수산화마그네슘 표면 개질 방법
수산화마그네슘은 환경 친화적인 무기화학 제품으로 열분해 온도가 높고 흡착력이 좋으며 활성이 높은 장점이 있습니다. 항공 우주, 환경 보호, 난연제 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
수산화마그네슘은 물리적 표면 특성으로 인해 복합 재료 제조에 도움이 되지 않습니다. 따라서 표면 개질 방법을 통해 수산화마그네슘의 물리적, 화학적 또는 기계적 특성을 개선하는 것이 많은 학자들의 노력의 방향이다.
1. 건식 수정
건식변성이란 변성과정에서 수산화마그네슘이 건조한 상태임을 의미한다. Ye Hong et al. 건식 변성 수산화 마그네슘의 연구 방법으로 실란을 사용하고 EVA에 첨가하여 변성 후 복합 재료를 만듭니다. 이 방법은 제품의 분산성과 상용성을 크게 향상시켰습니다.
2. 습식 수정
습식 개질은 개질 전 용매를 통한 수산화마그네슘의 분산을 의미합니다.
3. 열수법
수열법은 수중 환경에서 가열하여 시스템 환경을 변화시키는 방식이다.
4. 마이크로 캡슐화 코팅 방법
균일침전법으로 제조된 히드록시주석산아연은 수산화마그네슘 표면에 성공적으로 감겨 있으며, 이를 고분자에 첨가하여 제조된 물질의 난연성이 향상되었다.
5. 표면 이식 수정
현재 수산화마그네슘 개질 기술은 여전히 번창하고 있으며 더 우수하고 효과적인 개질 방법을 찾는 것은 여전히 업계에서 핫스팟입니다.
아타풀자이트의 6가지 개질기술과 특성
Attapulgite는 매장량이 풍부한 나노층 사슬 모양의 함수 마그네슘이 풍부한 규산염 점토 광물입니다. 강력한 흡착, 안전 및 환경 보호로 인해 환경 거버넌스 분야에서 점차 사용됩니다. 새로운 변성 아타풀자이트의 연구개발 및 추진도 점점 더 많은 주목을 받고 있습니다.
1. 열 변형
아타풀자이트는 가열 조건에서 결정 구조 내의 배위수, 제올라이트수, 결정수 및 구조수를 제거하여 아타풀자이트의 비표면적 및 기공 크기를 증가시킨다. 이 연구는 약 110°C에서 아타풀자이트가 주로 외부 표면의 흡착된 물과 제올라이트 물을 제거한다는 것을 발견했습니다. 250 ~ 650°C 사이에서 온도가 상승함에 따라 결정수는 점진적으로 완전히 제거됩니다. 온도가 800°C를 초과하면 아타풀자이트가 막대형에서 구형 응집체로 변하고 기공 부피와 비표면적이 감소하고 흡착력이 약해집니다. 따라서 아타풀자이트의 열처리는 일반적으로 500-800℃에서 선택된다.
2. 산-염기염 변형
염산, 질산 또는 황산을 사용하여 아타풀자이트 점토에서 석영, 몬모릴로나이트 및 카올리나이트와 같은 탄산염 유사 광물을 제거하여 공극을 준설하고 활성 부위의 수를 증가시키는 것입니다. 알칼리 처리 및 염염 개질은 개질제의 금속 이온과 아타풀자이트 층 사이의 Fe3+, Mg2+, Na+ 등의 양이온이 이온을 교환하여 표면 구조 전하를 불균형하게 만들어 흡착 활성을 향상시킵니다. 산-염기 염 개질의 효과는 농도에 따라 영향을 받으며 개질 후 폐액은 2차 오염을 일으킬 수 있습니다.
3. 마이크로파 처리 및 초음파 처리
마이크로파 처리는 마이크로파 가열을 사용하여 내부 구조를 느슨하고 다공성으로 만들어 비표면적을 증가시키는 것입니다. 원리는 로스팅 처리와 비슷하지만 마이크로웨이브 방식이 고르게 가열되어 가열 시간을 크게 단축할 수 있다. 친환경 가공기술로 기존의 열처리를 대체할 것으로 기대된다. 초음파 처리는 초음파 캐비테이션을 이용하여 고온, 고압 또는 강한 충격파를 발생시켜 점토 입자를 박리하고 아타풀자이트 응집체를 분산시켜 아타풀자이트의 분산성을 향상시키는 것이다.
4. 계면활성제 개질
계면활성제 개질은 산성 및 알칼리성 조건에서 아타풀자이트에 계면활성제를 묻히거나 코팅하여 특정 물질에 대한 아타풀자이트의 흡착 능력을 향상시키는 것입니다. 아타풀자이트의 표면은 음전하를 띠는 경우가 많기 때문에 일반적으로 양이온성 계면활성제가 사용되며, 가장 많이 사용되는 것은 알킬 트리메틸 4차 암모늄염과 아민염이다.
