중정석 분말에 대한 세 가지 유형의 표면 개질 방법
중정석은 사방 정계 (orthorhombic) 결정계의 황산염 광물로서 비교적 안정한 물리 화학적 특성을 가지며 물과 염산에 불용성, 고밀도, 우수한 충진, 무독성, 비자 성, 방사선 흡수 용이, 우수한 광학 성능 및 기타 장점, 중요한 무기 화학 제품, 석유 화학, 건축 자재, 플라스틱, 코팅, 고무, 자동차 브레이크 패드 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다.
현재 가장 효과적인 방법은 중정석 표면을 개질하여 개질제가 중정석 표면에 흡착층 또는 단층막을 형성하고 표면 특성을 변화시키며 분산성 및 유기물과의 상용성을 향상시키는 것입니다. 섹스, 적용 범위를 확장하고 제품의 부가가치를 높입니다.
중정석의 표면 개질과 충진재로서의 응용은 광범위하게 연구되어 왔지만 중정석 개질에는 더 연구해야 할 두 가지 문제가 있습니다. 하나는 적절한 개질 방법과 새로운 개질 방법의 선택입니다. 첫 번째는 다양한 유형의 중정석과 그 적용 대상의 요구를 충족시키기 위한 영구적인 방법의 개발입니다. 두 번째는 더 높은 성능을 가진 제품의 요구를 충족시키기 위한 Modifier의 최적화 및 새로운 Modifier의 개발입니다.
현재 중정석의 개질 방법에는 주로 표면 화학 코팅 방법, 기계 화학 방법, 화학 증착 방법 등이 있습니다.
1. 표면 화학 코팅 방법
표면 화학 코팅법은 화학적 작용에 의해 입자 표면에 개질제를 균일하고 안정적으로 코팅하여 입자의 표면 특성을 변화시키는 방법이다.
중정석 표면의 화학 코팅 개질 메커니즘 : 표면 개질제는 중정석 표면에 흡착되거나 표면의 수산기와 반응하여 화학 결합을 형성하여 중정석을 유기적으로 코팅하고 입체 반발 또는 정전기를 사용합니다. 상호 작용 입자 간의 충돌을 방지하고 응집을 일으켜 중정석의 분산을 향상시킵니다.
2. 기계화학적 방법
기계 화학적 방법은 주로 기계적 힘을 사용하여 입자 표면을 활성화하고 입자와 개질제 사이의 화학 반응을 촉진하여 입자 표면의 코팅을 달성합니다.
중정석의 기계화학적 변형 메커니즘: 주로 초미세 분쇄 및 기타 강한 기계적 힘을 사용하여 분말 입자의 표면 자유 에너지를 의도적으로 활성화하여 분말의 표면 구조, 구조 및 성능을 변경하고 격자 왜곡 및 전위를 생성합니다. 개질제와의 반응성을 향상시키고, 분말 활성을 크게 향상시키며, 입자 분포의 균일성을 향상시키고, 매트릭스와 매트릭스 사이의 계면을 향상시킵니다.
기계화학적 수정 공정은 상대적으로 간단하고 생산 비용이 저렴하며 실제 응용 분야에서 널리 사용되었습니다. 주로 입자가 큰 중정석에 적합하지만 입자가 작은 나노중정석의 경우 단일 기계적 기계화학적 수정이 효과적이지 않습니다. 개질 공정에서 분말 및 개질제의 작용 균일성을 더욱 향상시키고 개질제 양을 줄이고, 다른 개질 방법과 결합하여 코팅 효과를 개선하고, 새로운 개질 장비를 도입하여 공정을 단순화하고, 에너지 소비를 줄이고, 제트 밀, 벌집과 같은 수정 공정의 환경 보호는 기계 화학적 수정의 발전 방향이 될 것입니다.
3. 화학 증착법
화학증착법은 개질제 또는 침전제를 첨가하여 입자 표면에 침전반응을 일으켜 세척, 여과, 건조, 로스팅 등의 과정을 거친 후 입자 표면에 코팅막을 견고하게 형성시키는 방법이다. , 입자의 광학적, 전기적 및 자기적 특성을 향상시킵니다. , 열 및 기타 속성.
중정석 화학 증착법 수정 메커니즘: 주로 중정석 표면에 개질제를 증착하여 하나 이상의 코팅층을 형성하는 화학 반응을 통해 이 코팅 처리는 입자의 표면 활성을 감소시키고 입자 응집을 방지하여 분산 및 안정성을 향상시킵니다. 다른 매체에 있는 중정석의. 이 방법은 주로 무기질 표면 개질제의 개질에 적합하지만 균일한 코팅층을 얻기 위한 반응 공정의 제어가 용이하지 않다. 따라서 화학 증착 공정에서 증착 균일성에 영향을 미치는 공정 조건과 영향 메커니즘을 더 탐색하여 공정의 제어성을 향상시킬 필요가 있습니다.
초미분말 분급기술에 대하여
초미분말은 구조재 제조의 기초일 뿐만 아니라 특수한 기능을 가진 재료이기도 하다. 필드는 필수입니다. 현대 산업에서 초미세 분말의 적용이 점점 더 광범위해짐에 따라 분말 가공에서 분말 분류 기술의 위치가 점점 더 중요해지고 있습니다.
1. 분류의 의미
분쇄 공정에서 분말의 일부만 일반적으로 입자 크기 요구 사항을 충족합니다. 요구 사항에 도달한 제품을 제때 분리하지 않고 입자 크기 요구 사항을 충족하지 않는 제품과 함께 분쇄하면 에너지 낭비와 일부 제품의 과도한 분쇄가 발생합니다. .
