초미세 희토류 산화물의 제조
초미세 희토류 화합물은 사용 범위가 더 넓습니다. 예를 들어, 초전도 재료, 기능성 세라믹 재료, 촉매, 감지 재료, 연마 재료, 발광 재료, 정밀 전기 도금 및 고융점 고강도 합금에는 모두 희토류 초미세 분말이 필요합니다. 희토류 초미세 화합물의 준비는 최근 몇 년 동안 연구 핫스팟이 되었습니다.
희토류 초미세분말의 제조방법은 물질의 응집상태에 따라 고상법, 액상법, 기상법으로 구분된다.
침전법 중에서 중탄산암모늄 침전법과 옥살산염 침전법은 일반적인 희토류 산화물을 생산하는 고전적인 방법이다. 적절한 조건을 조절하거나 변경하기만 하면 초미세 희토류 화합물 분말을 제조할 수 있기 때문에 공업용으로 가장 적합하다. 제조 방법도 더욱 연구된 방법이다. 중탄산암모늄은 저렴하고 구하기 쉬운 산업용 원료입니다. 중탄산암모늄 침전법은 희토류 산화물의 초미세 분말을 제조하기 위해 최근에 개발된 방법이다. 작동이 간단하고 비용이 저렴하며 산업 생산에 적합합니다.
연구에서 희토류의 농도가 균일하게 분산된 초미세 분말 형성의 핵심이라는 사실이 밝혀졌다. Ce3+를 침전시키는 실험에서 농도가 적당할 때 일반적으로 0.2~0.5mol/L이다. 소성 산화 세륨 극상 분말, 입자 크기가 작고 균일하며 분산이 양호합니다. 농도가 너무 높으면 입자 형성 속도가 빠르고 형성된 입자가 많고 작으며 침전이 시작될 때 응집이 발생하고 탄산염이 심합니다. 응집되어 띠 모양을 하고 최종적으로 얻어진 산화세륨은 여전히 심하게 응집되어 있고 입자 크기가 크다. 농도가 너무 낮으면 입자 형성 속도는 느리지만 입자가 성장하기 쉽고 초미세 산화 세륨을 얻을 수 없습니다.
중탄산암모늄의 농도도 산화세륨의 입자 크기에 영향을 미칩니다. 중탄산암모늄의 농도가 1mol/L 미만일 때, 얻어지는 산화세륨의 입자 크기는 작고 균일하다; 중탄산암모늄의 농도가 1mol/L보다 크면 부분적으로 석출되어 덩어리가 생기고 얻어진 산화세륨 입자 크기가 상대적으로 크고 덩어리가 심각하다.
옥살산염 침전 방법은 간단하고 실용적이며 경제적이며 산업화할 수 있습니다. 희토류 산화물 분말을 제조하는 전통적인 방법이나 제조된 희토류 산화물의 입자 크기는 일반적으로 3~10㎛이다.
초미립자 활석 분말 생산 공정
초미세 탈크분말은 고순도 탈크광석을 원료로 가공한 초미세 천연탈크분말입니다. 그것은 플라스틱, 고무, 코팅 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다. 초미세 활석 분말은 주로 용제 기반 목재 코팅의 PU 투명 프라이머 및 PU 단색 상도에 사용됩니다. 주로 비용을 줄이고 프라이머의 충전 성능을 향상시키기 위해 산업용 코팅에 널리 사용됩니다. 수성 라텍스 페인트에서 페인트에 우수한 브러시 성, 레벨링, 광택 유지 및 유연성을 부여하고 동시에 코팅의 내식성과 건조성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.
활석 선광은 부상, 수동 분리, 자기 분리, 광전 분리로 나눌 수 있습니다. 현재 부양 기술에는 아직 약간의 결함이 있기 때문에 전체 업계는 기본적으로 부양 선광을 사용하지 않습니다. 수동선별은 활석과 맥석광물의 매끄러움의 차이와 작업자의 축적된 경험을 바탕으로 현재 보다 일반적으로 사용되고 있는 선선이다. 방법. 활석과 불순물 광물 표면의 서로 다른 광학적 특성을 이용하여 선별하는 방법을 광전 분리라고 하며, 이 방법은 이제 기업에서 점점 더 높이 평가되고 사용됩니다.
광석이 분류되어 창고에 보관된 후 초정밀 분쇄 전에 분쇄 및 거친 분말 분쇄를 위해 배치로 작업장에 들어갑니다. 먼저 해머 분쇄, 수직 밀 분쇄, 철 제거 처리 및 자루에 넣습니다.
과학 기술의 발전과 시장 응용 요구 사항의 지속적인 업그레이드로 미세하게 분쇄된 활석과 초미세하게 분쇄된 활석은 활석 분말 제품의 품질을 측정하는 기준이 되었습니다. 활석은 모스 경도가 1이며 자연적으로 분쇄 및 분쇄가 가능합니다. 현재 국내 및 국제 시장에서 탈크의 초미분쇄에는 기본적으로 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 제트 밀링 및 분쇄이고 다른 하나는 수직 밀과 등급 및 체 분쇄입니다. 물론 워터 밀링, 링 롤링 밀링 등과 같은 다른 가공 방법이 있지만 둘 다 주류는 아닙니다.
