유동층 제트 밀의 장점
1930년대 제트 밀링 및 그레이딩 장비가 등장한 이후로 유형이 지속적으로 업데이트되고 구조가 지속적으로 개선되었습니다. 베드(스프레이) 제트 밀 등
유동층 제트 밀은 1970년대 후반과 1980년대 초반에 사용된 새로운 모델입니다. 에너지 소모가 적고, 마모가 적고, 공해가 적고, 소음이 적고, 입자가 미세하고 균일한 분포 등의 특성을 가지고 있습니다. 의약품, 화장품, 고급 세라믹, 자성 분말, 연마제, 금속 분말, 식품, 향료, 스테아린산, 유지, 왁스, 광물성 분말, 살충제 및 수화제에 널리 사용되어 왔습니다.
유동층 제트 밀은 단방향 제트 흐름과 역방향 제트 흐름을 중첩하고 단방향 제트 흐름은 노즐을 통해 분쇄 챔버로 들어갑니다. , 파쇄 영역에 동심원 역 제트 유동장이 형성되고 파쇄 된 재료는 압력 차의 작용으로 유동화됩니다. 유동화는 유동장에서 임계 유동화 속도로 입자 베드가 팽창하는 것을 말하며 베드 내의 고체 입자는 유체의 흐름 특성을 갖습니다.
파쇄 영역의 파쇄된 재료는 고속 카운터 제트 유동장에서 가속되고 각 노즐에서 나오는 제트의 교차점에서 격렬한 충격, 충돌, 마찰 및 전단이 발생하여 재료 파쇄가 발생합니다. 분쇄된 재료는 교차점 주변에 상향 기류를 형성하고 재료는 자동 분류를 위해 상부 수평 터빈 분류기로 이동됩니다. 요구 사항을 충족하는 분말 입자는 분류기에 의해 선별된 다음 사이클론에 의해 수집됩니다. 거친 입자는 벽을 따라 분쇄 챔버로 다시 들어가 분리될 때까지 분쇄를 계속합니다. 따라서 유동층 제트 밀의 분쇄 및 분급 처리를 통해 분산성이 좋고 입도 분포가 좁은 분말을 얻을 수 있다.
(1) 전통적인 제트 밀의 라인 및 표면 충격 파쇄를 공간의 3차원 충격 파쇄로 변경하고 파쇄 챔버의 재료 흐름에서 제트 충격에 의해 생성된 고속 기류를 최대한 활용합니다. , 파쇄 영역이 유동화 상태와 유사하도록 우수한 기체-고체 파쇄 및 차등 순환 흐름 효과로 충격 파쇄 효율 및 종합적인 에너지 활용을 향상시킵니다. 다른 전통적인 방법과 비교하여 에너지 소비가 평균 30-40% 감소합니다.
(2) 충격파쇄영역과 기체-고체유동벨트가 파쇄실 중간공간에 배치되어 있어 파쇄실 벽면에 고속 기류에 의해 구동되는 소재의 충격 및 마모를 방지하고, 제트 충돌 분쇄에서 가장 심각한 마모 문제가 개선되고 크게 감소합니다. 재료가 오염될 가능성;
(3) 고순도 질소 또는 아르곤과 같은 보호 가스는 산화를 방지하기 위해 작동 매체로 사용되며 폐쇄 루프 작동은 가스 소비가 적고 비용을 절감합니다.
(4) 완전한 폐쇄 루프 작동 중에 먼지가 날리지 않고 환경 오염이 없으며 인체에 해를 끼치 지 않습니다.
(5) 제트 밀링 후 분말의 활성이 증가합니다. 제트 밀 분쇄 및 분류 공정에서 고속 제트 흐름의 에너지는 입자에 충격을 가하고 분쇄할 뿐만 아니라 입자의 내부 구조, 특히 표면 상태를 어느 정도 변경할 수 있습니다. 가스 흐름의 에너지는 입자 격자에서 원자 또는 이온을 제거하여 결정 구조의 기계적 손실을 유발합니다. 이와 같이 분말재료를 초미세하게 분쇄하는 동안 입자의 표면에너지 또는 내부에너지가 증가하여 입자의 활성이 증가하게 된다. 입자 활성의 증가는 화학 반응에 유익할 뿐만 아니라 입자의 흡착 및 코팅에도 유익합니다.
(6) 제품의 입자크기가 미세하고 생산량이 많아 대량생산에 적합하다. 입자 크기 분류 정확도가 높아 제품의 입자 크기 분포가 좁고 제품의 입자 크기 조정도 용이합니다.
농화학 분야에 적용되는 건식 미분쇄 기술
생산 과정
살충제 제조업체가 특정 성분 및 제형을 개발하는 이유는 활성 성분이 작물 성장에 불리한 요인(예: 해충, 잡초 또는 곰팡이...)을 줄이는 데 효과적이도록 하기 위함입니다. 따라서 식물 보호제는 본질적으로 다른 성분의 혼합물이라고 할 수 있습니다. 이러한 성분은 기본적으로 세 가지 범주로 요약할 수 있습니다.
제제의 활성 성분.
점토, 활석, 카올린 또는 실리카와 같은 활성 물질을 희석하기 위한 충전제.
제형 품질을 개선하기 위한 보조제 및 첨가제(예: 안정제, 습윤제, 보호제, 소포제 등)
살충제 생산 공정에서 첫 번째 단계는 공급 및 혼합입니다. 두 번째 단계는 연삭입니다. 아래에 표시된 다양한 유형의 분쇄 장비를 통해 혼합 재료 입자가 분쇄되어 응용 프로그램 요구 사항을 충족하는 목표 분말도까지 분산됩니다. 분쇄 후 입자가 커지는 것을 방지하기 위해 체질 공정을 거칩니다. 마지막으로 분쇄할 필요가 없는 첨가제나 충진제를 넣고 다시 분산 혼합한다.