또한, 입자가 어느 정도 정제된 후에는 파쇄 및 뭉침 현상이 나타나고, 더 큰 입자 뭉침으로 인해 파쇄 공정도 악화된다. 이 때문에 초미세분말 제조과정에서 제품을 분류할 필요가 있다. 한편으로는 제품의 입자 크기가 필요한 분포 범위 내에 있도록 제어됩니다. 그런 다음 분쇄 효율을 높이고 에너지 소비를 줄이기 위해 분쇄하십시오.
요구되는 분말도가 향상되고 생산량이 증가함에 따라 분급 기술의 난이도가 점점 높아지고 있습니다. 분체분류의 문제는 분체기술의 발전을 제한하는 관건이 되었으며 분체기술에서 가장 중요한 기초기술의 하나이다. 하나. 따라서 초미분말 분급 기술 및 장비에 대한 연구가 매우 필요하다.
2. 분류 원칙
넓은 의미의 분류는 입자 크기, 밀도, 색상, 모양, 화학 조성, 자성 및 방사능의 다른 특성을 사용하여 입자를 여러 부분으로 나누는 것입니다. 좁은 의미의 분류는 입자 크기가 다른 입자가 매질(일반적으로 공기와 물)에서 원심력, 중력, 관성력 등을 받아 서로 다른 운동 궤적을 만들어 실현한다는 사실에 근거합니다. 다른 입자 크기의 입자 분류.
3. 분류기의 분류
사용되는 매체에 따라 건식 분급(매체는 공기)과 습식 분급(매체는 물 또는 기타 액체)로 나눌 수 있습니다. 건식분류의 특징은 공기를 유체로 하여 비교적 저렴하고 편리하지만 두 가지 단점이 있다. 하나는 대기 오염을 일으키기 쉽다는 것이고 다른 하나는 분류 정확도가 높지 않다는 것입니다. 습식분급은 액체를 분급매체로 사용하며, 분급분말의 탈수, 건조, 분산, 폐수처리 등 후처리 문제가 많지만 분급정확도가 높은 특징이 있다. 폭발성 먼지가 없습니다.
움직이는 부분이 있는지 여부에 따라 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
(1) 정적분류기 : 중력분급기, 관성분급기, 싸이클론분리기, 나선형 기류분급기, 제트분급기 등 분류기에는 움직이는 부분이 없다. 운영 비용이 낮습니다. 조작 및 유지보수가 보다 편리하지만 분류정확도가 높지 않아 정밀분류에는 적합하지 않다.
(2) 동적 분류기: 분류기에는 주로 다양한 터빈 분류기를 참조하는 움직이는 부품이 있습니다. 이러한 종류의 분급기는 구조가 복잡하고 전력이 많이 소모되며 많은 에너지를 소모하지만 분급 정확도가 높고 분급기의 입도 조절이 용이하다. 임펠러의 회전 속도를 조절하면 분급기의 절단 입자 크기를 변경할 수 있어 정밀 분급에 적합합니다.
활성 규회석 분말의 적용
활성 규회석 분말은 흰색의 미세하고 부드러운 분말입니다. 일반 규회석 분말과 다른 점은 입자 표면에 지방산 비누 층이 흡착되어 콜로이드 활성화 성능을 가지며 상대 밀도가 일반 규회석보다 낮다(약 2.3-2.5), 생산 공정은 표면 처리 공정이 추가된 것을 제외하고는 기본적으로 일반 규회석 분말과 동일합니다.
응용 범위 : 고온 활성화 후 규회석 분말은 응용 범위가 넓고 천연 고무, 합성 고무, 에폭시 수지, 페놀 수지, 열가소성 폴리 에스테르, 열경화성 폴리 에스테르, 폴리올레핀, 폴리 프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리 염화 비닐, 불포화 수지에 널리 사용되었습니다. , 가죽, 나일론, 유리강, 도자기, 페인트 및 코팅 및 기타 산업. 그 몸체 모양은 석면 및 유리 섬유와 같은 유해 물질을 대체할 수 있습니다. 그것은 일부 값비싼 이산화티타늄을 대체할 수 있고 페인트에서 30% 리토폰을 대체할 수 있습니다. 이산화 규소를 포함하는 활성 규회석 분말 자체의 장점은 화이트 카본 블랙의 50%-80%를 대체할 수 있습니다. 규회석은 침상의 형태와 백색의 유리광택을 가지고 있어 다양한 산업분야에 응용되고 있다. 그것은 산업용 글루타민산 나트륨의 명성을 가지고 있습니다.
활성 규회석 분말은 고무 산업에서 사용됩니다. 첫째, 제품의 생산 비용을 줄이고 벌크 밀도를 높일 수 있습니다. 더 중요한 것은 기능성 필러로서 제품의 종합적인 성능을 향상시킬 수 있다는 것입니다. 제품 강화 및 강화와 같은; 고무의 유동성과 혼합의 가소성, 수축 방지, 표면 특성 등을 조정하여 투과성 감소, 계면 반사 변화, 내수성 및 내후성, 난연성, 내유성과 같은 고무 제품의 화학적 특성을 향상시킬 수 있습니다. 착색 및 불투명도. 또한 제품의 내열성과 전기 절연성을 향상시킬 수 있습니다. 제품의 열 변형 온도를 높이십시오. 비열을 줄이고 열전도율을 높입니다. 화이트 카본 블랙을 대체할 수 있으며 제품의 주요 특성이 다양한 수준으로 개선되었습니다. 경도, 연신율, 파단 강도, 영구 변형 및 부피 마모 등이 화이트 카본 블랙보다 우수합니다. 강화효과가 매우 좋습니다. 고무 신발 및 타이어와 같은 높은 내마모성 제품에 특히 적합합니다.
