스테아르산 변성 탄산칼슘의 입자 크기가 PBAT 복합 필름의 특성에 미치는 영향
폴리부틸렌 아디페이트/테레프탈레이트(PBAT)는 부틸렌 아디페이트와 부틸렌 테레프탈레이트의 공중합체로 인성과 안정성이 우수할 뿐만 아니라 생분해성이 우수하여 이상적인 녹색 환경 보호 필름 포장재로 가장 많이 연구되고 있는 소재 중 하나입니다. 생분해성 플라스틱.
그러나 PBAT 자체의 인장강도가 낮고 분해속도가 느리고 가격이 일반 폴리프로필렌에 비해 5~6배 정도 비싸 적용 및 촉진에 한계가 있다. 현재 연구는 우수한 성능과 저렴한 비용으로 생분해성 재료를 얻는 방법에 중점을 둡니다. 대부분의 연구는 상대적으로 저렴한 충전제와 PBAT를 혼합하여 분해성을 보장하는 녹색 복합 재료를 준비하는 것입니다. 비용을 통제하고 시장에서 애플리케이션 가치를 확장합니다.
저렴한 가격과 폴리머에 대한 특정 강화 효과로 인해 탄산칼슘은 가장 널리 사용되는 폴리머 충전제 중 하나입니다. 탄산칼슘을 충전 분말로 사용하여 PBAT/탄산칼슘 복합 재료를 제조하는 것은 PBAT 비용을 줄이는 실현 가능한 방법이 되었습니다. PLA/PBAT/나노-탄산칼슘 3원 복합재료의 특성을 연구함으로써 나노탄산칼슘을 첨가한 후 복합재료의 열적 및 물리적 특성이 크게 향상되었습니다. PBAT는 탄산칼슘으로 채워져 있으며, 탄산칼슘은 복합재의 기계적 물성을 향상시키면서 비용을 크게 감소시키는 것으로 밝혀졌다. 초미세 탄산칼슘으로 변형된 PBAT는 20% 탄산칼슘을 첨가할 때 복합 재료가 여전히 좋은 물성을 갖는다.
입자크기가 다른 3종의 탄산칼슘을 스테아르산으로 표면개질하고 용융혼합법으로 PBAT/변성탄산칼슘 복합막을 추가로 제조하였다. 기계적 특성과 수증기 투과 특성의 효과는 다음을 보여줍니다.
(1) 입자 크기 분석을 통해 활성 탄산 칼슘의 입자 크기 분포 범위는 비교적 넓고 주로 1 ~ 20μm에 분포하고 체적 평균 입자 크기는 7.6μm입니다. 초미세 탄산칼슘의 입도는 주로 체적 평균 입경 0.2~5μm로 분포한다. 직경은 1.5μm입니다. 나노 탄산 칼슘의 입자 크기 분포는 상대적으로 집중되어 주로 0.2-0.5 μm에 분포하고 부피 평균 입자 크기는 0.34 μm입니다. FTIR 분석을 통해 탄산칼슘 표면에 스테아르산이 성공적으로 코팅되었고, 변성 탄산칼슘이 PBAT 매트릭스에 분산되어 있음을 확인하였다.
(2) 변성 탄산칼슘을 첨가한 후, PBAT의 결정화 온도, 결정화도 및 용융 온도가 증가한다. 부피 평균 입자 크기가 7.6 μm인 활성 탄산칼슘을 첨가했을 때 결정화 온도는 최대값 84.12 °C에 도달했으며 이는 순수 PBAT보다 13.07 °C 높았습니다. 결정화도 또한 순수 PBAT의 10.4%에서 11.48%로 최대값에 도달했습니다. 개질된 나노탄산칼슘을 첨가했을 때 용융온도는 최고 124.99℃에 이르렀다.
(3) PBAT/변성 탄산칼슘 복합막의 기계적 물성은 현저히 개선되었으며, 개질 탄산칼슘의 입자 크기가 감소함에 따라 기계적 물성은 점차 증가하였다. 체적평균입자크기가 0.34 μm인 개질 나노탄산칼슘을 첨가하면 복합필름의 인장강도가 최대 19.9 MPa에 도달하여 순수 PBAT보다 10.07 MPa 높고 공칭파단변형률이 순수 PBAT보다 높은 551.8%에 이른다. 54% 증가했으며 직각 인열 강도는 순수 PBAT의 72.5kN/m에서 139.3kN/m로 증가했습니다.