5. 커플링제 개질 및 그래프트 개질
커플링제는 친수기와 소수기를 모두 포함하는 양성 물질의 일종으로 아타풀자이트 표면의 친수기와 수산기의 반응을 통해 아타풀자이트와 유기물과의 상용성을 향상시킬 수 있다. 표면 그래프팅 개질은 유기 분자와 아타풀자이트의 공중합 반응을 이용하여 유기 오염 물질의 흡착 능력을 향상시키기 위해 아타풀자이트 표면에 유기물을 그래프팅합니다. 실제 적용에서 아타풀자이트는 종종 먼저 커플링제로 처리한 다음 그래프팅합니다.
6. 열수 탄화
최근 몇 년 동안 수열 탄화 기술도 비교적 대중적인 변형 유기 방법입니다. 그 원리는 그라프트 개질과 유사하며 주로 포도당, 과당, 셀룰로오스 및 클로로아세트산을 탄소원으로 사용하고 수산기, 카르복실기, 에테르 결합, 알데히드기 및 기타 유기 작용기를 아타풀자이트에 그래프팅하여 흡착 성능을 향상시킵니다.
기능성 실란 산업 발전 현황
기능성 실란의 일반식은 RSiX3이며, 여기서 R은 아미노 그룹, 비닐 그룹, 에폭시 그룹 및 메타크릴옥시 그룹과 같은 그룹을 나타냅니다. 이러한 그룹은 유기 폴리머의 작용기와 쉽게 반응하여 실란과 유기 폴리머가 연결됩니다. X는 할로겐, 알콕시, 아실옥시 등과 같이 가수분해될 수 있는 기를 나타내며, 고분자와 무기물의 실제 결합력을 향상시키기 위해 사용된다.
기능성 실란은 친유기성 및 무기성 기능성 그룹을 모두 포함합니다. 무기 재료와 유기 재료 사이의 인터페이스 브리지로 사용하거나 유기 고분자 재료의 가교 반응에 직접 참여하여 재료의 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다. 매우 중요하고 널리 사용되는 보조 장치입니다.
기능성 실란에는 여러 가지 분류 방법이 있습니다. 활성 유기 그룹과 Si의 상대적인 치환 위치에 따라 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다: γ-치환 및 α-치환; 베이스 실란, 에폭시 실란 및 메타크릴옥시 실란은 국내에서 생산 및 소비되는 품종입니다. 기능성 실란은 용도에 따라 실란 커플링제, 실란 가교제 및 기타 기능성 실란으로 나눌 수 있습니다.
1. 기능성 실란의 주요 응용 분야
기능성 실란의 응용 분야는 주로 복합 재료, 고무 가공, 플라스틱 가공, 실란트, 접착제, 코팅, 금속 표면 처리 및 건물 방수 등을 포함하며 주로 첨단 산업 제품에 사용됩니다.
글로벌 기능성 실란 소비량은 고무가공이 32.4%, 복합재료가 18.5%, 접착제가 16.7%, 플라스틱가공이 14.8%, 코팅 및 표면처리가 11.1%를 차지했다.
2. 기능성 실란 시장 규모
2002년 전 세계 기능성 실란 생산능력은 13.5만톤, 생산량은 10.3만톤, 가동률은 76.3%였다. 2018년까지 전 세계 기능성 실란 생산능력은 59.6만 톤, 생산량은 41.5만 톤, 가동률은 69.6%가 될 것이다. 글로벌 기능성 실란은 지난 20년 동안 연평균 복합 성장률이 거의 10%에 달하는 급속한 발전을 이루었습니다. 2021년 글로벌 기능성 실란 생산능력은 약 76만5000톤, 글로벌 기능성 실란 생산량은 약 47만8000톤이 될 전망이다. 2021년 생산량은 2020년에 비해 증가할 것이다. 2023년 전 세계 기능성 실란 생산능력은 762,000톤이 될 것으로 추정되며, 2019년부터 2023년까지 연평균 약 5.0%의 성장률을 보일 것으로 예상된다. 생산량은 2018년부터 2023년까지 연평균 약 5.3%의 성장률로 2023년에는 약 538,000톤에 달할 것으로 예상됩니다.
기능성 실란 산업이 뒤떨어진 생산 능력과 환경 보호 기준을 가진 소규모 생산자를 계속해서 제거함에 따라 예측할 수 있습니다. 업계는 대규모 제조업체가 지배하는 경쟁 구도를 제시할 것입니다. 독립적인 연구 개발 능력, 핵심 기술의 숙달, 강력한 자본 및 규모 우위를 갖춘 기업은 더 강력한 경쟁력을 갖게 될 것입니다.