활성 규회석은 일부 페인트 및 코팅 제품에 사용됩니다. 리토폰 및 이산화티타늄의 일부를 대체하여 코팅의 유동성을 향상시킵니다. 규회석의 입자 모양은 코팅을 위한 우수한 현탁제입니다. 흡유율이 낮아 고하중의 깨끗한 도료용 증량제. 접착 물질의 소비가 줄어들어 코팅 비용이 크게 절감됩니다. 규회석의 알칼리성 특성은 폴리비닐 아세테이트 코팅에 매우 적합하여 착색이 고르게 분산될 수 있습니다. 산성 매체에 적합한 안료를 연결할 수 있으며 밝은 색상의 코팅으로 만들 수도 있습니다. 표면은 균일한 분포와 좋은 스프레이 성능을 가지고 있습니다. 필러로서; 새로운 코팅의 내식성을 향상시킬 수 있습니다. 폴리 비닐 포르말과 같은 수성 코팅에 적합하며 저급 페인트, 중간 코팅, 도로 표시 코팅에도 사용할 수 있습니다. 방음 코팅; 내화성 코팅, 아스팔트 코팅은 석면을 대체할 수 있습니다. 규회석 분말은 자가 세척 페인트의 강화제로 사용할 수 있습니다. 이산화 티타늄의 일부를 대체하기 위해 백색 알키드 에나멜에 사용할 수 있습니다. 실란 표면 처리 후 규회석 분말은 철 적색 에폭시 에스테르 프라이머 및 철 적색 알키드 프라이머에 사용하여 모든 활석 분말, 침강 황산 바륨 및 제련 산화 아연을 대체할 수 있습니다.
식품산업에서의 초미분쇄 기술의 적용
초미세 분쇄 기술은 기계 또는 유체 동력 방법을 사용하여 재료를 분쇄하는 것이며 입자 크기가 미크론 수준에 도달하여 재료의 구조 및 표면적이 변경됩니다. 식물의 세포벽을 초미세분쇄 기술로 깨뜨릴 수 있어 세포내 유효성분을 빠르게 방출할 수 있습니다. 초미세분쇄는 건식분쇄와 습식분쇄로 나눌 수 있다. 다양한 분쇄 원리에 따라 건식 분쇄에는 기류식, 고주파 진동식, 회전 볼(막대) 분쇄식, 해머링식 및 자가 분쇄식이 있습니다. ; 습식 분쇄를 위한 콜로이드 밀과 균질기가 있습니다.
식품산업에서의 초미분쇄 기술의 적용
1. 청량음료 가공
현재 기류 미세분쇄 기술을 이용하여 개발된 청량음료로는 분말차, 콩고형음료, 초미세 골분을 배합한 칼슘강화음료 등이 있다. 차 문화는 중국에서 오랜 역사를 가지고 있습니다. 찻잎을 상온에서 건조한 상태에서 가루차(입자 크기 5μm 이하)로 만들면 인체의 영양소 흡수율을 높일 수 있다. 다른 식품에 차 분말을 추가하면 새로운 차 제품을 개발할 수도 있습니다.
2. 과일 및 채소 가공
야채를 저온에서 마이크로 페이스트 분말로 분쇄하여 영양소를 보존할 뿐만 아니라 미세화로 인해 섬유질 맛을 더 좋게 만듭니다. 비파잎분말, 고구마잎분말, 뽕잎분말, 은행잎분말, 콩단백분말, 쟈스민꽃분말, 장미화분, 감초분말, 건조야채분말, 고춧가루 등. 호박 가루, 마늘 가루, 셀러리 가루 등의 제조에 사용됩니다.
3. 곡물 및 기름 가공
밀가루에 초미분쇄한 밀기울 가루, 대두 미분말 등을 첨가하여 고섬유질 가루 또는 고단백 가루로 만들 수 있으며; 대두는 초미분쇄 후 대두유 분말로 가공하여 비린내를 제거할 수 있으며; 녹두, 팥 및 기타 콩 초미세 분쇄 후 고품질 된장, 두유 및 기타 제품으로 만들 수도 있습니다. 쌀, 밀 및 기타 곡물은 미세한 입자 크기와 표면 상태 전분의 활성화로 인해 초미립자 분말로 가공됩니다. 이를 채우거나 섞어 만든 식품은 가공성이 우수하고 숙성이 용이하며 향과 맛이 좋다.
4. 수산물 가공
스피루리나, 다시마, 진주, 거북, 상어 연골 및 기타 초미세 분말에는 고유한 장점이 있습니다. 양준은 거북 등껍질을 10μm 이하로 초미분쇄하였다. 동물 실험에서 동물은 칼슘 흡수가 향상되고 면역 조절 능력이 향상되었습니다.
5. 기능성 식품 가공
6. 조미료 가공
초미분쇄는 전통적인 조미료(주로 향신료)를 균일한 입자 크기와 좋은 분산성을 가진 미세한 초미세 입자로 잘게 분쇄할 수 있습니다. 입자의 크기가 작아질수록 유동성, 용해도, 흡수율이 모두 증가하고 큰 공극률로 인해 공동에 함유된 향이 오래 지속되어 초미세분말 조미료의 향과 맛이 매우 강하고 순수하며 맛있는. 또한 인스턴트 및 편의 식품 생산에 더 적합합니다. Sun Junshe 등은 조미료, 고기 조림, 십삼 가지 향신료, 커민을 10-25μm로 초미세하게 분쇄하여 식품의 색, 향, 맛 및 가공 특성을 향상시킵니다.
