제지에서 복합 탄산칼슘 안료의 개질 기술 포인트
제지용 탄산칼슘 복합제품은 주로 탄산칼슘 성분(>50%)을 주성분으로 하고 PCC 및 GCC 혼합가공품을 포함하여 기타 합성 또는 천연 광물 분말을 일정 비율로 혼합한 제지용 특수 제품을 말합니다. .
가공기술 및 응용기술면에서 백색도가 높고 가공비용이 저렴하며 제지공정 및 제지제품 품질에 부정적인 영향이 없는 모든 천연 또는 합성 광물분말 및 유기합성안료를 원칙적으로 원료로 사용할 수 있음 탄산칼슘 화합물 제품용.
현재 제지에서 탄산칼슘 안료를 배합하는 데 일반적으로 사용되는 개질제는 20가지가 넘습니다. 잘못된 선택은 제지 공장의 적용에 큰 부정적인 영향을 미치거나 사용할 수 없게됩니다.
탄산칼슘 및 그 화합물 생성물의 개질은 공정에 따라 건식 개질과 습식 개질로 나눌 수 있다. 습식 개질은 탄산 칼슘 및 그 혼합 슬러리 제품에 더 적합합니다. PCC의 개질은 생산 공정이 건조되지 않은 상태에서 수행될 수 있으며 탄화 공정과 동시에 수행될 수도 있습니다. GCC를 사용한 개질은 습식 초미세 분쇄 공정 또는 슬러리 제품의 저장 탱크 또는 광석 블렌더에서 수행할 수 있습니다.
약알칼리성 및 산성 초지 조건에서 탄산칼슘의 용이한 용해도를 기반으로 약산염 또는 유기 중합체를 사용하여 탄산칼슘 및 그 화합물 제품을 개질하여 제지 시 산성 사이징 조건에서 생산 작업을 해결하는 것을 목표로 합니다. 탄산칼슘의 어려움과 단일 사용은 알칼리 조건에서 기계 펄프를 포함하는 종이에서 "섬유 알칼리 흑화" 효과가 발생하기 쉽습니다.
개질제의 올바른 선택은 탄산칼슘 및 이에 상응하는 안료 분말과의 활성제의 친화성 및 혼화성을 고려해야 할 뿐만 아니라 특히 코팅을 위해 펄프 제조에 추가되는 보조제 및 기타 화학적 보조제의 혼화성을 고려해야 합니다. 시스템의 개질 칼슘 제품과 일반적으로 사용되는 코팅의 사이징 재료 및 보조 재료와의 상용성 효과.
석탄 측정 카올린의 건식 개질 및 고무 특성에 미치는 영향
고무 산업의 급속한 발전으로 기존의 강화 충전재 카본 블랙과 실리카는 수요를 충족시킬 수 없었고 저렴한 강화 충전재를 찾는 것이 업계에서 중요한 연구 주제가되었습니다. 그 중 카올린은 풍부한 매장량, 저렴한 가격 및 뛰어난 보강 효과로 인해 광범위한 응용 가능성을 가진 고무 보강 충전재가 되었습니다.
석탄 측정 고령토는 석탄 측정 지층의 주요 광물 성분으로 카올리나이트를 포함하는 카올리나이트 점토 암석을 말합니다. 점수는 0.97 이상에 도달할 수 있습니다.
카올린이 고무 기지에서 좋은 강화 효과를 나타내기 위해서는 표면을 개질하는 것이 매우 중요합니다. Zhang Qingbin et al. 표면 유기화 및 고무 매트릭스와의 우수한 조합을 달성하기 위해 고속 전단, 분쇄 및 교반으로 카올린 표면을 수정했습니다. 동시에 그들은 카올린의 변형 효과를 평가했습니다. SBR) 물리적 특성 및 계면 결합, 결과는 다음을 보여줍니다.
(1) 고속 전단 분쇄기에서 카올린의 최적 개질 조건은 개질제(커플링제 KH-550)의 질량 분율이 0.04이고 개질 시간은 1분입니다.
(2) 최적의 개질 조건에서 개질되지 않은 카올린 화합물과 비교하여 개질된 카올린 화합물의 물성이 크게 향상되고 인장 강도가 89% 증가하고 인열 강도가 21% 증가하며 DIN 마모 금액이 줄어듭니다. 18% 더 작습니다.