살충제 입자가 초미립자 및 좁은 입자 크기 분포를 요구하는 이유:
활성 성분 입자가 미세할수록 작용이 더 강력해지며, 이는 더 적은 양으로도 동일한 약효를 얻을 수 있음을 의미합니다. 안전, 환경 및 경제적 요소는 다음과 같습니다.
스프레이 영역에 있는 사람에 대한 독성 영향을 줄입니다.
환경 오염을 줄입니다.
제제에 사용되는 가장 비용이 많이 드는 활성 성분의 양을 줄임으로써 살충제 생산 비용을 줄이고 수익을 높입니다.
좁은 입자 크기 분포는 살충제 살포 단계의 단순화를 용이하게 합니다.
분말은 작물에 적용하기 전에 물에 분산됩니다. 입자가 미세할수록 현탁액이 더 안정되고 취급 중에 침전이 발생하지 않습니다.
살충제 살포 과정에서 큰 입자가 살포 시스템의 노즐을 막히는 문제를 효과적으로 줄입니다.
기계식 임팩트 밀은 연질에서 중간 경질 재료의 미세 분쇄에 사용할 수 있습니다. 중간 입자 크기의 일반적인 분말도 범위는 20~500μm입니다. 주변 속도는 25~150m/s입니다. NETZSCH는 또한 역회전 방식과 최대 250m/s의 속도를 가진 다른 모델을 제공할 수 있습니다. 공기 흐름은 로터 유형에 따라 다르므로 온도 안정화 분쇄가 보장됩니다. 로터는 수평으로 장착되고 샤프트 씰은 높은 샤프트 속도로 인해 비접촉 래비린스 유형입니다.
그레이딩 기능이 있는 메커니컬 밀 CSM
이러한 유형의 그레이딩 밀은 하나의 시스템에서 그라인딩 및 그레이딩 기능을 동시에 달성할 수 있는 가능성을 제공합니다. CSM 분류기는 미세 충격 분류기와 가이드 휠 분류기를 결합한 것입니다. 2개의 독립적인 모터(연삭 디스크용 모터와 분급 휠용 모터)로 구동되는 CSM은 분급 휠 속도를 정밀하게 조정하여 d97=9μm에서 200μm까지의 광범위한 최종 제품 섬도를 얻을 수 있습니다. 분급기 임펠러의 기하학적 형상과 분급기 휠과 기계의 상부 덮개 사이의 갭 에어 실을 활용하여 분쇄 재료의 입자 크기의 상한을 정밀하게 제어하여 미세 분급을 달성합니다. .
유동층 제트 밀은 다양한 경도(부드러운 것부터 매우 단단한 것까지)의 재료를 초미세 분쇄하는 데 적합합니다. 분쇄 영역에서 입자는 별도의 분쇄 부품 없이 고속 공기 흐름에 의해 서로 충돌하고 분쇄되며 동적 분류기는 최대 입자 크기를 제어합니다. 분쇄실 노즐 출구의 공기 속도는 500~600m/s에 달할 수 있습니다. 유동층에서 발생할 수 있는 높은 분쇄 에너지와 충격 속도로 인해 1~5μm의 D50 섬도를 달성할 수 있습니다.
이러한 구조적 특징으로 인해 제트 밀은 매우 매력적인 특징을 가지고 있습니다. 분쇄 공정 중에 분쇄 챔버의 온도 상승이 없습니다. 그 이유는 입자가 서로 충돌할 때 발생하는 열이 팽창된 압축 가스의 냉각 현상에 의해 상쇄되어 분쇄실의 온도가 일정하게 유지되고 활성 물질 분자가 파괴되지 않기 때문입니다.
ALPA는 기계 제조업체로서 연삭 장비 및 시스템 설계에 전념해 왔으며 기계는 고객 유지 보수에 편리한 많은 설계를 갖추고 있습니다. 그레이딩 휠 어셈블리가 있는 상단 커버의 디자인은 완전히 열 수 있고, 회전 캐비티 모양과 적절하게 선택된 유지보수 도어는 사용자가 내부 구성 요소에 매우 쉽게 접근할 수 있도록 합니다. 스테인리스 스틸로 제작되어 미세하게 연마되었으며 분쇄기 하단에 배수 밸브가 있어 물로 세척할 수 있어 세척이 용이합니다.
천연 제올라이트 개질 기술 및 폐수 처리에서의 응용
많은 수처리 기술 중에서 흡착법은 간단한 작동, 낮은 에너지 소비, 우수한 제거 효과 및 높은 선택성으로 인해 이상적인 폐수 처리 기술이 되었습니다. 저비용 고효율 흡착제 개발은 흡착법의 핵심입니다. 다른 합성 고효율 흡착제에 비해 저비용 천연 흡착제는 경제적 이익과 환경 보호 가치가 더 높습니다.
천연 제올라이트의 풍부한 기공 및 채널과 표면의 음전하로 인해 양이온에 대한 흡착 능력이 우수하고 음이온에 대한 흡착 능력이 적습니다. 이것은 물에서 음이온 오염 물질을 제거하는 천연 제올라이트의 적용을 크게 제한합니다. 이러한 이유로 천연 제올라이트를 음이온에 대한 친화력을 증가시키기 위한 개질에 대한 많은 연구가 진행되어 왔다. 표면 개질은 음이온 오염 물질에 대한 천연 제올라이트의 친화력을 높이는 효과적인 방법입니다.
