점토광물의 유기변성법
점토광물은 다른 흡착제에 비해 가격이 저렴하고 비표면적이 크며 양이온교환능력이 높아 천연흡착제로 많이 사용된다.
최근 몇 년 동안 사람들은 카올리나이트, 몬모릴로나이트, 일라이트 및 벤토나이트와 같은 천연 점토 광물을 사용하여 물의 유기 오염 물질 및 음이온 오염 물질을 제거합니다. 그러나 연구에 따르면 천연 점토 광물은 음이온 오염 물질에 대한 특정 흡착 능력이 있지만 유기 오염 물질에 대한 흡착 능력은 약합니다. 이는 점토광물 표면에 친수성 무기 양이온이 많아 습윤상태에서 점토광물의 표면을 친수성으로 만들고 소수성 유기오염물질을 직접 흡착하기 어렵기 때문이다.
천연 점토 광물을 계면활성제, 폴리머, 실란 커플링제로 개질함으로써 점토 광물의 표면을 친수성에서 소수성으로 변환할 수 있으며 저렴하고 강력한 흡착 성능을 가진 유기 점토 흡착제를 얻을 수 있습니다. 소수성 유기 오염 물질에 대한 점토 광물의 흡착을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.
1. 계면활성제
계면활성제 분자는 성질이 완전히 다른 두 그룹, 즉 친수성 그룹과 소수성 그룹으로 구성됩니다. 수용액에서 친수성 그룹의 해리에 따라 계면활성제는 양이온성 계면활성제, 음이온성 계면활성제 및 비이온성 계면활성제로 나눌 수 있습니다. 그리고 환경친화적이고 독성이 낮아 점토개질제로 많이 사용된다.
(1) 양이온성 계면활성제
점토 광물을 수정하기 위해 양이온성 계면활성제를 사용하는 메커니즘은 일반적으로 이온 교환 반응입니다. 즉, 양이온성 계면활성제의 유기 양이온이 점토 광물층 사이의 무기 양이온(예: Na+, Ca2+ 등)을 대체합니다.
(2) 음이온성 계면활성제
음이온성 계면활성제의 친수성기는 음전하를 띤 기이며, 점토광물 표면에도 음전하를 띤 기가 존재하여 정전기적 인력에 의해 점토광물 표면에 음이온 계면활성제가 흡착될 수 없다. 현재 점토 광물에 대한 음이온성 계면활성제의 개질 메커니즘은 주로 소수성 결합과 수소 결합 형성이다.
(3) 양이온 및 음이온 복합 계면활성제
(4) 제미니 계면활성제
제미니 계면활성제(다이머 계면활성제)는 2개의 소수성 알킬 탄소 사슬과 친수성 그룹, 연결 그룹 및 카운터 이온 그룹으로 구성됩니다. 전통적인 알킬 4차 암모늄 양이온 계면활성제와 비교할 때 제미니 계면활성제로 개질된 점토 광물은 일반적으로 흡착력이 높고 개질제 방출이 낮기 때문에 하수 제거 분야에서 널리 사용됩니다.
(5) 비이온성 계면활성제
비이온성 계면활성제는 물에서 해리되지 않으며 이들의 친수성기는 보통 에스테르기, 카르복실기, 수산기 등으로 점토광물 표면의 수산기와 상호작용하여 수소결합을 일으켜 점토광물 표면에 흡착할 수 있다.
또한, 비이온성 계면활성제로 개질된 유기점토 광물은 양이온성 계면활성제로 개질된 유기점토 광물보다 더 큰 층간 간격과 더 높은 화학적 안정성을 가지며 더 나은 적용 전망을 갖는 것으로 보고되었습니다.
2. 폴리머
중합체는 물리적 흡착, 이온 교환 및 화학적 그래프팅을 통해 점토 광물을 개질하고 점토 광물의 흡착 성능을 향상시킬 수 있습니다.
물리적 흡착 개질법이란 폴리머가 자체의 하전 또는 관능기로 인해 점토광물 표면의 수산기와 수소결합을 형성하여 점토광물의 표면에 흡착되어 표면. 물리적 흡착의 장점은 점토광물의 구조를 변화시키지 않는다는 점이다. 단점은 폴리머와 점토 광물 표면 사이의 힘이 상대적으로 약하고 온도 및 pH 값과 같은 요인에 의해 쉽게 교란된다는 것입니다.
점토광물의 표면에 고분자가 화학적으로 그라프팅되는 것이 화학적 흡착에 속하며, 고분자와 점토광물의 반응기가 축합되어 고분자가 점토광물의 표면에 결합하게 된다. 화학적 흡착에 의해 변형된 점토 광물은 물리적 흡착에 의해 변형된 것보다 더 안정적입니다.
3. 실란커플링제
오르가노실란으로도 알려진 실란 커플링제는 비가수분해성 그룹, 단쇄 알킬렌 그룹 및 가수분해성 그룹으로 구성됩니다. 실란 커플링제는 일반적으로 실란의 가수분해성 그룹을 하이드록실 그룹으로 가수분해한 다음 점토 광물의 표면에 있는 하이드록실 그룹과 축합하여 안정적인 Si-O-Si 또는 Si-O-Al 공유 결합을 형성하고 점토. 미네랄 표면.
