한 유형의 입자의 직경이 다른 하전 입자의 직경보다 훨씬 작으면 응집 과정에서 작은 입자가 큰 입자의 외부 표면에 흡착되어 코팅을 형성합니다.

7. 마이크로에멀젼 코팅법. 먼저 W/O(water-in-oil) 마이크로에멀젼에서 제공하는 마이크로 워터 코어를 사용하여 코팅할 초미세 분말을 제조한 다음 마이크로에멀젼 중합에 의해 분말을 코팅하고 개질합니다.

8. 불균일한 핵 생성 방법. LAMER 결정화 공정 이론에 따르면 코팅된 입자 매트릭스에서 개질제 입자의 불균일 핵 생성 및 성장을 사용하여 코팅층이 형성됩니다.

9. 무전해 도금법. 외부 전류 없이 화학적 방법으로 금속을 석출시키는 과정을 말하며 변위법, 접촉도금법, 환원법 등이 있다.

10. 초임계유체법. 아직 연구중인 신기술입니다. 초임계 조건에서 압력을 낮추면 과포화 상태가 될 수 있으며 높은 과포화 속도를 달성하여 초임계 용액에서 고체 용질을 결정화할 수 있습니다.

11. 화학기상증착법. 비교적 높은 온도에서 혼합 가스는 기판 표면과 상호 작용하여 혼합 가스의 일부 성분을 분해하고 기판에 금속 또는 화합물 코팅을 형성합니다.

12. 고에너지 방식. 적외선, 자외선, 감마선, 코로나방전, 플라즈마 등을 이용하여 나노입자를 코팅하는 방법을 총칭하여 고에너지법이라고 한다. 고 에너지 방법은 일반적으로 고 에너지 입자의 작용하에 나노 입자 표면에 코팅을 달성하기 위해 활성 작용기를 가진 일부 물질을 사용합니다.

13. 분무 열분해 방법. 공정 원리는 필요한 양이온을 포함하는 여러 가지 염의 혼합 용액을 미스트에 분무하고 설정 온도로 가열된 반응 챔버로 보내고 반응을 통해 미세한 복합 분말 입자를 생성하는 것입니다.

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초미세 분말의 분류 기술은 무엇입니까?

초미분말은 구조재 제조의 기초일 뿐만 아니라 특수한 기능을 가진 재료이기도 하다. 필드는 필수입니다. 현대 산업에서 초미세 분말의 적용이 점점 더 광범위해짐에 따라 분말 가공에서 분말 분류 기술의 위치가 점점 더 중요해지고 있습니다.

1. 분류의 의미

분쇄 공정에서 분말의 일부만 일반적으로 입자 크기 요구 사항을 충족합니다. 요구 사항에 도달한 제품을 제때 분리하지 않고 입자 크기 요구 사항을 충족하지 않는 제품과 함께 분쇄하면 에너지 낭비와 일부 제품의 과도한 분쇄가 발생합니다.
또한, 입자가 어느 정도 정제된 후에는 파쇄 및 뭉침 현상이 나타나고, 더 큰 입자 뭉침으로 인해 파쇄 공정도 악화된다. 이 때문에 초미세분말 제조과정에서 제품을 분류할 필요가 있다. 한편으로는 제품의 입자 크기가 필요한 분포 범위 내에 있도록 제어됩니다. 그런 다음 분쇄 효율을 높이고 에너지 소비를 줄이기 위해 분쇄하십시오.

요구되는 분말도가 향상되고 생산량이 증가함에 따라 분급 기술의 난이도가 점점 높아지고 있습니다. 분체분류의 문제는 분체기술의 발전을 제한하는 관건이 되었으며 분체기술에서 가장 중요한 기초기술의 하나이다. 하나. 따라서 초미분말 분급 기술 및 장비에 대한 연구가 매우 필요하다.

2. 분류 원칙

넓은 의미의 분류는 입자 크기, 밀도, 색상, 모양, 화학 조성, 자성 및 방사능의 다른 특성을 사용하여 입자를 여러 부분으로 나누는 것입니다. 좁은 의미의 분류는 입자 크기가 다른 입자가 매질(일반적으로 공기와 물)에서 원심력, 중력, 관성력 등을 받아 서로 다른 운동 궤적을 만들어 실현한다는 사실에 근거합니다. 다른 입자 크기의 입자 분류.

