현대 식품 가공 분야의 초미세 분쇄 기술의 발전
SG(Superfine Grinding) 기술은 지난 20년 동안 급속히 발전한 신기술로 기계역학과 유체역학을 결합하여 물체의 내부 응집력을 극복하고 재료를 미크론 또는 나노미터의 분말로 분쇄하는 심가공 기술입니다. 초미세 분쇄 처리는 재료 입자 크기를 10μm 또는 나노미터 수준에 도달하게 만들 수 있습니다. 일반 입자에 비해 분말 구조 및 비표면적이 크게 변화하기 때문에 초미세 분쇄 입자는 일반 입자가 가지지 못하는 특별한 성질을 가지고 있으며, 현대적인 장비로 과학의 발달로 초미세 분쇄 기술은 많은 분야에서 획기적인 발전을 이루었습니다. 식품, 의약품 등의 분야, 특히 한약재 추출, 기능성식품 개발, 폐자원 활용 등
초미세분쇄 기술은 가공 완료 분말의 입자크기에 따라 미크론분쇄(1μm~100μm), 서브미크론분쇄(0.1μm~1.0μm), 나노분쇄(1nm~100μm)로 나눌 수 있다. 미크론 분말의 준비는 일반적으로 물리적 분쇄 방법을 채택합니다. 미크론 이하의 입자 크기 분말의 준비는 화학 합성 방법을 채택합니다. 화학 합성 방법은 낮은 생산량과 높은 작업 요구 사항이라는 단점이 있어 현대 가공 산업에서 물리적 분쇄 방법이 더 많이 사용됩니다.
1. 귀한 한약재의 천연 유효성분 추출
뛰어난 약효로 인해 귀한 약재에 대한 수요가 높고, 야생 자원은 거의 고갈되어 가고 있습니다. 이제 그들은 공급을 위해 인공 재배에 의존하지만 시장은 여전히 공급이 부족하여 높은 가격을 초래합니다. 따라서 귀중한 한약재를 최대한 활용하고 가공 기술을 향상시킬 필요가 있습니다.
연구원은 일반적으로 현미경 식별 및 물리적 특성 테스트와 같은 방법을 사용하여 일반 한약 분말 및 초미세 분말의 특성 및 물리적 특성 테스트를 수행합니다. 초미세분쇄 기술은 의약물질 내 다수 세포의 세포벽을 효과적으로 파괴할 수 있어 세포 파편을 증가시킬 수 있으며 수용성, 팽윤력, 부피밀도도 일반 분말에 비해 다양한 정도로 향상되는 것으로 나타났다. 동시에 초미분쇄 공정에서 유효성분의 용출률을 향상시킨다.
2. 식품 및 의약품 가공 폐기물 자원의 재사용
식품 및 의약품 처리 폐기물에는 일반적으로 여전히 특정 천연 활성 성분이 포함되어 있으며 이를 폐기하면 많은 폐기물이 발생할 뿐만 아니라 환경을 오염시킵니다. 초미세 분쇄 기술의 등장으로 식품 및 의약품 가공 폐자원의 재사용 가능성이 높아졌습니다. 최근 몇 년 동안 초미분쇄 기술에 대한 연구자들의 연구는 대부분 효소 가수분해 기술과 결합된 식품 및 의약품 가공 폐기물 자원의 재사용에 중점을 두었습니다. 예를 들어, 감자 찌꺼기, 아마씨 껍질, 포도씨, 커피 껍질 등의 재활용은 대부분 입자 크기가 초미세 분말의 물리적 및 화학적 특성 및 기능적 특성에 미치는 영향과 식품 매트릭스의 관련 특성.
3. 기능성 식품가공의 개발 및 활용
천연 활성 성분이 풍부한 일부 원료는 세포 구조가 단단하고 쉽게 파괴되지 않기 때문에 일반적으로 그 안에 함유된 영양소와 기능성 성분의 방출률이 낮아 충분히 개발하여 사용할 수 없습니다. 초미세 분쇄 기술은 세포 구조를 파괴하고 영양소 방출 효율을 향상시킬 수 있는 가능성을 제공합니다. 연구에 따르면 적절한 초미세 분쇄는 원료의 수화 특성을 향상시킬 수 있지만 과도한 분쇄는 수화 특성을 감소시킵니다. 동시에 적절한 범위 내에서 활성 성분의 용해 속도는 입자 크기가 감소함에 따라 점차 증가합니다.
4. 기타 측면
초미분쇄 기술에 대한 연구도 향료의 향미 성분에 초점을 맞추고 있으며, 주로 저온 초미분쇄 기술을 이용한다. 현재 몇몇 연구자들은 초미세 분쇄 기술을 통해 등나무 고추, 말린 고추, 생강을 전처리하고 맛을 연구했습니다. 연구 결과에 따르면 적절한 입자 크기는 원료의 향을 향상시키고 이후 저장 과정에서 향이 손실되지 않습니다. 입자 크기가 너무 작으면 저장 시간이 길어질수록 향이 더 빨리 사라집니다.
이산화티타늄 생산에 제트 분쇄 장비 적용
1. 분쇄를 위한 이산화티탄 요건
안료로 사용되는 이산화티타늄은 우수한 광학적 특성과 안정적인 화학적 특성을 가지고 있습니다. 이산화티타늄은 입자 크기, 입자 크기 분포 및 순도에 대한 요구 사항이 매우 높습니다. 일반적으로 이산화티타늄의 입자크기는 가시광선의 파장대역 즉 0.15m~0.35m를 기준으로 한다. 그리고 백색 염기성 안료로서 불순물, 특히 철 불순물의 증가에 매우 민감하여 분쇄시 증가량이 5ppm 이하로 요구된다. 또한, 이산화티타늄은 다양한 코팅 시스템에서 우수한 분산성을 가져야 합니다. 따라서 일반적인 기계 분쇄 장비는 요구 사항을 충족하기 어렵 기 때문에 이산화 티타늄의 최종 분쇄 (완제품 분쇄)는 현재 국내외에서 제트 밀을 사용합니다.