제지용 탄산칼슘 기술의 4대 발전 동향
중요한 제지 충전제 및 코팅 안료로서 탄산칼슘은 고유한 장점을 보여 왔으며 계속해서 번성할 가능성이 있습니다. 제지 산업은 제품 품질에 대한 요구 사항이 엄격해지고 제품 유형이 다양해짐에 따라 표면 개질, 나노 기술, 전문화 및 새로운 탄산칼슘 제품 개발이 탄산칼슘 제품 기술 개발의 새로운 방향이 될 것입니다.
1. 표면 개질
탄산칼슘은 무기물이며, 입자의 표면은 극성, 친수성, 소유성(oleophobic)으로 응집성, 유기 고분자와의 상용성 불량, 고분자 기재에 불균일한 분산, 낮은 결합력, 계면 생성 용이 결함으로 인해 불안정한 제품 발생 품질. 표면 개질되지 않은 탄산칼슘은 제지용 충진제로서 펄프 섬유와의 상용성 및 결착력이 떨어지고, 종이 내 보유율이 낮으며, 종이의 기계적 강도가 저하되는 단점이 있다. 따라서 탄산칼슘이 제지 산업에서 더 잘 사용되기 위해서는 표면 개질이 필요합니다.
탄산칼슘의 표면 개질 공정은 주로 건식 개질 공정, 습식 개질 공정 및 현장 개질 공정을 포함한다. 일반적으로 건식분쇄로 제조된 중질탄산칼슘은 건식변성법을 채택하고, 습식분쇄로 제조된 중질탄산칼슘은 습식변성법을 채택한다. 경질 탄산칼슘은 일반적으로 현장 개질 공정을 사용하는 화학적 방법으로 제조됩니다. 제지용 탄산칼슘의 표면 개질에 일반적으로 사용되는 개질제는 주로 커플링제, 폴리머 및 무기 물질을 포함합니다.
2. 나노화
제지 공정에서 나노 탄산칼슘 충전제를 첨가한 후 종이는 다음과 같은 특징이 있습니다. 종이의 노화를 늦추어 종이를 더 오래 보관할 수 있습니다. 종이가 일정량의 자외선을 흡수하게 할 수 있습니다. 그것은 종이를 쉽게 노랗게 만들거나 부서지기 어렵게 만들고 절연 특성 등이 우수합니다.
나노 탄산칼슘은 코팅지의 광택, 백색도 및 코팅 색상을 개선하는 데 유익한 제지 코팅 안료로 사용됩니다. 그것은 백색 안료 색깔의 순도를 지킬 수 있습니다; 종이 등의 불투명도, 광택 및 인쇄 광택을 향상시키는 데 유리합니다. 광학적 특성; 코팅 준비 용액의 유변학적 특성을 변경할 수 있습니다. 절연성, 전도성, 항균성 등 코팅지의 기능화를 구현합니다.
제지 충전제로서 나노 탄산칼슘은 일반적으로 기저귀, 생리대, 컬러젯 인쇄 용지, 종이 타월 및 통기성 필름과 같은 특수 종이 제품 생산에 사용됩니다.
3. 전문화
서로 다른 종이는 서로 다른 특성을 가지며 서로 다른 탄산칼슘 특성을 필요로 합니다. 경제적 가치를 향상시키기 위해 특정 종류의 종이에 해당하는 탄산칼슘 제품을 개발할 수 있으므로 사용 요구 사항을 충족하면서 생산 비용을 줄일 수 있습니다.
고급 궐련 종이는 필러로 사용되는 경질 탄산칼슘이 균일하고 규칙적인 결정립을 가진 상대적으로 완전한 스핀들 모양의 결정 형태를 가져야 합니다. 그것의 입자 크기는 주로 1-2 μm 주위에 분포하고 큰 크기의 입자(>5 μm)는 없습니다. 펄프에서 우수한 분산 및 결합 성능.
4. 탄산칼슘 신제품 개발
(1) 혼합 탄산칼슘
혼합 탄산칼슘(HCC)은 이온성 고분자를 사용하여 중질 탄산칼슘과 산화칼슘의 혼합물을 예비 덩어리로 만든 다음 예비 덩어리를 이산화탄소로 처리하여 GCC 사이에 새로운 탄산칼슘을 형성하고 최종적으로 탄산 칼슘을 형성하는 것입니다. 제품. 후혼합 탄산칼슘 제조 공정은 HCC 제조 공정과 대략 동일하지만, 1차 응집체가 분쇄 탄산칼슘만으로 형성되고, 분쇄 탄산칼슘 예비 응집체가 제조된 후, 동일한 양의 산화칼슘을 HCC 공정을 추가한 후 이산화탄소를 주입합니다. GCC 1차 골재의 외부에서 새로운 탄산칼슘이 형성되고 최종 탄산칼슘 생성물은 후혼합 탄산칼슘(PostHCC 또는 pHCC)이다.
(2) 탄산칼슘 위스커
탄산칼슘 위스커는 아라고나이트 탄산칼슘 결정 구조에 속하며 높은 탄성률, 내열성, 내마모성 및 단열성 등 우수한 특성을 갖고 있으며 위스커 소재의 종횡비가 크고 단섬유이며 직경(미크론 수준)이 작으며 고강도 특성. 그것은 제지, 시멘트 재료, 건축 자재, 코팅 및 자동차 제조 재료 분야에서 널리 사용됩니다.