(3) 무변성 카올린에 비해 변성 카올린과 고무의 상용성이 향상되고 고무 매트릭스와 잘 결합하여 응력 전달에 유리하고 고무 화합물이 우수한 물성을 나타내도록 합니다.
바테라이트 탄산칼슘의 제조 방법
탄산칼슘에는 세 가지 일반적인 결정 형태가 있습니다: 아라고나이트, 바테라이트 및 방해석. 열역학적 안정성의 관점에서 방해석 유형은 가장 열역학적으로 안정적인 결정 형태이며 자연계에 널리 존재합니다. 반면 vaterite 유형은 준안정 상태에서 가장 불안정하며 자연의 일부 물고기에만 존재합니다. 이석 기관, ascidian spicules, 갑각류 조직.
바테라이트 탄산칼슘을 생성하는 두 가지 주요 방법, 즉 용해 재결정화 및 고체-고체상 직접 변환이 있습니다. 현재, 용해 및 재결정 경로가 바테라이트형 탄산칼슘을 생성하는 주요 방법, 즉 용액의 초기 상으로 비정질 탄산칼슘이 생성되는 것으로 여겨진다. 그러나 바테라이트형 탄산칼슘은 용해도가 상대적으로 높아 방해석형 탄산칼슘의 용해 및 이에 따른 핵생성 및 성장이 일어난다. 이러한 과정이 연속적으로 일어나면서 바테라이트형 탄산칼슘이 점차 방해석형 탄산칼슘으로 변하게 된다.
형성 경로 및 메커니즘에서 시작하여 고순도 바테라이트형 탄산칼슘은 주로 용해 및 재결정화 과정을 억제하여 제조됩니다. 현재 일반적인 제조 방법은 합성 과정과 관련된 원리에 따라 탄화 방법, 복분해 방법 및 열분해 방법의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
1. 탄화
탄화법은 용해성 칼슘염을 포함하는 알칼리성 용액을 칼슘원으로 사용하고 용액에 CO2 가스를 주입하고 공정 조건을 조절하여 바테라이트형 탄산칼슘을 제조한다. 칼슘원은 크게 두 종류의 수산화칼슘 수용액과 염화칼슘 알칼리성 용액으로 나뉩니다. 따라서 탄화법에 의해 제조된 두 가지 주요 시스템인 Ca(OH)2-H2O-CO2 반응 시스템과 CaCl2-NH3·H2O -CO2 반응 시스템도 결정됩니다. 많은 연구에 따르면 두 시스템 모두 바테라이트 탄산칼슘을 잘 생성할 수 있습니다.
그러나 탄화법은 비용이 저렴하고 공정 설비가 간단하다는 장점이 있어 현재 국내외에서 다양한 형태의 탄산칼슘 제품을 제조하기 위한 주요 산업적 생산 방법이다. 동시에 국내외 연구자들은 기체 분산기 등의 장치를 이용하여 용액 내 CO2 기체의 물질 전달 속도 및 분산을 증가시켰고, 바테라이트형 탄산칼슘의 효율 및 수율을 향상시켰다. 따라서 탄화에 의해 바테라이트형 탄산을 제조한다. 칼슘은 응용 가능성이 높습니다.
2. 이중분해법
이중분해법은 칼슘염 용액과 탄산염 용액을 일정한 조건에서 혼합하여 이중분해 반응을 일으키면서 동시에 결정형 조절제를 첨가하고 반응 온도, 농도 등을 조절하여 조제를 조절하는 방법을 말한다. 바테라이트 탄산칼슘. 일반적으로 제조 과정에서 반응을 위해 한 용액을 다른 용액에 빠르게 혼합하거나 반응을 위한 첨가 속도를 조절하여 한 용액을 다른 용액에 도입할 수 있으며 동시에 교반이 필요하다. 복분해 반응을 촉진합니다.
3. 열분해 방법
열분해법은 바테라이트 탄산칼슘을 제조하는 새로운 방법으로 주로 중탄산칼슘을 열분해하고 조건을 제어하여 바테라이트 탄산칼슘을 제조하는 것을 말합니다. 일반적으로 바테라이트형 탄산칼슘을 제조하는 목적은 포화 탄산수소칼슘 수용액을 사용하여 분해 온도, 분해 시간, 교반 방식 및 첨가제를 조절함으로써 달성된다.