3. 분류기의 분류

사용되는 매체에 따라 건식 분급(매체는 공기)과 습식 분급(매체는 물 또는 기타 액체)로 나눌 수 있습니다. 건식분류의 특징은 공기를 유체로 하여 비교적 저렴하고 편리하지만 두 가지 단점이 있다. 하나는 대기 오염을 일으키기 쉽다는 것이고 다른 하나는 분류 정확도가 높지 않다는 것입니다. 습식분급은 액체를 분급매체로 사용하며, 분급분말의 탈수, 건조, 분산, 폐수처리 등 후처리 문제가 많지만 분급정확도가 높은 특징이 있다. 폭발성 먼지가 없습니다.

움직이는 부분이 있는지 여부에 따라 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.

(1) 정적분류기 : 중력분급기, 관성분급기, 싸이클론분리기, 나선형 기류분급기, 제트분급기 등 분류기에는 움직이는 부분이 없다. 운영 비용이 낮습니다. 조작 및 유지보수가 보다 편리하지만 분류정확도가 높지 않아 정밀분류에는 적합하지 않다.

(2) 동적 분류기: 분류기에는 주로 다양한 터빈 분류기를 참조하는 움직이는 부품이 있습니다. 이러한 종류의 분급기는 구조가 복잡하고 전력이 많이 소모되며 많은 에너지를 소모하지만 분급 정확도가 높고 분급기의 입도 조절이 용이하다. 임펠러의 회전 속도를 조절하면 분급기의 절단 입자 크기를 변경할 수 있어 정밀 분급에 적합합니다.

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엔지니어링 플라스틱에 활석 가루 적용

활석 가루는 백색의 벗겨지기 쉬운 높은 종횡비의 무기 및 불활성 천연 광물입니다. PP, PA, PC/ABS 합금, PBT, LCP 및 기타 엔지니어링 플라스틱에 널리 사용됩니다. 유사한 탄산칼슘 충전 비용 절감 및 유리 섬유 강화 이중 기능에 가깝습니다. 활석 분말은 제품의 HDT 온도, 얇은 벽 제품의 굴곡 탄성률을 높이고 선팽창 계수 CLTE를 줄이는 능력이 있습니다. 자동차, 가전 제품 및 식품 용기와 같은 산업 분야에서 널리 사용됩니다.

탈크의 결정 구조는 층상으로 되어 있어 쉽게 스케일로 쪼개지는 경향이 있으며, 윤활성, 점착 방지성, 유동 보조제, 비흡수성, 화학적 불활성 등의 특수한 특성을 가지고 있습니다. 초미세 활석 분말은 천연 광물로부터 채광, 조선별, 미세선별, 파쇄, 조분쇄, 기류분쇄 등의 여러 공정을 거쳐 가공됩니다. 최고 수준의 활석 가루.

1) 초미세 탈크 분말 충진 제품은 굴곡 탄성률이 높아 고강성 부품에 적합합니다.
2) 충진 수정은 치수 안정성, 종횡비 제어 능력 및 뒤틀림 방지 성능이 유리 섬유보다 우수합니다.
3) 탈크 미세분말은 유기 핵제를 보조하여 핵화 효과를 달성하고 HDT 온도를 높이는 무기 핵제로 사용할 수 있습니다.
4) FDA, ROHS 및 기타 규정의 요구 사항을 준수하고 활석 가루에 석면이 포함되지 않는 한도를 충족합니다(국제 암 연구 센터 IARC는 "석면 함유 활석"을 발암 물질로 나열함).

TPO에 활석 가루 적용

동일한 실험 조건에서 EPDM/POE의 종류, 강인화제의 함량을 변경하고 두께가 다른 활석 분말 제품을 선택하여 개질된 TPO의 완전 강도, 상온 및 저온에서의 노치 충격 강도, 및 HDT 온도 및 재료의 선형 수축 성능. 다음은 시장에서 일상적으로 사용되는 Yimifabi 활석 분말 제품의 입자 크기 지수입니다.