실리콘 마이크로 분말의 표면 변형 방법
적용 과정에서, 실리콘 마이크로 분말은 주로 유기 중합체 중합체를 갖는 기능적 충전제로 구성되어 복합 재료의 전반적인 성능을 향상시킨다. 실리콘 마이크로 분말 자체는 극성과 친수성의 물질입니다. 중합체 중합체의 매트릭스 매트릭스의 인터페이스 속성과 다르며 잘 호환되지 않습니다. 기본 재료에 분산하기가 종종 어렵습니다. 따라서, 실리콘 마이크로 분말의 표면 변형이 필요하다. 적용의 요구에 따라, 실리콘 마이크로 포파 표면의 물리적 및 화학적 특성이 바뀌어 유기 중합체 물질의 호환성을 향상시키고, 중합체 물질의 분산 및 유동성 요구를 충족시킨다.
실리콘 마이크로 -파종 성분 품질, 수정 공정, 표면 변형 방법 및 변형 제제, 수정 제 복용량, 수정 된 공정 조건 (수정 기온, 시간, pH 및 혼합 속도) 및 기타 요인은 모두 실리콘 미세 팬텐 표면의 표면 변형 효과에 영향을 미칩니다. 표면 변형 방법 및 수정자는 수정 된 효과에 영향을 미치는 주요 요인입니다.
1. 실리콘 마이크로 핀 원료 품질
실리콘 분말의 유형, 입자 크기, 표면적 및 표면 지향 그룹은 표면 변형기의 조합에 직접적인 영향을 미칩니다. 실리콘 마이크로 -파 파워 변형 효과의 다른 유형도 다릅니다. 그중에서도 구형 실리콘 마이크로 분말은 유동성이 양호합니다. 수정 프로세스 중에 수정 자와 결합하기 쉽습니다. 밀도, 경도 및 유전 상수의 성능은 Corner Silicon Microfim의 성능보다 훨씬 우수합니다.
일반적으로, 실리콘 미세 팬텐의 입자 크기가 작을수록 표면적이 클수록 표면의 활성 부위의 수가 많고 수정 자의 양이 증가합니다. 또한, 상이한 세분성의 실리콘 마이크로 immes의 적용 과정에서, 그것은 또한 다운 스트림 제품의 성능에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 수지와 수지 혼합과 혼합 된 과정에서 입자 크기 분포는 엄격하게 제어되어야합니다. 너무 크거나 너무 작아서는 안됩니다. 크기의 크기가 너무 큽니다. 본질
2. 표면 변형 방법 및 변형 제
현재, 실리콘 마이크로 분말의 표면 변형 방법은 주로 유기 변형, 무기 변형 및 기계적 화학적 변형이다. 가장 일반적으로 사용되는 방법은 유기적 변형입니다. 단일 수정 효과가 열악한 경우
(1) 유기 변형
유기 변형은 실리콘 마이크로 포파의 표면에서 실리콘 미세 분화 표면의 물리적 흡착, 화학적 흡착 및 화학 반응의 방법으로, 실리콘 마이크로 판의 표면 특성을 변화시킨다. 현재, 가장 일반적으로 사용되는 유기 변형 제는 시비 딘 커플 링제이며, 주로 아미노, 에폭시, 에틸렌, 황 및 기타 유형을 포함합니다. 수정 효과는 일반적으로 좋지만 가격은 비쌉니다. 일부 연구자들은 Aluminate, Titanate 및 단단한 지방산을 사용하여 가격이 상대적으로 낮은 실리콘 마이크로 이펙터를 만들지 만 수정 효과는 종종 실리케인 커플 링제만큼 좋지 않습니다. 2 개 이상의 계면 활성제는 실리콘 마이크로 미미에 복합되어 있으며, 변형 된 효과는 종종 단일 수정 자보다 더 이상적이다.
(2) 무기 변형
무기 변형은 실리콘 미세함 또는 복합 금속, 무기 산화물, 하이드 록 사이드 등의 물질을 제공하는 새로운 재료의 기능을 말합니다. 예를 들어, Oyama와 다른 사람들은 침전 방법을 사용하여 침전 방법을 사용하여 Al (OH) 3을 덮습니다. SIO2, 그런 다음 폴리에틸렌 기반 페닐 페닐 렌 래핑 후 SIO2를 사용하여 일부 특별한 응용 분야 요구를 충족시킬 수 있습니다.
(3) 기계적 화학적 변형
기계적 화학적 변형은 분말 입자의 표면을 활성화시키기 위해 울트라 피인 분쇄 및 기타 강력한 기계적 힘의 첫 번째 사용을 말합니다. 실리콘 마이크로 팬의 화합물 변형.
이산화티타늄 생산에 제트 분쇄 장비 적용
1. 제트밀링의 원리
제트 밀링 장비에는 제트 밀, 제트 밀 또는 유체 에너지 밀이 포함되며, 이는 고속 기류 또는 과열 증기의 에너지를 사용하여 입자가 서로 충돌, 충돌 및 문질러 초미세 분쇄 또는 해중합을 달성합니다. 제트 밀링의 일반 원리: 건조하고 오일이 없는 압축 공기 또는 과열 증기는 Laval 노즐을 통해 초음속 기류로 가속되고, 분출된 고속 제트는 재료를 고속으로 이동시켜 입자가 충돌하게 합니다. 그리고 서로 비벼서 뭉개집니다. 분쇄된 재료는 기류와 함께 분급 구역에 도착하고, 분말도 요건을 충족하는 재료는 최종적으로 분급기에 의해 수집되고, 요구 사항을 충족하지 않는 재료는 분쇄 챔버로 반환되어 계속 분쇄됩니다.