2. 이산화티타늄 생산을 위한 제트 밀의 선택
이산화티탄의 분쇄 요구 사항에 따라: 좁은 입자 크기 분포, 개재물 증가 감소, 우수한 분산성 등, 이산화티탄의 재료 특성: 높은 점도, 낮은 유동성, 미세한 입자 크기 및 쉬운 벽 부착 등. 평면형(수평 디스크형이라고도 함) 고급 기능을 갖춘 제트 밀은 이산화티탄의 최종 분쇄 장비로 사용됩니다.
그리고 분쇄 매체로 과열 증기를 사용하십시오. 증기는 얻기 쉽고 저렴하기 때문에 증기 작동 매체의 압력은 압축 공기의 압력보다 훨씬 높고 증가하기도 쉽기 때문에 증기의 운동 에너지는 압축 공기의 운동 에너지보다 큽니다. 동시에 과열 증기의 청정도는 압축 공기보다 높으며 점도가 낮고 정전기가 없습니다. 또한 파쇄하는 동안 재료의 충돌과 마찰로 인해 발생하는 정전기를 제거하고 분말 재료의 2차 응집력을 감소시킬 수 있습니다. 또한 고온에서 분쇄하면 이산화티타늄의 분산성을 향상시키고 이산화티타늄의 유동성을 높일 수 있습니다. 과열 증기의 에너지 소비는 압축 공기의 30% ~ 65%에 불과할 정도로 낮습니다.
또한 플랫 제트 밀을 사용하여 분쇄하는 동안 유기 첨가물을 첨가하여 이산화티타늄의 표면을 유기적으로 개질하여 다양한 적용 시스템에서 이산화티타늄의 분산성을 높일 수 있습니다.
3. 제트 밀링 장비에 영향을 미치는 요인
(1) 제트밀 : 제트밀의 가장 중요한 장비로서 제트밀의 품질이 제품의 품질을 직접적으로 결정한다. 가스 분말 기계는 높은 충격 운동 에너지, 우수한 분류 효과, 내마모성 및 고온 저항으로 합리적으로 설계되고 잘 만들어진 것이 요구됩니다. 따라서 가스 분말 기계를 선택하는 것이 매우 중요합니다.
(2) 증기 품질: 제트 밀링의 분쇄 매체는 과열 증기입니다. 증기 품질이 분쇄 요구 사항을 충족하지 않으면 가스 분말의 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 일반적으로 가스 분말 기계의 증기에 대한 요구 사항은 다음과 같습니다. 압력은 1.6-2.0 MPa이고 온도는 290 ° C와 310 ° C 사이입니다. 온도와 압력이 요구 사항보다 낮으면 충격 운동 에너지 낮고, 파쇄력이 감소하고, 시스템의 열이 충분하지 않으며, 재료가 수분 및 기타 여러 불리한 요인에 의해 쉽게 영향을 받아 파쇄 효과에 영향을 미치고 시스템을 차단하여 불가능하게 만듭니다. 정상적으로 작동하기 위해; 온도와 압력이 너무 높으면 시스템 내의 장비가 손상될 수 있습니다.
(3) 공정 제어: 제트 밀링은 안정적이고 지속적인 작업이 필요하며 증기 및 공급량의 변동은 일정 범위 내에서 제어되어야 합니다. 조정은 천천히 조정해야 하며 갑자기 크거나 작게 하는 것은 엄격히 금지됩니다. 또한 에어파우더 시스템이 정상화되면 계속해서 운행해야 하며, 잦은 운전과 주차는 피해야 한다. 또한 운전 및 주차 시에는 운영 절차를 엄격히 준수해야 합니다.
(4) 시스템 모니터링: 시스템의 정상적인 작동을 보장하기 위해 필요한 모니터링 장비를 시스템의 합리적인 위치에 설치하여 상황 변화에 따라 적시에 조정할 수 있도록 해야 합니다.
코팅 및 도료에 초미립자 활석 분말 적용
초미세 활석 분말의 성질은 천연 함수 규산 마그네슘 광물입니다. 대부분의 화학 시약에 불활성이며 산과 접촉해도 분해되지 않습니다. 전기 전도도가 낮고 열전도율이 낮으며 열충격 저항이 높습니다. 900°C의 고온에서도 분해되지 않습니다. 활석의 이러한 우수한 특성으로 인해 플라스틱을 채우거나 페인트 및 페인트의 우수한 충전제로 사용할 수 있는 우수한 필러가 됩니다.
1. 활석 가루 및 산업용 코팅제
코팅 응용 분야에서 코팅 활석 분말의 주요 이점은 다음과 같습니다. 높은 자연 백색도, 일반적으로 표백을 위한 화학 물질이 필요하지 않으며 백색도, 부드러움, 평활도, 광택을 개선할 수 있으며 고형분 코팅을 준비할 수 있습니다.
활석은 많은 산업용 코팅, 특히 프라이머에 사용할 수 있습니다. 활석 분말은 철 구조물 프라이머에 전체 또는 일부를 사용할 수 있으며, 이는 도료의 침전, 도막의 기계적 힘 및 재 도장성을 향상시킬 수 있습니다. 활석은 많은 제조 및 플래시 프라이머 및 차량 페인트에 선호됩니다. 활석을 포함하는 시트형 규산마그네슘은 샌딩 및 내수성을 개선하는 능력 때문에 금속 프라이머에 사용하기에 적합하며, 이는 플레이크 입자가 필름을 통해 수분의 경로를 연장한다는 사실에서 발생할 수 있습니다.
탈크는 윤활성, 점착방지성, 유동보조성, 내화성, 내산성, 절연성, 고융점, 화학적 불활성, 은폐력, 부드러움, 광택, 흡착력 등의 우수한 물리화학적 특성을 가지고 있기 때문에 널리 사용되고 있다. 코팅에 사용되는 응용 프로그램은 주로 다음과 같이 반영됩니다. 코팅에서 탈크 분말은 필러로 사용되며 골격 역할을 할 수 있고 제조 비용을 줄이며 코팅의 필름 경도를 향상시킬 수 있습니다. 그것은 주로 제품 모양의 안정성을 높이고 인장 강도, 전단 강도, 굽힘 강도, 압력 강도를 높이고 변형, 연신율, 열팽창 계수, 높은 백색도, 균일 한 입자 크기 및 강한 분산을 줄일 수 있습니다.