7. 가축 및 가금류 제품의 선골분(머드) 가공
녹색 고기 분말 식품은 이제 점차 시장에서 핫스팟이 되고 있습니다. 다양한 가축과 가금류의 신선한 뼈는 단백질과 인지질이 풍부할 뿐만 아니라 칼슘, 철, 비타민 및 기타 영양소도 풍부합니다. 신선한 뼈를 초미세 골 페이스트로 다단 분쇄하거나 기류 초미세 분쇄 기술로 뼛가루로 탈수하면 영양분을 95% 이상 유지하고 흡수율을 높일 수 있다.
8. 차가운 식품의 아이스크림 가공
초미세 분말은 아이스크림의 안정제, 충전제, 향미 고정제, 영양 결합제 및 부동액으로 사용할 수 있습니다. 의료용 냉음료는 의약품과 식품에 모두 사용되는 초미세 원료를 사용하여 개발할 수 있습니다.
유동층 제트 밀의 장점
1930년대 제트 밀링 및 그레이딩 장비가 등장한 이후로 유형이 지속적으로 업데이트되고 구조가 지속적으로 개선되었습니다. 베드(스프레이) 제트 밀 등
유동층 제트 밀은 1970년대 후반과 1980년대 초반에 사용된 새로운 모델입니다. 에너지 소모가 적고, 마모가 적고, 공해가 적고, 소음이 적고, 입자가 미세하고 균일한 분포 등의 특성을 가지고 있습니다. 의약품, 화장품, 고급 세라믹, 자성 분말, 연마제, 금속 분말, 식품, 향료, 스테아린산, 유지, 왁스, 광물성 분말, 살충제 및 수화제에 널리 사용되어 왔습니다.
유동층 제트 밀은 단방향 제트 흐름과 역방향 제트 흐름을 중첩하고 단방향 제트 흐름은 노즐을 통해 분쇄 챔버로 들어갑니다. , 파쇄 영역에 동심원 역 제트 유동장이 형성되고 파쇄 된 재료는 압력 차의 작용으로 유동화됩니다. 유동화는 유동장에서 임계 유동화 속도로 입자 베드가 팽창하는 것을 말하며 베드 내의 고체 입자는 유체의 흐름 특성을 갖습니다.
파쇄 영역의 파쇄된 재료는 고속 카운터 제트 유동장에서 가속되고 각 노즐에서 나오는 제트의 교차점에서 격렬한 충격, 충돌, 마찰 및 전단이 발생하여 재료 파쇄가 발생합니다. 분쇄된 재료는 교차점 주변에 상향 기류를 형성하고 재료는 자동 분류를 위해 상부 수평 터빈 분류기로 이동됩니다. 요구 사항을 충족하는 분말 입자는 분류기에 의해 선별된 다음 사이클론에 의해 수집됩니다. 거친 입자는 벽을 따라 분쇄 챔버로 다시 들어가 분리될 때까지 분쇄를 계속합니다. 따라서 유동층 제트 밀의 분쇄 및 분급 처리를 통해 분산성이 좋고 입도 분포가 좁은 분말을 얻을 수 있다.
(1) 전통적인 제트 밀의 라인 및 표면 충격 파쇄를 공간의 3차원 충격 파쇄로 변경하고 파쇄 챔버의 재료 흐름에서 제트 충격에 의해 생성된 고속 기류를 최대한 활용합니다. , 파쇄 영역이 유동화 상태와 유사하도록 우수한 기체-고체 파쇄 및 차등 순환 흐름 효과로 충격 파쇄 효율 및 종합적인 에너지 활용을 향상시킵니다. 다른 전통적인 방법과 비교하여 에너지 소비가 평균 30-40% 감소합니다.
(2) 충격파쇄영역과 기체-고체유동벨트가 파쇄실 중간공간에 배치되어 있어 파쇄실 벽면에 고속 기류에 의해 구동되는 소재의 충격 및 마모를 방지하고, 제트 충돌 분쇄에서 가장 심각한 마모 문제가 개선되고 크게 감소합니다. 재료가 오염될 가능성;
(3) 고순도 질소 또는 아르곤과 같은 보호 가스는 산화를 방지하기 위해 작동 매체로 사용되며 폐쇄 루프 작동은 가스 소비가 적고 비용을 절감합니다.
(4) 완전한 폐쇄 루프 작동 중에 먼지가 날리지 않고 환경 오염이 없으며 인체에 해를 끼치 지 않습니다.
(5) 제트 밀링 후 분말의 활성이 증가합니다. 제트 밀 분쇄 및 분류 공정에서 고속 제트 흐름의 에너지는 입자에 충격을 가하고 분쇄할 뿐만 아니라 입자의 내부 구조, 특히 표면 상태를 어느 정도 변경할 수 있습니다. 가스 흐름의 에너지는 입자 격자에서 원자 또는 이온을 제거하여 결정 구조의 기계적 손실을 유발합니다. 이와 같이 분말재료를 초미세하게 분쇄하는 동안 입자의 표면에너지 또는 내부에너지가 증가하여 입자의 활성이 증가하게 된다. 입자 활성의 증가는 화학 반응에 유익할 뿐만 아니라 입자의 흡착 및 코팅에도 유익합니다.
(6) 제품의 입자크기가 미세하고 생산량이 많아 대량생산에 적합하다. 입자 크기 분류 정확도가 높아 제품의 입자 크기 분포가 좁고 제품의 입자 크기 조정도 용이합니다.
농화학 분야에 적용되는 건식 미분쇄 기술
생산 과정
살충제 제조업체가 특정 성분 및 제형을 개발하는 이유는 활성 성분이 작물 성장에 불리한 요인(예: 해충, 잡초 또는 곰팡이...)을 줄이는 데 효과적이도록 하기 위함입니다. 따라서 식물 보호제는 본질적으로 다른 성분의 혼합물이라고 할 수 있습니다. 이러한 성분은 기본적으로 세 가지 범주로 요약할 수 있습니다.