다른 수정 방법은 제올라이트의 내부 기공 구조 및 크기 변경, 친수성 및 소수성 및 표면 작용기와 같은 제올라이트의 물리적 및 화학적 특성에 다른 영향을 미칩니다. 물리적 수정의 주요 목적은 제올라이트 표면의 일부 불순물을 제거하고 비표면적을 증가시키는 것입니다. 화학적 개질의 목적은 (1) 불순물을 제거하고 기공 채널을 준설하여 대상 물질의 유입 및 전달 과정을 용이하게 하고, (2) 새로운 관능기를 도입하여 소수성과 같은 제올라이트의 표면 특성을 변화시켜 대상 오염 물질에 대한 새로운 결합 사이트.
복합 수정은 여러 수정 방법을 결합하여 시너지 수정의 목적을 달성할 수 있습니다. 준비 비용과 제거 효과의 균형을 맞추기 위해 화합물 개질을 통해 물의 음이온 오염 물질에 대한 천연 제올라이트의 흡착 능력을 향상시키는 것이 더 나은 선택입니다.
제올라이트의 실질적인 폐수 처리에는 여전히 많은 과제가 있습니다. 예를 들어, 천연 제올라이트의 기공 크기는 일반적으로 음이온 반경보다 작은 미세 기공 범주에 속하며, 이는 제올라이트 내부의 이동 및 확산을 방해하여 흡착 과정에 도움이 되지 않습니다. 또한 실제 폐수의 성분은 복잡하고 가변적이며 제올라이트는 공존하는 이온과 pH 값에 쉽게 영향을 받아 흡착 효과가 좋지 않고 구조적 손상까지 발생합니다. 또한 포화된 제올라이트는 적절하게 폐기하지 않으면 새로운 오염원으로 변할 수 있습니다.
(1) 표면 개질 방법은 천연 제올라이트의 물리적 및 화학적 특성에 영향을 미칩니다. 복합 개질은 천연 제올라이트의 음이온 흡착 성능을 향상시키는 효과적인 방법입니다. 예를 들어, 메조포러스 물질을 도입하여 제올라이트의 기공 크기를 확장하고 제올라이트 내부 구조에서 음이온의 확산 효율을 향상시킵니다. 대상 오염물질에 대한 친화력을 갖는 작용기를 도입함으로써 제올라이트의 흡착 부위를 풍부하게 하고 흡착 선택도를 향상시킬 수 있다.
(2) 천연 제올라이트를 다른 수처리 공정 또는 재료와 결합하면 실제 폐수 처리에서 응용 가능성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 실제 폐수의 오염 성분은 복잡하고 가변적이며 여러 재료/공정을 결합하여 사용하는 것이 실제 폐수 처리 효과를 향상시키는 주류 방법이 되었습니다. 천연/개질된 제올라이트를 포함하는 재료 또는 복합 공정은 폐수, 생활 하수, 하천 및 호수 등의 처리에 널리 사용되어 왔다.
(3) 제올라이트의 변형 및 재생 과정에는 독성 용매가 포함될 수 있어 환경과 인체 건강에 큰 해를 끼칠 수 있습니다. 안전하고 무공해 준비 및 재생 계획을 찾거나 제올라이트의 최종적이고 안전한 폐기를 위한 실용적인 솔루션으로 안정적인 캡슐화 방법을 개발해야 합니다.
분말 분류를 위한 방법 및 일반적인 장비는 무엇입니까?
분말 제조에 있어서 분급은 매우 중요한 의미를 가지며 무기 비금속 재료 영역에서 분급의 주요 정밀 가공 기술 중 하나입니다.미세 분말에 대한 현대 산업의 입자 크기 요구 사항에 따라 분급 기술은 미크론 크기의 분말을 제조하는 것은 어렵지 않지만 에너지 소비를 줄이고 입자 크기가 매우 미세하고 입자 크기 분포가 좁은 분말을 생산하는 방법은 최근 몇 년 동안 직면한 과제입니다.
등급 기술의 핵심은 등급 장비와 등급 공정에 있으며, 고정밀 등급을 맞추기 위해서는 다양한 등급의 조합을 최적화하는 것이 필요하므로 주요 유형과 구조 원리를 이해하고 숙달하는 것이 특히 중요합니다. 분급 공정의 최적화를 위한 분급 장비의 종류로 이 분야에서는 주로 미립자 분급에 관한 것으로 매질의 성질에 따라 분급하는데, 미립자 분급에는 건식 분급(매질은 공기)과 2가지 종류가 있다. 습식 분류(매질은 물 또는 기타 액체).
건식분류의 유체매체는 일반적으로 기체이며 힘에 따라 중력분류, 관성분류, 원심력분류로 나눌 수 있다. .
중력 분류 및 관성력 분류
중력 분류의 원리는 중력장에서 서로 다른 크기의 입자를 다른 최종 침강 속도로 분류하는 것입니다.적합한 가스 매질에서 특정 온도에서 특정 밀도를 가진 입자의 경우 최종 침강 속도는 이와 같이 입자침강의 종단속도의 차이에 따라 입자크기에 따른 분류를 할 수 있으며 기류의 방향에 따라 수평류형, 수직류형, 지그재그류로 구분할 수 있다. 유형.
관성력 분류는 입자군을 분류하기 위해 가벼운 입자와 무거운 입자 사이의 관성력의 차이를 이용하여 기류 중에 고체 입자 그룹을 분산 및 부유시키고 기류의 이동 방향을 급격히 변경하는 작업입니다. 및 K형 분류기.
원심력 분류
원리 : 중력장에서 미립자에 가해지는 힘이 너무 작아 미립자를 분별하기 어려우므로 중력장 대신 원심력장을 이용하여 분급강화 목적을 달성하기 위해 로터를 통하여 , 미립자는 기체류의 항력에 의해 기체류와 함께 유동하게 되는데 미립자는 로터 내부로 진입할 때 외부로 원심력을 받게 되는데 공기의 항력이 원심력보다 크면 입자는 공기와 함께 로터를 통과하여 미세한 제품이 되고, 그렇지 않으면 입자가 로터를 통과하지 못하고 거친 제품이 됩니다.