폴리우레탄 방수 도료의 필러로서 활석 가루는 경화 중 도료의 부피 수축을 줄이고 도막의 내마모성과 접착력을 향상시키며 비용을 절감할 뿐만 아니라 도료의 보관 안정성과 내열성을 향상시킬 수 있습니다.
필러로서의 활석 분말이 방수 코팅의 탄성 신장률 및 인장 강도에 미치는 영향은 유사한 경향을 나타냅니다. 그런 다음 중간에 최적의 값이 나타날 때까지 계속 감소합니다. 분자적 관점에서 볼 때 활석 가루의 양이 극히 적으면 활석 가루가 없는 입자는 고분자 사슬 세그먼트의 중간에 분산되어 고분자 사슬 세그먼트 사이의 인력을 감소시킬 수 없으며 고분자 체인 세그먼트는 매우 약합니다. 움직이기 어려워 방수 코팅의 탄성 신율이 적습니다. 활석 가루의 양이 증가함에 따라 그 작은 입자는 거대 분자의 사슬 세그먼트 사이를 계속 채우고 사슬 세그먼트의 움직임은 강화되며 탄성 신장 활석 가루의 작은 무기 입자가 그 사이의 틈을 채울 때 거대 분자 사슬, 방수 코팅의 경화 시스템 결함이 가장 적고 방수 코팅의 인장 강도와 연신율이 최적에 도달합니다. 값; 그러나 필러가 너무 많으면 고분자 사이의 힘이 약해지고 방수 코팅의 응집 에너지가 감소하여 인장 강도가 감소합니다.
2. 라텍스 페인트에 활석 가루 적용
라텍스 페인트는 우리 생활에 꼭 필요한 페인트 중 하나입니다. 이제 우리나라는 장식 과정에서 종종 라텍스 페인트를 사용합니다. 양질의 라텍스 페인트는 매우 인기가 있습니다. 그리고 라텍스 페인트가 고품질 요구 사항을 충족시키려면 활석 가루의 도움을 받아야 합니다.
라텍스 도료에 탤컴파우더를 첨가하면 도료의 경도를 높일 수 있어 라텍스 도료를 첨가할 때 시공 난이도를 낮출 수 있어 건축미관도 높일 수 있다. 활석 가루는 페인트의 필수적이고 중요한 부분이며 활석 가루가 있는 페인트만이 더 나은 내식성을 가질 수 있습니다. 그러나 활석 가루는 무제한으로 첨가되지 않습니다. 라텍스 페인트에 너무 많은 활석 가루를 첨가하면 라텍스 페인트를 침전시켜 페인트의 품질을 저하시키고 너무 적게 사용하면 라텍스 페인트의 실용성과 아름다움에 영향을 미칩니다.
또한 활석 가루를 첨가할 때 첨가 온도에도 주의를 기울여야 합니다. 그렇지 않으면 라텍스 페인트의 품질에도 영향을 미칩니다.
결정화, 용융 및 구형 실리카 분말의 차이점
다른 분류 기준에 따라 실리콘 분말은 용도와 순도에 따라 일반 실리콘 분말, 전기 등급 실리콘 분말, 전자 등급 실리콘 분말, 반도체 등급 실리콘 분말 등과 같은 다른 유형으로 나뉘며 결정질로 나눌 수 있습니다. 결정화 특성에 따른 실리콘 분말. 미세분말, 용융실리카분말 등; 입자 모양에 따라 구형 실리카 분말, 구형 실리카 분말 등으로 나눌 수 있습니다.
현재 업계에서는 종종 결정화 특성과 입자 모양의 두 가지 분류 방법을 사용하여 관련 제품을 분류합니다. 각진 실리카 분말은 결정질 실리카 분말과 용융 실리카 분말의 두 가지 범주로 나눌 수 있으며, 구형 실리카 분말은 추가로 각진 실리카 분말을 기반으로 제조됩니다.
1. 결정성 실리카 분말: 공정이 간단하고 비용이 저렴함
결정질 실리카 분말의 주원료는 양질의 석영광석을 엄선하여 분쇄, 정밀분류 및 불순물 제거를 거쳐 가공한 실리카 분말원료로서 선팽창계수 등의 물성 및 후공정 제품의 전기적 특성을 향상시킬 수 있다. 구리 클래드 라미네이트로. .
그것의 장점은 초기 시작, 성숙하고 간단한 공정, 생산 하드웨어에 대한 낮은 요구 사항 및 상대적으로 저렴한 가격에 있으며 강성, 열 안정성 및 수분 흡수 측면에서 구리 클래드 적층판의 성능을 향상시키는 데 큰 영향을 미칩니다. 주요 단점은 수지 시스템의 개선이 구형 실리카 분말만큼 좋지 않다는 것입니다. 특정 성능은 구형 실리카 분말보다 분산성, 침강 저항성 및 충격 저항성이 낮고 열팽창 계수가 구형 실리카 분말보다 높다는 것입니다.
2. 용융 실리카 분말: 더 나은 성능, 중간 비용
용융 실리카 분말의 주요 원료는 산 침출, 수세, 공기 건조, 고온 용융, 분쇄, 수동 선별, 자력 분리, 초 미세 분쇄, 채점 및 기타 프로세스. 미분화.
결정질 실리카 분말과 비교하여 용융 실리카 분말은 밀도, 경도, 유전 상수 및 열팽창 계수가 낮다는 장점이 있습니다. 그리고 다른 산업의 주요 단점은 준비 과정에서 높은 용융 온도, 복잡한 공정이지만 결정질 실리콘 미세 분말에 비해 유전 상수가 향상되지만 여전히 높으며 생산 비용이 결정질 실리콘 미세 분말보다 높습니다.