먼저 제트 밀링 연삭 공정을 소개합니다. 거친 분말 - 제트 밀링 - 철 제거 - 완성된 분말, 이렇게 분쇄된 미세 분말 최종 제품의 섬도는 1250-5000 메쉬(D97=30-5um)에 도달할 수 있습니다.
두 번째는 수직 밀의 생산 공정과 분류입니다. 수직 분쇄 미세 분말 분류 장치 스크리닝-1 ~ 2 레벨 스크리닝-철 제거-완성 분말, 이렇게 분쇄 된 미세 분말 최종 제품의 섬도는 1250-에 도달 할 수 있습니다. 2500 메쉬(D97=30-8um).
위의 작업 프로세스와 표준화된 작업 방법을 통해 각 링크의 생산 프로세스를 엄격하게 제어하고 100% 제품 통과율의 품질 요구 사항을 충족하기 위해 자격이 없는 제품을 다운그레이드합니다.
현재 초미립 활석분말의 가공은 주로 건식법을 채택하고 있다.
중정석 초미분말의 표면 개질 및 응용
중정석 분말은 중요한 바륨 함유 무기 광물 원료로 고분자 재료의 특성과 상당히 다르며 친화력이 부족하여 고분자 재료 분야에서의 적용이 제한됩니다. 성능을 더욱 향상시키고 응용 분야를 넓히기 위해서는 중정석 분말의 표면을 개질해야 합니다.
수정 메커니즘
무기광물분말의 표면개질은 주로 광물분말 표면에 화학적 개질제를 흡착 및 코팅하여 이루어진다. 양쪽성 그룹, 친유성 및 친수성 그룹, 미네랄을 갖는 일부 작은 분자 또는 고분자 화합물에 의해 수행되는 두 물질 중 하나 또는 둘 다의 표면 개질은 화학 반응 또는 물리적 코팅에 의해 이루어집니다. 표면이 친수성에서 소수성으로 변화하여 유기 고분자와의 상용성 및 친화력이 향상되고 분산성이 향상되어 유기물과 무기물이 더 잘 결합될 수 있습니다.
수정 방법
표면 개질 방법에는 물리적 흡착, 코팅 또는 물리-화학적 방법이 포함됩니다. 일반적으로 광물 입자의 표면 개질 방법은 주로 다음 유형을 포함합니다.
1 표면 코팅 수정
무기 또는 유기 물질을 사용하여 광물 분말의 표면을 코팅하여 입자 표면에 새로운 특성을 부여합니다. 이 방법은 계면활성제나 커플링제를 입자의 표면에 흡착이나 화학결합으로 결합시켜 입자의 표면을 친수성에서 소수성으로 변화시켜 입자와 고분자의 상용성을 향상시키는 방법이다. 이 방법은 현재 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다.
2 침전 반응 수정
화학 침전 반응은 광물 분말의 표면에 제품을 증착하여 하나 이상의 "개질층"을 형성하여 개질 효과를 얻는 데 사용됩니다.
3 기계화학적 수정
기계적 응력을 이용하여 표면을 활성화시켜 광물을 갈고 파쇄하는 수단으로 상대적으로 큰 입자를 파쇄, 마찰 등에 의해 작게 만든다.
4 이식 수정
폴리머와 호환되는 일부 그룹 또는 관능기는 화학 반응에 의해 입자 표면에 그래프팅되어 무기 입자와 폴리머의 상용성이 향상되어 무기 입자와 폴리머를 혼합하는 목적을 달성합니다.
5 표면 화학적 수정
이 수정 방법은 현재 생산에서 가장 널리 사용되는 방법입니다. 표면 개질제를 사용하여 광물 표면의 특정 작용기를 화학적으로 반응시키거나 흡착하여 화학적 개질의 목적을 달성합니다.
6 고에너지 표면 개질
고에너지 방전, 자외선, 플라즈마 광선 등에 의해 발생하는 막대한 에너지를 이용하여 입자의 표면을 개질하여 표면을 활성화시켜 입자와 고분자의 상용성을 향상시킨다.
중정석 제품은 석유 산업, 화학 산업, 페인트 산업 및 금속 주조 산업에서 널리 사용됩니다. 또한 중정석은 운송 장비용 마찰판 제조에도 부분적으로 사용될 수 있습니다. 변성 중정석 초미분말과 유기고분자는 상용성과 친화력이 양호하고 매트릭스에 균일하게 분산될 수 있다. 단면코팅지, 코팅지, 페인트 등에서 고가의 침전 황산바륨을 대체할 수 있어 생산원가를 절감할 수 있다. 중정석 분말을 개질하기 위해 다른 개질제를 사용하는 것은 여전히 큰 전망을 가지고 있으며 여전히 더 높은 기술적 수단과 방법을 사용하여 지속적으로 탐구하고 개발해야 합니다.
극미분말 분급기술 및 대표장비
초미분말은 구조재 제조의 기초일 뿐만 아니라 특수한 기능을 가진 재료이기도 하다. 필드는 필수입니다.
