플라스틱 강화 및 개질에 사용되는 탈크는 흰색일 수록 좋은가요?
플라스틱 강화 및 개질은 탈크의 중요한 응용 분야, 특히 자동차 및 가전 산업의 폴리프로필렌 개질에 사용되며 백색도는 탈크 제품의 중요한 지표입니다. 그렇다면 플라스틱용 활석 분말은 흰색일 수록 좋은 것일까요?
플라스틱 산업에서 사용되는 활석의 백색도는 일반적으로 CIE Lab(L*a*b*)으로 표현됩니다. 건식 백색도 외에 습윤 백색도도 측정합니다. 건조한 백색도는 일반적인 의미에서 백색도의 정의입니다. 습백도는 DMP(디메틸프탈레이트) 또는 DOP(디옥틸프탈레이트)를 적당량 첨가한 후의 탈크 분말의 백색도입니다.
활석의 백색도를 결정하는 요인은 원료 자체뿐만 아니라 입자 크기, 수분 및 불순물입니다. 황화철, 흑연 등의 흑색 불순물이 함유되어 있으면 제품이 미세할수록 백색도가 낮아집니다.
자연계에는 다양한 색상의 활석이 있습니다. 밝은 색의 활석은 분쇄 후 흰색이지만 수지와 혼합 후 매트릭스의 색상이 활석의 실제 색상을 나타냅니다. 이러한 단점은 활석의 다양성, 특히 플라스틱에 어두운 색 활석의 사용을 제한합니다. 건식 백색도와 비교하여 습식 백색도는 활석이 플라스틱 매트릭스의 색상을 변화시키는 정도를 보다 직관적으로 반영할 수 있습니다. 젖은 백색도에서 b*(b) 값이 낮을수록 플라스틱 매트릭스의 색상 변화가 작아집니다.
세계 활석의 대부분은 흰색이 아닙니다. 백색 활석은 주로 중국, 아프가니스탄, 인도에서 생산되며 상대적으로 제한적입니다. 플라스틱 산업에서 백색 활석에 대한 수요가 증가함에 따라 가격은 지난 20년 동안 계속 상승했습니다. 백색 활석의 부족은 미래의 장기적인 추세입니다. 사실, 백색 활석은 많은 응용 분야에서 필요하지 않습니다. 예를 들어, 어두운 플라스틱의 강화 및 변형에서 백색 활석과 어두운 활석을 사용하는 강화 효과는 동일합니다.
테스트에 따르면 활석의 습윤 백색도가 1% 증가할 때마다 최종 제품의 백색도는 0.2%에서 0.3%로 증가합니다. 탈크의 백색도를 일방적으로 추구하는 것은 무의미합니다. 과거에는 화이트 탤크의 가격이 너무 저렴했기 때문에 많은 사용자들이 화이트 탤크를 사용하는 비용의 증가에 대해 크게 생각하지 않았습니다. 공급의 감소와 가격의 상승으로 인해 사용 습관을 바꾸고 자원의 포괄적인 활용을 개선할 필요가 있습니다.
강화 및 수정에 사용되는 활석 분말은 특히 외관에 대한 요구 사항이 높은 밝은 색상 제품의 경우 검은 반점의 수를 제어해야 합니다. 이 검은 반점은 천연 황화철 광석, 흑연과 같은 어두운 광물 또는 채광에서 나오는 검은 불순물을 분쇄한 후에 형성됩니다. 소량의 검은 반점은 기본적으로 백색도에 영향을 미치지 않지만 밝은 색상의 플라스틱 제품 표면에 눈에 보이는 검은 반점 결함이 형성되어 외관에 영향을 미칩니다. 많은 수의 검은 반점이 백색도에 부정적인 영향을 미칩니다. 불순물은 분말 미세도가 증가함에 따라 더 부서져 분말 백색도가 감소합니다.
치약용 실리카 시장 규모 꾸준히 성장
실리카는 최근 몇 년 동안 빠르게 발전한 고품질 연마재입니다. 투명하고 반투명한 치약을 만들기 위한 유일한 연마제입니다. 마찰 값이 낮고 불소 상용성이 좋은 장점이 있습니다. 마찰값, 흡유량, 비표면적, 흡수능, 광투과율, 굴절률 등은 각 공식의 요구에 맞게 광범위하게 조절될 수 있으며, 페이스트는 또한 우수한 요변성, 분산성, 안정성 및 기타 물리적 및 화학적 특성.
치약 분야의 글로벌 시장 점유율은 약 30만 톤으로 이 중 약 6만 톤이 국내산으로 안정적인 성장을 유지할 것으로 예상된다. 시장 성장 보고서에 따르면 2021년 치약용 실리카의 세계 시장 규모는 3억 9,000만 달러, 복합 성장률은 2021년부터 2028년까지 4.85%가 될 것이며 시장 규모는 2026년까지 4억 9,400만 달러에 이를 것으로 예상됩니다. 치약 산업의 실리카 수요 규모는 8억 위안에 가깝고 평균 가격은 약 0.8-15,000/톤(세계/국내 시장 수요는 30/60,000 톤)에 해당합니다.