(4) 변성 탄산칼슘을 첨가한 후 수증기에 대한 필름의 차단성이 향상된다. 활성탄산칼슘을 첨가한 복합필름의 수증기 투과율은 232.3g/(m2·24h)으로 가장 낮아 순수 PBAT 필름보다 28.06 낮다. %, 해당 수증기 투과 계수는 66.09% 감소했습니다.
실리콘 고무 제조에 나노 칼슘 화합물 중칼슘의 응용
실리콘 실런트용 충전재는 이산화규소, 나노탄산칼슘, 규회석 분말, 중질탄산칼슘 등 다양한 종류가 있으며 그 중 나노탄산칼슘이 가장 많이 사용됩니다. 국내 실란트 시장에서는 실리콘고무에 나노탄산칼슘의 첨가율이 60%를 넘어 사용량이 매우 많다.
이른바 나노탄산칼슘의 70% 이상이 중질탄산칼슘을 다른 비율로 첨가한 것이지만 실상은 마이크로나노 복합칼슘이다. 일부 나노 탄산칼슘 합성 기술은 후진적이어서 결정 형태가 무질서하고(결정에서 규칙적인 입방체를 보기 어렵고 대부분 작은 스핀들 및 사슬형 혼합물) 가공 성능이 낮고 오일 흡수 값이 높습니다. 중질 탄산 칼슘을 첨가하는 것은 가공 성능을 향상시키기 위해 오일 흡수 값을 줄입니다.
현재 정육면체 나노탄산칼슘 제품을 합성할 수 있는 제조업체는 소수에 불과하며 기타 불규칙한 나노탄산칼슘 제품은 요변성, 인장강도, 연신율 및 탄성 회복률이 낮습니다. , 유일한 이점은 저렴한 가격입니다.
이 마이크로 나노 복합 칼슘은 저렴해 보이지만 많은 숨겨진 위험이 있습니다.
1) 열악한 기계적 특성;
2) 원래의 나노 탄산 칼슘은 결정 형태가 좋지 않고 표면 다공성이 높으며 수분 함량이 높기 때문에 저장 안정성이 떨어지거나 알코올 기반 접착제가 두꺼워집니다.
3) 중질탄산칼슘은 원래 매우 안정한 생성물로서 표면처리 및 후속 건조과정을 거쳐 나노탄산칼슘과 혼합되어 불안정성을 증가시킨다.
4) 나노탄산칼슘은 중질탄산칼슘과 혼합하여 중질탄산칼슘의 혼합비, 건조비, 운송비를 증가시킨다. 저렴한 것 같지만 실제로는 더 비쌉니다.
겉보기에 저렴한 마이크로 나노 복합 칼슘과 비교하여 실리콘 고무 제조업체는 각 생산 라인에서 순수 나노 탄산 칼슘과 중질 탄산 칼슘을 사용하며 생산 된 실리콘 고무 제품은 성능이 더 안정적이고 비용이 저렴합니다.
다양한 입자 크기(15nm, 30nm, 40nm, 50nm, 60nm, 70nm) 및 1500메쉬 비활성 중질 탄산칼슘을 다양한 비율로 사용하여 순수한 나노 탄산칼슘 제품을 선택하여 실리콘 실런트를 준비합니다. 모재의 점도, 점도, 압출 속도 및 밀도, 점도, 일관성, 압출 속도, 표면 건조 시간, 인장 강도, 최대 강도 신도, 탄성 회복 속도 및 기타 실런트 제품의 지표를 비교합니다. 결과는 다음을 보여줍니다.
(1) 더 무거운 탄산 칼슘은 더 미세한 입자 크기의 순수한 나노 탄산 칼슘과 혼합 될 수 있으며 얻은 실런트의 밀도와 다양한 특성은 표준 요구 사항을 충족하며 비용이 저렴합니다.
(2) 마이크로나노 복합칼슘을 직접 첨가하는 제조공정이든, 복합중질탄산칼슘에 순수 나노탄산칼슘을 첨가하는 제조공정이든, 특히 고품질(규칙적 결정형태) 나노를 선택하는 것이 중요하다. -보강재로서의 탄산칼슘. , 이는 최종 실리콘 고무 제품의 기계적 특성을 결정하는 주요 요소입니다.
(3) 마이크로 나노 복합 칼슘을 사용하는 것과 비교하여 실리콘 고무를 생산하기 위해 중질 탄산 칼슘과 혼합 된 고품질의 순수 나노 탄산 칼슘을 사용하면 실리콘 고무의 생산 비용이 절감 될뿐만 아니라 실리콘 고무의 품질을 향상시키는 데 도움이됩니다. 기계적 성질; 관리 및 품질 관리 관리 측면에서도 제품 성능의 장기적인 안정성을 유지하는 데 도움이 됩니다.