중국 전통 의학 분말 개질의 응용 전망
한약 분말을 수정하는 목적은 재료의 분산 균일성을 보장하고, 필요에 따라 분말의 모양과 냄새를 디자인하고, 활성 성분의 손실을 방지하고, 불용성 성분의 용해 속도를 개선하고, 흡습성을 감소시키는 것입니다. 분말, 및 분말을 개량하십시오. 유동성 등
1. 한약 분말 수정의 기본 아이디어
한약 분말의 수정은 원료 분말, 개질제 및 제형, 수정 공정, 수정 장비 등과 같은 많은 요인의 영향을 받습니다. 한약 분말의 수정에 영향을 미치는 요인에 따르면, 기본 아이디어 중국 전통 의학 분말 수정은 다음과 같습니다.
(1) 원료 분말의 특성(비표면적, 입도 및 분포, 비표면 에너지, 표면 물리화학적 특성, 응집도 등)에 따라 적절한 변형제 공식(종, 용량 및 용도)을 선택합니다. .
(2) 원료 분말의 특성과 결정된 개질제 공식에 따라 적용 조건을 충족하는 한약 분말 개질 공정을 선택하십시오. 한약 분말의 개질 공정을 선택하는 기본 원칙은 개질제가 분산성이 우수하여 개질제가 분말 입자에 균일하게 분산될 수 있다는 것입니다. 동시에 수정 프로세스가 단순해야 하고 매개변수를 제어할 수 있으며 제품 품질이 안정적이어야 합니다. 에너지 소비가 적고 오염이 적습니다.
(3) 개질제의 배합과 공정이 결정되면 적절한 개질 장비를 선택하는 것이 특히 중요합니다. 고성능 개질 장비를 선택하면 분말과 개질제의 분산이 양호하고 분말과 개질제 사이의 접촉 또는 상호 작용 기회가 동일합니다. 분말의 수정 조건을 제어할 수 있으며 단위 제품당 에너지 소비 및 마모가 적습니다. 먼지 오염 없음, 안정적인 작동 등
(4) 한약 분말의 변형된 입자에 대한 완전한 특성화 방법을 확립합니다.
2. 한약 분말 개량의 응용 전망
중의약 제제 중 고형 제제가 70~80%를 차지하며 제형은 주로 산제, 과립제, 캡슐제, 정제, 현탁제 등이 있다. 한약 분말의 변형이 한약 분말의 응용 가치를 어느 정도 향상시킬 수 있다는 이전의 연구 및 실습에서 발견되었습니다.
지난 20여년간 과학의 발달로 직접분말에 사용할 수 있는 우수한 약제학적 부형제와 고효율 회전정정기가 성공적으로 개발되어 직접분말의 발전이 촉진되었다. 일부 국가에서는 60% 이상의 품종이 분말을 사용합니다. 그러나 한약 분말은 수분 흡수가 쉽고 점도가 높으며 유동성이 좋지 않은 문제가 있습니다. 한약 정제 품종의 생산은 여전히 습식 과립 및 정제 압축이 지배적이며 분말 직접 압축 기술의 활용률은 극히 낮습니다.
한약 분말의 변형은 한약 분말의 흡습성과 유동성을 효과적으로 향상시킬 수 있으며 한약 분말을 직접 압축할 수 있는 더 많은 공간을 제공할 수 있습니다. 한약 분말 개질 기술에 대한 이해의 점진적인 강화, 우수한 표면 개질제 및 고성능 개질 장비에 대한 연구의 지속적인 개선으로 한약 분야에서 한약 분말 개질 기술의 적용 전망이 더 넓어졌습니다. .
카올린의 4대 개질 기술
고령토가 널리 사용됩니다. 과학 기술의 지속적인 혁신으로 각계 각층의 다양한 카올린 지표에 대한 요구 사항이 높아졌으며 특히 제지, 코팅, 고무 및 기타 산업에서 고품질 카올린에 대한 수요가 계속 증가하고 있습니다. 카올린의 개질은 표면의 물리적, 화학적 특성을 변화시킬 수 있으므로 현대 신기술, 신기술 및 신소재의 요구를 충족시키기 위해 고령토의 부가가치를 향상시킬 수 있습니다.
현재 일반적으로 사용되는 개질 방법에는 하소 개질, 산-염기 개질, 분쇄 및 박리 미세 처리, 삽입 및 박리 개질이 포함됩니다.
1. 하소 수정
하소 수정은 고령토 산업에서 가장 일반적으로 사용되는 성숙한 수정 방법이며, 특히 석탄계 고령토의 경우 하소 수정은 유기물을 제거하고 높은 백색도와 고품질 고령토 제품을 얻을 수 있습니다. 카올린의 소성 품질에 영향을 미치는 많은 요인이 있습니다. 원료 품질, 원료 입자 크기, 소성 시스템, 소성 대기 및 첨가제 선택은 모두 소성 고령토의 품질에 상당한 영향을 미칩니다.