건강에 대한 인식이 높아짐에 따라 치약이 속해 있는 구강관리 시장은 향후 5년간 연평균 10% 성장할 것으로 예상된다. Frost & Sullivan은 우리나라 구강 관리 시장의 총 소매 매출이 CAGR 10%로 2025년에는 1,522억 위안으로 증가할 것으로 예측합니다. 치약은 구강청결제의 주요 제품으로 구강관리 시장의 60%를 차지하고 있으며 생활필수품으로서 단가가 상대적으로 낮고 수요가 경직되어 시장규모는 꾸준히 성장할 것으로 예상된다.
국내 치약용 실리카의 시장면적은 약 8억개, 수요는 약 6만톤이다. 연마제는 치약의 주원료로서 일반적으로 전체 배합량(중량 기준)의 20~30%를 차지하며, 치약의 기본 기능인 구강청결 및 치아얼룩 감소에 중요한 영향을 미친다. 시장 성장 보고서에 따르면 전 세계 수요는 300,000~350,000톤으로 예상됩니다. 2019년 국내 치약용 실리카 소비량은 45,000톤이며 중국구강청소제협회는 2026년 치약용 실리카의 국내 수요 규모를 예측하여 평균 가격 0.8- 15,000톤/톤, 시장 수요는 약 60,000톤이며 2021-2026년 복합 성장률은 5%입니다.
소비 업그레이드 추세에 따라 연마재에서 실리카의 비율이 증가할 것으로 예상됩니다.
고품질의 치약용 연마제로 국내 시장에서 실리카의 침투율은 소비 업그레이드에 따라 더욱 증가할 것으로 예상됩니다.
실리카는 인산수소칼슘 가격 급등으로 제품 대체가 가능할 전망이다. 인산염 암석은 재생 불가능한 자원이며 국무원에서 전략 광물로 승인했으며 채광은 엄격하게 통제됩니다. 동시에 인화학공업은 고공해, 고에너지소비산업이다. 가동률은 환경보호와 이중탄소를 배경으로 제한적이며, 타이트한 공급을 배경으로 인산염 가격은 2020년 초보다 100% 가까이 증가한 4,000 위안/톤으로 계속 오르고 있다. 식품급 인산수소칼슘 가격이 이산화규소 가격보다 높기 때문에 이산화규소는 향후 1~2년 내에 인산수소 실현을 실현할 것으로 예상된다. 칼슘의 빠른 대체.
탄산칼슘은 치아를 손상시키는 등의 단점이 있으며, 소비 고도화 추세에 따라 빠른 속도로 대체될 것입니다. 천연 탄산칼슘의 RDA 값은 일반적으로 높아 잇몸과 상아질을 손상시키기 쉽습니다. 또한 탄산칼슘은 불소치약의 유리불소와 쉽게 반응하여 불용성 불화칼슘을 생성하여 불소치약의 효능에 영향을 미친다. 현재 국내 시장에서 A급 치약(스틱당 9위안 이상)의 비중은 55%에 이르렀고 탄산칼슘 비중은 소비 업그레이드 추세에 따라 감소할 것이다. 그리고 탄산칼슘의 가격 상승은 또한 더 이상 저렴한 가격의 이점을 두드러지게 하지 않습니다.
탄산칼슘 산업은 경쟁이 치열하며 수정과 같은 고급 제품 개발에 중점을 둡니다.
중국은 탄산칼슘의 세계 최대 생산국이자 소비국으로 연간 생산량과 판매액이 세계 총 생산량의 30% 이상을 차지합니다. 2020년에는 시장 규모가 70억 위안에 달할 것입니다. 생산 지역은 주로 광시성, 쓰촨성, 광동성, 안후이성, 장시성, 호남성, 허난성 등에 집중되어 있습니다.
우리나라는 탄산칼슘의 대생산국이지만 자원, 기술, 자본, 부지, 비용관리 등의 제약이 있지만 많은 기업은 생산기술이 낙후하고 산업수준이 낮고 자원소비가 많고 환경오염이 심하고 오염도가 낮습니다. 토지와 에너지 집약적 보존, 고급 인재가 부족하고 기업의 자주적 혁신 능력이 부족하여 아직 탄산칼슘 제품 생산 강국이 아니다.