열분해 방법의 제조 원리는 간단하고 공정이 짧고 장비 요구 사항이 낮지 만 제품의 순도가 낮고 분해 시간이 길고 분해 반응이 제어하기 어렵습니다. 동시에 생산 공정에 필요한 온도가 높고 에너지 소비가 높습니다. 크고 실제로 적용하기 어렵다. 이 방법에 대한 국내외 연구는 거의 없으며 여전히 이론과 실습에서 많은 작업이 필요합니다.
UV 경화 코팅의 부식 방지 특성에 대한 변성 운모 충전제의 효과
부식 방지 코팅의 중요한 부분으로 부식 방지 필러는 코팅의 내부식성에 영향을 미치는 결정적인 요소 중 하나입니다. 작용 메커니즘에 따라 부식 방지 충전재는 주로 활성 부식 방지 충전재, 희생 부식 방지 충전재 및 차폐 부식 방지 충전재를 포함합니다. 그 중 점토, 질화 붕소, 운모 등과 같은 부식 방지 충전재를 차폐하는 이러한 충전제는 부식성 매체와 반응하지 않으며 독특한 라멜라 구조가 다층 고밀도 장벽 층을 형성하여 침투를 효과적으로 방지합니다. 부식성 매체 및 코팅에 좋은 코팅을 제공합니다. 부식 방지 효과가 있어 널리 사용되었습니다.
운모는 규산염 광물로서 내산성, 내알칼리성, 내열성, 화학적 안정성이 우수합니다. 천연의 초미세 결정 입상 및 라멜라 구조로 운모를 비늘 모양의 초미세 분말로 쉽게 가공할 수 있습니다. 라멜라의 두께는 1μm 이하로 제어할 수 있는데, 이는 유리 플레이크, 스테인리스 스틸 플레이크와 같은 인공 합성 플레이크로는 달성하기 어려운 수준이다. 이상적인 부식방지 충전재로 많은 관심을 받고 있습니다.
에폭시 코팅에서 물의 확산 거동에 대한 운모 필러의 크기 효과의 영향은 질량 방법과 전기화학적 임피던스 방법에 의해 조사되었으며, 적절한 운모 크기가 물 분자의 침투를 효과적으로 차단할 수 있음이 입증되었습니다. Meng et al. 개질 후, 운모 변성 에폭시 수지 코팅이 준비되었고 해양 교번 정수압(AHP) 작용 하에서 코팅의 파손 거동이 조사되었습니다. 표면 개질은 코팅에서 운모의 분산을 효과적으로 향상시킬 수 있음을 발견했습니다.
Mica는 부식 방지 충전제로 사용되며, 비극성 음전하 탄화수소 사슬 부분과 극성 친수성기로 구성된 음이온 분산제 BYK-111, 비극성 양전하 알콕시 암모늄염 화합물이 사용됩니다. BYK-180, 인산염 에스테르염계 고분자 BYK-145, 고분자량 블록 공중합체 BYK-168 안료 친화기를 함유하여 운모의 표면을 개질합니다. 그리고 운모 첨가량을 조절하여 경화 속도, 경화 정도, 접착력, 경도 및 기타 특성과 광경화 코팅의 부식 방지 성능에 대한 운모 필러의 영향을 조사합니다. 결과는 다음을 보여줍니다.
(1) 운모 충전제의 첨가는 광 경화도 및 경화 속도에 거의 영향을 미치지 않습니다. 운모를 추가하면 코팅의 접착력을 향상시킬 수 있습니다. 레벨 1에서 레벨 0까지 코팅 경도에 미치는 영향은 코팅의 운모 양에 따라 다릅니다. 분산도;
(2) 미개질 운모는 코팅 내 분산성이 불량하고 덩어리지기 쉽다. 그것은 코팅의 내식성을 향상시킬 수 없을뿐만 아니라 코팅에 많은 결함을 유발하고 부식의 발생을 가속화합니다. 다양한 유형의 습윤 및 분산이 사용됩니다. 제에 의한 운모의 표면 개질은 코팅에서 운모의 분산성을 크게 향상시킬 수 있으므로 구성된 광경화 코팅의 부식 방지 성능을 향상시킬 수 있습니다.