소성 카올린은 결정 구조에 특정 변화를 일으킵니다. 저온 하소에서 고령토의 유기물과 물리적으로 흡착된 물의 일부가 점차 분리됩니다. 500-900 ° C로 하소되면 카올린은 수산화를 제거하고 결정 구조를 파괴하며 무정형이 됩니다. 층상 구조가 무너지고 비표면적이 증가하며 이에 따라 활성도도 증가한다. 이 온도 단계에서 하소하여 얻은 고령토를 메타고령토라고 합니다. 하소 온도가 약 1000°C에 도달하면 카올리나이트는 알루미늄-실리케이트 스피넬 구조를 형성하기 위해 상 변환을 겪습니다. 하소 온도가 1100°C 이상에 도달하면 멀라이트 변태가 발생합니다.
2. 산-염기 변형
카올린의 산-염기 변형은 분말 표면의 흡착 및 반응성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 소성탄계 고령토를 각각 염산과 수산화나트륨으로 개질하여 흡유율이 가장 좋은 처리조건을 얻었다. 하소된 카올린은 산 반응성을 갖는 사면체 Al을 형성하기 때문에 염산 개질 후 카올린에서 Al 원소의 침출은 카올린의 기공 구조를 크게 풍부하게 합니다. 수산화나트륨의 변형은 카올린의 SiO2의 일부가 알칼리성 물질과 반응하기 쉽기 때문에 소성 카올린의 Si 원소를 침출할 수 있으며 작은 기공 구조를 증가시킵니다.
산 개질된 카올린에서 금속 산화물 불순물의 침출은 또한 카올린의 기공을 풍부하게 하고 기공 크기, 입자 크기 분포 및 비표면적과 같은 중요한 성능 매개변수를 더욱 향상시킬 수 있습니다. 알칼리 처리 시간이 증가함에 따라 소성탄계 고령토의 기공 크기 분포가 넓어지고 비표면적이 감소하며 기공 부피가 증가하고 균열 활성 및 선택성이 증가합니다.
3. 삽입/박리 수정
카올린의 삽입 및 박리 개질 및 초미세 분말의 제조는 카올린의 품질을 향상시키는 중요한 수단이며 카올린의 가소성, 백색도, 분산성 및 흡착성을 향상시키는 데 큰 의의가 있습니다. 고령토의 구조는 규소-산소 4면체와 알루미늄-산소 8면체로 구성되어 있으며 주기적으로 반복적으로 배열되어 있다. 확장성이 부족하고 유기물과 층간삽입이 어렵다. 작은 분자량과 강한 극성을 가진 소수의 유기 분자만이 카올린 층에 삽입될 수 있습니다. , 포름아미드, 아세트산칼륨, 디메틸설폭사이드, 우레아 등.
4. 그라인딩 및 필링 처리
카올린의 입자 크기는 중요한 지표입니다. 제지 충전제 코팅 산업에서는 박리된 카올린을 종이 표면에 코팅합니다. 이 카올린 플레이크는 종이 표면에 서로 겹치고 겹쳐지며 평행하며 종이는 더 매끄럽고 희고 밝아지며 잉크는 인쇄 후 워터마크와 같은 효과를 내지 않습니다.
일반적으로 사용되는 고령토 분쇄 및 스트리핑 방법에는 건식 초정밀 분쇄, 습식 분쇄, 압출 및 화학적 침지가 포함됩니다. 건식 분쇄는 일반적으로 제트 밀, 사이클론 자생 밀, 고속 기계적 충격 초미세 분쇄기 및 진동 밀에서 카올린 원료를 분쇄하는 것을 포함합니다. 입자 크기 등급을 제어하려면 일반적으로 분류 및 기타 프로세스가 필요합니다.
많은 유형의 분말 표면 개질제가 있습니다. 선택하는 방법은 무엇입니까?
표면 개질제는 분말 표면 개질의 예상 목적을 달성하는 데 핵심이지만 유형이 많고 표적이 높습니다. 표면 개질제 분자와 무기 분말의 표면과의 상호 작용의 관점에서 가능한 한 많이 선택되어야 합니다. 분말 입자의 표면에 화학 반응 또는 화학 흡착을 위한 표면 개질제. 물리적 흡착은 후속 적용 공정에서 강한 교반 또는 압출 작용으로 쉽게 탈착되기 때문입니다.
표면 개질제 선택 원칙
실제 선택에서 흡착 유형을 고려하는 것 외에도 제품 사용, 제품 품질 표준 또는 요구 사항, 수정 프로세스, 비용 및 환경 보호와 같은 다른 요소도 고려해야 합니다.