탄산칼슘 기업은 산업 사슬 형성 방식을 변경하고 시장을 중심으로 전통적인 "생산, 공급 및 마케팅 동종 요법 모드"를 "마케팅, 공급 및 생산 트랜스 모드"로 변경해야 합니다. 업계의 다운스트림 제품 생산 기업을 먼저 건설에 도입한 다음 생산 수요에 따라 탄산칼슘 분말 생산을 계획해야 합니다. 자격을 갖춘 기업은 내부적으로 산업 체인을 형성하여 생산된 제품이 서로 연결되어 과잉 생산 능력을 없애고 이윤을 극대화해야 합니다.
탄산 칼슘 산업은 고급 개발에 중점을두고 제품 수정을 잘하고 제품 성능을 풍부하게하고 향상시켜야합니다. 제품 개선 및 전문 개발을 촉진하고 결정 형태 제어에 중점을 두고 다운스트림 개발을 위한 기반을 제공합니다. 제품, 생산 설비 및 공정 관리에서 좋은 일을 하십시오. 산업의 업그레이드 및 자동화 및 지능화로의 기계화 업그레이드; 그룹 표준을 잘 수행하려면 원래 국가 표준이 더 이상 업계의 선진 수준을 나타낼 수 없으므로 그룹 표준의 개발은 업계 특정 칼슘 품종을 늘리고 제품 품질을 향상시키는 데 도움이됩니다. 상류 및 하류 기업의 산업 규모가 계속 확장되고 완전한 탄산 칼슘 산업 체인이 초기에 형성됩니다.
시장 경쟁의 관점에서 볼 때 우리나라 탄산칼슘 산업의 경쟁은 날로 치열해지고 있습니다. 대규모 탄산칼슘 제조업체는 생산 및 판매율이 높고 제품 공급이 부족하여 생산 능력을 확장했습니다. 중소형 탄산칼슘 제조업체는 높은 에너지 소비량, 소규모 및 낮은 품질 안정성으로 인해 생존에 어려움을 겪고 있으며 업계의 추가 통합이 필요합니다. 앞으로 산업 통합 및 시장 집중도가 더욱 향상되는 과정에서 대형 탄산 칼슘 제조업체는 규모, 기술, 브랜드 및 품질의 이점으로 인해 더 나은 발전을 달성 할 것입니다.
초미세 및 소성 처리가 카올린의 은폐력에 미치는 영향
석탄 측정 카올리나이트는 매우 중요한 비금속 광물입니다. 분쇄, 분쇄 및 소성으로 얻은 카올린은 일련의 우수한 특성을 가지며 많은 산업, 특히 페인트 산업에서 널리 사용되었습니다.
현재 일반 소성 카올린 제품의 가격은 상대적으로 저렴하지만 만족스럽지 못한 피복력으로 인해 고급 도료에 적용하는 데 한계가 있습니다. 초미세 및 소성 처리가 카올린의 피복력에 미치는 영향을 연구한 결과 다음과 같은 결과가 나타났습니다.
(1) 입자 크기가 증가함에 따라 소성 카올린의 피복력이 점차 증가합니다. 주된 이유는 고령토 입자가 미세할수록 피복력이 더 커지기 때문입니다.
(2) 소성 온도가 850 °C보다 높으면 소성 온도가 증가함에 따라 미세 입자가 소결되어 더 큰 입자를 형성하여 카올린의 피복력이 감소합니다.
(3) 석탄 측량 카올린을 파쇄, 분쇄 및 초미세화하고 850 ° C에서 하소 한 다음 두 번째로 분해 및 해중합하여 높은 피복력을 갖는 소성 카올린을 얻습니다. 석탄 측정 고령토 처리. 참조 기준.
나노 아연 산화물의 표면을 수정하는 방법은 무엇입니까?
나노-아연 산화물은 새로운 유형의 기능성 정밀 무기 화학 물질입니다. 작은 입자 크기와 큰 비표면적 때문에 화학적, 광학적, 생물학적 및 전기적 측면에서 독특한 물리적 및 화학적 특성을 가지고 있습니다. 그것은 항균 첨가제, 촉매, 고무, 염료, 잉크, 코팅, 유리, 압전 세라믹, 광전자 및 일일 화학 물질 등에 널리 사용되며 광범위한 전망의 개발 및 활용입니다.
그러나 나노 아연 산화물의 큰 비표면적과 비표면적 에너지로 인해 표면 극성이 강하고 덩어리지기 쉽습니다. 유기 매질에 균일하게 분산시키는 것이 쉽지 않아 나노 효과가 크게 제한됩니다. 따라서 나노-산화아연 분말의 분산 및 표면 개질은 나노 물질이 매트릭스에 적용되기 전에 필요한 처리 방법이 되었습니다.
1. 나노-산화아연의 표면 코팅 개질
이것은 현재 무기 충전재 또는 안료의 주요 표면 개질 방법입니다. 계면 활성제는 입자 표면에 새로운 특성을 부여하기 위해 입자 표면을 덮는 데 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 표면 개질제로는 실란 커플링제, 티타네이트 커플링제, 스테아르산, 실리콘 등이 있습니다.