제제의 활성 성분.
점토, 활석, 카올린 또는 실리카와 같은 활성 물질을 희석하기 위한 충전제.
제형 품질을 개선하기 위한 보조제 및 첨가제(예: 안정제, 습윤제, 보호제, 소포제 등)
살충제 생산 공정에서 첫 번째 단계는 공급 및 혼합입니다. 두 번째 단계는 연삭입니다. 아래에 표시된 다양한 유형의 분쇄 장비를 통해 혼합 재료 입자가 분쇄되어 응용 프로그램 요구 사항을 충족하는 목표 분말도까지 분산됩니다. 분쇄 후 입자가 커지는 것을 방지하기 위해 체질 공정을 거칩니다. 마지막으로 분쇄할 필요가 없는 첨가제나 충진제를 넣고 다시 분산 혼합한다.
살충제 입자가 초미립자 및 좁은 입자 크기 분포를 요구하는 이유:
활성 성분 입자가 미세할수록 작용이 더 강력해지며, 이는 더 적은 양으로도 동일한 약효를 얻을 수 있음을 의미합니다. 안전, 환경 및 경제적 요소는 다음과 같습니다.
스프레이 영역에 있는 사람에 대한 독성 영향을 줄입니다.
환경 오염을 줄입니다.
제제에 사용되는 가장 비용이 많이 드는 활성 성분의 양을 줄임으로써 살충제 생산 비용을 줄이고 수익을 높입니다.
좁은 입자 크기 분포는 살충제 살포 단계의 단순화를 용이하게 합니다.
분말은 작물에 적용하기 전에 물에 분산됩니다. 입자가 미세할수록 현탁액이 더 안정되고 취급 중에 침전이 발생하지 않습니다.
살충제 살포 과정에서 큰 입자가 살포 시스템의 노즐을 막히는 문제를 효과적으로 줄입니다.
기계식 임팩트 밀은 연질에서 중간 경질 재료의 미세 분쇄에 사용할 수 있습니다. 중간 입자 크기의 일반적인 분말도 범위는 20~500μm입니다. 주변 속도는 25~150m/s입니다. NETZSCH는 또한 역회전 방식과 최대 250m/s의 속도를 가진 다른 모델을 제공할 수 있습니다. 공기 흐름은 로터 유형에 따라 다르므로 온도 안정화 분쇄가 보장됩니다. 로터는 수평으로 장착되고 샤프트 씰은 높은 샤프트 속도로 인해 비접촉 래비린스 유형입니다.
그레이딩 기능이 있는 메커니컬 밀 CSM
이러한 유형의 그레이딩 밀은 하나의 시스템에서 그라인딩 및 그레이딩 기능을 동시에 달성할 수 있는 가능성을 제공합니다. CSM 분류기는 미세 충격 분류기와 가이드 휠 분류기를 결합한 것입니다. 2개의 독립적인 모터(연삭 디스크용 모터와 분급 휠용 모터)로 구동되는 CSM은 분급 휠 속도를 정밀하게 조정하여 d97=9μm에서 200μm까지의 광범위한 최종 제품 섬도를 얻을 수 있습니다. 분급기 임펠러의 기하학적 형상과 분급기 휠과 기계의 상부 덮개 사이의 갭 에어 실을 활용하여 분쇄 재료의 입자 크기의 상한을 정밀하게 제어하여 미세 분급을 달성합니다. .
유동층 제트 밀은 다양한 경도(부드러운 것부터 매우 단단한 것까지)의 재료를 초미세 분쇄하는 데 적합합니다. 분쇄 영역에서 입자는 별도의 분쇄 부품 없이 고속 공기 흐름에 의해 서로 충돌하고 분쇄되며 동적 분류기는 최대 입자 크기를 제어합니다. 분쇄실 노즐 출구의 공기 속도는 500~600m/s에 달할 수 있습니다. 유동층에서 발생할 수 있는 높은 분쇄 에너지와 충격 속도로 인해 1~5μm의 D50 섬도를 달성할 수 있습니다.
이러한 구조적 특징으로 인해 제트 밀은 매우 매력적인 특징을 가지고 있습니다. 분쇄 공정 중에 분쇄 챔버의 온도 상승이 없습니다. 그 이유는 입자가 서로 충돌할 때 발생하는 열이 팽창된 압축 가스의 냉각 현상에 의해 상쇄되어 분쇄실의 온도가 일정하게 유지되고 활성 물질 분자가 파괴되지 않기 때문입니다.
ALPA는 기계 제조업체로서 연삭 장비 및 시스템 설계에 전념해 왔으며 기계는 고객 유지 보수에 편리한 많은 설계를 갖추고 있습니다. 그레이딩 휠 어셈블리가 있는 상단 커버의 디자인은 완전히 열 수 있고, 회전 캐비티 모양과 적절하게 선택된 유지보수 도어는 사용자가 내부 구성 요소에 매우 쉽게 접근할 수 있도록 합니다. 스테인리스 스틸로 제작되어 미세하게 연마되었으며 분쇄기 하단에 배수 밸브가 있어 물로 세척할 수 있어 세척이 용이합니다.
천연 제올라이트 개질 기술 및 폐수 처리에서의 응용
많은 수처리 기술 중에서 흡착법은 간단한 작동, 낮은 에너지 소비, 우수한 제거 효과 및 높은 선택성으로 인해 이상적인 폐수 처리 기술이 되었습니다. 저비용 고효율 흡착제 개발은 흡착법의 핵심입니다. 다른 합성 고효율 흡착제에 비해 저비용 천연 흡착제는 경제적 이익과 환경 보호 가치가 더 높습니다.