(1) 제품의 용도
이것은 표면 개질제 품종을 선택할 때 가장 중요한 고려 사항입니다. 적용 분야마다 표면 습윤성, 분산성, pH 값, 전기적 특성, 내후성, 광택, 항균성 등과 같은 분말 적용 특성에 대한 기술적 요구 사항이 다르기 때문입니다. 용도에 따라 다양한 표면 개질제를 선택하는 이유 중 하나입니다.
예: 다양한 플라스틱, 고무, 접착제, 유성 또는 용제 기반 코팅에 사용되는 무기 분말(충전제 또는 안료)은 표면에 우수한 친유성, 즉 유기 폴리머 기본 재료 특성과의 우수한 친화성 또는 상용성을 요구하며, 이는 선택이 필요합니다. 무기 분말의 표면을 소수성 및 친유성으로 만들 수 있는 표면 개질제;
케이블 절연 필러 코팅을 위해 소성 카올린을 선택할 때 유전 특성 및 체적 저항률에 대한 표면 개질제의 영향도 고려해야 합니다.
세라믹 블랭크에 사용되는 무기 안료의 경우, 건조 상태에서 우수한 분산성을 가질 뿐만 아니라 무기 블랭크와의 우수한 친화성을 갖고 블랭크에 고르게 분산될 수 있어야 합니다.
수성 페인트 또는 코팅에 사용되는 무기 분말(충전제 또는 안료)의 표면 개질제에 대해 개질된 분말은 우수한 분산, 침강 안정성 및 수상에서의 상용성이 요구됩니다.
동시에 서로 다른 애플리케이션 시스템의 구성 요소도 다릅니다. 표면 개질제를 선택할 때 적용 시스템의 구성 요소와의 호환성 및 호환성도 고려하여 표면 개질제로 인해 시스템의 다른 구성 요소가 실패하는 것을 방지해야 합니다.
(2) 수정 과정
개질 공정은 또한 표면 개질제 품종을 선택할 때 중요한 고려 사항 중 하나입니다. 현재 표면 개질 공정은 주로 건식 방법과 습식 방법을 채택합니다.
건식 공정의 경우 수용성을 고려할 필요가 없으나 습식 공정의 경우 표면 개질제의 수용성을 고려해야 합니다. 물에 용해되어야만 분말 입자와 완전히 접촉하여 반응할 수 있기 때문입니다. 젖은 환경에서.
예를 들어, 스테아르산은 탄산칼슘 분말의 건조 표면 개질(직접 또는 유기 용매에 용해된 후)에 사용될 수 있지만, 스테아르산을 직접 첨가하는 것과 같은 습식 표면 개질에서는 달성하기 어려울 뿐만 아니라, 예상되는 표면 개질 효과 (주로 물리적 흡착), 이용률이 낮고 여과 후 표면 개질제의 손실이 심각하며 여과액의 유기물 배출이 기준을 초과합니다.
다른 유형의 유기 표면 개질제에 대해서도 유사한 상황이 적용됩니다. 따라서 직접 수용성일 수 없고 습한 환경에서 사용해야 하는 표면 개질제의 경우 수용액에 용해 및 분산될 수 있도록 미리 비누화, 암모니아화 또는 유화시켜야 한다.
또한 표면 개질제를 선택할 때 온도, 압력 및 환경 요소와 같은 공정 요소도 고려해야 합니다. 모든 유기 표면 개질제는 특정 온도에서 분해됩니다. 예를 들어, 실란 커플링제의 끓는점은 종류에 따라 100-310°C 사이에서 다양합니다. 따라서, 선택된 표면 개질제는 바람직하게는 적용의 처리 온도보다 높은 분해 온도 또는 끓는점을 갖는다.
(3) 가격 및 환경적 요인
마지막으로 표면 개질제 선택 시 가격 및 환경적 요인도 고려해야 합니다. 응용 프로그램 성능 요구 사항을 충족하거나 응용 프로그램 성능을 최적화한다는 전제하에 더 저렴한 표면 개질제를 사용하여 표면 개질 비용을 줄이십시오. 동시에 환경을 오염시키지 않는 표면 개질제의 선택에 주의를 기울여야 합니다.
연삭 장비를 선택하는 방법은 무엇입니까?
비금속 광석 분쇄 분야에서는 다양한 종류의 분쇄 장비가 끝없이 등장하고 있습니다. 우리 모두 알다시피, 비금속 광석 처리의 경우 불순물을 제거하고 제품 순도를 향상시키는 것입니다. 다른 하나는 제품의 입자 크기를 다양한 정도로 줄이는 것입니다.
제품 입자 크기를 줄이는 과정에서 분쇄 장비의 선택은 매우 중요하며 이는 광물 자원의 이용률, 생산 비용, 제품 품질 및 경제적 이점에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 제조업체는 장비를 선택할 때 실제 필요에 따라 제조업체와 적극적으로 소통한 후 선택을 확인할 수 있는 충분한 정보를 얻을 필요가 있습니다.