(3) 양친매성 고분자량 블록 공중합체 BYK-168 습윤 및 분산제(안료 친화성 그룹을 포함하는 고분자량 블록 공중합체)는 운모 충전제에 대한 개질 효과가 가장 우수하며, 개질 운모의 첨가량은 30%가 최적 첨가량이며, 준비된 광경화성 코팅은 1000시간 이상 중성 염수 분무에 내성이 있습니다.
칼슘계 폐기물 잔류물로부터 활성탄산칼슘의 제조 및 PVC 물성에 미치는 영향
가장 초기의 공업화된 열가소성 수지로서 PVC는 종합적인 기계적 물성이 우수하고 난연성 및 내식성이 우수하지만 가공 중에 부서지기 쉽고 사용하기 전에 일련의 내충격성 및 인성화를 거쳐 개질되어야 합니다. PVC 개질 공정은 제품의 인성, 강성, 강도, 내열성 및 기타 지표를 향상시키는 동시에 PVC 적용 비용을 크게 절감합니다.
무기 충전재의 일종으로 PVC 개질 과정에서 미처리 탄산칼슘을 직접 첨가하면 국소 덩어리가 발생합니다.이 제품은 PVC 시스템에서 분산성이 낮고 계면 친화력이 약하여 기대한 개선을 달성할 수 없습니다.따라서 칼슘 탄산 탄산염은 탄산 칼슘의 표면 위치 에너지를 제거하고 PVC 매트릭스에서 탄산 칼슘의 습윤성, 분산성 및 소수성 및 친유성을 증가시키고 PVC에 대한 탄산 칼슘의 변형 효과를 향상시키기 위해 유기적으로 변형되어야합니다.
산업폐기물 잔류물과 폐가스를 원료로 하여 탄산칼슘을 제조하고 개질하여 PVC의 물성에 미치는 개질탄산칼슘의 영향을 조사한 결과 다음과 같다.
(1) 공업 생산에서 발생하는 칼슘계 폐잔사물(주성분 CaO)과 CO2를 원료로 하여 소화, 유제제거, 탄화 등을 거쳐 탄산칼슘을 제조하는 최적의 생산공정은 온도 25℃, 수산화칼슘 고체 함유 질량 분율은 10%, CO2 부피 분율은 99.9%, 교반 속도는 400r/min입니다.
(2) 탄산칼슘을 스테아르산나트륨으로 개질하여 개질제 함량 3%, 온도 80℃, 반응시간 30분, 교반속도 700r/min일 때 개질효과가 가장 좋다.
(3) 적용 테스트는 변형된 탄산칼슘이 PVC 제품의 기계적 특성을 효과적으로 개선하고 PVC 적용 비용을 절감할 수 있음을 보여줍니다.
지혈, 항균, 약물 운반체, 카올린은 생물 의학 분야에서 무한한 잠재력을 가지고 있습니다!
광물성 물질은 의약 분야에서 널리 사용되며 오랜 역사를 가지고 있습니다.
1. 지혈제
"약초 개요서" 기록: 카올린을 주성분으로 하는 바이시지는 독성 물질을 흡수하고, 수렴 및 응고하고, 출혈을 멈추고, 분비를 억제하는 데 사용할 수 있습니다. 2006년 미국 회사 Z-Medica는 지혈대를 사용할 수 없는 특수 부품에 적용되는 "전쟁 상처 거즈"라는 카올린 지혈 제품을 개발했습니다. 휴대가 간편하고 사용하기 쉽고 효율적이며 유통 기한은 5년입니다.
새로운 유형의 산화철/카올린 나노클레이 합성물은 출혈을 조절하기 위해 황토 대신 천연 지혈제를 기반으로 성공적으로 합성되었습니다. 산화물의 형태는 지혈 효과에 상당한 영향을 미칩니다.
기존의 상업용 제올라이트 기반 지혈제인 Quikclot과 층상 규산염의 체외 지혈 특성을 비교한 결과 층상 규산염(합성 하이드로탈사이트, 몬모릴로나이트 계열, 카올리나이트) 점토 광물이 체외 지혈 동안 방출되지 않는 것으로 나타났습니다. 열 및 광범위한 응고 특성, 저렴한 가격, 안정 및 무독성 특성은 QC를 대체하는 새로운 응고제로 사용할 수 있습니다.