공기 분류기
응용 범위: 건식 미크론 크기 제품의 미세 분류에 적합합니다.구형, 편상 및 불규칙 입자를 분류할 수 있으며 밀도가 다른 입자를 분류할 수도 있습니다.등급 제품의 입자 크기는 D97:3에 도달할 수 있습니다. -150 미크론, 제품 입도를 무단계로 조절할 수 있으며, 품종 교체가 매우 편리합니다.
분류 효율: 60% ~ 90% 분급 효율은 재료의 특성과 입자 크기를 충족하는 입자의 함량과 관련이 있습니다.재료의 유동성이 좋고 입자 크기 요구 사항을 충족하는 입자의 함량이 높은 경우 , 효율이 높고 그 반대도 마찬가지입니다.
장비 특징: 무단 조정 가능한 제품 크기, 높은 분류 효율성 및 정확한 절단 지점의 장점이 있습니다.
응용 산업: 화학 산업, 광물(특히 탄산칼슘, 카올린, 석영, 활석, 운모와 같은 비광물 제품의 분류에 적합), 야금, 연마재, 세라믹, 내화 재료, 의약품, 식품, 살충제, 건강 관리 제품, 신소재 등 산업.
이산화티타늄 무기 및 유기 코팅 개질 기술
루틸형 이산화티타늄은 밴드갭 폭이 약 3.0eV인 반도체이다. 표면 개질 없이 강한 광촉매 활성을 가지므로 태양 자외선 조사 하에서 고활성 산소 자유 라디칼을 생성할 수 있습니다. , 이 산소 자유 라디칼은 강력한 산화 능력을 발휘할 수 있으며, 이는 이산화티타늄 주변의 매체를 손상시키고 제품의 수명에 영향을 미칩니다. 따라서 표면 개질은 이산화티타늄의 생산 및 가공에서 매우 중요한 작업입니다.
표면 개질은 이산화티탄의 표면과 반응하도록 개질 첨가제를 사용하여 표면 특성을 변경하고 제품의 성능을 향상시키는 것입니다. 현재 이산화티타늄의 표면 개질은 크게 무기 코팅과 유기 코팅의 두 가지 방법으로 나뉩니다.
1. 이산화티타늄 무기 코팅
무기 코팅은 이산화 티타늄 입자의 표면을 침강 반응을 통해 단층 또는 다층 무기 박막으로 코팅하여 입자와 매질 사이에 장벽을 형성하여 이산화 티타늄의 성능을 향상시키는 것입니다. 이산화티탄의 무기 표면 개질은 일반적으로 알루미늄 코팅, 실리콘 코팅, 지르코늄 코팅 및 다중 혼합 코팅 방법에 의해 수행됩니다.
실리콘 코팅의 경우 중성 및 약산성 조건에서 형성된 필름은 상대적으로 "푹신 푹신"한 반면 알칼리성 조건에서 형성된 필름은 일반적으로 규소를 생성하기 위해 규산 나트륨의 가수 분해를 통해 비교적 조밀합니다. 미셀은 티타늄 표면에 고정됩니다. Ti-O-Si 결합을 통한 이산화물과 동시에 Si-O-Si 결합의 형성을 사용하여 필름이 연속적이고 균일하도록 할 수 있습니다.
알루미늄 코팅의 경우 이산화티타늄 표면의 OH-Al과 -OH기가 반응하여 Ti-O-Al 결합이 형성된다. 클러스터 수의 증가는 코팅을 용이하게 합니다. 동시에 높은 pH 조건에서 OH-Al의 방향성 성장 속도는 온도가 상승할 때 침강 속도에 비해 우세한 위치를 차지하며 필름 형태는 균일하고 연속적인 시트와 같은 층에서 상대적으로 느슨한 플록으로 변화합니다. .
무기 코팅은 가공 방법에 따라 건식 코팅과 습식 코팅의 두 가지 방법으로 구체적으로 나뉩니다.
(1) 이산화티타늄 건조 코팅
건식코팅은 일반적으로 이산화티타늄 표면에 금속할로겐화물을 에어스프레이로 부착하고 로스팅 및 산화 후 뜨거운 증기를 도입하여 가수분해를 촉진하여 입자표면에 박막피막을 형성한다.
(2) 이산화티탄 습식 코팅
습식 코팅은 주로 물 매체에서 수행되며 끓는 방법, 중화 방법 및 탄화 방법의 세 가지 유형으로 세분됩니다.
2. 이산화티탄 유기 코팅
유기코팅은 무기코팅에 비해 개발이력이 짧지만 적은 양(보통 안료 중량의 0.1%~1% 정도)과 효과가 큰 특성으로 인해 개발이 매우 빠르게 진행된다. 실험실에서 유기물을 코팅하는 세 가지 주요 방법, 즉 고속 분산 습식 방법, 진동 분산 방법 및 가스 분말 기계 분쇄 방법이 있습니다. 일일 실험 과정에서 우리는 주로 고속 분산 습식 처리 방법을 채택합니다.
일반적으로 유기물 코팅 공정에서 유기처리제의 일부는 물리적 흡착에 의해 이산화티타늄 표면에 연결되고, 다른 일부는 입자 표면의 수산기와 반응하여 이산화티타늄의 표면. 분산제, 커플링제, 계면활성제 등이 사용된다.
3. 이산화티타늄 복합 코팅
무기 코팅과 유기 코팅은 각각의 강조점을 가지고 있기 때문입니다. 일반적으로 무기 코팅의 주요 목적은 이산화티탄의 광촉매 활성을 감소시키고 내후성을 향상시켜 제품의 수명을 늘리는 것이며 유기 코팅의 주요 목적은 제품의 분산 능력을 향상시키는 것입니다. 다양한 매체 및 분산 안정성.