PART1: 초미세 임팩트 밀
작동 원리 : 재료는 공급 장치에 의해 주 기계의 분쇄 챔버로 이송되며 재료, 고속 회전 장치 및 입자가 서로 충돌, 충돌, 문지름, 전단 및 압착하여 분쇄를 실현합니다. 분쇄된 재료는 분류 휠에 의해 거친 가루와 미세한 가루로 분리되고 거친 가루는 다시 분쇄를 위해 분쇄 챔버로 유입되며 정화된 가스는 유도 통풍 팬에 의해 배출됩니다.
PART2: 제트 밀
작동 원리: 압축 공기가 냉각, 여과 및 건조된 후 노즐을 통해 초음속 기류를 형성하고 회전식 분쇄 챔버에 주입하여 재료를 유동화합니다. 수렴은 입자의 초미세 분쇄를 달성하기 위해 격렬한 충돌, 마찰 및 전단을 생성합니다.
일반적인 기계적 충격식 초미세 분쇄기와 비교할 때 제트 분쇄기는 제품을 매우 미세하게 분쇄할 수 있으며 입자 크기 분포 범위가 더 좁습니다. 즉, 입자 크기가 더 균일합니다. 가스가 노즐에서 팽창하여 냉각되기 때문에 분쇄 과정에서 수반되는 열이 없으므로 분쇄 온도 상승이 매우 낮아 저 융점 및 열에 민감한 물질의 초미세 분쇄에 특히 중요하지만 제트 밀은 또한 상대적으로 일반적인 단점, 즉 높은 에너지 소비를 가지고 있습니다.
PART3: 롤러 밀
작동 원리: 재료는 주파수 변환 피더를 통해 분쇄 챔버로 보내지고 재료의 초미세 분쇄는 연삭 롤러 압출, 전단 및 연삭을 통해 실현됩니다. 분쇄된 물질은 상승하는 기류에 의해 분류 영역으로 이송되고 분류 휠의 원심력과 팬의 흡입력의 작용으로 거친 분말과 미세한 분말이 분리됩니다. 더 미세한 제품은 수집기에 의해 수집되고 거친 입자는 다시 분쇄를 위해 분쇄 챔버로 반환됩니다. 정화된 공기는 유도 통풍 팬에 의해 배출됩니다.
PART4: 볼 밀 및 분급 생산 라인
작동 원리: 거친 분쇄 후 재료는 리프팅 운반 장비에서 초미세 볼 밀로 들어갑니다. 분쇄기의 분쇄 매체는 분쇄기가 회전할 때 얻은 에너지로 재료에 충격을 주고 분쇄합니다. 파쇄된 재료는 배출통을 통과합니다. 거친 분말과 미세한 분말의 분리를 실현하기 위해 분류를 위해 자체 분배 미세 분말 분류기를 입력하십시오. 자격을 갖춘 미세 분말은 수집기에 의해 수집되고 거친 입자는 분쇄를 위해 분급기 하단에서 볼 밀로 들어가고 정화된 가스는 유도 통풍 팬에 의해 배출됩니다.
다른 재료에 따라 볼 밀 라인은 제품의 순도와 백색도를 보장하기 위해 해당 라이너와 분쇄 매체를 선택할 수 있습니다. 합리적인 시스템 설계는 다른 볼 밀링 및 그레이딩 생산 라인에 비해 토목 공학 및 지원 장비에 대한 투자를 50%까지 줄입니다. 다음 재료의 분쇄에 적용할 수 있습니다. ① 방해석, 대리석, 석회석, 고령토, 석고, 중정석, 비산회, 슬래그 등과 같은 부드러운 재료; ② 단단한 재료: 실리콘 카바이드, 갈색 커런덤, 멀라이트, 초미세 시멘트, 지르콘 모래, 안달루시아, 내화 재료 등; ③ 고순도 재료 : 석영, 장석, α-알루미나, 유리구슬, 형광체 등 금속재료 : 아연분말, 알루미늄분말, 철분, 몰리브덴분말 등
변성 토르말린 분말이 ABS 복합재료의 특성에 미치는 영향 원문보기 KCI 원문보기 인용
전기석은 압전성, 원적외선 특성 및 공기 음이온 방출 능력으로 인해 수질 정화, 의료 및 기타 분야에 사용됩니다. 그러나 그 원료는 단일 토르말린 재료이므로 응용이 제한되고 현대 재료에 대한 사람들의 요구를 충족시킬 수 없습니다. 따라서 전기석과 다른 소재를 혼합하여 얻은 새로운 기능성 복합 소재가 현재 연구 핫스팟이 되고 있습니다.
ABS 수지는 아크릴로니트릴, 부타디엔 및 스티렌의 세 가지 단량체로 구성된 그래프트 공중합체입니다. 고강도 및 고인성, 산, 알칼리 및 염에 대한 내식성이 강하고 성형 가공성이 우수합니다. 음, 완제품은 매끄러운 표면, 쉬운 염색 및 전기 도금 등의 특성을 가지고 있으며 다양한 분야에서 널리 사용되었습니다.