천연 제올라이트의 풍부한 기공 및 채널과 표면의 음전하로 인해 양이온에 대한 흡착 능력이 우수하고 음이온에 대한 흡착 능력이 적습니다. 이것은 물에서 음이온 오염 물질을 제거하는 천연 제올라이트의 적용을 크게 제한합니다. 이러한 이유로 천연 제올라이트를 음이온에 대한 친화력을 증가시키기 위한 개질에 대한 많은 연구가 진행되어 왔다. 표면 개질은 음이온 오염 물질에 대한 천연 제올라이트의 친화력을 높이는 효과적인 방법입니다.
다른 수정 방법은 제올라이트의 내부 기공 구조 및 크기 변경, 친수성 및 소수성 및 표면 작용기와 같은 제올라이트의 물리적 및 화학적 특성에 다른 영향을 미칩니다. 물리적 수정의 주요 목적은 제올라이트 표면의 일부 불순물을 제거하고 비표면적을 증가시키는 것입니다. 화학적 개질의 목적은 (1) 불순물을 제거하고 기공 채널을 준설하여 대상 물질의 유입 및 전달 과정을 용이하게 하고, (2) 새로운 관능기를 도입하여 소수성과 같은 제올라이트의 표면 특성을 변화시켜 대상 오염 물질에 대한 새로운 결합 사이트.
복합 수정은 여러 수정 방법을 결합하여 시너지 수정의 목적을 달성할 수 있습니다. 준비 비용과 제거 효과의 균형을 맞추기 위해 화합물 개질을 통해 물의 음이온 오염 물질에 대한 천연 제올라이트의 흡착 능력을 향상시키는 것이 더 나은 선택입니다.
제올라이트의 실질적인 폐수 처리에는 여전히 많은 과제가 있습니다. 예를 들어, 천연 제올라이트의 기공 크기는 일반적으로 음이온 반경보다 작은 미세 기공 범주에 속하며, 이는 제올라이트 내부의 이동 및 확산을 방해하여 흡착 과정에 도움이 되지 않습니다. 또한 실제 폐수의 성분은 복잡하고 가변적이며 제올라이트는 공존하는 이온과 pH 값에 쉽게 영향을 받아 흡착 효과가 좋지 않고 구조적 손상까지 발생합니다. 또한 포화된 제올라이트는 적절하게 폐기하지 않으면 새로운 오염원으로 변할 수 있습니다.
(1) 표면 개질 방법은 천연 제올라이트의 물리적 및 화학적 특성에 영향을 미칩니다. 복합 개질은 천연 제올라이트의 음이온 흡착 성능을 향상시키는 효과적인 방법입니다. 예를 들어, 메조포러스 물질을 도입하여 제올라이트의 기공 크기를 확장하고 제올라이트 내부 구조에서 음이온의 확산 효율을 향상시킵니다. 대상 오염물질에 대한 친화력을 갖는 작용기를 도입함으로써 제올라이트의 흡착 부위를 풍부하게 하고 흡착 선택도를 향상시킬 수 있다.
(2) 천연 제올라이트를 다른 수처리 공정 또는 재료와 결합하면 실제 폐수 처리에서 응용 가능성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 실제 폐수의 오염 성분은 복잡하고 가변적이며 여러 재료/공정을 결합하여 사용하는 것이 실제 폐수 처리 효과를 향상시키는 주류 방법이 되었습니다. 천연/개질된 제올라이트를 포함하는 재료 또는 복합 공정은 폐수, 생활 하수, 하천 및 호수 등의 처리에 널리 사용되어 왔다.
(3) 제올라이트의 변형 및 재생 과정에는 독성 용매가 포함될 수 있어 환경과 인체 건강에 큰 해를 끼칠 수 있습니다. 안전하고 무공해 준비 및 재생 계획을 찾거나 제올라이트의 최종적이고 안전한 폐기를 위한 실용적인 솔루션으로 안정적인 캡슐화 방법을 개발해야 합니다.
분말 분류를 위한 방법 및 일반적인 장비는 무엇입니까?
분말 제조에 있어서 분급은 매우 중요한 의미를 가지며 무기 비금속 재료 영역에서 분급의 주요 정밀 가공 기술 중 하나입니다.미세 분말에 대한 현대 산업의 입자 크기 요구 사항에 따라 분급 기술은 미크론 크기의 분말을 제조하는 것은 어렵지 않지만 에너지 소비를 줄이고 입자 크기가 매우 미세하고 입자 크기 분포가 좁은 분말을 생산하는 방법은 최근 몇 년 동안 직면한 과제입니다.
등급 기술의 핵심은 등급 장비와 등급 공정에 있으며, 고정밀 등급을 맞추기 위해서는 다양한 등급의 조합을 최적화하는 것이 필요하므로 주요 유형과 구조 원리를 이해하고 숙달하는 것이 특히 중요합니다. 분급 공정의 최적화를 위한 분급 장비의 종류로 이 분야에서는 주로 미립자 분급에 관한 것으로 매질의 성질에 따라 분급하는데, 미립자 분급에는 건식 분급(매질은 공기)과 2가지 종류가 있다. 습식 분류(매질은 물 또는 기타 액체).
건식분류의 유체매체는 일반적으로 기체이며 힘에 따라 중력분류, 관성분류, 원심력분류로 나눌 수 있다. .
중력 분류 및 관성력 분류
중력 분류의 원리는 중력장에서 서로 다른 크기의 입자를 다른 최종 침강 속도로 분류하는 것입니다.적합한 가스 매질에서 특정 온도에서 특정 밀도를 가진 입자의 경우 최종 침강 속도는 이와 같이 입자침강의 종단속도의 차이에 따라 입자크기에 따른 분류를 할 수 있으며 기류의 방향에 따라 수평류형, 수직류형, 지그재그류로 구분할 수 있다. 유형.