현대 산업에서 초미세 분말의 적용이 점점 더 광범위해짐에 따라 분말 가공에서 분말 분류 기술의 위치가 점점 더 중요해지고 있습니다.
1. 분류의 의미
분쇄 공정에서 분말의 일부만 일반적으로 입자 크기 요구 사항을 충족합니다. 요구 사항에 도달한 제품을 제때 분리하지 않고 입자 크기 요구 사항을 충족하지 않는 제품과 함께 분쇄하면 에너지 낭비와 일부 제품의 과도한 분쇄가 발생합니다. 또한, 입자가 어느 정도 정제된 후에는 파쇄 및 뭉침 현상이 나타나고, 더 큰 입자 뭉침으로 인해 파쇄 공정도 악화된다.
이 때문에 초미세분말 제조과정에서 제품을 분류할 필요가 있다. 한편으로는 제품의 입자 크기가 필요한 분포 범위 내에 있도록 제어됩니다. 그런 다음 분쇄 효율을 높이고 에너지 소비를 줄이기 위해 분쇄하십시오.
요구되는 분말도가 향상되고 생산량이 증가함에 따라 분급 기술의 난이도가 점점 높아지고 있습니다. 분체분류의 문제는 분체기술의 발전을 제한하는 관건이 되었으며 분체기술에서 가장 중요한 기초기술의 하나이다. 하나. 따라서 초미분말 분급 기술 및 장비에 대한 연구가 매우 필요하다.
2. 분류 원칙
넓은 의미의 분류는 입자 크기, 밀도, 색상, 모양, 화학 조성, 자성 및 방사능의 다른 특성을 사용하여 입자를 여러 부분으로 나누는 것입니다.
좁은 의미의 분류는 입자 크기가 다른 입자가 매질(일반적으로 공기와 물)에서 원심력, 중력, 관성력 등을 받아 서로 다른 운동 궤적을 만들어 실현한다는 사실에 근거합니다. 다른 입자 크기의 입자 분류.
3. 분류기의 분류
사용되는 매체에 따라 건식 분급(매체는 공기)과 습식 분급(매체는 물 또는 기타 액체)로 나눌 수 있습니다. 건식분급의 특징은 공기를 유체로 하여 비용이 저렴하고 편리하다는 점이다.
움직이는 부분이 있는지 여부에 따라 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
(1) 정적분류기 : 중력분급기, 관성분급기, 싸이클론분리기, 나선형 기류분급기, 제트분급기 등 분류기에는 움직이는 부분이 없다. 운영 비용이 낮습니다. 조작 및 유지보수가 보다 편리하지만 분류정확도가 높지 않아 정밀분류에는 적합하지 않다.
(2) 동적 분류기: 분류기에는 주로 다양한 터빈 분류기를 참조하는 움직이는 부품이 있습니다. 이러한 종류의 분급기는 구조가 복잡하고 전력이 많이 소모되며 많은 에너지를 소모하지만 분급 정확도가 높고 분급기의 입도 조절이 용이하다. 임펠러의 회전 속도를 조절하면 분급기의 절단 입자 크기를 변경할 수 있어 정밀 분급에 적합합니다.
일반적인 채점 장비
(1) 습식 분급기
초미세분말의 습식분류는 주로 현재 시장상황에 따라 중력식과 원심분리식으로 구분된다.
(2) 건식 분급기
대부분의 건식분급기는 원심력장과 관성장을 이용하여 분말을 분급하는데 현재 급속히 발전하고 있는 중요한 미세분급장치이다. 다음은 몇 가지 대표적인 장치입니다.
원추형 원심 공기 분류기. 원추형 원심 공기 분류기는 원심력의 작용으로 거친 분말과 미세 분말의 분리를 실현합니다. 이 장비 완제품의 가장 미세한 입자 크기는 약 0.95μm에 도달할 수 있으며 분류 정확도 d75/d25는 1.16에 도달할 수 있습니다.
장비에는 움직이는 부품이 없으며 디플렉터의 각도는 7°에서 15° 사이에서 조정할 수 있습니다. 이 장비는 구조가 콤팩트하고 분류 효율이 높으며 안전하고 안정적인 작동이 가능합니다.
초미분체 표면 코팅 기술
초미세 분말(보통 미크론 또는 나노미터의 입자 크기를 가진 입자를 말함)은 비표면적이 크고 표면 에너지가 높으며 표면 활성도가 높은 특성을 가지고 있어 많은 사람들이 따라잡기 힘든 우수한 광학적, 전기적, 자기적 특성을 가지고 있습니다. 벌크 재료. , 열 및 기계적 특성. 그러나 초미세 분말의 작은 크기 효과, 양자 크기 효과, 계면 및 표면 효과, 거시적 양자 터널링 효과로 인해 공기 및 액체 매질에서 쉽게 응집됩니다. 분산되지 않으면 응집된 초미세 분말이 고유의 특성을 완전히 유지할 수 없습니다. 초미세 분말을 분산시키는 가장 효과적인 방법은 표면을 개질하는 것입니다. 최근 몇 년 동안 분말 표면 개질 기술은 사람들이 주목하는 뜨거운 기술 중 하나가 되었습니다. 그 중 표면 코팅 개질은 중요한 표면 개질 기술입니다. 코팅 또는 코팅이라고도하는 코팅은 광물 입자의 표면을 무기 또는 유기 물질로 코팅하여 개질하는 방법입니다.