2. 나노-산화아연의 기계적 화학적 변형
분쇄, 마찰 및 기타 방법을 사용하여 기계적 응력으로 입자 표면을 활성화하여 표면 결정 구조 및 물리 화학적 구조를 변경하는 방법입니다. 이 방법에서는 분자 격자가 변위되고 내부 에너지가 증가하며 활성 분말 표면이 외력의 작용에 따라 다른 물질과 반응하여 부착되어 표면 개질의 목적을 달성합니다.
3. 나노-산화아연 침전 반응 변형
이 방법은 유기 또는 무기 물질을 사용하여 입자 표면에 코팅층을 증착하여 표면 특성을 변경합니다.
현재, 나노-산화아연의 제조 기술에서 몇 가지 돌파구가 생겼고 중국에는 여러 산업화된 제조업체가 형성되었습니다. 그러나, 나노아연산화물의 표면개질 기술과 응용기술은 그다지 주목을 받지 못하고 있으며, 그 응용분야의 발전은 매우 제한적이다. 따라서 나노 산화아연 제품의 표면 개질 및 응용에 대한 연구를 강화하고 고성능 제품을 개발하며 다양한 분야의 나노 산화아연 제품에 대한 수요를 충족시키기 위해 제품의 응용 분야를 확대할 필요가 있습니다.
액상실리콘고무에 나노분말 소재 7종 적용
액상실리콘고무는 주로 염기성 고분자, 강화충전제, 가교제 및 각종 보조제를 일정 비율로 함유하여 셀프 레벨링 및 요변성을 갖는 베이스 고무를 제조한 후 상온 또는 가열 조건에서 공기와 혼합합니다. 가교제 내부 또는 수분과의 접촉으로 형성된 엘라스토머.
순수한 액체 실리콘 고무의 물리적 및 기계적 특성은 매우 열악하기 때문에 일반적으로 실제 적용의 요구를 충족시키기 위해 강화 및 수정해야 합니다. 그 중 보강재를 첨가하는 것이 가장 간결하고 편리한 방법임에 틀림없다. 일반적으로 사용되는 나노 충전제는 나노 실리카, 나노 탄산칼슘, 유기 몬모릴로나이트, 탄소 나노튜브 및 그래핀, 나노 아연 산화물, 나노 이산화 티타늄, 탄화 규소, 산화 알루미늄 및 나노 은 와이어입니다.
1. 나노실리카
나노실리카의 합성법은 주로 기상법과 침전법에 기반을 두고 있다. 기상법으로 제조된 나노실리카는 표면 수산기가 적고 입자크기가 균일하며 분산성이 좋다. Zhu Zhimin et al. 보강 충전재로 흄드 실리카를 사용하고 실리카 10부를 추가한 후 액체 실리콘 고무의 물리적 및 기계적 특성이 크게 개선되었으며 Shore A 경도, 인장 강도 및 전단 강도가 각각 40에 도달할 수 있음을 발견했습니다. , 1.6MPa, 1.4MPa; 노화 후 전단 강도에 큰 변화가 없습니다.
흄드 실리카의 높은 비용으로 인해 보다 저렴한 침강 실리카가 관심을 받고 있습니다. 침강 실리카의 수분 함량이 더 높고 표면 히드록실가가 흄드 실리카보다 훨씬 높기 때문에 침강 실리카의 표면 활성이 매우 높고 덩어리지기 쉽고 분산에 도움이되지 않습니다 고무 매트릭스에서. 이 문제를 해결하기 위해 일반적으로 물리적 또는 화학적 방법을 사용하여 표면을 개질하여 응집 발생을 방지하고 분산성을 향상시킵니다.
2. 나노탄산칼슘
나노 탄산 칼슘은 작은 입자 크기, 높은 비표면적, 높은 표면 활성, 많은 충전량 및 편리한 가공의 장점이 있습니다. , 나노탄산칼슘은 액상실리콘 고무에 널리 사용되는 보강충전재입니다.
3. 유기 몬모릴로나이트(OMMT)
몬모릴로나이트(MMT)는 전형적인 층상 규산염이며 고무 산업에서 비교적 일반적인 보강 충전재입니다. MMT와 실리콘 고무의 상용성을 향상시키기 위해 일반적으로 OMMT를 얻기 위해 유기적으로 개질됩니다. 이 연구는 OMMT가 실리콘 고무 매트릭스에 잘 분산되어 실리콘 고무의 물리적 및 기계적 특성을 크게 향상시킬 수 있음을 발견했습니다.
4. 탄소나노튜브(CNT)
큰 종횡비, 높은 모듈러스, 극도로 높은 인성 및 낮은 밀도로 인해 CNT는 항상 주목을 받아 액체 실리콘 고무 보강 분야에서 CNT에 대한 연구가 점점 더 광범위해졌습니다.