그래핀-카올린 복합 스폰지 겔(GKCS)은 열수법에 의해 합성되었다. 토끼 동맥 손상 실험 결과 복합체의 지혈 시간은 73±12초로 지혈 성능이 크게 개선된 것으로 나타났다. 실제 적용에서 카올리나이트 함침 거즈는 편도절제술 후 지혈에 사용되었으며, 환자의 84.8%가 5분 후에 완전한 지혈을 보인 반면, 전통적인 표준 수술 후 거즈를 사용한 환자의 34.8%만이 지혈을 가졌다.
2. 약물 운반체
고령토는 구성이 단순하며 직경 대 두께 비율이 크고 크기가 작으며 생체 적합성이 좋은 전형적인 천연 1:1 층상 규산염 광물입니다. 따라서 카올린은 약물 로딩 및 방출을 달성하기 위한 담체로 사용될 수 있습니다. 그러나 약한 이온 교환 능력으로 인해 약물 분자는 카올린 표면에만 흡착 될 수 있으며 중간층에 들어가기 어렵고 조합이 충분히 단단하지 않아 약물 로딩 효과가 크게 영향을받습니다.
메탄올 인터칼레이션 후 카올린을 담체로 사용하여 비변성 카올린에 비해 저분자 화학요법제 5-플루오로우라실을 주입한 후 개질 카올린의 주입량이 55.4%로 147.3% 높은 것으로 나타났다. 수정되지 않은 카올린의 것입니다. . 이것은 카올린 층 사이에 메톡시 그룹의 그래프팅이 카올린 층 간격을 확장하고 약물 분자에 대한 새로운 활성 부위를 제공하며 약물이 중간층으로 진입하는 것을 촉진하기 때문입니다.
3. 항균 소재
에폭시플록사신은 카올리나이트 표면에 흡착되었으며 1시간 후에 최대 흡착량에 도달하였다. 몬모릴로나이트에 비해 카올리나이트는 이온 교환 능력이 약하기 때문에 항균제가 방출되기 쉽고 살균 효과가 더 좋습니다. CPB의 흡착능을 측정함으로써, [CPB]가 CMC 값을 초과할 때 CPB-kaolinite가 항균 활성을 갖는다는 것을 발견하였다. 카올리나이트에 대한 CPB의 부하가 높으면 전체 전하가 양에서 음으로 변하므로 박테리아를 흡착하고 죽이는 능력이 있습니다. 따라서 카올린은 살균에 잘 활용될 수 있으며, 항균제로 유기점토의 개발에 있어서 점토에 고정된 계면활성제의 양은 CMC 값을 초과해야 한다.
4. 조직공학
메조포러스 구조와 고도로 상호 연결된 거대다공성 네트워크를 가진 3차원 메조포러스 바이오글라스(3D MBG) 스캐폴드는 뼈 조직 응용 분야에 이상적인 생체 재료로 간주됩니다. 그러나 고유의 취성과 열악한 기계적 강도는 성능과 임상 적용에 심각한 영향을 미칩니다.
카올린을 바인더로 사용하고 변형 폴리우레탄 폼(PU) 주형 방법을 사용하여 기계적 강도, 광물화 능력 및 세포 반응이 우수한 3차원 MBG 지지체를 성공적으로 제조했습니다. 개발된 하이브리드 MBG-xk는 공극률이 85%입니다. 카올린 함량(5%-20%)이 증가함에 따라 압축 강도는 2.6-6.0MPa로 기존 PU 템플릿 MBG 지지체의 약 100배입니다. 카올린을 첨가한 후 MBG-10K 지지체의 pH 환경은 보다 안정적이고 이상적이었으며 단백질 흡착 능력이 향상되었습니다.
앞으로 카올린의 구조와 성능 메커니즘에 대한 연구는 더 심도 있고 미시적일 것이며 카올린은 더 많은 신흥 분야에서 더 큰 역할을 할 것입니다.
다공성 탄산칼슘의 고급 응용 분야는 무엇입니까?
다공성 물질은 일반적으로 큰 비표면적, 우수한 열적 안정성, 화학적 안정성 및 생분해성 및 적절한 분해율을 갖는 특수 특성을 갖는 물질의 부류로, 이 물질을 의약, 전자 및 세라믹. 널리 사용될 수 있으며 매우 유망한 기능성 소재입니다.