이 두 가지 방법은 서로를 대체할 수 없으므로 실제 응용 작업에서 첫 번째 무기 코팅과 유기 개질의 작동 모드는 주로 이산화티타늄 입자의 표면을 개질하여 목적을 달성하는 데 사용됩니다. 즉, 실리콘, 가용성 무기 알루미늄 및 지르코늄(예: 이산화규소, 산화알루미늄 등)과 같은 소스는 내후성을 향상시키기 위해 각각의 적절한 온도 및 pH 조건에서 하나 또는 여러 층의 무기 코팅을 완성합니다. 그런 다음 친수성이 강한 지방산 또는 방향족 산 그룹을 연결하는 적절한 가교 구조를 선택하여 수분산성 및 분산 안정성을 향상시킵니다.
내화 원료 분쇄
분쇄는 내화물 산업에서 필수적인 공정입니다. 공장에 납품되는 원료는 분말부터 350mm 정도까지 다양하며 대부분 25mm 이상의 블록이다. 공장에서의 분쇄 공정 및 원료 선택은 제품의 특성에 직접적인 영향을 미치는 고품질 제품 생산의 핵심입니다. 또한 원가계산의 관점에서 파쇄 및 파쇄설비에 소모되는 전력이 큰 비중을 차지한다. 에너지를 절약하고 비용을 절감하기 위해서는 파쇄 공정에 주의를 기울여야 합니다.
분쇄 공정의 본질은 다음과 같은 요소, 즉 재료 표면 입자의 표면 장력을 극복하고 재료 내부 입자 사이의 쿨롱 인력을 극복하는 것과 관련이 있습니다. 실리케이트 물리화학적 분산계의 기본 개념에서 출발하여, 파쇄된 물질의 입자가 처음 파쇄될 때 여전히 매우 크기 때문에 입자의 표면 및 표면 에너지가 작다는 것을 보는 것은 어렵지 않다. , 1μm(마이크론) 이하의 물질은 파쇄가 어렵고, 입자가 작을수록 표면 에너지가 높아서 잘게 파쇄할 때 표면 에너지를 극복하기 위해 더 많은 에너지가 소모됩니다. 또한 미분쇄시 입자의 열운동이 가속되어 입자끼리의 충돌확률이 높아지며 유착과 응고도 일어날 수 있다. 따라서 파쇄공정을 정확하게 편성하여야 하며, 최종 제품의 분산 정도에 따라 파쇄방법 및 장비를 선택하여야 한다.
파쇄의 목적:
(1) 분쇄는 선광 공정에서 중요한 작업 링크입니다. 2종 이상의 서로 다른 광물이 응집된 원광석에서 동일한 성분의 입자를 분리 농축할 때에는 원광석을 먼저 파쇄하여 종류별로 구분하여야 한다.
(2) 다양한 상 사이의 상호 작용을 촉진하거나 고체 입자를 액체에 고르게 분산시키기 위해 예를 들어 머드를 준비합니다.
(3) 공정 요구 사항에 따라 다양한 입자 크기를 준비합니다. 재료의 격자결함과 비표면적을 증가시키고 물리화학적 반응을 촉진하며 소결을 촉진시킨다.
분쇄 방법은 압출, 충격, 분쇄 및 분할의 네 가지 유형으로 크게 나눌 수 있습니다. 다양한 분쇄기의 기능은 위의 방법의 조합입니다.
분쇄는 건식 분쇄와 습식 분쇄로 구분된다. 습식 분쇄는 주로 세라믹 또는 특수 내화 재료 생산에 사용됩니다. 건식 분쇄에 비해 다음과 같은 장점이 있습니다.
(1) 파쇄율이 크고 파쇄물의 입자 크기가 작다.
(2) 파쇄 효율이 높고 건식 파쇄시 "파우더 월"현상이 발생하기 쉽지 않습니다 (파쇄 된 제품의 입자 크기가 0.01mm 미만인 경우 분말 응집도 발생함).
(3) 장비와 연삭체의 마찰 손실이 적습니다.
(4) 문명화 된 생산 및 공정 자동화에 도움이되는 좋은 먼지 방지.
또한 파쇄물의 충격과 마찰에 의한 저온파쇄, 건식파쇄, 자가발생파쇄가 있으며 파쇄매체에 따라 분류된다.
원료를 파쇄할 때 재료의 부피 밀도와 강도 지수는 파쇄 장비의 선택과 파쇄 효율 분석에 매우 중요합니다.
지르코니아 분말의 특성 및 응용
지르코니아 세라믹은 첨단 세라믹의 새로운 유형입니다. 고강도, 경도, 고온 저항성, 산 및 알칼리 부식 저항성 및 높은 화학적 안정성 외에도 스크래치 저항성, 신호 차폐 없음 및 우수한 방열 성능의 특성을 가지고 있습니다. , 동시에 기계 가공성이 강하고 외관 효과가 좋으며 대량 생산에 적합합니다.
1 높은 융점
지르코니아의 융점은 2715°C입니다. 더 높은 녹는점과 화학적 불활성으로 인해 지르코니아는 우수한 내화물입니다.
2 높은 경도와 우수한 내마모성
지르코니아 세라믹은 더 큰 경도와 더 나은 내마모성을 가지고 있습니다. 특정 데이터에서 지르코니아 세라믹의 모스 경도는 약 8.5로 사파이어 9의 모스 경도에 매우 가깝지만 폴리카보네이트의 모스 경도는 3.0에 불과하고 강화 유리의 모스 경도는 5.5이며 모스 경도는 알루미늄-마그네슘 합금의 코닝 유리의 모스 경도는 6.0이고 코닝 유리의 모스 경도는 7입니다.
3 비교적 높은 강도와 인성
지르코니아 세라믹은 강도가 높습니다(최대 1500MPa). 일부 금속에 비해 인성에는 큰 차이가 있지만 다른 세라믹 재료에 비해 지르코니아 세라믹은 "세라믹 서클"(1-35MPa .m1/2)에서 최고로 간주됩니다.