현재 초미세분말 표면코팅기술은 방법에 따라 몇 가지 분류방법이 있다. 예를 들어 반응 시스템의 상태에 따라 고상 코팅 방식, 액상 코팅 방식 및 기상 코팅 방식으로 나눌 수 있습니다. 쉘 재료의 특성에 따라 금속 코팅 방법, 무기 코팅 방법 및 유기 코팅 방법으로 나눌 수 있습니다. 코팅 특성은 물리적 코팅 방법과 화학적 코팅 방법 등으로 나눌 수 있습니다.
고상 코팅 방법
1) 기계화학적 방법
2) 고상반응법
고상반응법은 코팅된 물질에 금속염 또는 금속산화물을 분쇄하여 충분히 혼합한 후 고온소성 하에서 고상반응시켜 마이크로/나노 초미세 코팅분말을 얻는 방법이다.
3) 고에너지 방식
초미세 입자에 자외선, 코로나 방전, 플라즈마 방사선 등의 고에너지 입자를 코팅하는 방법을 총칭하여 고에너지법이라고 합니다. 이것은 비교적 새로운 분말 코팅 기술입니다.
4) 폴리머 캡슐화 방법
분말 표면에 유기 물질 층을 코팅하면 부식 방지 장벽 효과를 강화하고, 유기 매질의 습윤성과 안정성을 개선하며, 활성 분자 또는 생체 분자를 고정하여 복합 재료의 계면 조절을 강화하고 생물학적 기능을 발휘할 수 있습니다.
5) 마이크로캡슐 개질법
마이크로캡슐법 개질은 미립자 표면에 미크론 또는 나노 단위의 균일한 막을 한 층 덮어 입자 표면의 특성을 개질하는 것이다.
액체 코팅 방법
액상 코팅 기술은 화학적 방법을 통해 습한 환경에서 표면 코팅을 달성하는 것입니다. 다른 방법에 비해 공정이 간단하고 비용이 저렴하며 코어-쉘 구조를 형성하기 쉽다는 장점이 있습니다. 일반적으로 사용되는 액상 방법에는 수열법, 침전법, 졸-겔법, 불균일 핵형성법 및 무전해 도금이 포함됩니다.
1) 수열법
2) 졸겔법
3) 침전법
침전법은 코팅된 분말의 물 현탁액에 코팅 물질의 금속염 용액을 첨가한 다음 용액에 침전제를 첨가하여 금속 이온을 침전시키고 분말 표면에 침전시켜 표면을 달성하는 것입니다. 코팅 효과.
4) 불균일 핵생성법
5) 무전해 도금 방식
무전해 도금법은 도금액이 외부 전류 없이 자체 촉매 산화환원 반응을 하고, 도금액 내의 금속 이온이 환원 반응을 일으켜 분말 표면에 금속 입자가 석출되는 코팅 기술을 말한다. .
6) 마이크로에멀젼법
7) 기타 응집법
증기 코팅
기상 코팅 방법은 과포화 시스템에서 개질제를 사용하여 입자 표면에 모여 분말 입자에 코팅을 형성하는 것입니다. 물리기상증착과 화학기상증착이 있다. 전자는 입자 코팅을 달성하기 위해 반 데르 발스 힘에 의존하며 코어와 쉘 사이의 결합력은 강하지 않습니다. 후자는 코팅 효과를 달성하기 위해 고체 침전물을 형성하기 위해 나노 입자의 표면에서 반응하기 위해 기체 물질을 사용합니다. 화학 결합에 의존하십시오.
과학과 기술의 발전으로 분말 코팅 기술은 더욱 향상될 것이며 다기능, 다성분 및 보다 안정적인 초미세 복합 입자를 준비하여 복합 입자에 대한 더 넓은 응용 가능성을 열어줄 것으로 기대됩니다.
초미분말의 제조공정 - 충격분쇄
벌크 물질을 기계적으로 분쇄하여 분말화하는 방법으로 고대부터 널리 사용되어 온 방법입니다. 현재 벌크 초미세 분말은 여전히 주로 기계적 분쇄에 의존합니다. 일반적으로 사용되는 초미세 분쇄 장비에는 자생 밀, 제트 밀, 고속 기계 충격 밀, 진동 밀, 교반 밀(각종 샌드 밀, 타워 밀 등 포함), 콜로이드 밀(호모지나이저 등 포함), 볼 밀 등이 있습니다. , 레이몬드 밀 등
기계적 분쇄는 일반적으로 1μm보다 큰 분말을 생산하는 데 사용됩니다. 제트 제트 밀과 같은 소수의 장비를 사용하여 1μm 미만의 재료를 생산할 수 있으며, 재료를 서브미크론 수준, 즉 0.1+0.5μm로 분쇄할 수 있습니다. 공기압축기에서 생성된 압축공기가 노즐에서 분출되고 분체류가 제트류에 서로 충돌하여 분쇄되는 구조이다.