토르말린 분말의 표면을 스테아린산나트륨과 티타네이트로 개질하고 개질된 토르말린을 ABS 수지와 블렌딩하여 토르말린/ABS 복합재료를 제조하였다. 결과는 다음과 같습니다.
(1) 전기석 분말은 스테아린산 나트륨과 티타네이트에 의해 성공적으로 개질되어 친수성이 감소하고 ABS 수지와의 계면 결합력이 향상되었습니다.
(2) ABS 수지에 변성된 토르말린의 양이 증가함에 따라 토르말린/ABS 복합재료의 인장강도와 충격강도는 처음에는 증가하였다가 감소하였다. 토르말린이 첨가되지 않은 ABS 수지와 비교하여 변성 토르말린의 양이 2%인 경우 복합 재료의 인장 강도가 11.30% 증가했습니다. 변성 토르말린 함량이 3%일 때 복합재료의 충격강도는 38.18% 증가하였다. 복합 재료는 또한 음이온을 방출할 수 있습니다. 변성 토르말린 함량이 3%일 때 복합재료의 음이온 방출량은 456.5/cm2로 ABS 수지의 적용 범위가 넓어진다.
볼 밀에 강구를 추가하는 방법이 적합하며 강구를 구성하는 방법은 무엇입니까?
볼 밀의 강구는 볼 밀 장비의 분쇄 재료 매체이며 강구와 볼 밀의 강구 사이의 재료 사이의 충돌 및 마찰에 의해 분쇄 및 박리 효과가 발생합니다. 볼 밀의 작업 과정에서 연삭 본체의 강구 그라데이션이 합리적인지 여부는 장비의 작업 효율과 관련이 있습니다. 다양한 볼의 일정 비율을 확보해야만 분쇄할 재료의 입자 크기 구성에 적응할 수 있으며 우수한 분쇄 효과를 얻을 수 있습니다.
볼 밀에서 강구 등급 지정의 기본 원리
1. 경도가 크고 입자 크기가 큰 광석을 처리하려면 더 큰 충격력이 필요하고 더 큰 강구를 적재해야 합니다. 즉, 재료가 단단할수록 강구의 직경이 커집니다.
2. 밀의 직경이 클수록 충격력이 커지고 선택한 강구의 직경이 작아집니다.
3. 2중 칸막이의 경우 볼의 직경은 동일한 배출구간을 가진 단층 칸막이의 직경보다 작아야 합니다.
4. 일반적으로 공 분포에는 4단계가 있습니다. 크고 작은 공이 적고 중간 공이 더 큽니다. 즉 "양쪽 끝이 적고 가운데가 더 많습니다".
볼 밀 강구 비율에서 고려해야 할 요소
1. 실린더 직경 및 길이와 같은 장비 모델
2. 생산 요구 사항, 즉 재료의 분쇄 섬도에 대한 사용자 표준;
3. 재료 특성은 분쇄 재료의 초기 입자 크기, 경도 및 인성을 나타냅니다.
4. 사양 및 크기, 사양의 크기에주의를 기울이고 맹목적으로 큰 사양을 추구 할 수 없습니다.
기술을 추가하는 볼 밀 스틸 볼
볼 밀에서 스틸 볼의 비율은 롤러 프레스가 장착되어 있는지 여부, 공급 재료의 크기, 사용된 라이너 및 구조, 체 잔류물의 예상되는 분말도 및 특정 테이블, 크롬 볼 사용 횟수, 속도 등을 종합적으로 판단합니다. 볼 밀을 설치한 후 볼 밀의 크고 작은 기어를 맞물려 처리 용량을 점차적으로 늘려야 합니다. 볼 밀이 2~3일 동안 정상적으로 작동한 후 크고 작은 기어의 맞물림을 확인합니다. 모든 것이 정상이면 볼 밀을 켜고 나머지 20% 스틸 볼을 두 번째로 추가합니다.
고밀도 세라믹 재료 분야에서 석탄 맥석의 적용
맥석은 탄층에 갇힌 암석이며 채탄 및 석탄 세척 과정에서 발생하는 폐기물이기도합니다. 현재 전국에 축적된 맥석탄은 수십억톤에 달하여 생태환경에 심각한 피해를 초래하였다. 재활용 가능한 자원으로서 맥석탄은 많은 분야에서 널리 사용되어 왔습니다.
연구를 통해 맥석의 주성분이 알루미나와 실리카인 것으로 밝혀졌으며 이들 화합물은 일반적으로 세라믹 생산에 사용되는 원료입니다. 석탄 맥석 자체도 많은 수의 미세 기공과 높은 비표면적을 가지고 있습니다. 따라서 맥석은 높은 기계적 강도, 산 및 알칼리 내식성, 긴 수명과 같은 우수한 특성을 가진 세라믹 및 기타 재료를 준비하는 데 사용할 수 있습니다.