1. 약물 운반체
약물 운반체는 특히 일부 주요 질병(예: 암, 고혈당증 등)의 치료에서 표적 약물 전달의 중요한 부분입니다. 약물 담체로 선정된 물질은 약물과 반응하지 않고 충분한 양의 약물을 적재할 수 있을 뿐만 아니라 특정 조건에서 약물을 완전히 방출하여 효능을 발휘함과 동시에 담체 자체가 무독성이어야 하고 성질이 안정해야 한다. 필요하다. 전통적인 담체는 종종 분해하기 어렵고 독성이 있거나 작은 기공 용량을 가지고 있습니다.
다공성 탄산칼슘을 담체로 사용하면 위의 문제를 효과적으로 해결할 수 있을 뿐만 아니라 칼슘보충제, 위산억제제 등으로 직접 사용할 수 있다. 따라서 최근 국내외에서 약물 전달에 다공성 탄산칼슘의 적용에 대한 연구가 점점 더 많아지고 있다.
2. 바이오세라믹
탄산칼슘은 좋은 골형성 및 골유도 활성, 생체 적합성 및 분해성으로 인해 생물학 및 의학에서 널리 사용됩니다. 천연산호 등 탄산칼슘 함량이 높은 천연자원을 원료로 염석법 등 다양한 방법으로 제조된 새로운 다공성 탄산칼슘 세라믹 PCCC를 세포 지지체로 만들 수 있다. 그것은 인간 골수 세포, 섬유아세포, 치은 섬유아세포 및 태아 쥐 골세포의 시험관 내 배양으로 사용되었습니다. 임상적으로는 정형외과와 구강악안면외과에서 PCCC를 골 결손 부위에 사용하여 좋은 결과를 얻고 있습니다.
3. 폐지 재활용
전국이 공급측 개혁을 중시하는 한편, 환경보호에도 점점 더 많은 관심을 기울이고 있다. 환경 보호 분야에서 폐지 재활용 수준은 유례없는 수준에 도달했습니다. 아시아의 폐지 소비량은 전 세계 폐지 소비량의 절반을 차지하며, 2015년 기준 소비량은 약 1억 300만 톤으로 유럽과 미국을 크게 웃돌았다. 그러나 폐지 재활용의 핵심 기술은 중국의 발전이 늦게 시작되고 초기 투자가 미비하여 기술이 상대적으로 후진적이며 재활용지의 활용 범위가 좁다.
4. 초소수성 표면재
모조 연꽃 잎 표면 재료라고도하는 초 소수성 재료는 150 ° 이상의 안정적인 표면 접촉각과 10 ° 미만의 구름 접촉각을 갖는 특수 재료입니다. 초소수성 재료의 제조는 주로 표면의 영향을 받으므로 초소수성 표면 재료를 개발하는 것이 핵심입니다.
5. 바이오센서
바이오 센서는 물질의 분자 수준에서 신속하고 미량의 분석 방법이며 임상 진단, 산업 제어, 식품 및 의약품 분석, 환경 보호 및 생명 공학 연구에서 광범위한 응용 전망을 가지고 있습니다.
6. 생물학적 마이크로캡슐
생물학적 마이크로캡슐은 1950년대에 탄생한 것으로 주로 생물학적 활성 물질을 선택적으로 투과할 수 있는 막을 가진 마이크로캡슐에 캡슐화하여 생물학적 물질(세포, 효소 등)을 고정시키는 주요 기술적 수단입니다. 마이크로캡슐의 제조방법 중 주형법이 가장 일반적으로 사용되며 일반적으로 사용되는 주형은 모두 다공성 물질이다. 최근에는 다공성 탄산칼슘의 강력한 발전 모멘텀으로 인해 과학 연구자들도 이를 생물학적 마이크로캡슐 제조에 적용하고 있다.
7. 기타
다공성 탄산칼슘은 위에서 언급한 분야에서 사용될 뿐만 아니라 많은 다른 측면에서 좋은 성능을 가지고 있습니다.
인공 석영 석재 산업은 광범위한 전망을 가지고 있습니다.
건물 장식용 석재는 자연석과 인조석의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 수지형 인조석의 일종으로 인조석영석은 바인더로 불포화 폴리에스터수지(UPR)를 주재료로 하는 석영사 및 석영분말을 주원료로 한다.