원료는 호퍼에서 공급되고 벤추리 노즐에 의해 초음속으로 가속되어 분쇄기에 도입됩니다. 분쇄기 내부의 분쇄노즐에서 분출되는 유체에 의해 형성되는 분쇄대에서 원료입자들이 서로 충돌하면서 마찰되면서 미세한 분말로 분쇄된다. 그 중 원심력을 잃고 분쇄기의 중심으로 투입되는 것은 극미세 분말이다. 거친 분말은 원심력을 잃지 않고 분쇄 벨트에서 계속 분쇄됩니다.
독일에서 개발된 제트 밀은 0.088mm 이하의 분말을 초미세 분말로 현탁 충돌시켜 44μm 이하의 다양한 등급의 제품을 생산할 수 있으며 평균 입자 크기는 1, 2, 3, 4μm에 이릅니다. 이러한 종류의 제트 밀은 생산 효율이 높고 환경을 오염시키지 않으며 제품의 순도가 높고 입자가 미세하며 덩어리가 없습니다. 이상적인 초미세 연삭 장비입니다. 기계분쇄법의 기술발전추세는 기존의 공정기술을 바탕으로 공정기술을 고도화하여 고효율, 저소비량의 초미세분쇄장치, 미세분급장치 및 보조공정장치를 개발하고, 기계적 분쇄, 가공 능력 향상, 규모의 경제 형성.
초미세 분쇄 공정에서 자격을 갖춘 미세 분말 재료를 적시에 분리하고 분쇄 작업의 효율성을 개선하며 제품의 입자 크기 분포를 제어하려면 미세 등급 장비도 필요합니다. 현재 일반적으로 사용되는 분류 장비에는 두 가지 유형이 있습니다. 하나는 건식 분류, 일반적으로 원심 또는 터빈 바람 분류기입니다. 다른 하나는 일반적으로 수평 나선형 원심 분류기, 작은 직경 및 작은 원뿔 각도 하이드로 사이클론 및 하이드로 사이클론 등을 사용하는 습식 분류 장비입니다.
일반적으로 수압분급을 사용하며 일반적으로 사용되는 방법은 침강법, 오버플로우법, 사이클론법, 원심분리법이다. 침강 방법은 분류하기 위해 다른 입자 크기에 대해 물에서 다른 침강 속도의 메커니즘을 사용합니다. 오버플로 방식의 메커니즘은 침강 방식과 유사하지만 차이점은 물의 흐름 속도가 입자 침강 속도보다 빠르기 때문에 미세한 분말이 나온다는 것입니다. 사이클론 방식 슬러리는 사이클론에서 고속으로 회전하여 원심력을 발생시키고 입자 크기가 다르며 원심력도 다르기 때문에 크고 작은 입자를 분리할 수 있습니다. 원심분리기는 슬러리가 원심분리기에서 고속으로 회전하는 방식으로 크기가 다른 입자에 의해 발생하는 원심력도 다르다.
분급 후 다양한 입자 크기의 얻어진 제품을 탈수 및 건조합니다.
초미분쇄에서는 분말의 입자 크기가 미세하고 비표면적과 표면 에너지가 모두 큽니다. 입자 크기가 미세할수록 재료의 기계적 강도가 높아집니다. 따라서 초미분쇄의 에너지 소모가 높고, 반복되는 기계적 힘에 의해 분말이 뭉치기 쉽다. 파쇄 효율을 향상시키기 위해 분류 강화와 함께 분쇄 보조제 및 첨가제를 추가하는 경우가 있습니다.
기계적 분쇄법은 화학적 합성법에 비해 제조공정이 간단하고 생산량이 많고 비용이 저렴하며 생산된 미세분말의 응집이 없다. 그러나 파쇄과정에서 불순물이 혼입되는 것은 불가피하며 파쇄된 제품의 입자형상은 대체로 불규칙하여 1μm 이하의 미립자를 얻기가 어렵다.
실리카 분말의 4대 응용 분야
산 및 알칼리 내식성, 고온 저항성, 낮은 선팽창 계수 및 높은 열전도율의 장점으로 인해 마이크로실리카 분말은 관련 제품의 성능을 향상시키기 위해 구리 클래드 적층판, 에폭시 성형 화합물 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
1. 동박 적층판
동박적층판에 실리콘 미세분말을 첨가하면 인쇄회로기판의 선팽창계수, 열전도도 등의 물성을 개선할 수 있어 전자제품의 신뢰성과 방열성을 효과적으로 향상시킬 수 있다.
현재 동박 적층판에 사용되는 실리카 분말에는 결정질 실리카 분말, 용융(비정질) 실리카 분말, 구형 실리카 분말, 복합 실리카 분말 및 활성 실리카 분말의 5가지 유형이 있습니다.
구형 마이크로실리카 분말은 고유의 고충진, 우수한 유동성, 우수한 유전 특성으로 인해 고충진, 고신뢰성 고성능 동박 적층판에 주로 사용됩니다. 동박 적층판용 구형 실리카 분말의 주요 지표는 입자 크기 분포, 구형도, 순도(전도도, 자성체 및 흑점)입니다. 현재 구형 실리콘 미분말은 경질 동박 적층판에 주로 사용되며 동박 적층판에서 혼합 주조 비율은 일반적으로 20% ~ 30%입니다. 유연한 동박 적층판과 종이 기반 동박 적층판의 사용량은 상대적으로 적습니다.