규산칼슘, 탈크, 경질칼슘 복합충전재가 바탕지 물성에 미치는 영향
중요한 실내 장식 재료로서 벽지는 점점 더 많은 소비자들에게 사랑 받고 있습니다. 일반적으로 종이 벽지는 부피와 통기성이 좋아야 벽지가 곰팡이가 생기지 않고 벽 자체의 수분을 방출할 수 있습니다.
단일 유형의 충전제와 비교하여 아타풀자이트와 탄산칼슘의 복합 충전재는 종이의 강도 특성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 주요 이유 중 하나입니다.
다양한 유형의 미네랄 충전재는 혼합 및 충전을 통해 서로를 보완하고 서로 협력하여 충전지의 성능을 최적화할 수 있습니다.
(1) 복합 충전재에 경질 규산칼슘을 첨가하면 원지의 부피를 크게 증가시킬 수 있습니다. 충전량 30%에서 규산칼슘:경질탄산칼슘 = 1:2일 때 충전지의 부피가 증가합니다. 두께는 활석 분말: 경질 탄산칼슘=1:2 복합 충전재 및 종이의 두께보다 15.2% 높으며 충전재 보유율, 종이 백색도 및 인장 지수에 거의 영향을 미치지 않습니다.
(2) 충전량 증가에 따라 탈크 대비 규산칼슘: 경질탄산칼슘 = 1:1:1 복합형, 규산칼슘: 경질탄산칼슘 = 1:2 복합형으로 핸드시트의 부피 증가 종이의 백색도와 불투명도는 완성된 종이의 회분 함량이 비슷할 때 더 명확합니다. 이는 주로 경칼슘의 백색도 및 광산란 특성이 더 우수하기 때문에 복합 충전재에서 경칼슘의 비율을 높이는 것이 완성지의 백색도 및 불투명도를 향상시키는 데 유리하기 때문입니다.
불순물 원소는 고순도 석영 제품의 품질에 어떤 영향을 미칩니까?
석영의 주요 불순물 원소는 Al, Fe, Ca, Mg, Li, Na, K, Ti, B, H입니다. 불순물 원소는 알칼리 금속, 전이와 같은 고순도 석영 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다. 금속, Al, P 등 원소 함량은 고순도 석영 원료의 핵심 지표입니다. 불순물 원소의 함량 요구 사항은 준비된 석영 유리의 용도에 따라 다르지만 일반적으로 낮을수록 좋습니다.
(1) 알칼리 금속 원소 Li, K, Na
석영 유리의 사용 온도와 기계적 강도를 낮추고 고온에서 석영 유리의 결정화를 촉진하여 석영 유리의 실투 및 고온 변형을 초래합니다. 알칼리 금속 원소의 함량을 줄이면 고순도 석영 도가니의 연화점을 높이고 석영 도가니의 변형 저항을 높이며 단결정의 수율을 향상시키는 데 유리합니다.
IOTA 표준 모래는 알칼리 금속 원소의 합이 2.4×10-6이 되어야 하며, 단결정 실리콘용 공정 튜브, 실리콘 웨이퍼 가공, 석영 블록 및 반도체 도가니에 필요한 고순도 석영은 <1.4×의 합이 필요합니다. 10-6, CZ Type 도가니는 합 <0.5 × 10-6이 필요하고, 12인치 이상의 실리콘 웨이퍼용 초고순도 석영 모래는 합이 <0.08 × 10-6이 필요합니다.
(2) 전이금속원소 Cr, Cu, Fe
석영 유리는 색 반점을 생성하거나 석영 유리의 고온 변색을 유발하여 광 투과율에 영향을 미치고 기기의 신뢰성과 안정성을 저하시킵니다. 광섬유를 적용하면 미세한 불균일이 발생하고 광섬유 손실이 증가하며 심지어 신호 왜곡이 발생합니다. 반도체 응용 분야에서 제품에 포함된 미량의 전이 금속 원소는 결정 성장을 촉진할 수 있습니다.
(3) Al 및 P
석영 격자에 들어가면 강한 화학 결합이 생성되어 석영 제품의 전도성에 영향을 미치는 동시에 석영 유리의 결정화 효과를 높이고 수명을 단축시킵니다. 소량의 Al은 고순도 석영 제품의 품질에 영향을 미치지 않습니다. IOTA 표준 모래는 Al 원소 함량(12~18)×10-6이 필요하지만 광섬유에 소량의 Al이 있으면 석영 유리의 광 투과율이 감소합니다. P 원소의 존재는 단결정 실리콘의 인장에 심각한 영향을 미치므로 고순도 석영 도가니는 P에 대한 요구 사항이 높으며 P 원소의 함량은 0.04×10-6 미만이어야 합니다.