인조 석영 석재는 단단하고 내부식성, 내마모성 및 외관이 아름다운 천연 화강암의 특성을 계승하고 일부 유형에서는 재생 불가능, 내오염성 및 방사능과 같은 천연석의 단점을 극복합니다. 그래서 그것은 부엌에서 널리 사용됩니다. 위생 및 전통적인 건축 장식용 돌에는 포름 알데히드가없고 방사선이없고 적당한 경도, 우수한 내오염성, 깨끗하고 환경 보호의 장점이 있습니다.
인공 석영 석재는 비교적 늦게 등장한 새로운 유형의 건축 장식 재료입니다. 최근 몇 년 동안 생산 및 제조 기술이 성숙하고 디자인 및 색상 디자인 기능이 크게 향상됨에 따라 인조 석영 석재의 시장 점유율이 크게 증가했습니다. Freedonia 통계에 따르면 1999년부터 2016년까지 최종 소비자에 대한 인조 석영석의 전 세계 판매는 17.9%의 복합 연간 성장률로 증가했으며 이는 표면 재료의 전체 연간 복합 성장률 4.9%보다 훨씬 더 높습니다. 표면 재료는 어느 정도의 대체 효과를 형성합니다.
글로벌 형석 자원은 불균등하게 분포되어 있으며 지난 5년 동안 생산량이 증가했습니다.
형석이라고도 하는 형석은 주로 불화칼슘으로 구성됩니다. 칼슘 원자는 주변의 8개의 불소 원자와 배위하고, 불소 원자는 4개의 칼슘 원자로 둘러싸여 있어 이상적인 사면체를 형성합니다. 형석의 결정 구조는 표면 특성에 직접적인 영향을 미치고, 약품 및 형석의 영향에 영향을 미치며, 취급하기 어려운 형석의 정제와 관련이 있습니다. 형석 구조의 관점에서 볼 때 결정 구조에는 다른 이온으로 쉽게 채워지는 "구멍"이 있으므로 녹색, 노란색, 자주색, 흰색, 파란색, 검정색 및 기타 색상과 같은 다양한 색상이 있습니다.
전 세계 형석 매장량은 3억 2000만 톤이나 분포가 고르지 않아 멕시코, 중국, 남아프리카공화국, 몽골 등이 형석 매장량의 절반 이상을 차지한다. 먼저, 총량 기준으로 전 세계 형석 매장량은 2010년부터 2022년까지 꾸준히 증가할 것이다. 2022년 미국 지질조사국(USGS)이 발표한 세계 형석 매장량 데이터에 따르면, 말까지 전 세계 형석 매장량은 3억 2000만 톤이 될 것이다. 2021년까지 (불화물에 해당함 둘째, 분포 측면에서 형석 자원은 주로 멕시코, 중국, 남아프리카 및 몽골에 분포되어 있습니다. 2021년 말까지 형석 매장량은 6,800만 톤, 4,200만 톤, 4,100만 톤 전 세계 형석 매장량은 각각 21.25%, 13.13%, 12.81%, 6.88%로 각각 톤과 2200만 톤에 달하지만 미국, 유럽연합, 일본, 한국, 인도는 거의 없다. 형석 자원 및 매장량 전 세계적으로 형석의 분포는 구조적으로 희소합니다.
지난 5년 동안 전 세계 형석 생산량은 해마다 증가했습니다. 중국, 멕시코, 몽골은 세계 3대 형석 생산량을 80% 이상 차지한다. 첫째, 생산량 측면에서 세계 형석 생산량은 지난 5년 동안 꾸준히 증가했습니다. 2022년 미국 지질조사국(US Geological Survey)이 발표한 세계 형석 생산량 데이터에 따르면, 2021년 말까지 전 세계의 형석 생산량은 860만 톤이 될 것입니다. 보라, 2021년에는 중국, 멕시코, 몽골이 세계 최대 형석 생산국이 될 것이며, 각각 540만 톤, 990,000톤, 800,000톤의 형석 생산량으로 세계 형석의 63%, 11%, 9%를 차지할 것이다. 각각 생산. % 반면 독일, 이란, 파키스탄, 미국 및 기타 국가에서는 형석을 덜 생산합니다. 전 세계적으로 형석 생산에 구조적 불균형이 있습니다.