3. 구형 실리카 분말 : 우수한 성능과 고비용
구형 실리콘 미세 분말은 개별 입자가 구형이며 일종의 고강도, 고경도, 비활성 구형 입자로 불규칙한 모양이며 선택된 각진 실리콘 미세 분말 입자는 고온에서 즉시 용융되어 다음의 작용으로 구상화됩니다. 표면 장력, 실리카 분말의 냉각, 그레이딩, 혼합 및 기타 공정으로 처리됩니다. 구형 마이크로실리카 분말은 유동성이 좋고 수지에 충전량이 많습니다. 판으로 만든 후 내부 응력이 낮고 크기가 안정적이며 열팽창 계수가 낮고 벌크 밀도가 높고 응력 분포가 더 균일합니다. 따라서 필러를 증가시킬 수 있습니다. 유동성 및 감소된 점도.
또한 구형 실리카 분말은 각형 실리카 분말보다 비표면적이 커서 동박 적층판과 에폭시 몰딩 컴파운드의 선팽창 계수를 크게 줄일 수 있고 전자 제품의 신뢰성을 향상시킬 수 있으며 장비에 대한 영향을 줄일 수 있습니다. 관련 제품의 제조. 그리고 금형 마모. 단점은 주로 준비 과정이 복잡하고 비용이 많이 든다는 것입니다.
3가지 마이크로실리카 분말은 파라미터가 다르기 때문에 적용 분야가 다릅니다. 일반적으로 응용 분야는 결정질 실리카 분말, 용융 실리카 분말 및 구형 실리카 분말의 순서로 점차 고급화되고 있습니다. 결정질 실리카 분말은 가전 제품, 스위치, 배선 기판, 충전기 등의 동박 라미네이트와 같은 전기 등급 응용 분야에 일반적으로 사용됩니다. 용융 실리카 분말은 스마트폰, 태블릿 컴퓨터 및 자동차에 사용되는 동박 라미네이트와 같은 전자 등급 응용 분야에 자주 사용됩니다. 칩 패키징에 사용되는 에폭시 몰딩 컴파운드, 접착제 등; 구형 실리카 분말은 주로 고급 칩용 에폭시 몰딩 컴파운드 제조 및 고주파 및 고속 회로용 동박 적층판의 필러로 사용됩니다.
결정화, 용융 및 구형 실리카 분말의 차이점
다른 분류 기준에 따라 실리콘 분말은 용도와 순도에 따라 일반 실리콘 분말, 전기 등급 실리콘 분말, 전자 등급 실리콘 분말, 반도체 등급 실리콘 분말 등과 같은 다른 유형으로 나뉘며 결정질로 나눌 수 있습니다. 결정화 특성에 따른 실리콘 분말. 미세분말, 용융실리카분말 등; 입자 모양에 따라 구형 실리카 분말, 구형 실리카 분말 등으로 나눌 수 있습니다.
현재 업계에서는 종종 결정화 특성과 입자 모양의 두 가지 분류 방법을 채택하여 관련 제품을 분류합니다. 각진 실리카 분말은 결정질 실리카 분말과 용융 실리카 분말의 두 가지 범주로 나눌 수 있으며, 구형 실리카 분말은 추가로 각진 실리카 분말을 기반으로 제조됩니다.
1. 결정성 실리카 분말: 공정이 간단하고 비용이 저렴함
결정질 실리카 분말의 주원료는 양질의 석영광석을 엄선하여 분쇄, 정밀분류 및 불순물 제거를 거쳐 가공한 실리카 분말원료로서 선팽창계수 등의 물성 및 후공정 제품의 전기적 특성을 향상시킬 수 있다. 구리 클래드 라미네이트로. .
그것의 장점은 초기 시작, 성숙하고 간단한 공정, 생산 하드웨어에 대한 낮은 요구 사항 및 상대적으로 저렴한 가격에 있으며 강성, 열 안정성 및 수분 흡수 측면에서 구리 클래드 적층판의 성능을 향상시키는 데 큰 영향을 미칩니다. 주요 단점은 수지 시스템의 개선이 구형 실리카 분말만큼 좋지 않다는 것입니다. 특정 성능은 구형 실리카 분말보다 분산성, 침강 저항성 및 충격 저항성이 낮고 열팽창 계수가 구형 실리카 분말보다 높다는 것입니다.
2. 용융 실리카 분말: 더 나은 성능, 중간 비용
용융 실리카 분말의 주요 원료는 산 침출, 수세, 공기 건조, 고온 용융, 분쇄, 수동 선별, 자력 분리, 초 미세 분쇄, 채점 및 기타 프로세스. 미분화.
결정질 실리카 분말과 비교하여 용융 실리카 분말은 밀도, 경도, 유전 상수 및 열팽창 계수가 낮다는 장점이 있습니다. 그리고 다른 산업의 주요 단점은 준비 과정에서 높은 용융 온도, 복잡한 공정이지만 결정질 실리콘 미세 분말에 비해 유전 상수가 향상되지만 여전히 높으며 생산 비용이 결정질 실리콘 미세 분말보다 높습니다.
3. 구형 실리카 분말: 우수한 성능, 높은 비용
구형 실리콘 미세 분말은 개별 입자가 구형이며 일종의 고강도, 고경도, 비활성 구형 입자로 불규칙한 모양이며 선택된 각진 실리콘 미세 분말 입자는 고온에서 즉시 용융되어 다음의 작용으로 구상화됩니다. 표면 장력, 실리카 분말의 냉각, 그레이딩, 혼합 및 기타 공정으로 처리됩니다. 구형 마이크로실리카 분말은 유동성이 좋고 수지에 충전량이 많습니다. 판으로 만든 후 내부 응력이 낮고 크기가 안정적이며 열팽창 계수가 낮고 벌크 밀도가 높고 응력 분포가 더 균일합니다. 따라서 필러를 증가시킬 수 있습니다. 유동성 및 감소된 점도.