고성능 PVC 파이프용 활성 나노탄산칼슘 제조공정
활성 나노 탄산 칼슘은 플라스틱, 고무 및 기타 고분자 재료에 사용되어 충전 및 강화하고 제품의 기계적 특성을 개선하고 성능이 변하지 않은 상태에서 충전제 양을 늘리고 제품의 전체 비용을 절감합니다. 및 제품 품질을 향상시킵니다. 시장 경쟁력. 따라서 나노 탄산 칼슘은 플라스틱, 고무, 접착제, 잉크 및 기타 분야, 특히 가장 많은 양의 폴리 염화 비닐 (PVC) 제품에서 점점 더 널리 사용됩니다.
고강도, 고탄성 PVC 파이프 생산 요구를 충족시키기 위해 Xie Zhong et al. 석회석을 원료로 소성하여 석회를 생성하고 이중탑 연속 탄화법을 채택하여 나노 탄산칼슘을 생산합니다. 커플링제 및 기타 성분으로 구성된 표면 처리제는 탄산칼슘을 활성화시키는 데 사용되며, 흡유가가 낮고 가공 성능이 좋으며 분산성이 좋은 나노미터 활성 탄산칼슘을 제조한다.
활성 나노칼슘의 생산공정
석회석을 원료로 소성하여 생석회 CaO와 CO2를 발생시킨다. CaO는 물에서 생성된 소석회 Ca(OH)2에 용해됩니다. 소석회 Ca(OH)2수에 결정형 조절제를 넣고 일정 농도와 온도 조건을 조절한다. 교반 후 소성로 배기가스(CO2)가 도입되고 반응에 의해 나노탄산칼슘이 생성(탄화)된다.
나노스케일 탄산칼슘 슬러리를 일정 온도로 가열하고 표면처리제를 첨가하여 활성화(활성화)시킨 후 필터 프레스로 필터 케이크의 수분을 제거한 후 공기 건조하여 나노스케일 활성탄산칼슘을 얻는다. , 분류 및 체질.
탄화 공정: 이중 타워 연속 탄화 방법이 채택되고 첫 번째 제트 타워, 두 번째 버블 타워, 각 타워의 유효 부피는 30m3입니다. Ca(OH)2 슬러리(비중: 1.05)를 첨가하고, 슬러리의 온도는 15~25℃이고, 0.2%~0.8% 결정 조절제(Ca(OH)2 건조 기준으로 계산)를 첨가하고 통과시킨다. CO2, 대조 CO2 농도는 30%, 탄화 반응 시간은 130분, 탄화 반응의 종료점 온도는 ≤55℃, pH 값은 8.0, 공기 투과성 비표면적은 ≥9.5m2/g입니다. Ca(OH)2의 건조 농도가 너무 높으면 슬러리의 점도가 증가하고 코팅 현상이 심각하며 탄산 칼슘 입자가 큰 입자로 덩어리지기 쉽고 탄산 칼슘 입자가 혼합됩니다. Ca(OH)2, Ca(OH)2 조절 질량 염기 농도는 5~10%가 적당하다.
활성제: 일반적으로 사용되는 활성제(표면 처리제)는 주로 무기 처리제, 지방산 및 그 유도체, 수지산, 커플링제, 고분자 화합물 및 식물성 오일을 포함합니다. 다른 용도의 활성 탄산 칼슘 제품은 주로 다른 표면 처리제의 사용과 다릅니다. 활성제 품종 선정 및 비율 최적화를 거쳐 최종적으로 지방산, 식물성 유지, 비이온성 계면활성제, 커플링제 등 4가지 물질을 선정하였으며, 그 비율은 3:2:1:0.5였다.
활성화 과정: 3단계 표면 처리 방법 채택, 3가지 다른 활성화제 3회 활성화, CaCO3 슬러리(CaCO3 건조 기준 3.0t)를 30m3 활성화 탱크로 펌핑하고 믹서를 시작하고 속도는 280r입니다. /min 후 활성화를 위한 활성화제를 추가하고 비누화 지방산 용액을 넣고 1시간 동안 교반한 후 활성화의 첫 번째 단계를 완료합니다. 그런 다음 유화된 식물성 기름과 모노글리세라이드 용액을 첨가하고 1시간 동안 교반하여 활성화의 두 번째 단계를 완료했습니다. 그런 다음 유화된 커플링제 용액을 추가하고 1시간 동안 교반하여 활성화의 세 번째 단계를 완료합니다.