2. 제트 밀링 장비의 분류
우리나라 산업에서 사용되는 제트 밀에는 주로 플랫 제트 밀, 유동층 제트 제트 밀, 순환 튜브 제트 밀, 카운터 제트 제트 밀 및 타겟 제트 밀 등 여러 유형이 있습니다. 이러한 유형의 제트 밀 중에서 플랫 제트 밀, 유동층 제트 밀 및 순환 튜브 제트 밀이 널리 사용됩니다.
2.1 카운터 제트 제트 밀
재료가 스크류 피더를 통해 분쇄 챔버에 들어간 후 고속 기류의 충격 에너지는 상대적으로 설정된 여러 노즐에 의해 분사되고 기류의 급속한 팽창은 서스펜션 및 비등에 의해 발생하는 충돌 및 마찰을 형성합니다. 재료를 분쇄하는 유동층. 거칠고 미세한 혼합 분말은 상단에 설치된 터빈 분류 장치를 통해 부압 공기 흐름에 의해 구동됩니다. 미세 분말은 분류 장치를 강제로 통과하고 사이클론 수집기와 백 필터에 의해 수집됩니다. 조분말은 중력과 고속회전 분급장치에서 발생하는 원심력에 의해 버려집니다. 그것은 네 개의 벽으로 이동하고 분쇄를 계속하기 위해 분쇄 챔버로 다시 정착합니다.
2.2 플랫 제트 밀
파쇄 운동 에너지로서의 고압 기류는 공기 분배 스테이션으로서 파쇄실 주변에 있는 압력 안정화된 공기 저장 백으로 들어간다. 공기 흐름은 Laval 노즐을 통해 초음속 기류로 가속된 다음 분쇄 챔버로 들어가고 재료는 Venturi 노즐을 통해 분쇄 챔버로 가속됩니다. 동시 분쇄를 수행합니다. Laval 노즐과 파쇄실이 예각으로 설치되어 있어 고속의 제트기류에 의해 물질이 파쇄실 내부를 순환하게 되며, 입자끼리는 물론 벽과도 충돌, 충돌, 문지르게 된다. 분쇄될 고정 표적판. 구심 기류에 의해 구동되는 미세 입자는 분쇄기의 중앙 출구 파이프로 도입되어 수집을 위해 사이클론 분리기로 들어가고, 거친 분말은 원형 운동을 위한 원심력의 작용으로 분쇄 챔버의 주변 벽에 던져집니다. 분쇄를 계속한다.
2.3 순환 튜브 제트 밀
원료는 벤추리 노즐을 통해 파쇄실로 공급되고, 고압 공기는 노즐군을 통해 직경이 다르고 곡률이 가변적인 활주로 모양의 순환 관형 파쇄실로 분사되어 입자 충돌을 가속, 충돌 , 서로 문지르고 부수십시오. 동시에, 소용돌이치는 흐름은 또한 파쇄된 입자를 파이프라인을 따라 분류 영역으로 위쪽으로 구동하고, 밀도가 높은 물질 흐름은 분류 영역의 원심력 필드의 작용에 따라 분로되며, 미세 입자는 배출된 후 배출됩니다. 내층의 루버형 관성분류기로 분류한다. 거친 입자는 다운파이프를 따라 외층으로 돌아가 원형 방식으로 계속 분쇄됩니다.
2.4 유동층 제트 밀
제트 밀(fluidized bed jet mill)은 라발 노즐에 의해 초음속 기류로 가속된 압축 공기를 분쇄 영역에 주입하여 재료를 유동화(기류가 팽창하여 부유하고 끓고 충돌하는 유동층을 형성함) 서로 서로 함께). 따라서 모든 입자는 동일한 운동 상태를 갖습니다. 분쇄대에서는 가속된 입자들이 서로 충돌하여 각 노즐의 접합부에서 분쇄된다. 분쇄된 재료는 상승 기류에 의해 분급 영역으로 이송되고 입자 크기 요구 사항을 충족하는 미세 분말은 수평으로 배열된 분급 휠에 의해 걸러지고 입자 크기 요구 사항을 충족하지 않는 거친 분말은 추가 분쇄 영역으로 반환됩니다. 눌러 터뜨리는. 자격을 갖춘 미세 분말은 공기 흐름과 함께 고효율 사이클론 분리기로 들어가 포집되고 분진 가스는 집진기에 의해 여과 및 정화된 후 대기로 배출됩니다.
활석 가루를 표면 개질해야 하는 이유는 무엇입니까?
활석은 전기 절연성, 내열성, 화학적 안정성, 윤활성, 흡유성, 은폐력 및 기계적 가공성이 우수한 수화된 규산마그네슘 광물입니다. 그것은 화장품, 페인트, 코팅, 제지, 플라스틱, 케이블, 세라믹, 방수 재료 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
1. 활석 가루를 표면 개질해야 하는 이유는 무엇입니까?
다른 비금속 광물 분말 재료와 마찬가지로 활석 분말의 표면 유기 처리가 필요합니다. 이는 활석 분말의 표면에 친수성기가 포함되어 있어 표면 에너지가 높기 때문입니다. 무기 충진제와 유기 고분자 분자 물질로서 화학적 구조와 물리적 형태에 큰 차이가 있습니다. 친화력이 부족하여 탈크 분말 입자가 표면 처리되어 탈크 분말과 폴리머 사이의 계면 결합력을 향상시키고, 탈크 분말 입자와 폴리머의 균일한 분산 및 상용성을 향상시킨다.