5. 그래핀
그래핀은 sp2 탄소 원자 혼성화에 의해 형성된 육각 격자 배열을 갖는 일종의 2차원 나노 물질이다. 전기적, 열적, 물리적, 기계적 특성이 우수하고 성능이 안정적이며 소스가 다양하며 준비가 간단합니다. , 매우 이상적인 기능성 필러입니다.
6. 나노 산화아연
ZnO는 고무 산업에서 일반적으로 사용되는 가황 활성제이며 재료의 물리적, 기계적 특성 및 열전도율을 향상시키기 위한 충전제로도 사용할 수 있습니다.
이론적으로 ZnO의 입자 크기를 줄이고 비표면적을 증가시키는 것은 반응성을 향상시키는 데 유리하므로 나노-ZnO는 액상 실리콘 고무의 기능성 강화 충전재로 사용될 수 있다. 또한 ZnO는 노화 방지 특성을 가진 우수한 UV 차폐제이기도 합니다. 개질된 ZnO는 실리콘 고무에 자체 세정 특성과 같은 새로운 특성을 부여할 수도 있습니다.
7. 나노 이산화티타늄
나노 이산화티타늄은 표면 결함이 적고 짝을 이루지 않은 원자가 많으며 비표면적이 큰 특성을 가지고 있습니다. 고무강화에 사용하면 물리적 또는 화학적 결합이 일어나기 쉽고 가교부위를 증가시켜 고무재료의 물리적, 기계적 물성을 향상시키는데 유리하다. 응력장에서 외력을 받은 후, 나노-이산화티타늄은 매트릭스에서 마이크로 도메인 변형을 생성하여 에너지를 흡수하고 고무 재료는 우수한 내방사선성을 나타냅니다.
기타 기능성 강화 충전재 위에서 언급한 기능성 나노 강화 충전재 외에도 탄화규소, 알루미나, 나노은선 등과 같은 다양한 유형의 강화 충전재가 있습니다. 이러한 강화 충전재는 물리적 특성을 효과적으로 개선할 뿐만 아니라 액체 실리콘 고무의 특성. 기계적 특성은 또한 몇 가지 특별한 특성을 부여할 수 있습니다.
고급 분야의 높은 수요로 인해 합성 운모의 위상이 더욱 향상되었습니다.
신소재 분야의 진주광택 안료는 국가 전략 신흥 산업에 속합니다. 합성운모는 진주광택 물질의 중요한 기질이다. 다운스트림 수요가 증가함에 따라 합성 운모 기반 진주광택 안료의 점유율 증가가 미래 추세 중 하나가 되고 있습니다.
운모와 같은 기재에 산화피막층(코팅층)을 코팅하여 형성되는 진주광택 안료는 기존의 안료를 전복시키는 고급 안료입니다. 그것은 안전 및 환경 보호, 비 퇴색 및 풍부한 색상과 같은 우수한 특성을 가지고 있습니다. 운모는 천연운모와 합성운모로 나뉜다. 천연 운모 기반 진주광택 안료는 비용이 저렴하고 주로 저가 제조에 사용됩니다. 합성 운모 기반 진주광택 안료는 고가이며 주로 고급 제조, 자동차 및 화장품 및 기타 고급 분야에 사용됩니다.
천연 운모는 재생 불가능한 자원인 자연적으로 형성된 암석 형성 광물입니다. 천연 운모 자원이 고갈됨에 따라 생산 능력이 크게 제한됩니다. 합성 운모는 천연 운모의 구성과 구조를 모사하고 불순물이 적은 광물과 인공적으로 합성됩니다. 사용온도, 단열성, 안전성 및 환경보호성, 색상면에서 천연운모보다 우수합니다. 화장품, 자동차 등 고급 분야의 합성운모 수요는 소비의 고도화에 따라 지속적으로 증가하고 있습니다. 따라서 합성운모의 시장규모는 계속 확대되고 보급률은 증가하고 있다. 점차 천연운모를 대체하고 진주광택 안료의 주원료가 되고 있습니다.
우수한 특성으로 인해 합성 운모 진주 광택 재료는 화장품 및 자동차와 같은 인기있는 고급 분야에서 널리 사용 될뿐만 아니라 소비자가 선호하는 다운 스트림 응용 프로그램에서 널리 사용됩니다. 산업 분야에서는 코팅, 플라스틱, 고무, 제지, 건축 자재, 야금 및 기타 산업에서 널리 사용할 수있는 "산업용 글루탐산 나트륨"이라고도합니다. 예를 들어, 코팅에서 합성 운모 분말은 자동차 및 건축 장식 코팅에 사용됩니다. 고무 산업에서 합성 운모 분말은 좋은 윤활제 및 이형제입니다. 강화 플라스틱에서는 합성 운모 분말을 플라스틱 생산의 원료로 사용할 수 있습니다. 첨가제는 고강도, 우수한 탄성 및 경량의 현대 엔지니어링 플라스틱을 만드는 데 사용됩니다. 절연 재료 중 합성 운모 종이 시리즈 제품은 가장 널리 사용되는 전기 절연 재료입니다.