4 낮은 열전도율, 낮은 팽창 계수
지르코니아의 열전도율은 일반적인 세라믹 재료 중 가장 낮으며(1.6-2.03W/(m.k)) 열팽창 계수는 금속에 가깝습니다. 따라서 지르코니아 세라믹은 지르코니아 세라믹 휴대폰 외관 구조 부품과 같은 구조용 세라믹 재료에 적합합니다.
5 우수한 전기적 성능
지르코니아의 유전상수는 사파이어의 3배로 신호감도가 높아 지문인식패치 등에 적합하다. 전자기 신호에 영향을 미치고 내부 안테나 레이아웃에 전혀 영향을 미치지 않으며 쉽게 통합되어 5G 시대에 적응할 수 있습니다.
지르코니아 세라믹은 현대 산업과 생활에서 널리 사용됩니다. 주요 응용 프로그램을 간단히 소개하겠습니다.
1 휴대폰 및 기타 3C 전자 분야
지르코니아 세라믹은 신호 차폐가 없고 낙하, 마모 및 접힘에 강하며 동시에 따뜻하고 옥과 같은 외관과 좋은 촉감을 가지고 있습니다. 그들은 휴대폰과 같은 3C 전자 제품에 널리 사용됩니다. 주로 휴대폰 백플레인 및 기타 휴대폰 구조 부품으로 사용됩니다.
2 스마트웨어 분야
금속에 비해 지르코니아 세라믹은 내마모성이 우수하고 표면이 매끄럽고 질감이 좋으며 산화가 없습니다. 유명한 스위스 "Radar" 브랜드, Apple 및 Chanel과 같은 잘 알려진 브랜드는 고급 세라믹 시계를 출시했습니다.
3 광통신 분야
현재 세라믹 페룰 및 슬리브는 광섬유 커넥터 커넥터에 널리 사용됩니다. 고강도 및 고인성 세라믹으로 만든 세라믹 페룰은 고정밀 요구 사항을 충족할 수 있을 뿐만 아니라 수명이 길고 삽입 손실 및 반사 손실이 매우 낮습니다.
4 생물 의학 분야
고강도, 고인성, 내식성, 내마모성 및 우수한 생체 적합성으로 인해 지르코니아 세라믹 재료는 치과 수복 재료 및 수술용 칼과 같은 생물 의학 분야에서 가장 일반적으로 사용됩니다.
5 자동차 분야
지르코니아 세라믹의 열전도율은 작고 열팽창 계수가 상대적으로 크기 때문에 엔진 연소실을 만드는 데 사용되는 구성 요소는 단열성이 우수하고 동시에 열팽창 측면에서 금속 재료에 더 가깝습니다. . 실린더 헤드 바닥 판, 실린더 라이너, 피스톤 크라운, 밸브 시트 링 등으로 사용할 수 있습니다. 그러나 엔진의 가혹한 작업 조건으로 인해 세라믹 부품의 강도는 고온에서 크게 변화하므로 여전히 상용화까지는 갈 길이 멀다.
6 보석 분야
고정밀 세라믹과 귀금속 합금 분말이 혼합되고 소성되며 여러 번의 정확하고 엄격한 절차와 여러 번의 기계 연마를 거쳐 최종적으로 보석 디자인에 통합됩니다. 이 세라믹은 가볍고 내마모성이 있을 뿐만 아니라 감도가 낮고 착용이 편안합니다.
7 일상생활
세라믹은 내열성, 내식성, 내산화성, 고강도, 내마모성, 천연 항균 특성을 가지고 있어 도자기 그릇과 숟가락, 꽃병, 세라믹 칼 등으로 사용할 수 있습니다.
8 기타 분야
지르코니아 세라믹은 우수한 기계적 특성을 가지며 내마모성 및 내 부식성이 있습니다. 세라믹 베어링으로 사용할 수 있으며 세라믹 나이프로 만들 수도 있습니다.
초미세 비금속 광물 분말의 제조 및 현황
비금속광물자원이 경제와 사회의 다양한 분야에 응용되면서 비금속광물자원의 개발이 크게 강화되었다. 이러한 비금속 광물은 많은 분야에서 사용되기 때문에 산업계에서 비금속 광물 분말을 만드는 분말 활용 형태가 있다. 처리 기술은 초미세와 같은 더 높은 요구 사항을 제시합니다.
초미세 분말은 마이크로미터에서 나노미터 범위의 입자 크기를 가진 일련의 초미세 물질을 말합니다. 현재 비금속 광물 분말을 현대 첨단 신소재에 광범위하게 적용하는 것은 고유한 기능을 기반으로 합니다. 대부분의 비금속 광물의 기능은 입자 크기, 분포 및 입자 모양에 따라 다릅니다. 폴리머계 복합재료의 강화 또는 강화, 세라믹 재료의 강도 및 인성, 피복율, 제지 및 코팅용 안료로서의 착색력, 분말의 전기적, 자기적, 광학적, 파동 흡수 및 차폐 특성, 촉매 작용, 흡착 , 유변학, 항균, 탈색, 결합 등은 모두 입자 크기, 입자 크기 분포 및 입자 모양과 관련이 있습니다.
초미세 분말로 인해 큰 비표면적, 높은 표면 활성, 빠른 화학 반응 속도, 낮은 소결 온도, 높은 소결체 강도, 우수한 충진 및 보강 성능, 높은 피복률과 같은 우수한 물리적 및 화학적 특성을 가지고 있습니다. 많은 응용 분야에서 비금속 광물 원료(재료)의 미세 입자 크기(미크론 또는 서브미크론)가 필요합니다.