또한 구형 실리카 분말은 각형 실리카 분말보다 비표면적이 커서 동박 적층판과 에폭시 몰딩 컴파운드의 선팽창 계수를 크게 줄일 수 있고 전자 제품의 신뢰성을 향상시킬 수 있으며 장비에 대한 영향을 줄일 수 있습니다. 관련 제품의 제조. 그리고 금형 마모. 단점은 주로 준비 과정이 복잡하고 비용이 많이 든다는 것입니다.
3가지 마이크로실리카 분말은 파라미터가 다르기 때문에 적용 분야가 다릅니다. 일반적으로 응용 분야는 결정질 실리카 분말, 용융 실리카 분말 및 구형 실리카 분말의 순서로 점차 고급화되고 있습니다. 결정질 실리카 분말은 가전 제품, 스위치, 배선 기판, 충전기 등의 동박 라미네이트와 같은 전기 등급 응용 분야에 일반적으로 사용됩니다. 용융 실리카 분말은 스마트폰, 태블릿 컴퓨터 및 자동차에 사용되는 동박 라미네이트와 같은 전자 등급 응용 분야에 자주 사용됩니다. 칩 패키징에 사용되는 에폭시 몰딩 컴파운드, 접착제 등; 구형 실리카 분말은 주로 고급 칩용 에폭시 몰딩 컴파운드 제조 및 고주파 및 고속 회로용 동박 적층판의 필러로 사용됩니다.
플레이트용 규사의 가공 기술 및 요건
인조석은 인조석의 일종으로 불포화폴리에스테르수지(UPR)를 결합제로 하고 석영모래와 유리입자를 주골재로 하고 석영분말을 주충전제로 한 인조석을 말한다. . 석영 석은 천연 화강암의 단단한 질감, 내식성 및 내마모성뿐만 아니라 절묘한 색상과 고급 천연 대리석의 장점을 계승합니다.
석영 석판의 주요 골재와 필러는 각각 석영 모래와 석영 분말입니다. 백색도가 높고 투명도가 높은 일부 고급 제품을 제외하고는 주로 백색도, 투명도, 불순물 및 입자 크기에 대한 일반적인 요구 사항이 상대적으로 낮습니다. .
1. 석영 모래 골재 가공 기술 및 지수 요구 사항
석영 모래는 석영 석판에서 골재 역할을 하며 기타 골재 원료에는 유리, 금속, 알루미나 또는 기타 광물(예: 화강암)이 포함됩니다.
석영 모래의 투명도에 따라 투명 모래, 반투과성 모래 및 일반 모래로 나눌 수 있습니다. 일부 고급 패널에서는 패턴과 질감의 3차원 레이어링을 추구하고 가능한 한 자연석의 고급 패턴과 질감을 시뮬레이션하기 위해 높은 투과성을 가진 석영 모래를 사용할 필요가 있습니다. 석영 모래의 투과성이 높을수록 불순물이 적고 순도가 높으며 가격이 높습니다.
고품질의 판재를 생산하기 위해서는 고품질의 규사를 원료로 사용하는 것이 필요합니다. 먼저 좋은 광물원을 선택한 다음 석영 광석을 세척, 분류 및 연마하여 잡석을 제거한 다음 분쇄하거나 볼 밀링하고 체질하여 지정된 목표를 얻습니다. 펠릿 또는 분말의 수. 매우 고품질의 석영 광석은 고운 모래를 생산하기 위해 산세척 없이 직접 깨뜨릴 수 있습니다. 그러나이 등급의 고품질 광석 공급원은 점점 더 적고 대부분의 석영 광석은 고품질 판 모래를 얻기 위해 모래 제조 공정에서 산세척이 필요합니다. 후판의 성능에 거의 영향을 미치지 않는 산 잔류물이 거의 없음; 미세한 입자로 부서진 모래를 산세척한 후 잔류 산을 제거해야 합니다. 그렇지 않으면 석영 석판 표면이 후기 단계에서 황변하는 문제가 발생합니다.
2. 석영 분말 필러 가공 기술 및 인덱스 요구 사항
석영 분말은 일반 석영 분말과 변성 석영 분말(즉, 계면활성제로 처리된 석영 분말)으로 구분됩니다. 변성 석영 분말은 수지와의 상용성을 향상시키고 수지의 양을 줄일 수 있습니다.
석영 분말의 표면 개질제는 주로 실란 커플 링제입니다. 표면 화학적 개질에는 건식 개질, 습식 개질 및 화학 코팅 개질의 세 가지 주요 방법이 있습니다. 건식 개질은 소량의 희석제를 첨가하는 것이며 실란으로 만든 처리제는 석영 분말에 분무 형태로 첨가됩니다. - 빠른 교반, 분산 및 특정 온도 조건, 일정 시간 동안 교반 후 재료가 배출됩니다.
습식 개질은 준비된 표면 개질제와 보조제를 사용하여 처리액을 혼합하여 준비하고 교반 분산 및 특정 온도 조건에서 석영 모래 분말의 표면을 개질 한 다음 탈수 및 건조하는 것입니다.
기계적 분쇄 및 화학적 코팅 개질은 기계적 힘 또는 미세 분쇄 및 초미세 분쇄 과정에서 개질제를 첨가하는 것을 말하며 입자의 표면 개질은 석영 모래 분말의 입자 크기가 감소함에 따라 수행됩니다.
현재 석영 분말의 표면 개질 기술은 석영 석재 산업의 발전에 심각하게 뒤쳐져 있습니다. 석영석-수지형 인조화강암의 가까운 친척으로 거기에 사용되는 필러-칼슘 분말, 현재의 표면 개질 기술은 큰 발전을 이루었고 오일 흡수율은 17% 미만일 수 있습니다. 대조적으로, 석영 분말, 수정 후 석영 분말의 오일 흡수율은 오랫동안 약 20 %를 맴돌아 수지 소비가 높고 석영 석판의 비용이 높으며 석영 석 완제품의 일부 특성에 악영향을 미칩니다. - 팽창계수, 경도 등
석영 분말의 백색도가 높을수록 가격이 높아지며 생산되는 석영 석판은 백색도가 높고 고급이며 가격이 높습니다. 석영 분말의 투명도가 높을수록 가격이 높아집니다. 생산된 석영 석판은 질감이 좋고 입체감이 강하여 자연석의 질감을 더 잘 시뮬레이션할 수 있습니다.