2. 에폭시 몰딩 컴파운드
실리콘 미세 분말을 에폭시 몰딩 컴파운드에 채우면 에폭시 수지의 경도가 크게 증가하고 열전도율이 증가하며 경화된 에폭시 수지 반응의 발열 피크 온도가 감소하고 선팽창 계수 및 경화 수축률이 감소하며 내부 응력이 감소하고 개선됩니다. 에폭시 몰딩 컴파운드의 기계적 강도는 에폭시 몰딩 컴파운드의 균열 현상을 감소시켜 외부 유해 가스, 습기 및 먼지가 전자 부품 또는 집적 회로에 들어가는 것을 효과적으로 방지하고 진동을 늦추고 외력 손상을 방지하고 부품 매개 변수를 안정화시킵니다.
일반적인 에폭시 몰딩 컴파운드는 주로 필러 60~90%, 에폭시 수지 18% 미만, 경화제 9% 미만, 첨가제 3% 정도로 구성된다. 현재 사용되는 무기 충전재는 기본적으로 마이크로실리카 분말로 함량이 90.5%에 이릅니다. 에폭시 몰딩 컴파운드용 실리카 분말은 주로 다음 지표에 중점을 둡니다.
(1) 순결. 고순도는 재료에 대한 전자 제품의 가장 기본적인 요구 사항이며 VLSI에서는 요구 사항이 더 엄격합니다. 기존의 불순물 원소의 함량이 낮은 것 외에 방사성 원소의 함량을 가능한 한 낮추거나 하지 않는 것도 요구된다. 제조 공정이 발전함에 따라 전자 산업은 실리콘 미세 분말의 순도에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다.
(2) 입자 크기 및 균일성. VLSI 포장재는 미세한 실리콘 분말 입자 크기, 좁은 분포 범위 및 우수한 균일성을 요구합니다.
(3) 구상화율. 필러의 고유동성 및 고분산성을 확보하기 위해서는 높은 구상화율이 전제 조건입니다. 실리콘 미세분말의 높은 구형화율과 우수한 구형도는 유동성과 분산 성능이 더 우수하며 에폭시 몰딩 컴파운드에 더 완벽하게 분산되어 최상의 충진 효과를 보장할 수 있습니다.
3. 전기 절연 재료
마이크로실리카 분말은 전기 절연 제품의 에폭시 수지 절연 충진재로 사용되어 경화물의 선팽창 계수와 경화 과정에서의 수축률을 효과적으로 감소시키고 내부 응력을 감소시키며 절연 재료의 기계적 강도를 향상시킬 수 있으며, 따라서 절연 재료를 효과적으로 개선하고 향상시킵니다. 기계적 및 전기적 특성.
4. 접착제
무기 기능성 충진제로서 Silica 분말은 접착성 수지에 충진시 경화물의 선팽창계수 및 경화시 수축률을 효과적으로 감소시킬 수 있으며, 접착제의 기계적 강도를 향상시키고 내열성, 투과성 및 방열 성능을 향상시킬 수 있으며, 따라서 점도를 향상시킵니다. 매듭과 봉인 효과.
마이크로실리카 분말의 입자 크기 분포는 접착제의 점도와 침강에 영향을 미치므로 접착제의 제조 가능성과 경화 후 선팽창 계수에 영향을 미칩니다. 따라서 접착제 분야에서는 마이크로실리카 분말이 선팽창계수를 낮추고 기계적 강도를 향상시키는 기능에 주목하고 있다. 외관 및 입자 크기 분포에 대한 요구 사항은 상대적으로 높으며 평균 입자 크기가 0.1 마이크론에서 30 마이크론 사이인 다양한 입자 크기의 제품이 일반적으로 복합 용도로 사용됩니다.
카올린의 공정 특성 및 적용
카올린 광석 자체의 품질, 가소성 및 모래 함량에 따라 경질, 연질 및 모래 카올린의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 경질 카올린은 질감이 단단하고 가소성이 없지만 분쇄 및 분쇄 후 일정한 가소성을 갖습니다. 부드러운 카올린은 더 부드러운 질감과 더 나은 가소성을 가지고 있으며 포함된 모래의 양은 50% 미만입니다. 모래 카올린은 질감이 느슨하고 가소성이 떨어집니다. 모래를 제거한 후에는 더 좋으며 일반적으로 포함된 모래의 양은 50%를 초과합니다.
순수한 카올린은 백색도가 높고 품질이 부드럽고 물에 분산 및 현탁하기 쉽고 가소성이 우수하고 점도가 높으며 전기 절연 특성이 우수합니다. 좋은 산 용해도, 낮은 양이온 교환 능력, 우수한 내화성과 같은 물리적 및 화학적 특성을 가지고 있습니다.