일라이트의 16개 주요 응용분야 및 특성 이해
일라이트는 칼륨이 풍부한 2:1형 2팔면체 규산염 운모형 점토 광물로 중간층이 없고 칼륨과 알루미늄 함량이 높으며 철이 낮고 미세하고 내식성과 저항성이 좋습니다. 마모성, 유동성, 흡수성, 내열성 등의 물리화학적 특성이 우수하여 화학비료, 고무 및 플라스틱, 화장품, 환경보호, 토양조절, 도자기, 분자체, 건축, 제지, 의약, 식품 등에 널리 사용됩니다. 및 기타 분야.
1. 비료 산업
(1) 칼륨 비료
(2) 새로운 입상비료
2. 플라스틱 및 고무 산업
현재 플라스틱 충전재는 낮은 온도, 높은 열안정성, 난연성 및 우수한 기계적 강도로 인해 널리 주목받고 있습니다.
3. 고흡수성 복합소재
일라이트와 아크릴아마이드는 흡착력이 있는 하이브리드 물질을 합성하기 위한 원료로 사용될 수 있다. 이 복합 재료는 우수한 흡착 성능을 가질 뿐만 아니라 환경과의 호환성을 향상시킵니다.
4. 화장품
일라이트는 양이온 교환 능력이 크고 입자 크기가 작아 화장품 충전재로 사용할 수 있다. 화장품의 일라이트는 피부 노폐물과 독소를 흡수할 수 있습니다. Illite는 항균, 무독성 및 기타 특성을 가질 수 있으며 자외선을 반사할 수 있으므로 항자외선 역할을 할 수 있습니다.
5. 환경 보호
산업이 발달함에 따라 토양 및 수역의 오염이 점점 더 심각해지고 원자력 산업에서 중금속 오염물질의 배출, 특히 방사성 동위원소의 오염이 점점 더 심각해져 생존에 심각한 위협이 되고 있습니다. 인간의.
6. 토양 개량제
일라이트는 또한 일부 산성 토양에서 점토 광물의 성분으로 사용될 수 있습니다. Illite는 pH=4.7인 NaF 용액과 반응합니다. 이 반응은 이러한 산성 토양을 개선하고 작물 수확량을 증가시킬 수 있습니다.
7. 도자기
고대에는 일라이트가 도자기를 만드는 주요 천연 원료였습니다. 도자기 생산 과정에서 점토 광물의 함량은 도자기의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 일라이트는 칼륨이 풍부하기 때문에 일라이트 함량이 증가하면 제품의 융점을 낮추고 수분 흡수를 감소시키며 유리상을 감소시키기 때문입니다. 비율이 증가했습니다.
8. 분자체
산업에서 일라이트는 주로 흡착제, 촉매 및 이온 교환제로 사용되며, 일라이트는 또한 태양 에너지 변환 및 광화학에 일부 응용 프로그램을 가지고 있습니다.
9. 건설업
일라이트 광석은 알루미늄이 풍부하여 제품의 인성을 높입니다. 그것은 또한 칼륨이 풍부하여 도자기 재료를 준비하는 동안 소성되는 온도를 낮추어 에너지 소비를 줄입니다. 일라이트로 구운 벽돌은 단열 효과가 좋고 가격이 저렴합니다.
10. 제지 산업
일라이트는 흡수력이 좋고 커버력이 적당하고 투명도가 높아 사용효과를 높일 수 있다.
11. 의학
단백질, DNA 등은 일라이트에 흡착될 수 있으므로 일라이트는 임상 치료에서 유전자의 운반체로 사용될 수 있습니다. 일라이트는 단백질과 결합하여 유기체에 복합체를 형성한 다음 적절한 환경에서 단백질을 방출하여 질병 치료 목적을 달성할 수 있습니다.
12. 난연재
일라이트는 화학적 불활성, 전기 절연성, 단열 및 기타 특성이 좋으며 난연성 고무 케이블, 난연성 섬유 및 난연성 전원 케이블의 생산에 사용할 수 있습니다.
13. 합성 다이아몬드
일라이트의 우수한 내열성, 내식성, 절연성 및 팽창성으로 인해 다이아몬드를 제조할 때 소량의 일라이트 점토 광물을 첨가할 수 있습니다.
14. 오일 탈색
일라이트는 오일을 변색시킬 수 있으며 표면개질 처리 후의 일라이트는 강한 변색 성능을 가지고 있습니다.