1. 조밀한 멀라이트 및 그 복합재료
멀라이트(3Al2O3·2SiO2)는 고밀도, 내열충격성, 내크리프성, 팽창계수가 낮고 화학적 조성이 안정된 고품질 내화재료이다. 우리나라에는 천연 멀라이트 매장량이 거의 없으며 대부분의 멀라이트는 인공적으로 합성됩니다. 일반적으로 카올린과 알루미나 분말을 원료로 사용하며 멀라이트 원료는 소결이나 전기융합에 의해 제조한다. 일반적으로 맥석의 카올리나이트 함량은 90% 이상에 달할 수 있으므로 맥석에 Al2O3 등의 부원료를 혼합하여 고온에서 소성하면 우수한 성능의 멀라이트 및 멀라이트 복합재료를 제조할 수 있다. 우리 나라는 또한 맥석으로부터 멀라이트와 그 복합 재료를 준비하는 데 약간의 진전을 이루었습니다.
고알루미나 보크사이트를 주원료로 사용하고, 맥석탄과 소량의 Al2O3를 함께 사용하여 멀라이트 클링커를 제조한 결과, 우수한 성능을 가진 멀라이트 클링커는 1700°C에서 소성될 수 있으며 겉보기 다공성은 25%, 벌크 밀도 ≥ 2.75g/cm3.
절인탄 맥석을 주원료로 하여 알루미나와 균일하게 혼합하고 고체소결법으로 멀라이트를 제조하였다. 처음에는 증가한 다음 약간 감소하므로 멀라이트 준비를 위한 유지 시간은 2시간 이내로 제어해야 합니다.
보크사이트와 맥석을 주원료로 하고 오산화바나듐(V2O5)과 불화알루미늄(AlF3)을 첨가제로 하여 고체상 반응에 의해 주결정상이 멀라이트상인 결정을 제조하였다. 연구 결과는 다음과 같습니다. 알루미늄 맥석의 보크사이트와 실리콘-알루미나를 2:3.05의 몰비로 혼합하면 준비된 멀라이트 재료의 강도와 경도가 크게 향상되고 성능이 최고입니다. 체적 밀도는 2.3g/cm3로 높고 겉보기 공극률은 23.6%, 수분 흡수율은 10.55%, 굴곡 강도는 114MPa입니다.
석탄 맥석과 고령토를 원료로 사용하고 칼륨장석을 첨가하여 멀라이트 고규소 유리 복합재료를 성공적으로 합성하였다. 연구 결과, 칼륨 장석을 첨가하지 않은 혼합물의 소결 온도는 1590°C 이상인 반면, K2O 비율이 1.5%이고 칼륨 장석을 첨가한 혼합물의 소결 온도는 1530°C까지 낮출 수 있음을 발견했습니다. 따라서 혼합물에 일정량의 칼륨 장석을 첨가하면 소결 온도를 낮출 수 있습니다.
석탄 맥석을 원료로 사용하여 맥석은 불순물 제거, 소성 및 기타 공정에 의해 활성화되며 나노 물라이트 복합 분말 재료는 열수 결정화에 의해 준비됩니다. 그 결과, 활성탄 맥석 분말로부터 수산화나트륨 용액 농도 2-4mol/L, 교반 온도 80-90℃, 보온 3시간, 및 10mL/g의 액체-고체 비율. 분말, 나노 물라이트 복합 분말은 결정화 효과가 좋으며 대부분이 주상 결정이고 입자 길이는 50nm이며 평균 종횡비는 3.5에 이릅니다.
2. 조밀 사이알론 및 그 복합재료
고알루미나 석탄 맥석, 철 정광 분말 및 코크스 분말을 원료로 사용하여 1400-1550°C에서 4시간 동안 열탄소 환원 질화법으로 Fe-Sialon 복합 고밀도 재료를 제조했습니다. 코크스 함량이 10%를 초과하는 것으로 나타났다. 1. 1500℃에서 4시간 동안 준비된 Fe-Sialon 조밀한 재료는 가장 균일한 입자 분포와 최고의 성능을 갖는다.
석탄 맥석과 천연 점토를 주원료로 사용하여 콜로이드 성형 공정을 사용하여 성형체를 성형하고 탄소열 환원 질화 공정을 통해 β-Sialon/SiC 복합 고밀도 세라믹 재료를 성공적으로 합성했습니다. 이 연구는 최적화된 콜로이드 성형 공정을 사용하여 밀도가 1.12g/cm3에 달하는 성형체를 생산할 수 있으며 소결 후 조밀한 β-Sialon/SiC 복합 재료를 생산할 수 있음을 발견했습니다.