형석은 정보 기술, 신에너지, 고급 제조 및 기타 분야에서 널리 사용되며 대체할 수 없는 전략적 위치를 가지고 있습니다. 정보 기술 분야에서 불화수소 및 불소 함유 특수 가스는 집적 회로, 반도체 등을 위한 세정제 및 에칭 가스입니다. 신에너지 분야에서 형석은 리튬전지용 양극재 및 전해질 생산에 사용되며 우라늄 농축 및 정제에도 사용된다. 필요한 원료; 신소재 분야에서 형석 다운스트림 제품인 불소실리카겔은 차량의 밀폐에 사용되며 고성능 불소 소재는 항공 우주 및 태양광 발전과 같은 핵심 분야에서 사용됩니다. 또한 형석은 생물학 분야에서도 사용되며 고급 제조 및 에너지 절약 및 환경 보호는 많은 첨단 산업의 상류 원료이며 대체할 수 없는 전략적 위치를 가지고 있습니다.
수산화알루미늄 개질이 천연고무 물성에 미치는 영향
수산화알루미늄 난연제는 연기 억제, 난연성, 무독성, 비휘발성 및 저렴한 가격의 장점으로 인해 고분자 난연제 분야에서 중요한 역할을 했으며 그 사용량은 다른 난연제보다 훨씬 앞서 있습니다.
초미세 수산화알루미늄은 특수한 생산공정을 거쳐 일정한 결정구조를 갖는 제품입니다. 그것은 고순도, 작은 입자 크기, 좋은 결정 형태, 낮은 표면 활성 및 작은 비표면적의 장점이 있습니다. 고무와 플라스틱에 대량으로 채울 수 있습니다. 모든 종류의 가공 기술에 적용 가능합니다.
그것의 난연 원리는 열분해 과정에서 많은 양의 결정수가 방출된다는 것입니다. 결정수의 증발은 많은 열을 흡수해야 하기 때문에 고분자 재료를 냉각시키는 역할을 합니다. 생성된 수증기는 가연성 가스를 희석하고 연소의 확산을 억제할 수 있습니다. new 생성된 금속 산화물은 활성이 높고 고체 입자를 흡착할 수 있어 연기를 억제하는 역할을 합니다. 또한, 고분자 물질의 표면을 덮고 있는 금속 산화물은 기판 표면의 탄소 형성을 촉진하여 화염 확산을 방지할 수 있다.
그러나 수산화알루미늄계 무기계 난연제의 극성과 친수성이 매우 강하여 비극성 고분자 재료와의 상용성이 좋지 않다. 수산화알루미늄과 고분자의 상용성을 향상시키기 위해서는 일반적으로 표면처리가 필요한데 가장 효과적인 방법 중 하나는 수산화알루미늄의 표면처리에 커플링제를 사용하는 것이다.
천연고무를 모재로 하여 극미세 수산화알루미늄 표면처리가 표면처리 전후의 가황고무의 기계적 물성과 난연성에 미치는 영향을 연구하였다. 결과는 다음을 보여줍니다.
(1) 극미세 수산화알루미늄 난연성 천연고무의 경우 첨가량의 증가에 따라 기계적 특성이 현저히 감소한다. 첨가량이 150부에 도달하면 난연제는 FV0 수준에 도달하고 산소 지수는 29%에 도달하며 연기 발생이 적습니다. 저연, 저할로겐 조건하에서는 소량의 할로겐계 난연제와 상승작용을 일으켜 기계적 물성을 향상시키는 것으로 적절하다고 볼 수 있다.
(2) 실란 커플 링제로 초미세 수산화 알루미늄의 표면 개질 처리는 수산화 알루미늄과 천연 고무 사이의 상용성을 효과적으로 개선하고 가황물의 가공 성능과 기계적 특성을 향상 시키며 난연 성능이 상대적으로 변합니다. 작은. 실란 커플링제의 첨가량이 수산화알루미늄 질량의 1.5%일 때 성능이 가장 많이 향상되었다.
(3) 이 공식 시스템에서 특정 범위 내에서 가황물의 산소 지수는 초미세 수산화알루미늄 30부를 추가할 때마다 약 2 단위 증가합니다.