15. 석유 시추 진흙
일라이트는 입자가 작기 때문에 부유성, 내열성, 내마모성이 우수하여 유정을 굴착하는 공정에 사용할 수 있습니다.
16. 식품 분야
천연일라이트 분말에서 방출되는 원적외선은 각종 식품에서 발생하는 악취를 분해 또는 제거함과 동시에 식품의 물 분자를 활성화시켜 신선함을 유지하고 산화를 방지하여 식품의 변질을 방지할 수 있기 때문에 피했다.
과중력 반응 결정화 및 탄화에 의한 구형 탄산칼슘의 제조
탄산 칼슘의 일반적인 형태는 주로 불규칙한 모양, 스핀들 모양, 구형, 플레이크 모양 및 큐브 모양 등을 포함합니다. 탄산 칼슘의 다른 형태는 응용 분야와 기능이 다릅니다. , 용해도 및 큰 비표면적 등은 플라스틱, 고무, 식품 및 제지 분야에서 중요한 응용 분야를 가지고 있습니다.
현재 구형 탄산칼슘의 주요 제조 방법은 복분해법과 탄화법이다. 복분해법은 형태가 규칙적이고 분산이 좋은 구형 탄산칼슘을 생산할 수 있지만, 이 방법의 원료가 비싸고 불순물 이온이 많이 유입되어 공업적 생산에 적합하지 않습니다. 탄화 방법은 업계에서 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다. 전통적인 탄화법은 크게 간헐적 탄화법과 연속 분무 탄화법으로 나뉜다. 탄화법은 비용이 저렴하고 대량 생산이 가능하지만, 구형 탄산칼슘을 제조하기 위한 기존의 탄화법은 입도 분포가 불균일하고 생산 효율이 떨어지는 문제점이 있다.
초중력 반응 결정화 방법은 나노 물질을 제조하는 새로운 방법이며 그 본질은 초중력장의 환경을 시뮬레이션하여 고속 회전을 통해 거대한 원심력을 발생시키는 것입니다. 고중력 반응기의 고속 회전 패킹 로터는 액체를 두드려 액체 필라멘트, 액적 또는 액체 필름으로 만들고 액체의 비표면적은 급격히 증가합니다. 1 ~ 3 배 크기, 미세 혼합 및 물질 전달 공정이 크게 향상되어 반응 시간이 기존 탄화 방법보다 짧고 제품은 작은 입자 크기, 좁은 입자 크기 분포, 높은 제품 순도의 장점이 있습니다. , 그리고 더 규칙적인 형태. . 초중력 반응기는 우수한 미세 혼합 및 물질 전달 효과로 인해 나노 물질 제조에 널리 사용됩니다.
구형 탄산칼슘은 대부분의 경우 바테라이트로부터 성장하지만, 바테라이트는 열역학적으로 불안정한 결정 형태로 습한 환경과 수용액에서 안정적으로 존재하기 어렵고 안정적으로 얻기 위해서는 몇 가지 특별한 방법이 필요합니다. 연구에 따르면 탄화 반응 중 NH4+의 도입은 결정화 과정에서 방해석의 형성을 억제하고 탄산칼슘의 결정 형태가 바테라이트로 변형되는 것을 촉진할 수 있을 뿐만 아니라 NH4+의 분위기가 생성된 바테라이트를 만들 수 있음을 보여줍니다. 용액에 안정적으로 존재합니다.
NH4+와 달리 산성 아미노산은 용액에서 해리되고 Ca2+와 결합하여 종자 결정 주형을 형성합니다. 종자 결정 템플릿의 영향으로 생성 된 탄산 칼슘은 또한 준 안정한 결정상으로 나타나며 적절한 아미노산 도입은 탄산 칼슘의 결정화 동안 특정 기능을 생성하고 형태를 수정합니다.
저렴한 글루탐산과 염화암모늄을 첨가제로 사용하여 고중력장에서 제어 가능한 구형 탄산칼슘 제조를 연구하고 두 첨가제가 탄산칼슘 합성에 미치는 영향을 조사했습니다. 결과는 다음을 보여주었습니다.
(1) 과중력 반응 결정화 및 탄화법을 이용하여 L-글루탐산 및 염화암모늄을 각각 4% 및 20% 수산화칼슘으로 첨가하고, 초중력 계수가 161.0인 최적 조건에서 입자 크기를 얻을 수 있다. 구형도가 약 500nm인 순수한 바테라이트 탄산칼슘.
(2) 반응이 시작되기 전에 용액의 L-글루탐산과 칼슘 이온이 주형을 형성하여 탄산칼슘의 핵 생성 및 성장에 영향을 미치며 반응 중 용액에 풍부한 NH4+가 형성되기에 좋은 환경을 제공합니다. vaterite, 고중력 반응기에 의한 액체의 고속 절단은 수산화칼슘 원료의 과도한 코팅 가능성을 방지하고 제어 가능한 구형 탄산칼슘 제조를 실현합니다.