현재 초미세 비금속광석분말의 가공은 물리적 방법이 주된 제조방법이다. 그리고 일반적으로 원료를 초미분말로 만드는 공정은 크게 파쇄와 분급의 두 단계로 나뉜다. 재료는 먼저 분쇄를 위해 초미세 분쇄 장비에 들어갑니다. 각 입자의 구조가 다르기 때문에 파쇄에 필요한 에너지가 다르고 파쇄 장비에서 받는 힘이 같지 않아 파쇄 후 미립자의 모양과 크기가 같지 않다. , 입자의 일부만 입자 크기 요구 사항을 충족합니다. 실제 생산 공정에서 입자 크기 표준을 충족하기 위해 분쇄 시간을 연장하여 입자가 완전히 분쇄되는 경우가 많으며, 이는 에너지 소비를 증가시킬 뿐만 아니라 과도한 분쇄로 이어질 수 있습니다. 따라서 시간에 따라 필요한 입자 크기의 입자를 분리해야 하므로 초미세분말의 제조과정에서도 초미세 분급기술이 중요한 역할을 한다.
현재 일반적으로 사용되는 초미세 분쇄 장비에는 주로 임팩트 밀, 교반 밀, 제트 밀 및 진동 밀이 포함됩니다. 분말 산업이 어떻게 발전했는지에 관계없이 초미세 비금속 광물 분말을 얻는 주요 수단은 여전히 기계적 분쇄입니다.
초미세 분말의 분류는 입자 크기가 다른 입자가 매질에서 원심력, 중력, 관성력 등을 받아 서로 다른 운동 궤적을 초래하여 서로 다른 입자의 입자 분리를 실현한다는 사실에 근거합니다. 크기를 선택하고 각각의 수집 장치를 입력합니다.
사용되는 다른 매체에 따라 초미세 등급은 일반적으로 건식과 습식의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 습식 분류는 액체를 분산 매체로 사용하며 분류 정확도가 높고 균일성이 우수합니다. 그러나 습식분급은 건조, 폐수처리 등 후속 운전상의 문제가 잇따르며 개발에 한계가 있다.
현재 공업 생산에 널리 사용되는 분류 장비는 터빈 공기 분류기이며 분류 바퀴의 설치 형태에 따라 수직 바퀴 유형과 수평 바퀴 유형으로 나눌 수 있습니다.
수년간의 탐구와 실습 과정에서 비금속 광석 분말 초정밀 가공 기술이 점점 더 성숙해지고 시장에 점점 더 많은 기술 공정과 장비가 있습니다. 생산 능력과 효율성을 향상시키기 위해 관련 기업은 비금속 광석 분말 처리를 수행하고 있습니다. 프로세스에서 자체 생산 현실 및 요구와 결합하여 기술, 프로세스 및 장비를 포괄적으로 선택하고 처리 프로세스에서 관련 매개 변수 및 프로세스 조정에 대한 제어를 강화합니다.
고급 유리 및 세라믹 생산에 리튬 광물의 응용
새로운 에너지 차량의 출현으로 리튬 배터리는 관심의 초점이자 과학 연구의 대상이 되었습니다. 리튬 함유 광물은 새로운 에너지 분야에서 큰 잠재력을 가질 뿐만 아니라 중요한 기능을 가지고 있으며 고급 유리 산업에서 특별한 역할을 합니다. 스포듀민과 페탈라이트는 모두 리튬을 함유한 광물이며 리튬을 추출하기 위한 원료이다. 이 두 가지는 종종 화강암 페그마타이트에서 생산되며 초유전 광물이 됩니다. 특수한 물리적 및 화학적 특성으로 인해 고급 유리 및 세라믹 생산에 널리 사용됩니다.
1. 유리 제품
유리 제품 생산에서 산화 리튬은 유리 구성의 중요한 부분은 아니지만 용융 능력이 우수하여 용융 온도를 낮추고 용광로의 수명을 연장하며 용융 효율을 향상시켜 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다. . 스포듀민 농축액을 첨가하면 화장품 포장용 고급 유리 제품을 생산하는 데 사용할 수 있습니다. 저급 유리 등급 스포듀민도 점차 시장에서 받아들여지고 있습니다.
2. 식기
용기 생산에서 식기의 Fe2O3 함량은 유사한 제품보다 현저히 낮습니다. 산화 리튬 함량이 높고 철 함량이 낮은 스포듀민을 사용하면 제품이 지정된 색상 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 또한 고품질의 스포듀민은 융점을 낮출 수 있을 뿐만 아니라 용융물의 점도를 낮출 수 있습니다. 따라서 성형성이 좋고 생산 효율이 크게 향상됩니다.
3. 유리 섬유
유리 섬유 생산에 산화 리튬을 사용하면 환경에 대한 불소의 피해를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 융점을 낮추고 용융 효과를 개선하는 등 유리 제품 생산과 동일한 효과를 가져 생산 품질을 향상시킬 수 있습니다. . 용융물의 점도가 낮고 작동하기 쉽고 작동 온도가 낮으며 장비의 수명이 길다.
4. TV 디스플레이 화면
스포듀민 농축물 또는 페탈라이트에서 추출한 산화리튬은 흑백 TV의 주성분입니다. 산화 리튬과 바륨의 조합은 패널을 통해 투과되는 방사선을 줄여 디스플레이의 몰딩 특성과 표면 마감을 개선합니다. 컬러TV 적용에 있어 납 사용이 점차 금지됨에 따라 산화리튬으로 대체되고 있다. 지르코니아와 바륨은 제형에 점점 더 많이 사용되고 있으며 산화 리튬은 플럭스로 사용됩니다.
5. 고온 세라믹 제품
확립된 세라믹 산업에서 리튬은 제형의 중요한 부분입니다. 저팽창율 필러로서의 스포듀민은 저팽창율 리튬 알루미노실리케이트 상의 형성에 기여합니다. 다량의 스포듀민을 첨가하고 적절한 소성 온도를 선택하면 다음과 같은 반응이 발생합니다.