초미립자 활석 분말은 박편 구조가 더 많아 TPO 플라스틱을 더 잘 강화하고 TPO 제품에 낮은 수축률을 부여하며 제품의 치수 안정성을 개선하고 "얇은 벽" 제품을 생산하는 데 사용되므로 제품을 설계할 수 있습니다. 더 얇고 더 정확한 치수.

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알루미나 세라믹스의 열전도도에 대한 분말의 영향

세라믹 재료의 준비 과정에서 분말 준비는 매우 중요한 연결 고리이며 분말의 성능은 완성된 세라믹 제품의 성능을 직접 결정합니다. 분말의 성능은 주로 분말의 입자 크기 분포 및 미세한 형태에 따라 달라집니다.

분말의 입자 크기 분포는 주로 세라믹 재료의 입자 크기 및 소결 성능에 영향을 미칩니다. 연구진은 분말의 입자 크기 분포가 알루미나 세라믹 재료의 밀도에 미치는 영향을 연구한 결과, 입자가 넓든 좁든 상관없이 밀도가 거의 99%인 알루미나 세라믹을 제조할 수 있음을 보여주었다. 입도 분포 분말 및 입자 크기를 유지할 수 있습니다. 그러나 약 1μm에서 더 넓은 입자 크기 분포는 분말 압축 성형체의 밀도를 증가시켜 재료가 더 작은 수축률로 치밀화 공정을 거칠 수 있게 합니다. 주된 이유는 입자 크기 분포가 넓은 분말의 큰 입자가 성형 공정 중에 미세 입자로 채워지는 공극이 더 많이 형성되기 때문입니다.

연구진은 이에 대해 보다 심층적인 연구를 진행했다. 그들은 소결을 초기, 중간 및 후기의 세 단계로 나누었습니다. 입도 분포가 넓은 분말은 생소체의 밀도를 높이고 소결 초기 단계에서 세라믹의 치밀화 속도를 가속화합니다. 또한, 소결 중간 단계에서 입도 분포가 넓은 분말은 입자 성장 속도를 증가시키고, 재료의 폐쇄된 분리 기공은 더 큰 입상 매트릭스에 매립되어 더 나은 소결성을 유지하도록 도와줍니다. 소결 후기 단계에서 높은 소결 속도. 그러나 더 넓은 입자 크기 분포는 재료의 국부 입자 축적으로 인해 치밀화의 차이를 초래할 것입니다. 입자 크기 분포가 특정 크기를 초과하더라도 소결체의 입자 크기가 너무 커서 기공 구조가 거칠어집니다. 고밀도 알루미나 세라믹을 얻기 위해서는 성형 및 소결 방법의 선택이 분말 입도 분포 선택에 중요한 역할을 합니다. 따라서, 분말의 입도 분포는 세라믹 재료의 밀도에 큰 영향을 미치며, 이는 다시 세라믹의 열전도도를 결정한다.

규칙적인 형태의 알루미나 분말은 소결 과정에서 세라믹 재료의 성능에 큰 영향을 미칩니다. 연구원들은 분말에 결합제를 첨가함으로써 합리적인 입자 크기와 입자 그라데이션을 가진 분말을 과립화할 수 있다고 믿고 있습니다. 더 유동적으로 만들면 후속 성형 및 소결에 긍정적인 영향을 미칩니다. 그 중 과립화 공정은 바인더의 작용으로 분말을 구형으로 만드는 것으로, 구형 알루미나가 성형 및 소결 공정에서 세라믹의 밀도를 향상시키는데 긍정적인 역할을 한다는 것을 간접적으로 보여주고 있다.

따라서 분말의 성능(모폴로지 및 입자 크기)이 세라믹 소결 성능에 영향을 미치며 이는 세라믹의 열전도도와 불가분의 관계가 있음을 알 수 있습니다. 성형 및 소결 후 플레이크 분말은 밀도가 낮고 다공성이 높습니다. , 연구원들은 열전도율이 높지 않다고 미리 추측했습니다. 구형 알루미나 분말은 고밀도 투명 세라믹을 생산할 수 있으므로 구형 분말을 사용하여 열전도성 세라믹을 제조하는 것이 적합한 선택이라고 판단할 수 있습니다.

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극미분말분류공정

초미세 분말 원료는 구조 재료를 준비하는 기초일 뿐만 아니라 현대 산업에서 초미세 분말의 응용이 점점 더 광범위해짐에 따라 분말 가공에서 초미세 분말 분류 기술의 위치가 점점 더 중요해지고 있습니다.