카올린의 적용
1. 시멘트 기반 재료에 카올린 적용
카올린은 탈수로 인해 메타카올린이 됩니다. 시멘트는 일반적으로 알칼리 활성화에 의해 준비되거나 콘크리트 재료의 첨가제로 사용될 수 있습니다. 카올린은 콘크리트의 강도, 작업성 및 내구성을 향상시키는 동시에 콘크리트의 자체 수축에 저항할 수 있습니다. 카올린 시멘트 기반 재료는 성능이 우수하고 응용 범위가 넓으며 개발 전망은 주목할 가치가 있습니다.
2. 세라믹 산업에서 카올린의 응용
세라믹 산업에서 카올린의 적용은 다른 산업보다 일찍 이루어지며 복용량도 매우 커서 일반적으로 공식의 약 20-30%를 차지합니다. 카올린은 세라믹에서 A1203의 함량을 증가시킬 수 있으며 멀라이트의 형성 과정이 더 쉬워져 세라믹의 안정성과 소결 강도를 향상시킵니다.
3. 내화물 산업에서의 고령토 적용
내화성이 높기 때문에 카올린은 일반적으로 내화 제품의 생산 및 가공에 사용됩니다. 내화 재료는 주로 내화 벽돌과 실리콘-알루미늄 양모의 두 가지 유형으로 나뉘며 고온 저항과 압력 하에서 작은 변형이 특징입니다. 카올린, 보크사이트, 벤토나이트 등을 포함하는 일련의 고온 내성 점토를 총칭하여 내화성 점토라고 합니다.
4. 도료에 변성 카올린 적용
카올린은 백색, 저렴한 가격, 우수한 유동성, 안정된 화학적 성질, 표면의 큰 양이온 교환 능력으로 인해 오랫동안 코팅 및 도료의 필러로 사용되었습니다. 코팅에 사용되는 카올린은 일반적으로 세척된 극세 카올린 및 하소된 극세 카올린을 포함한다.
5. 도료 산업에서의 고령토 적용
TiO2, CaC03, 활석 및 카올린은 페인트 산업에서 사용되는 주요 광물 원료입니다. 그 중 고령토는 분산성, 입자크기, 유색산화물 함량 등의 요건을 가지고 있다. 고령토는 흰색, 저렴한 비용, 우수한 유동성 및 현탁성, 화학적 불활성, 강한 피복력 및 기타 특성으로 인해 주로 도료의 필러 및 안료 대체 역할을 하며 값비싼 염료 양의 필요성을 줄일 수 있습니다.
6. 카올린은 플라스틱 산업에 사용됩니다.
충전제로서 카올린은 일반적으로 플라스틱에서 15%~60%의 양으로 사용됩니다. 그 기능은 플라스틱 제품의 외관을 매끄럽고 정확한 크기로 만들고 화학적 부식에 저항하며 열 수축 및 열분열을 줄이고 연마 공정을 용이하게 하는 것입니다. 폴리염화비닐의 생산 공정에서 카올린은 일반적으로 플라스틱 제품의 내마모성과 내구성을 향상시키기 위한 강화제로 사용됩니다.
7. 카올린은 연못 가마에서 유리 섬유를 만드는 데 사용됩니다.
철분이 적은 고령토는 유리 섬유 제조에서 주로 알루미늄과 규소의 공급원으로 사용되며 광택을 둔하게 합니다. 풀 가마에서 유리 섬유 드로잉의 기술 내용은 상대적으로 높으며 유리 섬유 형성을 위해서는 준 광학 수준에 도달해야 합니다. 카올리나이트 균질화 미세분말의 품질과 안정성은 가마 유리 섬유 인발 공정에 영향을 미치는 주요 요인이며 무알칼리 가마 유리섬유는 카올리나이트 균질화 미세분말에 대한 엄격한 품질 요구 사항을 가지고 있습니다.
8. 제지산업에서의 카올린의 응용
제지 산업에서 카올린의 국제 시장은 상대적으로 번영하고 판매량은 도자기, 고무, 페인트, 플라스틱, 내화 재료 및 기타 산업을 초과합니다. 펄프에서 카올린은 일반적으로 성분과 반응하지 않고 강한 안정성을 가지며 종이 섬유에 잘 유지됩니다.
9. 고무 산업에 카올린의 응용
고무 산업에서 사용되는 카올린은 콜로이드 혼합물에 채워져 고무의 내마모성, 화학적 안정성 및 기계적 강도를 향상시키고 경화 시간을 연장하며 혼합, 유변학 및 가황 특성을 조정할 수 있습니다. 고무, 고무의 내구성을 향상시킵니다.
공기분류기의 7가지 장점
분류기, 사이클론 분리기, 집진기 및 유도 통풍 팬은 분류 시스템을 형성합니다. 팬 흡입의 작용에 따라 재료는 상승기류와 함께 분급기 하단의 입구에서 분급 영역으로 고속으로 이동하고, 높은 원심력에 의해 발생하는 강한 원심력으로 거친 재료와 미세한 재료가 분리됩니다. 속도 회전 분류 터빈.