2. 활석 분말의 표면 개질 방법은 무엇입니까?
(1) 표면 피복 개질 방법
표면 코팅 개질 방법은 입자 표면에 계면활성제 또는 커플링제를 피복하여 계면활성제 또는 커플링제가 흡착 또는 화학적 결합에 의해 입자의 표면과 결합하여 입자의 표면이 친수성에서 소수성으로 변화하여 입자에 폴리머와 입자의 호환성을 향상시키는 새로운 특성을 부여합니다. 이 방법은 현재 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다.
(2) 기계화학적 방법
기계화학적 방법은 상대적으로 큰 입자를 파쇄, 마찰 등을 통해 작게 만들어 입자의 표면 활성도를 높이는 것, 즉 표면 흡착력을 높이고 공정을 단순화하며 비용을 절감하고 제품의 품질을 제어합니다. 초미세 분쇄는 재료의 심층 가공에 중요한 수단이며 주요 목적은 현대 산업에 고성능 분말 제품을 제공하는 것입니다. 이 공정은 단순한 입자 크기 감소가 아니라 많은 복잡한 분말 재료 특성과 구조적 변화, 기계화학적 변화를 포함합니다.
(3) 외막층 개질법
외부 필름층의 변형은 입자 표면에 폴리머 층을 균일하게 코팅하여 입자 표면에 새로운 특성을 부여하는 것입니다.
(4) 부분 활성 수정
부분 활성 개질은 화학 반응을 사용하여 폴리머와 호환되는 입자 표면의 일부 그룹 또는 기능 그룹을 그래프팅하여 무기 입자와 폴리머가 더 나은 호환성을 갖도록 하여 무기 입자와 폴리머를 합성하는 목적을 달성합니다.
(5) 고에너지 표면 개질
고에너지 표면개질이란 고에너지 방전, 플라즈마선, 자외선 등에 의해 발생하는 막대한 에너지를 이용하여 입자의 표면을 개질하여 표면을 활성화시켜 입자와 고분자의 상용성을 향상시키는 것을 말한다.
(6) 침전 반응 수정
침전 반응 수정 수정을 위해 침전 반응을 활용합니다. 이 방법은 침전 효과를 사용하여 입자 표면을 코팅하여 수정 효과를 얻는 것입니다.
3. 활석 가루에 일반적으로 사용되는 표면 개질제는 무엇입니까?
(1) 티타네이트 커플링제
변형 방법: 건식 공정은 100°C-110°C로 예열된 고속 혼합기에서 탈크 분말을 교반 및 건조시킨 다음 균일하게 측정된 티타네이트 커플링제를 첨가하는 것입니다(적당량의 15# 화이트 오일로 희석). , 변성 활석 가루를 얻기 위해 몇 분 동안 저어줍니다. 습식 공정은 티타네이트 커플링제를 일정량의 용매로 희석하고 일정량의 활석 분말을 첨가하고 95°C에서 30분 동안 교반하고 여과 및 건조하여 개질된 활석 분말 제품을 얻는 것입니다.
(2) 알루미네이트 커플링제
변성법 : 알루미네이트(L2형 등) 적당량을 용매(유동파라핀 등)에 녹이고 건조시킨 1250mesh 미세탈크분말을 넣고 30분간 분쇄하여 변성시킨 후 온도를 100℃로 100분간 유지한다. 일정 시간 동안 식힌 후 수정된 제품을 얻습니다.
(3) 실란커플링제
변성법 : 실란커플링제(KH-570 등) 용액을 만들어 골고루 섞는다. 건조된 탈크 분말에 용액을 떨어뜨리고 40-60분 동안 교반하여 처리제가 충진재를 완전히 덮도록 한 다음 가열 및 건조하여 개질된 탈크 분말을 얻는다.
(4) 인산염
변형 방법: 먼저 80°C에서 1시간 동안 인산 에스테르 수용액에 활석 분말을 사전 코팅한 다음 약 95°C에서 건조합니다. 마지막으로 온도를 125℃로 올리고 1시간 동안 열처리한다. 인산염의 복용량은 활석 가루의 0.5%-8%입니다.
동박적층판용 실리콘 미세분말의 5대 응용기술
현재 동박적층판(CCL)에 사용되는 무기 충진제는 주로 ATH(수산화알루미늄), 탈크 분말, 실리콘 미세분말, 고령토, 탄산칼슘, 이산화티타늄, 절연 위스커, 몰리브덴산아연 코팅 무기 충진제, 층상 점토 광물 등. 그 중 가장 널리 사용되는 무기 충진제는 실리카 분말입니다.
CCL 산업에서 무기 필러로 널리 사용되는 실리카 분말은 분자 구조에서 용융 유형, 결정 유형 및 복합 유형의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 분말 입자 형태에서 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다: 각진 모양과 구형 모양. 구형 실리카 분말과 비교할 때 구형 실리카 분말은 충전, 열팽창 및 마모성 측면에서 더 큰 이점이 있습니다.
전체적으로 실리카 분말 필러의 응용 기술은 다음과 같은 다섯 가지 측면으로 요약할 수 있습니다.