관성력 분류는 입자군을 분류하기 위해 가벼운 입자와 무거운 입자 사이의 관성력의 차이를 이용하여 기류 중에 고체 입자 그룹을 분산 및 부유시키고 기류의 이동 방향을 급격히 변경하는 작업입니다. 및 K형 분류기.
원심력 분류
원리 : 중력장에서 미립자에 가해지는 힘이 너무 작아 미립자를 분별하기 어려우므로 중력장 대신 원심력장을 이용하여 분급강화 목적을 달성하기 위해 로터를 통하여 , 미립자는 기체류의 항력에 의해 기체류와 함께 유동하게 되는데 미립자는 로터 내부로 진입할 때 외부로 원심력을 받게 되는데 공기의 항력이 원심력보다 크면 입자는 공기와 함께 로터를 통과하여 미세한 제품이 되고, 그렇지 않으면 입자가 로터를 통과하지 못하고 거친 제품이 됩니다.
공기 분류기
응용 범위: 건식 미크론 크기 제품의 미세 분류에 적합합니다.구형, 편상 및 불규칙 입자를 분류할 수 있으며 밀도가 다른 입자를 분류할 수도 있습니다.등급 제품의 입자 크기는 D97:3에 도달할 수 있습니다. -150 미크론, 제품 입도를 무단계로 조절할 수 있으며, 품종 교체가 매우 편리합니다.
분류 효율: 60% ~ 90% 분급 효율은 재료의 특성과 입자 크기를 충족하는 입자의 함량과 관련이 있습니다.재료의 유동성이 좋고 입자 크기 요구 사항을 충족하는 입자의 함량이 높은 경우 , 효율이 높고 그 반대도 마찬가지입니다.
장비 특징: 무단 조정 가능한 제품 크기, 높은 분류 효율성 및 정확한 절단 지점의 장점이 있습니다.
응용 산업: 화학 산업, 광물(특히 탄산칼슘, 카올린, 석영, 활석, 운모와 같은 비광물 제품의 분류에 적합), 야금, 연마재, 세라믹, 내화 재료, 의약품, 식품, 살충제, 건강 관리 제품, 신소재 등 산업.
이산화티타늄 무기 및 유기 코팅 개질 기술
루틸형 이산화티타늄은 밴드갭 폭이 약 3.0eV인 반도체이다. 표면 개질 없이 강한 광촉매 활성을 가지므로 태양 자외선 조사 하에서 고활성 산소 자유 라디칼을 생성할 수 있습니다. , 이 산소 자유 라디칼은 강력한 산화 능력을 발휘할 수 있으며, 이는 이산화티타늄 주변의 매체를 손상시키고 제품의 수명에 영향을 미칩니다. 따라서 표면 개질은 이산화티타늄의 생산 및 가공에서 매우 중요한 작업입니다.
표면 개질은 이산화티탄의 표면과 반응하도록 개질 첨가제를 사용하여 표면 특성을 변경하고 제품의 성능을 향상시키는 것입니다. 현재 이산화티타늄의 표면 개질은 크게 무기 코팅과 유기 코팅의 두 가지 방법으로 나뉩니다.
1. 이산화티타늄 무기 코팅
무기 코팅은 이산화 티타늄 입자의 표면을 침강 반응을 통해 단층 또는 다층 무기 박막으로 코팅하여 입자와 매질 사이에 장벽을 형성하여 이산화 티타늄의 성능을 향상시키는 것입니다. 이산화티탄의 무기 표면 개질은 일반적으로 알루미늄 코팅, 실리콘 코팅, 지르코늄 코팅 및 다중 혼합 코팅 방법에 의해 수행됩니다.
실리콘 코팅의 경우 중성 및 약산성 조건에서 형성된 필름은 상대적으로 "푹신 푹신"한 반면 알칼리성 조건에서 형성된 필름은 일반적으로 규소를 생성하기 위해 규산 나트륨의 가수 분해를 통해 비교적 조밀합니다. 미셀은 티타늄 표면에 고정됩니다. Ti-O-Si 결합을 통한 이산화물과 동시에 Si-O-Si 결합의 형성을 사용하여 필름이 연속적이고 균일하도록 할 수 있습니다.
알루미늄 코팅의 경우 이산화티타늄 표면의 OH-Al과 -OH기가 반응하여 Ti-O-Al 결합이 형성된다. 클러스터 수의 증가는 코팅을 용이하게 합니다. 동시에 높은 pH 조건에서 OH-Al의 방향성 성장 속도는 온도가 상승할 때 침강 속도에 비해 우세한 위치를 차지하며 필름 형태는 균일하고 연속적인 시트와 같은 층에서 상대적으로 느슨한 플록으로 변화합니다. .
무기 코팅은 가공 방법에 따라 건식 코팅과 습식 코팅의 두 가지 방법으로 구체적으로 나뉩니다.
(1) 이산화티타늄 건조 코팅
건식코팅은 일반적으로 이산화티타늄 표면에 금속할로겐화물을 에어스프레이로 부착하고 로스팅 및 산화 후 뜨거운 증기를 도입하여 가수분해를 촉진하여 입자표면에 박막피막을 형성한다.
(2) 이산화티탄 습식 코팅
습식 코팅은 주로 물 매체에서 수행되며 끓는 방법, 중화 방법 및 탄화 방법의 세 가지 유형으로 세분됩니다.