Li2O.Al2O3.aSiO2+SiO2= Li2O.Al2O3.8SiO2
(스포듀민) + (산화규소) = (β-스포듀민 고용체)
유리 실리카는 β-spodumene 고용체에서 동화되어 거의 무시할 수 있는 열팽창을 나타냅니다. 따라서 제품은 내열충격성을 가지고 있습니다.
6. 유약
산화리튬은 용융물의 점도를 낮추고 코팅의 유동성을 개선하는 데 사용할 수 있습니다. 또한 소성 시간과 소성 온도를 줄일 수 있습니다.
7. 완전 유리화 세라믹
스포듀민과 장석 플럭스는 일반 위생 도기의 소성 온도를 30-40°C까지 낮출 수 있습니다. 이탈리아인들은 울트라 화이트 세라믹 본체에 스포듀민을 추가하여 수축 효과를 줄여 생산 효율성을 높였습니다. 스포듀민이 첨가된 저공극성 그린 바디는 연소 효율을 높이면서 먼지 흡수를 최소화합니다.
세라믹, 유리 섬유, 평면 유리 및 컬러 TV 등에 산화 리튬을 광범위하게 적용하면서 점차 야금 산업으로 확장되었습니다. 리튬 산화물은 슬래그의 점도를 변경하고 금속 회수율을 개선하며 금속 내 슬래그 가능성을 줄이는 데 사용할 수 있습니다.
나노 탄산칼슘 표면 개질 효과
수정 효과의 평가는 수정 과정에서 필수적인 연결 고리입니다. 일부 추측은 일부 검출 방법으로 검증할 수 있으며 수정 프로세스는 영향 요인을 분석하여 조정 및 최적화하여 나노 탄산칼슘의 성능을 향상시킬 수 있습니다.
전통적인 평가 방법은 주로 두 가지가 있는데, 하나는 변형된 샘플을 직접 검출하여 평가하는 것이고, 다른 하나는 변형된 샘플을 복합 재료로 만들어 변형에 의한 복합 재료의 성능 향상 효과를 조사하는 것입니다. 이에 비해 직접 평가는 빠르고 효율적입니다.
1. 활성화 지수 및 흡유량
활성지수와 흡유량은 나노탄산칼슘의 개량효과 평가지표로 흔히 사용된다. 활성 지수는 표면 개질 후 나노 탄산칼슘의 소수성 효과를 평가하는 데 사용할 수 있으며 오일 흡수 값은 적용 시 나노 탄산칼슘의 오일 소모량을 나타냅니다. 일반적으로 활성화 지수가 높을수록 오일 흡수 값이 낮을수록 수정 효과가 좋습니다.
2. 소수성
소수성은 나노탄산칼슘의 중요한 평가 지표이며 나노탄산칼슘 개질 연구의 핫스팟이기도 하다. 정적 접촉각은 나노 탄산칼슘의 소수성을 특성화하는 데 사용할 수 있습니다. 개질제의 종류는 개질된 나노 탄산칼슘의 소수성에 상당한 영향을 미칩니다. 스테아르산, 실란 커플링제, 올레산, 티타네이트 커플링제 등이 일반적으로 사용되는 소수성 개질제입니다. 표면 개질 과정에서 이러한 개질제는 입자의 표면에 점차 부착되어 나노탄산칼슘 입자의 표면 에너지를 감소시킨다.
3. 도포량 및 도포율
코팅량과 코팅율을 검출함으로써 나노탄산칼슘의 코팅 상황을 파악할 수 있어 개질 메커니즘 연구 및 개질 효과 평가에 큰 도움이 된다. 일반적으로 다른 물질의 분해 온도 또는 휘발 온도에 따라 개질된 나노 탄산칼슘을 열중량 분석하여 개질제의 코팅량을 얻은 다음 코팅 비율을 얻을 수 있습니다.
또한 일부 연구자들은 Modifier 메커니즘 연구를 통해 해당 코팅 모델을 구축하여 이론적인 코팅량이나 코팅률을 계산하고 이를 실제 코팅량이나 코팅률과 비교하여 코팅 상황을 파악하고 있습니다. , 또한 수정 메커니즘 연구를 위한 실용적인 기반을 제공합니다.
4. 입자 크기 및 모양
나노 탄산칼슘의 입자 크기와 형태는 주로 제조 공정에 따라 다릅니다. 따라서 in-situ 개질 공정에서 액상 농도, 교반 속도, 온도, 개질제의 유형 및 농도와 같은 공정 조건이 나노 탄산칼슘에 영향을 미칩니다. 이들 인자의 핵생성, 결정화 및 성장을 제어함으로써 다양한 모양과 크기를 갖는 나노 탄산칼슘을 제조할 수 있다.
5. 순백
코팅, 제지, 고무, 플라스틱 및 기타 산업에서 백도는 나노 탄산칼슘을 평가하는 중요한 지표입니다. 개질된 나노 탄산칼슘의 백색도는 개질제의 선택과 관련될 뿐만 아니라 수분, 건조 온도 및 건조 시간과도 관련이 있습니다. 일반적으로 건조 시간이 길수록 온도가 높고 수분이 적을수록 백도가 높아집니다.
6. 분산
나노 탄산칼슘은 고무, 플라스틱, 종이 및 기타 산업 분야에서 필러로 널리 사용될 수 있습니다. 따라서 생체 내 나노탄산칼슘의 분산도 중요한 평가지표이다. 채워진 유기체를 전자현미경으로 스캔하면 나노 탄산칼슘의 분포를 육안으로 관찰할 수 있습니다. 나노탄산칼슘 자체의 성능 및 개질 효과 외에도 충전량도 분산에 영향을 미치는 중요한 요소입니다.