이 공정에 의해 생산된 활성 나노탄산칼슘은 흡유가가 낮고 가공성 및 분산성이 우수하다. PVC 배수관 생산시 충전재 및 보강제로 사용됩니다. , 종방향 수축률, 플랫 테스트 및 기타 지표는 PVC 파이프에 대한 국가 표준보다 우수합니다. 배수관 위에 30톤 트럭을 싣고도 배수관을 그대로 복원해 제품 성능이 뛰어납니다.
알칼리 처리가 석영맥의 산성침출 및 정화에 미치는 영향
광석 석영은 고순도 석영 모래를 정제 및 처리하는 중요한 원료 중 하나이며 광석 석영 광석에는 장석, 운모, 금홍석, 전기석, 아염소산염 등과 같은 많은 관련 맥석 광물이 포함되어 있으며 많은 내포 불순물도 형성됩니다. . 저급 광석 광석의 경우 단순 산 침출은 일반적으로 고순도 석영의 요구 사항을 충족시킬 수 없으며 일부 석영 입자에는 여전히 내포물이 포함되어 있습니다.
배전-물 담금질 방법은 석영과 맥석 광물 사이에 틈을 만들어 많은 수의 내포물을 노출시켜 석영에서 시약과 맥석 광물 간의 접촉 가능성을 높이고 맥석 광물 제거에 더 도움이 됩니다.
배소수 담금질-자석 분리-부상-알칼리성 처리-산침출의 정제공정을 이용하여 광맥 석영 시료에 대해 알칼리 처리-산침출 시험을 하였으며, 알칼리 처리 조건이 산침출 농축물의 품질에 미치는 영향은 다음과 같다. 체계적으로 공부했습니다. :
(1) 광맥 석영 부유선광 정광 시료의 알칼리 처리 및 산 침출의 조건부 실험을 통해 알칼리 처리가 산 침출 정광의 Al 함량 감소에 유리하며 세 가지 다른 알칼리 처리의 효과는 KOH> 각각 NH4OH. >NaOH 중 KOH 알칼리 용액으로 처리한 산침출 농축액의 Al 함량은 253.67μg/g으로 가장 낮았다.
(2) KOH 알칼리 용액으로 처리한 최적 반응 온도는 40℃, 최적 농도는 0.5mol/L, 최적 반응 시간은 4h입니다. 최적 조건에서 알칼리 처리 및 산 침출 처리 후 광석 석영 부유선광 농축물의 Al 함량은 245.49μg/g이었다. 그러나 너무 높은 온도, 너무 긴 시간 및 너무 높은 알칼리 농도는 알칼리 처리에 의한 산 침출 농축액의 Al 함량 감소에 도움이되지 않으며 석영의 과도한 용해를 일으켜 Al 함량의 상대적 증가를 초래합니다.
(3) 주사형 전자현미경 분석을 통해 알칼리 처리된 석영의 표면은 매우 거칠고, 벽개면에 미세한 기공이 많이 존재하며, 파면에도 다수의 공동이 용해되어 있다. 알칼리 처리 중에 석영의 포트면은 벽개면보다 알칼리성 용액에 의해 더 쉽게 부식됩니다. 테스트 분석은 알칼리 처리가 석영 표면을 침식하고 표면 SiO2와 반응하여 내부 맥석 광물을 노출시켜 산 침출의 효과를 향상시키는 것으로 나타났습니다.
비금속 광물의 선광 및 정제 방법 및 주요 공정 설비
자연적으로 생산된 비금속 광석은 다양한 정도의 다른 광물 불순물 또는 공동 관련 광물을 포함합니다. 특정 비금속 광물 제품의 경우 방해석에 포함된 소량의 백운석 및 규회석, 활석에 포함된 일부 납석 및 아염소산염과 같은 광물 불순물 중 일부가 존재하도록 허용됩니다. 카올린, 석영, 규조토, 활석, 석모, 규회석, 방해석 등의 광물에 함유되어 있는 각종 철광물 및 기타 금속 불순물이 제거될 수 있습니다. 흑연, 규조류, 모래 카올린, 석탄 기반 카올린 등과 같은 일부 광물도 있으며 원료 광물은 등급이 낮고 응용 요구 사항을 충족시키기 위해 정제하거나 소성해야합니다.