1. 플레이트의 성능향상을 지향
전자 제품의 빠른 반복으로 인해 PCB 보드에 대한 더 높은 성능 요구 사항이 제기되었습니다. 기능성 충진제로서 실리콘 미세분말 충진제는 동박 적층판의 여러 성능을 향상시킬 수 있으며 제조 비용도 절감할 수 있습니다. 그것은 점점 더 많은 관심을 끌었고 널리 사용되었습니다.
2. 실리카 분말의 입자 크기 및 입자 크기 분포 최적화
필러의 입자 크기는 도포 과정에 따라 다릅니다. 필러 입자에 대한 두 가지 중요한 지표가 있습니다. 하나는 평균 입자 크기이고 다른 하나는 입자 크기 분포입니다. 연구에 따르면 필러의 평균 입자 크기와 입자 크기 분포 범위는 보드의 충전 효과와 종합적인 성능에 매우 중요한 영향을 미칩니다.
3. 구상화의 준비 및 적용
구형 실리콘 미세분말의 제조방법은 고주파플라즈마법, 직류플라즈마법, 탄소전극아크법, 가스연소화염법, 고온용융분무법, 화학합성법 등이 있으며, 그 중 가장 많이 사용되는 제조법은 산업 응용 전망은 가스 연소 화염 방법입니다.
마이크로실리카 분말의 모양은 충전량에 직접적인 영향을 미칩니다. 구형 실리카 분말과 비교할 때 구형 실리카 분말은 부피 밀도가 높고 응력 분포가 균일하므로 시스템의 유동성을 높이고 시스템의 점도를 낮추며 표면적도 더 큽니다.
4. 고충진 기술
필러의 양이 너무 적으면 성능이 요구 사항을 충족할 수 없지만 필러의 양이 증가하면 시스템의 점도가 급격히 증가하고 재료의 유동성과 투과성이 저하되고 분산이 발생합니다. 수지의 구형 실리카 분말은 어려우며 응집이 쉽게 발생합니다.
5. 표면 개질 기술
표면 개질은 구형 실리카 분말 사이의 상호작용을 감소시키고, 응집을 효과적으로 방지하고, 전체 시스템의 점도를 감소시키고, 시스템의 유동성을 개선하고, 구형 실리카 분말과 PTFE(폴리테트라플루오로에틸렌) 수지 매트릭스를 강화할 수 있습니다. 우수한 호환성으로 입자가 접착제에 고르게 분산됩니다.
앞으로도 구형 실리카 분말의 제조 기술, 고 충전 기술 및 표면 처리 기술은 여전히 실리카 분말 필러의 중요한 발전 방향이 될 것입니다. 구형 실리카 분말의 제조 기술을 연구하여 생산 비용을 줄이고 더 널리 사용하십시오. 충진량이 점점 더 높은 성능 요구 사항을 충족하기에 충분하지 않은 경우 고 충진 기술에 대한 연구가 필수적입니다. CCL용 무기필러 분야에서 표면처리 기술은 매우 중요하다. 이 단계에서 연구되고 적용되는 다양한 커플링제는 성능을 어느 정도 향상시킬 수 있지만 여전히 많은 여지가 있습니다.
또한 CCL용 무기 충진제 연구 및 적용도 단일 충진제 적용에서 혼합 충진제 연구 및 적용으로 이동하여 CCL의 여러 물성을 동시에 개선할 예정이다.
수산화마그네슘 표면 개질 방법
수산화마그네슘은 환경 친화적인 무기화학 제품으로 열분해 온도가 높고 흡착력이 좋으며 활성이 높은 장점이 있습니다. 항공 우주, 환경 보호, 난연제 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
수산화마그네슘은 물리적 표면 특성으로 인해 복합 재료 제조에 도움이 되지 않습니다. 따라서 표면 개질 방법을 통해 수산화마그네슘의 물리적, 화학적 또는 기계적 특성을 개선하는 것이 많은 학자들의 노력의 방향이다.
1. 건식 수정
건식변성이란 변성과정에서 수산화마그네슘이 건조한 상태임을 의미한다. Ye Hong et al. 건식 변성 수산화 마그네슘의 연구 방법으로 실란을 사용하고 EVA에 첨가하여 변성 후 복합 재료를 만듭니다. 이 방법은 제품의 분산성과 상용성을 크게 향상시켰습니다.
2. 습식 수정
습식 개질은 개질 전 용매를 통한 수산화마그네슘의 분산을 의미합니다.
3. 열수법
수열법은 수중 환경에서 가열하여 시스템 환경을 변화시키는 방식이다.
4. 마이크로 캡슐화 코팅 방법
균일침전법으로 제조된 히드록시주석산아연은 수산화마그네슘 표면에 성공적으로 감겨 있으며, 이를 고분자에 첨가하여 제조된 물질의 난연성이 향상되었다.
5. 표면 이식 수정
현재 수산화마그네슘 개질 기술은 여전히 번창하고 있으며 더 우수하고 효과적인 개질 방법을 찾는 것은 여전히 업계에서 핫스팟입니다.
아타풀자이트의 6가지 개질기술과 특성
Attapulgite는 매장량이 풍부한 나노층 사슬 모양의 함수 마그네슘이 풍부한 규산염 점토 광물입니다. 강력한 흡착, 안전 및 환경 보호로 인해 환경 거버넌스 분야에서 점차 사용됩니다. 새로운 변성 아타풀자이트의 연구개발 및 추진도 점점 더 많은 주목을 받고 있습니다.