플레이트 제조업체에서 일반적으로 사용되는 석영 분말 메쉬 번호는 100~200 메쉬, 325 메쉬(또는 400 메쉬), 800 메쉬, 1250 메쉬 등입니다.
중정석 분말에 대한 세 가지 유형의 표면 개질 방법
중정석은 사방 정계 (orthorhombic) 결정계의 황산염 광물로서 비교적 안정한 물리 화학적 특성을 가지며 물과 염산에 불용성, 고밀도, 우수한 충진, 무독성, 비자 성, 방사선 흡수 용이, 우수한 광학 성능 및 기타 장점, 중요한 무기 화학 제품, 석유 화학, 건축 자재, 플라스틱, 코팅, 고무, 자동차 브레이크 패드 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다.
현재 가장 효과적인 방법은 중정석 표면을 개질하여 개질제가 중정석 표면에 흡착층 또는 단층막을 형성하고 표면 특성을 변화시키며 분산성 및 유기물과의 상용성을 향상시키는 것입니다. 섹스, 적용 범위를 확장하고 제품의 부가가치를 높입니다.
중정석의 표면 개질과 충진재로서의 응용은 광범위하게 연구되어 왔지만 중정석 개질에는 더 연구해야 할 두 가지 문제가 있습니다. 하나는 적절한 개질 방법과 새로운 개질 방법의 선택입니다. 첫 번째는 다양한 유형의 중정석과 그 적용 대상의 요구를 충족시키기 위한 영구적인 방법의 개발입니다. 두 번째는 더 높은 성능을 가진 제품의 요구를 충족시키기 위한 Modifier의 최적화 및 새로운 Modifier의 개발입니다.
현재 중정석의 개질 방법에는 주로 표면 화학 코팅 방법, 기계 화학 방법, 화학 증착 방법 등이 있습니다.
1. 표면 화학 코팅 방법
표면 화학 코팅법은 화학적 작용에 의해 입자 표면에 개질제를 균일하고 안정적으로 코팅하여 입자의 표면 특성을 변화시키는 방법이다.
중정석 표면의 화학 코팅 개질 메커니즘 : 표면 개질제는 중정석 표면에 흡착되거나 표면의 수산기와 반응하여 화학 결합을 형성하여 중정석을 유기적으로 코팅하고 입체 반발 또는 정전기를 사용합니다. 상호 작용 입자 간의 충돌을 방지하고 응집을 일으켜 중정석의 분산을 향상시킵니다.
2. 기계화학적 방법
기계 화학적 방법은 주로 기계적 힘을 사용하여 입자 표면을 활성화하고 입자와 개질제 사이의 화학 반응을 촉진하여 입자 표면의 코팅을 달성합니다.
중정석의 기계화학적 변형 메커니즘: 주로 초미세 분쇄 및 기타 강한 기계적 힘을 사용하여 분말 입자의 표면 자유 에너지를 의도적으로 활성화하여 분말의 표면 구조, 구조 및 성능을 변경하고 격자 왜곡 및 전위를 생성합니다. 개질제와의 반응성을 향상시키고, 분말 활성을 크게 향상시키며, 입자 분포의 균일성을 향상시키고, 매트릭스와 매트릭스 사이의 계면을 향상시킵니다.
기계화학적 수정 공정은 상대적으로 간단하고 생산 비용이 저렴하며 실제 응용 분야에서 널리 사용되었습니다. 주로 입자가 큰 중정석에 적합하지만 입자가 작은 나노중정석의 경우 단일 기계적 기계화학적 수정이 효과적이지 않습니다. 개질 공정에서 분말 및 개질제의 작용 균일성을 더욱 향상시키고 개질제 양을 줄이고, 다른 개질 방법과 결합하여 코팅 효과를 개선하고, 새로운 개질 장비를 도입하여 공정을 단순화하고, 에너지 소비를 줄이고, 제트 밀, 벌집과 같은 수정 공정의 환경 보호는 기계 화학적 수정의 발전 방향이 될 것입니다.
3. 화학 증착법
화학증착법은 개질제 또는 침전제를 첨가하여 입자 표면에 침전반응을 일으켜 세척, 여과, 건조, 로스팅 등의 과정을 거친 후 입자 표면에 코팅막을 견고하게 형성시키는 방법이다. , 입자의 광학적, 전기적 및 자기적 특성을 향상시킵니다. , 열 및 기타 속성.
중정석 화학 증착법 수정 메커니즘: 주로 중정석 표면에 개질제를 증착하여 하나 이상의 코팅층을 형성하는 화학 반응을 통해 이 코팅 처리는 입자의 표면 활성을 감소시키고 입자 응집을 방지하여 분산 및 안정성을 향상시킵니다. 다른 매체에 있는 중정석의. 이 방법은 주로 무기질 표면 개질제의 개질에 적합하지만 균일한 코팅층을 얻기 위한 반응 공정의 제어가 용이하지 않다. 따라서 화학 증착 공정에서 증착 균일성에 영향을 미치는 공정 조건과 영향 메커니즘을 더 탐색하여 공정의 제어성을 향상시킬 필요가 있습니다.
초미분말 분급기술에 대하여
초미분말은 구조재 제조의 기초일 뿐만 아니라 특수한 기능을 가진 재료이기도 하다. 필드는 필수입니다. 현대 산업에서 초미세 분말의 적용이 점점 더 광범위해짐에 따라 분말 가공에서 분말 분류 기술의 위치가 점점 더 중요해지고 있습니다.
1. 분류의 의미
분쇄 공정에서 분말의 일부만 일반적으로 입자 크기 요구 사항을 충족합니다. 요구 사항에 도달한 제품을 제때 분리하지 않고 입자 크기 요구 사항을 충족하지 않는 제품과 함께 분쇄하면 에너지 낭비와 일부 제품의 과도한 분쇄가 발생합니다. .