비금속 광물의 경우 순도는 많은 경우 화학적 조성보다는 광물 조성을 나타냅니다. 기본적으로 화학적 조성은 유사한 비금속 광물이 많이 있지만 광물의 조성과 구조가 멀리 떨어져 있어 그 기능이나 응용 특성도 다릅니다. 이것이 비금속 광석과 석영, 규조류와 같은 금속 광물의 가장 큰 차이점입니다. 토양의 화학성분은 모두 규소이지만 전자는 결정구조(실리콘-산소 사면체)이고 후자는 복잡한 구조를 가진 무질서한 다공성 구조이다. 따라서 응용 속성이나 기능도 다릅니다. 또한, 비금속 광물의 선광 과정에서 유용한 광물의 결정 구조는 최대한 유지하여 산업적 이용 및 사용 가치에 영향을 미치지 않도록 해야 합니다.
현재 비금속 광물에 일반적으로 사용되는 선광 방법에는 분류, 세척, 중력 분리, 부유 선광, 자기 분리, 전기 분리, 화학적 선광, 선택적 응집, 하소 및 모양 분류가 포함됩니다.
좋은 석영 광산은 좋은 석영 모래와 같습니까?
석영 모래는 주로 태양광 산업에서 태양광 유리와 도가니의 두 가지 부문에서 사용됩니다. 그 중 태양광 유리는 석영 모래의 순도, SiO2≥98.55%에 대한 요구 사항이 낮고 유리의 높은 광선 투과율이 주로 요구됩니다.
그러나 도가니에 사용되는 석영 모래는 훨씬 더 엄격합니다. 석영 도가니는 기본적으로 반투명하며 외부 층(불투명 층)과 중간 내부 층(진공 투명 층)의 3개 층으로 나뉩니다. 내층은 단결정 성장의 성공률과 수정봉의 품질에 영향을 미치므로 내층모래의 품질이 비교적 높고 미국의 Unimin, 노르웨이의 TQC 등 수입산이 일반적으로 사용된다. 외층에는 많은 수의 기포가 포함되어있어 고르게 가열되고 단열 효과가 좋습니다. 국내 기업은 주로 도가니의 내층과 외층을 위한 모래를 만듭니다.
석영 광산은 전 세계에 널리 분포되어 있으며 공업용 석영 광산에는 천연 수정, 석영 사암, 광석 석영, 분말 석영, 천연 석영 모래 및 화강암이 있습니다. 그러나 모래의 종류에 따라 적용 분야가 다릅니다. 예를 들어, 일부는 석영 튜브 및 석영 막대의 생산에 적합하므로 이러한 모든 광물을 석영 도가니 생산에 사용할 수 있는 것은 아닙니다.
사실, 주로 미국, 노르웨이 및 인도에 집중된 석영 도가니를 생산하는 데 실제로 적합한 광상은 거의 없습니다. 현재 고순도 석영사를 양산할 수 있는 회사는 세계적으로 미국 Unimin, 노르웨이 TQC, 국내 석영주 3곳뿐이다.
석영사는 천연자원이며 광석의 희소성은 고순도 석영사의 공급을 제한하는 열쇠입니다. Unimin과 TOC는 미국에서 광산을 사용하지만 석영 광산은 관련 광산이기 때문에 정확한 산출량을 측정하기 어렵습니다. 또한 Unimin과 같은 회사는 고도로 통합되어 있으며 석영은 그 일부일 뿐이며 관련 광산이기 때문에 석영의 생산량을 늘리려면 그에 따라 다른 제품도 늘릴 필요가 있습니다. 따라서 상대적 확장이 제한됩니다. 또한, 태양광 샌드 생산 외에 유니민에서도 반도체 샌드를 생산하고 있는데, 반도체 샌드는 가격이 더 높아 생산 능력을 이전할 전력이 부족하다.
인도광산인 미국의 광산을 제외하고는 국내 석영사광산을 도가니로 사용할 수 있는 경우가 극히 적기 때문에 국내 기업은 주로 인도산 광산을 매입하고 있으며 대부분의 석영주식에서는 인도광산을 사용하고 있다. 인도광산의 모래는 제품화 후 기포가 적고 정제가 용이하고 가격이 적당하여 도가니에 적합하다.
따라서 국내 정화 기술이 외국에 비해 약하지 않고 핵심이 광석의 자원이기 때문에 고순도 석영사의 생산 능력을 실제로 제한하는 것은 정화 기술이 아닙니다. "좋은 광석을 가진 사람은 좋은 모래를 가질 것"이라고 말할 수 있습니다.