입자 크기 요구 사항을 충족하는 미세 입자는 분류 휠의 블레이드 사이의 틈을 통해 사이클론 분리기 또는 집진기로 들어가 수집됩니다. 거친 입자는 일부 미세한 입자를 동반하고 벽에 부딪힌 후 속도가 사라지고 실린더 벽을 따라 2차 공기 배출구로 떨어집니다. 세척 효과는 거친 입자와 미세 입자를 분리하고 미세 입자는 2차 분류를 위해 분류 영역으로 올라가고 거친 입자는 배출을 위해 배출구로 내려갑니다.
공기 분류기, 사이클론 분리기, 집진기 및 유도 통풍 팬은 완전한 분쇄 시스템을 형성합니다. 압축 공기가 여과되고 건조된 후 여러 고압 공기 흐름의 교차점에서 Laval 노즐을 통해 고속으로 분쇄 챔버로 분사됩니다.
재료는 반복적으로 충돌하고, 문지르고, 전단되고, 분쇄됩니다. 파쇄된 재료는 팬 흡입 작용에 따라 상향 기류와 함께 분류 영역으로 이동됩니다. 고속회전하는 분급터빈에서 발생하는 강력한 원심력에 의해 거친 입자와 미세한 물질을 입자 크기에 맞게 분리 필요한 미세 입자는 분급 휠을 통해 싸이클론 분리기와 집진기로 들어가 포집하고 거친 입자는 하강 분쇄를 계속하기 위하여 분쇄 지역에.
공기분급기의 7가지 장점은 다음과 같습니다.
●기류 분급기는 모스 경도가 9 이하인 다양한 재료, 특히 고경도, 고순도 및 고부가가치 재료의 건식 분쇄에 적합합니다.
●기류 분류기는 수평 분류 장치를 포함하고 상단 절단이 정확하며 제품 입자 크기 D97: 2-45 미크론 조정 가능, 입자 모양이 양호하고 입자 크기 분포가 좁습니다.
●열에 민감한, 저융점, 설탕 함유 및 휘발성 물질의 분쇄에 특히 적합한 저온 및 중온 파쇄.
●파쇄 공정은 주로 재료 자체의 충돌에 의해 완료되는데, 이는 블레이드나 해머에 의한 재료의 충격 파쇄에 의존하는 기계적 파쇄와 달리 장비가 내마모성이고 제품 순도가 높습니다.
●장비의 분해 및 청소가 용이하고 내벽이 막힘없이 매끄러움.
●전체 시스템은 밀봉되고 분쇄되어 먼지가 적고 소음이 적으며 생산 공정이 깨끗하고 환경 친화적입니다.
●공기 분류기의 제어 시스템은 작동하기 쉬운 프로그램 제어를 채택합니다.
내화물로서 금속 규소 분말의 장점
금속 실리콘 분말의 특징:
1. 고온 저항
금속 규소 분말은 내열성이 강하므로 내화물 및 분말 야금 제조시 적절한 양의 금속 규소 분말을 여러 번 첨가하면 고온 저항을 크게 향상시킬 수 있습니다.
2. 내마모성
일반적으로 일부 내마모성 주물의 생산에 금속 실리콘 분말을 추가하여 주물의 내마모성 성능을 향상시킵니다.
3. 탈산소화
금속 실리콘 분말은 이름에서 알 수 있듯이 산소와 친화력을 가질 수 있는 일정량의 실리콘을 함유하여 이산화규소를 형성하여 탈산 시 용융 반응성을 줄이고 탈산의 안전성을 보장합니다!
또한 금속 실리콘 분말은 야금 주조 산업에서 널리 사용되었습니다. 제강에서 금속 규소 분말은 탈산제, 합금 첨가제 등으로 사용할 수 있으며 그 효과는 매우 분명합니다.
실리콘 연기와 금속 실리콘 연기는 완전히 다른 두 가지 제품입니다. 실제로 이 두 제품은 불가분의 관계에 있기 때문에 혼동되는 경우가 많습니다.
우리가 일반적으로 말하는 실리카 퓸은 실리카 퓸 및 마이크로 실리카 퓸이라고도 합니다. 메탈실리콘이나 합금철의 생산과정에서 회수한 그을음입니다. 실리카 함량이 높고 입자가 매우 미세하며 활동성이 높기 때문에 콘크리트, 내화재, 고무, 페인트 등에 사용할 수 있습니다.
메탈실리콘 분말의 주성분은 결정질 실리콘(Si)이다. 초기 형태는 덩어리진 상태로 부수거나 갈아 가루로 만들어 내화물 등의 공업에 사용된다.
메탈실리콘 분말이 분말로 변하는 이유는 물리적으로 분쇄되어 생산과정에서 실리콘 분말이 자연적으로 형성되기 때문입니다.
화학 성분은 크게 다릅니다. 실리콘 분말은 주로 이산화규소이며, 금속 실리콘의 주요 함량은 SI 원소입니다.
금속 실리카 흄은 일반적으로 불활성인 반면 실리카 흄은 포졸란입니다. 금속 실리콘 분말의 색상은 일반적으로 비교적 안정적이지만 실리콘 분말의 색상은 흰색에서 검은색까지 매우 다양합니다. 실리카 흄이 널리 사용됩니다. 금속실리카흄의 가격은 마이크로실리카흄의 몇 배로 매우 높다.