1. 열 변형
아타풀자이트는 가열 조건에서 결정 구조 내의 배위수, 제올라이트수, 결정수 및 구조수를 제거하여 아타풀자이트의 비표면적 및 기공 크기를 증가시킨다. 이 연구는 약 110°C에서 아타풀자이트가 주로 외부 표면의 흡착된 물과 제올라이트 물을 제거한다는 것을 발견했습니다. 250 ~ 650°C 사이에서 온도가 상승함에 따라 결정수는 점진적으로 완전히 제거됩니다. 온도가 800°C를 초과하면 아타풀자이트가 막대형에서 구형 응집체로 변하고 기공 부피와 비표면적이 감소하고 흡착력이 약해집니다. 따라서 아타풀자이트의 열처리는 일반적으로 500-800℃에서 선택된다.
2. 산-염기염 변형
염산, 질산 또는 황산을 사용하여 아타풀자이트 점토에서 석영, 몬모릴로나이트 및 카올리나이트와 같은 탄산염 유사 광물을 제거하여 공극을 준설하고 활성 부위의 수를 증가시키는 것입니다. 알칼리 처리 및 염염 개질은 개질제의 금속 이온과 아타풀자이트 층 사이의 Fe3+, Mg2+, Na+ 등의 양이온이 이온을 교환하여 표면 구조 전하를 불균형하게 만들어 흡착 활성을 향상시킵니다. 산-염기 염 개질의 효과는 농도에 따라 영향을 받으며 개질 후 폐액은 2차 오염을 일으킬 수 있습니다.
3. 마이크로파 처리 및 초음파 처리
마이크로파 처리는 마이크로파 가열을 사용하여 내부 구조를 느슨하고 다공성으로 만들어 비표면적을 증가시키는 것입니다. 원리는 로스팅 처리와 비슷하지만 마이크로웨이브 방식이 고르게 가열되어 가열 시간을 크게 단축할 수 있다. 친환경 가공기술로 기존의 열처리를 대체할 것으로 기대된다. 초음파 처리는 초음파 캐비테이션을 이용하여 고온, 고압 또는 강한 충격파를 발생시켜 점토 입자를 박리하고 아타풀자이트 응집체를 분산시켜 아타풀자이트의 분산성을 향상시키는 것이다.
4. 계면활성제 개질
계면활성제 개질은 산성 및 알칼리성 조건에서 아타풀자이트에 계면활성제를 묻히거나 코팅하여 특정 물질에 대한 아타풀자이트의 흡착 능력을 향상시키는 것입니다. 아타풀자이트의 표면은 음전하를 띠는 경우가 많기 때문에 일반적으로 양이온성 계면활성제가 사용되며, 가장 많이 사용되는 것은 알킬 트리메틸 4차 암모늄염과 아민염이다.
5. 커플링제 개질 및 그래프트 개질
커플링제는 친수기와 소수기를 모두 포함하는 양성 물질의 일종으로 아타풀자이트 표면의 친수기와 수산기의 반응을 통해 아타풀자이트와 유기물과의 상용성을 향상시킬 수 있다. 표면 그래프팅 개질은 유기 분자와 아타풀자이트의 공중합 반응을 이용하여 유기 오염 물질의 흡착 능력을 향상시키기 위해 아타풀자이트 표면에 유기물을 그래프팅합니다. 실제 적용에서 아타풀자이트는 종종 먼저 커플링제로 처리한 다음 그래프팅합니다.
6. 열수 탄화
최근 몇 년 동안 수열 탄화 기술도 비교적 대중적인 변형 유기 방법입니다. 그 원리는 그라프트 개질과 유사하며 주로 포도당, 과당, 셀룰로오스 및 클로로아세트산을 탄소원으로 사용하고 수산기, 카르복실기, 에테르 결합, 알데히드기 및 기타 유기 작용기를 아타풀자이트에 그래프팅하여 흡착 성능을 향상시킵니다.
기능성 실란 산업 발전 현황
기능성 실란의 일반식은 RSiX3이며, 여기서 R은 아미노 그룹, 비닐 그룹, 에폭시 그룹 및 메타크릴옥시 그룹과 같은 그룹을 나타냅니다. 이러한 그룹은 유기 폴리머의 작용기와 쉽게 반응하여 실란과 유기 폴리머가 연결됩니다. X는 할로겐, 알콕시, 아실옥시 등과 같이 가수분해될 수 있는 기를 나타내며, 고분자와 무기물의 실제 결합력을 향상시키기 위해 사용된다.
기능성 실란은 친유기성 및 무기성 기능성 그룹을 모두 포함합니다. 무기 재료와 유기 재료 사이의 인터페이스 브리지로 사용하거나 유기 고분자 재료의 가교 반응에 직접 참여하여 재료의 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다. 매우 중요하고 널리 사용되는 보조 장치입니다.
기능성 실란에는 여러 가지 분류 방법이 있습니다. 활성 유기 그룹과 Si의 상대적인 치환 위치에 따라 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다: γ-치환 및 α-치환; 베이스 실란, 에폭시 실란 및 메타크릴옥시 실란은 국내에서 생산 및 소비되는 품종입니다. 기능성 실란은 용도에 따라 실란 커플링제, 실란 가교제 및 기타 기능성 실란으로 나눌 수 있습니다.
1. 기능성 실란의 주요 응용 분야
기능성 실란의 응용 분야는 주로 복합 재료, 고무 가공, 플라스틱 가공, 실란트, 접착제, 코팅, 금속 표면 처리 및 건물 방수 등을 포함하며 주로 첨단 산업 제품에 사용됩니다.