중정석 선광 및 정제 기술 및 연구 진행
중정석은 종종 석영, 방해석, 백운석, 형석, 철광석, 로도크로사이트, 황철석, 방연광 및 섬아연석과 같은 광물과 관련이 있습니다. , 은 및 희토류와 같은 매장지에서 중정석은 종종 일반적인 맥석 광물입니다. 따라서 중정석의 선별 과정은 퇴적물의 유형, 광물 조성, 중정석 및 맥석상의 특성과 같은 요인에 의해 제한됩니다.
현재 중정석 선광 및 정제 기술에는 주로 손 분리, 중력 분리, 자기 분리, 부상 및 결합 공정이 포함됩니다.
1. 손 선택
수동선정 과정은 광석의 색상, 형태 등 직관적인 물리적 지표를 바탕으로 고급 괴광석을 수동으로 선별하는 방식이다. 그것은 고급, 간단한 구성 및 안정적인 품질의 광석을 선택하는 데 적합합니다. 우리 나라의 많은 소규모 개인 광산은 종종 이 방법을 사용하여 분류합니다. 예를 들어, Pancun Mine, Xiangzhou, Guangxi는 수작업으로 고급 중정석 광석을 선택합니다. 정광 입자 크기는 30-150mm이고 중정석 등급은 95%까지 높을 수 있습니다. 공정이 간단하고 구현하기 쉽고 장비의 기계화가 낮지 만 노동 집약도가 높고 생산 효율이 낮으며 자원 낭비가 심합니다.
2. 재선
밀도 차이가 큰 다양한 광물은 중력 분리에 의해 분리될 수 있습니다. 중정석의 밀도는 4.5g/cm3로 다른 일반적인 맥석 광물(예: 석영 2.65g/cm3, 방해석 2.6g/cm3)보다 훨씬 높습니다. 따라서 중력 분리 공정을 사용하여 중정석과 맥석 광물을 분리할 수 있습니다. 광석 등급의 크기에 따라 다른 중력 분리 장비를 선택하십시오. 조대(-5+0.45mm) 광석은 지깅법을 사용할 수 있고, 미세(-0.45mm) 광석은 진탕대나 나선 슈트법을 사용할 수 있다.
이 공정은 장비가 간단하고 안정성이 우수하며 선광제가 없고 비용이 저렴하고 환경 오염이 적다는 장점이 있습니다. 따라서, 단일 중력 분리 공정으로 중정석 자원을 효율적으로 회수하기 어렵고, 자력 분리 또는 부유선광 공정을 결합하여 중정석을 추가로 회수할 필요가 있다.
3. 자기 분리
광물의 자기적 성질에 현저한 차이가 있는 경우에는 자기 분리 공정을 이용하여 분리할 수 있다. 중정석은 비자성 광물입니다. 자성 광물(예: 산화철)이 주요 맥석 광물인 경우 자기 분리 공정을 사용하여 중정석과 맥석 광물을 분리할 수 있습니다. 생성된 농축물은 요구 사항으로 사용할 수 있는 높은 BaSO4 함량을 가지고 있습니다. 철 함량이 매우 낮은 바륨 기반 의약품의 중정석 원료. 자기 분리는 종종 자철광, 자철광, 갈철광 및 적철광을 선택하는 데 사용됩니다.
4. 부양
부유선광은 저품위 광석, 관련 광석 및 광미와 같은 내화 중정석 자원을 처리하는 중요한 방법이며 이 공정은 복잡한 상감이 있는 다양한 유형의 중정석 광석에 대한 우수한 적응성을 가지며 또한 세립 중량을 회수할 수 있습니다. 스파링의 효과적인 방법. 부유선광 공정은 일반적으로 양성 부유선광과 역 부유선광을 포함합니다.
5. 복합 공정
관련 광석, 부유 광미 및 세립 광물 상감 처리된 내화 광석의 경우 단일 중력 또는 자기 분리 공정에 의한 중정석 회수가 만족스럽지 못하며 중정석을 효율적으로 회수하기 위해서는 복합 공정이 필요합니다. 일반적인 결합 프로세스는 부상-재선, 중력-자기 분리, 자기 분리-부양 및 자기 분리-재선-부양입니다.
플라이애시의 표면개질 방법 및 기능적 설계
비산회 입자의 표면 개질 및 재기능화는 고부가가치 활용도를 향상시키는 주요 수단 중 하나입니다. 비산회 입자의 표면 개질과 일부 기능성 첨가제를 로딩하면 새로운 유형의 기능성 재료를 얻을 수 있습니다. 이 방법은 비산재의 부가가치를 크게 높일 수 있고 비산재의 심층 활용에 대한 기업의 열정을 크게 동원할 수 있으며 비산재의 심층 자원 활용을 촉진할 수 있다.