2. 이산화티탄 유기 코팅
유기코팅은 무기코팅에 비해 개발이력이 짧지만 적은 양(보통 안료 중량의 0.1%~1% 정도)과 효과가 큰 특성으로 인해 개발이 매우 빠르게 진행된다. 실험실에서 유기물을 코팅하는 세 가지 주요 방법, 즉 고속 분산 습식 방법, 진동 분산 방법 및 가스 분말 기계 분쇄 방법이 있습니다. 일일 실험 과정에서 우리는 주로 고속 분산 습식 처리 방법을 채택합니다.
일반적으로 유기물 코팅 공정에서 유기처리제의 일부는 물리적 흡착에 의해 이산화티타늄 표면에 연결되고, 다른 일부는 입자 표면의 수산기와 반응하여 이산화티타늄의 표면. 분산제, 커플링제, 계면활성제 등이 사용된다.
3. 이산화티타늄 복합 코팅
무기 코팅과 유기 코팅은 각각의 강조점을 가지고 있기 때문입니다. 일반적으로 무기 코팅의 주요 목적은 이산화티탄의 광촉매 활성을 감소시키고 내후성을 향상시켜 제품의 수명을 늘리는 것이며 유기 코팅의 주요 목적은 제품의 분산 능력을 향상시키는 것입니다. 다양한 매체 및 분산 안정성.
이 두 가지 방법은 서로를 대체할 수 없으므로 실제 응용 작업에서 첫 번째 무기 코팅과 유기 개질의 작동 모드는 주로 이산화티타늄 입자의 표면을 개질하여 목적을 달성하는 데 사용됩니다. 즉, 실리콘, 가용성 무기 알루미늄 및 지르코늄(예: 이산화규소, 산화알루미늄 등)과 같은 소스는 내후성을 향상시키기 위해 각각의 적절한 온도 및 pH 조건에서 하나 또는 여러 층의 무기 코팅을 완성합니다. 그런 다음 친수성이 강한 지방산 또는 방향족 산 그룹을 연결하는 적절한 가교 구조를 선택하여 수분산성 및 분산 안정성을 향상시킵니다.
내화 원료 분쇄
분쇄는 내화물 산업에서 필수적인 공정입니다. 공장에 납품되는 원료는 분말부터 350mm 정도까지 다양하며 대부분 25mm 이상의 블록이다. 공장에서의 분쇄 공정 및 원료 선택은 제품의 특성에 직접적인 영향을 미치는 고품질 제품 생산의 핵심입니다. 또한 원가계산의 관점에서 파쇄 및 파쇄설비에 소모되는 전력이 큰 비중을 차지한다. 에너지를 절약하고 비용을 절감하기 위해서는 파쇄 공정에 주의를 기울여야 합니다.
분쇄 공정의 본질은 다음과 같은 요소, 즉 재료 표면 입자의 표면 장력을 극복하고 재료 내부 입자 사이의 쿨롱 인력을 극복하는 것과 관련이 있습니다. 실리케이트 물리화학적 분산계의 기본 개념에서 출발하여, 파쇄된 물질의 입자가 처음 파쇄될 때 여전히 매우 크기 때문에 입자의 표면 및 표면 에너지가 작다는 것을 보는 것은 어렵지 않다. , 1μm(마이크론) 이하의 물질은 파쇄가 어렵고, 입자가 작을수록 표면 에너지가 높아서 잘게 파쇄할 때 표면 에너지를 극복하기 위해 더 많은 에너지가 소모됩니다. 또한 미분쇄시 입자의 열운동이 가속되어 입자끼리의 충돌확률이 높아지며 유착과 응고도 일어날 수 있다. 따라서 파쇄공정을 정확하게 편성하여야 하며, 최종 제품의 분산 정도에 따라 파쇄방법 및 장비를 선택하여야 한다.
파쇄의 목적:
(1) 분쇄는 선광 공정에서 중요한 작업 링크입니다. 2종 이상의 서로 다른 광물이 응집된 원광석에서 동일한 성분의 입자를 분리 농축할 때에는 원광석을 먼저 파쇄하여 종류별로 구분하여야 한다.
(2) 다양한 상 사이의 상호 작용을 촉진하거나 고체 입자를 액체에 고르게 분산시키기 위해 예를 들어 머드를 준비합니다.
(3) 공정 요구 사항에 따라 다양한 입자 크기를 준비합니다. 재료의 격자결함과 비표면적을 증가시키고 물리화학적 반응을 촉진하며 소결을 촉진시킨다.
분쇄 방법은 압출, 충격, 분쇄 및 분할의 네 가지 유형으로 크게 나눌 수 있습니다. 다양한 분쇄기의 기능은 위의 방법의 조합입니다.
분쇄는 건식 분쇄와 습식 분쇄로 구분된다. 습식 분쇄는 주로 세라믹 또는 특수 내화 재료 생산에 사용됩니다. 건식 분쇄에 비해 다음과 같은 장점이 있습니다.
(1) 파쇄율이 크고 파쇄물의 입자 크기가 작다.
(2) 파쇄 효율이 높고 건식 파쇄시 "파우더 월"현상이 발생하기 쉽지 않습니다 (파쇄 된 제품의 입자 크기가 0.01mm 미만인 경우 분말 응집도 발생함).
(3) 장비와 연삭체의 마찰 손실이 적습니다.
(4) 문명화 된 생산 및 공정 자동화에 도움이되는 좋은 먼지 방지.
또한 파쇄물의 충격과 마찰에 의한 저온파쇄, 건식파쇄, 자가발생파쇄가 있으며 파쇄매체에 따라 분류된다.
원료를 파쇄할 때 재료의 부피 밀도와 강도 지수는 파쇄 장비의 선택과 파쇄 효율 분석에 매우 중요합니다.