현재 기계적인 방법으로 생산되는 초미세 분말은 한 번에 기계적 분쇄를 통해 필요한 입자 크기를 달성하기 어렵고 제품의 입자 크기 분포 범위가 큰 경우가 많습니다. 다양한 현대 산업 분야의 사용에서 초미세 분말 제품은 특정 입자 크기 분포 범위에 있어야 하는 경우가 많습니다.

현재 더 일반적인 등급 방법은 중력장과 원심력장을 기반으로 합니다.

Gravity field grading 원리는 가장 오래되고 가장 고전적이며 상대적으로 완벽한 이론이며 그 이론적 근거는 층류 상태의 스톡스 법칙에 기초합니다. 분류 과정에서 유동장은 층류 상태로 진행되는 것으로 가정하고, 초미세 고체 입자는 구형이며 매질에 자유롭게 침강하는 것으로 가정합니다. 이는 실제 상황과 상당히 다릅니다. 원심력장에서 입자는 중력가속도보다 훨씬 더 큰 원심가속도를 얻을 수 있으므로 같은 입자라도 원심력장에서 침강속도는 중력장보다 훨씬 빠르다. 더 큰 침강 속도 .

또한 초미세분급은 사용하는 매질에 따라 건식분급과 습식분급으로 나눌 수 있다. 건식분류의 특징은 공기를 유체로 하여 저렴하고 편리하지만 두 가지 단점이 있다. 하나는 대기 오염을 일으키기 쉽다는 것이고 다른 하나는 분류 정확도가 높지 않다는 것입니다. 습식분급은 액체를 분급매체로 사용하며 폐수처리 등을 위해 분급분말을 탈수, 건조, 분산시켜야 하는 등 후가공상의 문제가 많지만 분급정확도가 높고, 폭발성 먼지 없음.

다른 유체 매체에 따라 건식 분류와 습식 분류로 나눌 수 있습니다. 건식 분류에서는 다양한 분류 원칙에 따라 중력식, 원심식 및 관성식으로 나눌 수 있습니다.

1. 중력 초미세 분급기

Gravity ultra-fine classifier는 서로 다른 침강 속도에서 중력장에서 입자 크기가 다른 입자를 분류하는 데 사용됩니다. 중력 분류기에는 수평 흐름 유형과 수직 흐름 유형의 두 가지 유형이 있습니다.

2. 관성 분류기

입자는 움직일 때 일정량의 운동 에너지를 가지며, 움직이는 속도가 같을 때 질량이 클수록 운동 에너지가 커진다. 즉, 운동의 관성이 커진다. 운동 방향을 바꾸는 작용을 받으면 관성 차이로 인해 다른 운동 궤적이 형성되어 크고 작은 입자의 분류를 실현합니다. 현재 이 분급기의 분급 입자 크기는 1μm에 달할 수 있습니다. 분급실에서 입자 응집과 와전류의 존재를 효과적으로 피할 수 있다면 분급 입자 크기는 서브미크론 수준에 도달할 것으로 예상되며 분급 정확도와 분별 효율성이 크게 향상될 것입니다.

3. 원심분급기

원심력 분급기는 중력장보다 훨씬 강한 원심력장을 생성하기 쉽기 때문에 지금까지 개발된 일종의 초미세 분급기이다. 원심력 필드의 다른 흐름 패턴에 따라 자유 와류 유형과 강제 와류 유형의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

4. 제트 분류기

다른 분류기와 비교할 때 제트 분류기는 다음과 같은 특징이 있습니다.

(1) 그레이딩 부분에 움직이는 부분이 없으며 유지 보수 작업량이 적고 작업이 안정적입니다.

(2) 제트 제트는 분말이 좋은 사전 분산을 얻을 수 있습니다.

(3) 입자가 분산되면 입자의 2차 응집을 최대한 피하면서 신속한 분류를 위해 즉시 분류기로 들어갑니다.

(4) 다단계 제품을 얻을 수 있으며 등급 블레이드의 각도와 출구 압력을 통해 각 수준의 입자 크기를 유연하게 조정할 수 있습니다.

(5) 높은 분류 효율성 및 분류 세분성.

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