플라이애쉬 표면개질기술 현황
미분탄을 개질함으로써 더 큰 비표면적을 갖는 제품을 얻을 수 있으며, 이는 흡착 성능을 더 잘 발휘할 수 있습니다. 기계적 연마, 마이크로파 처리, 초음파 및 고온 처리 등과 같은 물리적 변형 방법을 사용하면 플라이애시 유리체의 네트워크 구조를 파괴하고 비표면적을 증가시키며 플라이애시의 전자기적 특성을 변경할 수 있습니다. 코팅에 의한 입자. 화재 수정, 열수 수정, 산 수정, 알칼리 수정, 무기염 수정, 산화 칼슘 처리 등과 같은 수정 방법은 또한 규산염 네트워크 구조를 파괴하고 유리체 표면의 용해를 촉진하며 개선 비율 표면적 및 이온 교환 용량.
화학적 개질 방법에는 양이온성 계면활성제 처리, 커플링제 처리 및 스테아르산 처리와 같은 계면활성제를 사용한 개질도 포함됩니다.
양이온 계면 활성제는 비산회 입자의 표면 전기 특성을 변화시키고 표면 흡착 능력을 향상시킬 수 있으며 주로 다양한 폐수 처리 공정에 사용됩니다. 스테아르산은 소수성 개질의 목적을 달성할 수 있어 중합체(예: PVC, PP)에서 비산회를 충전제로 사용할 수 있습니다. 커플링제 개질 처리방법은 무기안료의 분산성 및 유리와 금속표면 등의 접착력을 향상시킬 수 있다. 이러한 방법은 플라이애시 처리에 좋은 효과를 가지고 있으며 다양한 응용분야에서 좋은 결과를 보여주고 있다.
비산회 입자의 표면 기능 설계
비산회 입자의 표면을 기능적으로 디자인하고 변형시키는 방법은 여러 가지가 있는데, 일반적으로 계면에 기의 디자인을 한 다음 해당 관능기를 로딩하여 비산회 기반 기능성 물질을 얻는 방법이 있습니다.
(1) 플라이애시계 소수성 필름 소재
소수성 필름은 건물 외벽, 포장재 및 곰팡이 방지 장소와 같은 다양한 용도로 사용됩니다. 예를 들어, 석탄 플라이애시의 표면은 소수성 섬유 재료를 제조하기 위해 양이온으로 분산된 로진검으로 소수성으로 개질된다.
플라이애시를 스테아르산으로 개질한 후 유/무기 복합재료의 안료 부피 농도와 임계 안료 부피 농도의 관계를 이용하여 필름의 소수성을 조절하였다.
한마디로 플라이애시를 이용하여 제조된 소수성 필름 재료는 가격이 저렴하고 포장재 및 내곰팡이성이 요구되는 경우에 사용이 가능하며 실용성이 좋다.
(2) 비산회계 복합 조습재
플라이애시계 조습재는 플라이애시를 친수성 개질한 후 친수성 고분자와 염류를 배합하여 얻을 수 있는 복합 조습재로, 분말이나 도료로 재활용할 수 있다. 다른 경우에 적용하면 수동, 지능형 습도 제어, 저렴한 비용, 에너지 절약 및 환경 보호의 장점이 있습니다.
(3) 포름알데히드 포집물질
포름알데히드 제거제를 로드하기 위해 변형된 비산회를 사용하는 것은 물리적 흡착과 화학적 중화의 두 가지 효과를 결합하는 것과 같습니다. 한편, 물리적으로 흡착된 포름알데히드는 스캐빈저와 반응하며 탈착의 문제가 없어 포름알데히드를 완전히 제거합니다. 사용이 간편하고 포름알데히드를 보다 완벽하게 제거할 수 있습니다.
비산회 표면에 포름알데히드 소거제를 로딩하여 성능이 매우 우수한 환경정화물질을 얻을 수 있으며, 이는 부가가치가 매우 높다. 경제적인 이점이 있으면서도 사회적인 이점도 매우 좋습니다.
비산재의 표면 기능 개질은 고형 폐기물 비산회를 기능성 물질로 전환시킬 수 있는 매우 강력한 관련성을 갖는다. 요컨대, 비산회를 합리적이고 완전하고 깊이 활용해야만 비산회를 더 이상 고형 폐기물이 아닌 저렴한 가격과 우수한 성능의 산업용 원료로 만들 수 있습니다.