글로벌 기능성 실란 소비량은 고무가공이 32.4%, 복합재료가 18.5%, 접착제가 16.7%, 플라스틱가공이 14.8%, 코팅 및 표면처리가 11.1%를 차지했다.
2. 기능성 실란 시장 규모
2002년 전 세계 기능성 실란 생산능력은 13.5만톤, 생산량은 10.3만톤, 가동률은 76.3%였다. 2018년까지 전 세계 기능성 실란 생산능력은 59.6만 톤, 생산량은 41.5만 톤, 가동률은 69.6%가 될 것이다. 글로벌 기능성 실란은 지난 20년 동안 연평균 복합 성장률이 거의 10%에 달하는 급속한 발전을 이루었습니다. 2021년 글로벌 기능성 실란 생산능력은 약 76만5000톤, 글로벌 기능성 실란 생산량은 약 47만8000톤이 될 전망이다. 2021년 생산량은 2020년에 비해 증가할 것이다. 2023년 전 세계 기능성 실란 생산능력은 762,000톤이 될 것으로 추정되며, 2019년부터 2023년까지 연평균 약 5.0%의 성장률을 보일 것으로 예상된다. 생산량은 2018년부터 2023년까지 연평균 약 5.3%의 성장률로 2023년에는 약 538,000톤에 달할 것으로 예상됩니다.
기능성 실란 산업이 뒤떨어진 생산 능력과 환경 보호 기준을 가진 소규모 생산자를 계속해서 제거함에 따라 예측할 수 있습니다. 업계는 대규모 제조업체가 지배하는 경쟁 구도를 제시할 것입니다. 독립적인 연구 개발 능력, 핵심 기술의 숙달, 강력한 자본 및 규모 우위를 갖춘 기업은 더 강력한 경쟁력을 갖게 될 것입니다.
중국 전통 의학 분말 개질의 응용 전망
한약 분말을 수정하는 목적은 재료의 분산 균일성을 보장하고, 필요에 따라 분말의 모양과 냄새를 디자인하고, 활성 성분의 손실을 방지하고, 불용성 성분의 용해 속도를 개선하고, 흡습성을 감소시키는 것입니다. 분말, 및 분말을 개량하십시오. 유동성 등
1. 한약 분말 수정의 기본 아이디어
한약 분말의 수정은 원료 분말, 개질제 및 제형, 수정 공정, 수정 장비 등과 같은 많은 요인의 영향을 받습니다. 한약 분말의 수정에 영향을 미치는 요인에 따르면, 기본 아이디어 중국 전통 의학 분말 수정은 다음과 같습니다.
(1) 원료 분말의 특성(비표면적, 입도 및 분포, 비표면 에너지, 표면 물리화학적 특성, 응집도 등)에 따라 적절한 변형제 공식(종, 용량 및 용도)을 선택합니다. .
(2) 원료 분말의 특성과 결정된 개질제 공식에 따라 적용 조건을 충족하는 한약 분말 개질 공정을 선택하십시오. 한약 분말의 개질 공정을 선택하는 기본 원칙은 개질제가 분산성이 우수하여 개질제가 분말 입자에 균일하게 분산될 수 있다는 것입니다. 동시에 수정 프로세스가 단순해야 하고 매개변수를 제어할 수 있으며 제품 품질이 안정적이어야 합니다. 에너지 소비가 적고 오염이 적습니다.
(3) 개질제의 배합과 공정이 결정되면 적절한 개질 장비를 선택하는 것이 특히 중요합니다. 고성능 개질 장비를 선택하면 분말과 개질제의 분산이 양호하고 분말과 개질제 사이의 접촉 또는 상호 작용 기회가 동일합니다. 분말의 수정 조건을 제어할 수 있으며 단위 제품당 에너지 소비 및 마모가 적습니다. 먼지 오염 없음, 안정적인 작동 등
(4) 한약 분말의 변형된 입자에 대한 완전한 특성화 방법을 확립합니다.
2. 한약 분말 개량의 응용 전망
중의약 제제 중 고형 제제가 70~80%를 차지하며 제형은 주로 산제, 과립제, 캡슐제, 정제, 현탁제 등이 있다. 한약 분말의 변형이 한약 분말의 응용 가치를 어느 정도 향상시킬 수 있다는 이전의 연구 및 실습에서 발견되었습니다.
지난 20여년간 과학의 발달로 직접분말에 사용할 수 있는 우수한 약제학적 부형제와 고효율 회전정정기가 성공적으로 개발되어 직접분말의 발전이 촉진되었다. 일부 국가에서는 60% 이상의 품종이 분말을 사용합니다. 그러나 한약 분말은 수분 흡수가 쉽고 점도가 높으며 유동성이 좋지 않은 문제가 있습니다. 한약 정제 품종의 생산은 여전히 습식 과립 및 정제 압축이 지배적이며 분말 직접 압축 기술의 활용률은 극히 낮습니다.
한약 분말의 변형은 한약 분말의 흡습성과 유동성을 효과적으로 향상시킬 수 있으며 한약 분말을 직접 압축할 수 있는 더 많은 공간을 제공할 수 있습니다. 한약 분말 개질 기술에 대한 이해의 점진적인 강화, 우수한 표면 개질제 및 고성능 개질 장비에 대한 연구의 지속적인 개선으로 한약 분야에서 한약 분말 개질 기술의 적용 전망이 더 넓어졌습니다. .