또한, 입자가 어느 정도 정제된 후에는 파쇄 및 뭉침 현상이 나타나고, 더 큰 입자 뭉침으로 인해 파쇄 공정도 악화된다. 이 때문에 초미세분말 제조과정에서 제품을 분류할 필요가 있다. 한편으로는 제품의 입자 크기가 필요한 분포 범위 내에 있도록 제어됩니다. 그런 다음 분쇄 효율을 높이고 에너지 소비를 줄이기 위해 분쇄하십시오.
요구되는 분말도가 향상되고 생산량이 증가함에 따라 분급 기술의 난이도가 점점 높아지고 있습니다. 분체분류의 문제는 분체기술의 발전을 제한하는 관건이 되었으며 분체기술에서 가장 중요한 기초기술의 하나이다. 하나. 따라서 초미분말 분급 기술 및 장비에 대한 연구가 매우 필요하다.
2. 분류 원칙
넓은 의미의 분류는 입자 크기, 밀도, 색상, 모양, 화학 조성, 자성 및 방사능의 다른 특성을 사용하여 입자를 여러 부분으로 나누는 것입니다. 좁은 의미의 분류는 입자 크기가 다른 입자가 매질(일반적으로 공기와 물)에서 원심력, 중력, 관성력 등을 받아 서로 다른 운동 궤적을 만들어 실현한다는 사실에 근거합니다. 다른 입자 크기의 입자 분류.
3. 분류기의 분류
사용되는 매체에 따라 건식 분급(매체는 공기)과 습식 분급(매체는 물 또는 기타 액체)로 나눌 수 있습니다. 건식분류의 특징은 공기를 유체로 하여 비교적 저렴하고 편리하지만 두 가지 단점이 있다. 하나는 대기 오염을 일으키기 쉽다는 것이고 다른 하나는 분류 정확도가 높지 않다는 것입니다. 습식분급은 액체를 분급매체로 사용하며, 분급분말의 탈수, 건조, 분산, 폐수처리 등 후처리 문제가 많지만 분급정확도가 높은 특징이 있다. 폭발성 먼지가 없습니다.
움직이는 부분이 있는지 여부에 따라 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
(1) 정적분류기 : 중력분급기, 관성분급기, 싸이클론분리기, 나선형 기류분급기, 제트분급기 등 분류기에는 움직이는 부분이 없다. 운영 비용이 낮습니다. 조작 및 유지보수가 보다 편리하지만 분류정확도가 높지 않아 정밀분류에는 적합하지 않다.
(2) 동적 분류기: 분류기에는 주로 다양한 터빈 분류기를 참조하는 움직이는 부품이 있습니다. 이러한 종류의 분급기는 구조가 복잡하고 전력이 많이 소모되며 많은 에너지를 소모하지만 분급 정확도가 높고 분급기의 입도 조절이 용이하다. 임펠러의 회전 속도를 조절하면 분급기의 절단 입자 크기를 변경할 수 있어 정밀 분급에 적합합니다.
활성 규회석 분말의 적용
활성 규회석 분말은 흰색의 미세하고 부드러운 분말입니다. 일반 규회석 분말과 다른 점은 입자 표면에 지방산 비누 층이 흡착되어 콜로이드 활성화 성능을 가지며 상대 밀도가 일반 규회석보다 낮다(약 2.3-2.5), 생산 공정은 표면 처리 공정이 추가된 것을 제외하고는 기본적으로 일반 규회석 분말과 동일합니다.
응용 범위 : 고온 활성화 후 규회석 분말은 응용 범위가 넓고 천연 고무, 합성 고무, 에폭시 수지, 페놀 수지, 열가소성 폴리 에스테르, 열경화성 폴리 에스테르, 폴리올레핀, 폴리 프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리 염화 비닐, 불포화 수지에 널리 사용되었습니다. , 가죽, 나일론, 유리강, 도자기, 페인트 및 코팅 및 기타 산업. 그 몸체 모양은 석면 및 유리 섬유와 같은 유해 물질을 대체할 수 있습니다. 그것은 일부 값비싼 이산화티타늄을 대체할 수 있고 페인트에서 30% 리토폰을 대체할 수 있습니다. 이산화 규소를 포함하는 활성 규회석 분말 자체의 장점은 화이트 카본 블랙의 50%-80%를 대체할 수 있습니다. 규회석은 침상의 형태와 백색의 유리광택을 가지고 있어 다양한 산업분야에 응용되고 있다. 그것은 산업용 글루타민산 나트륨의 명성을 가지고 있습니다.
활성 규회석 분말은 고무 산업에서 사용됩니다. 첫째, 제품의 생산 비용을 줄이고 벌크 밀도를 높일 수 있습니다. 더 중요한 것은 기능성 필러로서 제품의 종합적인 성능을 향상시킬 수 있다는 것입니다. 제품 강화 및 강화와 같은; 고무의 유동성과 혼합의 가소성, 수축 방지, 표면 특성 등을 조정하여 투과성 감소, 계면 반사 변화, 내수성 및 내후성, 난연성, 내유성과 같은 고무 제품의 화학적 특성을 향상시킬 수 있습니다. 착색 및 불투명도. 또한 제품의 내열성과 전기 절연성을 향상시킬 수 있습니다. 제품의 열 변형 온도를 높이십시오. 비열을 줄이고 열전도율을 높입니다. 화이트 카본 블랙을 대체할 수 있으며 제품의 주요 특성이 다양한 수준으로 개선되었습니다. 경도, 연신율, 파단 강도, 영구 변형 및 부피 마모 등이 화이트 카본 블랙보다 우수합니다. 강화효과가 매우 좋습니다. 고무 신발 및 타이어와 같은 높은 내마모성 제품에 특히 적합합니다.