초미세 탈크가 경량 코팅지의 물성에 미치는 영향
탈크는 층상 구조의 규산마그네슘 수화물로서 화학적 안정성이 우수하고 내산성 및 내알칼리성이 강하고 백색도가 높고 입자 크기가 미세하며 분산성이 우수하고 흡유성이 우수하며 피복력이 강하고 전기적 특성이 우수합니다. 절연 특성 및 내열성과 같은 특성. 활석은 자원이 풍부하고 가격이 저렴합니다. 오늘날 세계에서 가장 많이 사용되는 초미세 분말 제품 중 하나입니다. 그것은 유망한 백색 안료이며 세라믹, 코팅, 종이, 직물, 고무 및 플라스틱에 널리 사용됩니다.
활석 분말에 대한 연구가 심화됨에 따라 제지 산업에서 활석 분말의 응용은 점점 더 광범위합니다. 문화지 및 판지 생산공정에서 수지문제 발생시 슬러리용 수지흡착제로 카올린이나 탄산칼슘의 일부를 대체하는 코팅용 안료로 경량코팅지 및 특수코팅지의 성능향상을 위해 사용되며, 인쇄에 적합합니다. 성능 및 관련 조작 용이성. 활석의 굴절률은 카올린의 굴절률과 비슷하며 박편 결정 형태, 높은 종횡비 및 낮은 오일 흡수성을 가지고 있습니다. 경도가 낮고 백색도가 높습니다. 종이 코팅용 백색 안료로서 카올린을 대체할 수 있을 뿐만 아니라 도자기 점토보다 일부 특성이 우수하여 특히 회전 인쇄용 경량 코팅 종이 코팅에 적합합니다.
경량 코팅지는 단일 코팅 및 낮은 코팅 중량을 가진 종이의 일종으로 안료 은폐에 대한 더 높은 요구 사항을 제시합니다. 기존 코팅 제형에 은폐성이 높아 널리 사용되는 카올린. 플레이크 카올린은 주로 브라질에서 수입되며 가격이 상대적으로 높습니다. 피복률이 동일하고 수입할 필요가 없는 보다 가성비 좋은 활석 분말을 플레이크 카올린 대체에 사용한다면 제품 품질 확보를 전제로 생산원가를 지속적으로 절감할 수 있어 원가를 절감할 수 있다. 긍정적인 역할을 합니다.
카올린을 대체하는 초미세 활석이 경량 코팅지 코팅의 특성 및 종이 특성에 미치는 영향을 테스트했습니다. 결과는 다음을 보여줍니다.
(1) 브라질산 고령토는 얇은 점토판으로 직경과 두께가 비교적 큽니다. 얇은 시트 도자기 점토는 가벼운 코팅지, 특히 코팅 중량이 낮은(8g/m2 미만) 가벼운 코팅지의 코팅 범위를 개선하는 데 유용합니다. 미국 카올린은 일반적으로 입자 크기가 더 미세하고 직경과 두께가 더 작습니다. Yingge 도자기의 GCC의 높은 고형분 함량은 고형분 및 저점도 코팅의 제조에 도움이되며 안료의 밝기가 비교적 높습니다. 극세 활석과 브라질산 고령토는 모두 플레이크 구조 안료입니다. 플레이크 입자는 기본 용지에 더 나은 적용 범위를 제공하여 완성된 용지가 균일한 잉크 수용 및 높은 잉크 유지력과 같은 더 나은 인쇄 특성을 갖도록 할 수 있습니다. 다른 모양의 입자를 조합하면 느슨한 코팅을 얻을 수 있으므로 코팅의 잉크 흡수를 향상시키는 데 도움이 됩니다.
(2) 초미세 활석 분말이 코팅 제제의 카올린을 대체한 후, 초미세 활석 분말의 양이 증가함에 따라 코팅의 저전단 점도가 증가하는 경향이 있지만 증가는 제한적입니다. 코팅의 수분 보유력이 약간 감소합니다. 전단 점도는 감소하는 경향을 보여 카올린 대신 활석을 사용하면 코팅의 코팅 성능에 유리한 영향을 미치며 코팅의 고형분 함량을 더욱 높이고 더 나은 코팅 효과를 얻을 수 있음을 나타냅니다.
(3) 배합의 카올린을 초미세 탈크로 대체한 후 초미세 탈크의 양이 증가함에 따라 경량 코팅지의 백색도, 평활도, 불투명도, 광택, 표면거칠기, 인쇄광택 등 품질 및 성능 지표는 유사한 수준을 유지했으며 인쇄 표면 강도가 크게 향상되었습니다.