활성 규회석은 일부 페인트 및 코팅 제품에 사용됩니다. 리토폰 및 이산화티타늄의 일부를 대체하여 코팅의 유동성을 향상시킵니다. 규회석의 입자 모양은 코팅을 위한 우수한 현탁제입니다. 흡유율이 낮아 고하중의 깨끗한 도료용 증량제. 접착 물질의 소비가 줄어들어 코팅 비용이 크게 절감됩니다. 규회석의 알칼리성 특성은 폴리비닐 아세테이트 코팅에 매우 적합하여 착색이 고르게 분산될 수 있습니다. 산성 매체에 적합한 안료를 연결할 수 있으며 밝은 색상의 코팅으로 만들 수도 있습니다. 표면은 균일한 분포와 좋은 스프레이 성능을 가지고 있습니다. 필러로서; 새로운 코팅의 내식성을 향상시킬 수 있습니다. 폴리 비닐 포르말과 같은 수성 코팅에 적합하며 저급 페인트, 중간 코팅, 도로 표시 코팅에도 사용할 수 있습니다. 방음 코팅; 내화성 코팅, 아스팔트 코팅은 석면을 대체할 수 있습니다. 규회석 분말은 자가 세척 페인트의 강화제로 사용할 수 있습니다. 이산화 티타늄의 일부를 대체하기 위해 백색 알키드 에나멜에 사용할 수 있습니다. 실란 표면 처리 후 규회석 분말은 철 적색 에폭시 에스테르 프라이머 및 철 적색 알키드 프라이머에 사용하여 모든 활석 분말, 침강 황산 바륨 및 제련 산화 아연을 대체할 수 있습니다.
식품산업에서의 초미분쇄 기술의 적용
초미세 분쇄 기술은 기계 또는 유체 동력 방법을 사용하여 재료를 분쇄하는 것이며 입자 크기가 미크론 수준에 도달하여 재료의 구조 및 표면적이 변경됩니다. 식물의 세포벽을 초미세분쇄 기술로 깨뜨릴 수 있어 세포내 유효성분을 빠르게 방출할 수 있습니다. 초미세분쇄는 건식분쇄와 습식분쇄로 나눌 수 있다. 다양한 분쇄 원리에 따라 건식 분쇄에는 기류식, 고주파 진동식, 회전 볼(막대) 분쇄식, 해머링식 및 자가 분쇄식이 있습니다. ; 습식 분쇄를 위한 콜로이드 밀과 균질기가 있습니다.
식품산업에서의 초미분쇄 기술의 적용
1. 청량음료 가공
현재 기류 미세분쇄 기술을 이용하여 개발된 청량음료로는 분말차, 콩고형음료, 초미세 골분을 배합한 칼슘강화음료 등이 있다. 차 문화는 중국에서 오랜 역사를 가지고 있습니다. 찻잎을 상온에서 건조한 상태에서 가루차(입자 크기 5μm 이하)로 만들면 인체의 영양소 흡수율을 높일 수 있다. 다른 식품에 차 분말을 추가하면 새로운 차 제품을 개발할 수도 있습니다.
2. 과일 및 채소 가공
야채를 저온에서 마이크로 페이스트 분말로 분쇄하여 영양소를 보존할 뿐만 아니라 미세화로 인해 섬유질 맛을 더 좋게 만듭니다. 비파잎분말, 고구마잎분말, 뽕잎분말, 은행잎분말, 콩단백분말, 쟈스민꽃분말, 장미화분, 감초분말, 건조야채분말, 고춧가루 등. 호박 가루, 마늘 가루, 셀러리 가루 등의 제조에 사용됩니다.
3. 곡물 및 기름 가공
밀가루에 초미분쇄한 밀기울 가루, 대두 미분말 등을 첨가하여 고섬유질 가루 또는 고단백 가루로 만들 수 있으며; 대두는 초미분쇄 후 대두유 분말로 가공하여 비린내를 제거할 수 있으며; 녹두, 팥 및 기타 콩 초미세 분쇄 후 고품질 된장, 두유 및 기타 제품으로 만들 수도 있습니다. 쌀, 밀 및 기타 곡물은 미세한 입자 크기와 표면 상태 전분의 활성화로 인해 초미립자 분말로 가공됩니다. 이를 채우거나 섞어 만든 식품은 가공성이 우수하고 숙성이 용이하며 향과 맛이 좋다.
4. 수산물 가공
스피루리나, 다시마, 진주, 거북, 상어 연골 및 기타 초미세 분말에는 고유한 장점이 있습니다. 양준은 거북 등껍질을 10μm 이하로 초미분쇄하였다. 동물 실험에서 동물은 칼슘 흡수가 향상되고 면역 조절 능력이 향상되었습니다.
5. 기능성 식품 가공
6. 조미료 가공
초미분쇄는 전통적인 조미료(주로 향신료)를 균일한 입자 크기와 좋은 분산성을 가진 미세한 초미세 입자로 잘게 분쇄할 수 있습니다. 입자의 크기가 작아질수록 유동성, 용해도, 흡수율이 모두 증가하고 큰 공극률로 인해 공동에 함유된 향이 오래 지속되어 초미세분말 조미료의 향과 맛이 매우 강하고 순수하며 맛있는. 또한 인스턴트 및 편의 식품 생산에 더 적합합니다. Sun Junshe 등은 조미료, 고기 조림, 십삼 가지 향신료, 커민을 10-25μm로 초미세하게 분쇄하여 식품의 색, 향, 맛 및 가공 특성을 향상시킵니다.
7. 가축 및 가금류 제품의 선골분(머드) 가공
녹색 고기 분말 식품은 이제 점차 시장에서 핫스팟이 되고 있습니다. 다양한 가축과 가금류의 신선한 뼈는 단백질과 인지질이 풍부할 뿐만 아니라 칼슘, 철, 비타민 및 기타 영양소도 풍부합니다. 신선한 뼈를 초미세 골 페이스트로 다단 분쇄하거나 기류 초미세 분쇄 기술로 뼛가루로 탈수하면 영양분을 95% 이상 유지하고 흡수율을 높일 수 있다.
8. 차가운 식품의 아이스크림 가공
초미세 분말은 아이스크림의 안정제, 충전제, 향미 고정제, 영양 결합제 및 부동액으로 사용할 수 있습니다. 의료용 냉음료는 의약품과 식품에 모두 사용되는 초미세 원료를 사용하여 개발할 수 있습니다.