나노아연산화물 - 새로운 기능성 미세무기화학소재
나노 아연 산화물은 저렴하고 쉽게 원료를 얻기 쉽고, 높은 융점, 우수한 열 안정성, 우수한 전기 기계 결합, 우수한 발광 성능, 항균 성능, 촉매 성능 및 우수한 자외선 차단 성능. , 항균 첨가제, 촉매, 고무, 염료, 잉크, 코팅, 유리, 압전 세라믹, 광전자 및 가정용 화학 물질 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
1. 고무 활성제 및 가황 촉진제
나노 산화아연은 분산성이 좋고 느슨하고 다공성이며 유동성이 좋으며 제련 중 분산이 쉽고 고무 화합물의 발열이 적습니다. 가황 활성제로서 대상 제품에 첨가되는 화합물은 더 강한 활성을 가지며 가황 고무의 미세 구조를 개선하고 고무 제품의 품질을 향상시킵니다. 마감, 기계적 강도, 인열 강도, 열 산화 저항 및 노화 방지, 마찰 방지 및 화재, 수명 연장 등의 장점이 있습니다. 복용량이 일반 산화 아연의 30-50 % 일 때 만들 수 있습니다. 고무 타이어 측면 고무 접힘 방지 성능이 100,000배에서 500,000배로 증가하여 기업의 생산 비용을 효과적으로 절감할 수 있습니다.
2. 세라믹 결정화기
나노 산화 아연은 나노 효과, 작은 입자 크기, 큰 비표면적을 가지며 일반 산화 아연보다 높은 화학 활성을 가지므로 재료의 소결 및 치밀화 정도를 크게 줄이고 에너지를 절약하며 세라믹 구성을 만들 수 있습니다. 밀도가 높고 균일한 재료. , 세라믹 재료의 성능을 향상시킵니다. 볼륨 효과와 높은 분산력으로 가공 및 분쇄 없이 바로 사용할 수 있습니다. 일반 산화아연과 비교하여 복용량을 30%-50% 줄일 수 있습니다. 세라믹 제품의 소결 온도는 일반 산화아연보다 40~60℃ 낮습니다. 또한 세라믹 제품에 항균 및 자동 세척 기능을 제공할 수 있습니다.
3. 윤활유 또는 그리스의 산화 방지제
나노 산화아연은 화학적 활성이 강하고 자유 라디칼을 포착하여 자유 라디칼 연쇄 반응을 파괴할 수 있습니다. 동시에, 나노-아연 산화물은 양쪽성 산화물로, 시간이 지남에 따라 윤활유의 탄화수소 사슬에 축적된 산을 중화시켜 윤활유의 수명을 연장할 수 있습니다.
4. 자외선 흡수제
나노-산화아연은 자외선을 흡수하고 전자전이를 일으켜 중파자외선(UVB)과 장파자외선(UVA)을 흡수 및 차단할 수 있다. 나노-아연 산화물의 작은 입자 크기로 인해 단위 첨가량당 자외선 흡수율이 크게 향상됩니다. 나노 아연 산화물은 무기 금속 산화물로 열화 없이 장기간 안정성을 유지할 수 있어 장기간 안정성과 자외선 차단 효과를 보장합니다. 본 제품은 자외선이 강한 환경에 적합하며, 목재가구 보호도료, 수지, 플라스틱, 고무, 화장품 및 기타 제품에 사용이 가능합니다.
5. 곰팡이 방지 및 정균제
나노 아연 산화물은 자기 활성화 반도체 재료입니다. 자외선과 가시광선을 조사하면 자유롭게 움직이는 전자를 분해하고 동시에 양의 전자 구멍을 남깁니다. 정공은 산화아연 표면의 산소 및 물과 반응하여 수산기 라디칼, 활성 산소 종 등을 생성하여 일련의 생물학적 반응을 일으킬 수 있습니다. 그것은 효과적으로 바이오 매스를 산화시키고 분해하여 곰팡이 방지 및 항균제의 역할을 할 수 있습니다. 나노 산화아연의 나노 효과로 인해 비표면적이 크게 증가하고 광촉매 산화 활성이 높으며 항균, 항균 및 항진균 특성이보다 효율적입니다. . 코팅제, 실런트, 플라스틱, 고무, 섬유제품의 항균 및 곰팡이방지에 적용할 수 있습니다.
5가지 유형의 급속 충전 음극재를 도입하여 급속 충전이 산업 트렌드가 되고 있습니다.
전원 배터리 기술의 발전으로 신에너지 차량의 순항 범위가 크게 향상되었으며 배터리 수명 불안 문제가 점차 완화되었습니다. 배터리 수명 외에도 충전 불안은 신에너지 자동차가 직면해야 하는 또 다른 문제입니다. 충전 효율 수준은 자동차 경험에 직접적인 영향을 미칩니다.
충전 시간을 단축하는 것은 신에너지 자동차의 브랜드 파워와 사용자 경험을 높이는 열쇠 중 하나입니다. 일부 애널리스트들은 신에너지 자동차 보급률이 급격히 높아짐에 따라 자동차 회사들의 경쟁이 더욱 심화되고 다변화될 것이며, 급속 충전 기술의 발전과 에너지 보충 효율의 향상도 차세대 에너지 자동차 시장이 될 것이라고 보고 있다. 새로운 에너지 자동차 산업 체인.
1. 고속충전이란?
신에너지 자동차의 충전은 AC 완속충전과 DC 급속충전으로 구분된다. "고속 충전"을 달성하려면 DC 고속 충전에 의존해야 합니다. 충전 속도를 결정하는 지표는 충전 전력입니다. 산업 전반에 걸친 고전력 충전에 대한 명확한 규정은 없습니다. 일반적으로 125kW 이상의 충전 전력은 고전력입니다.
전원 배터리 고속 충전은 고전력 충전을 사용하는 것입니다. 시장을 선도하는 전원 배터리 팩은 이미 2C 충전 속도를 지원할 수 있습니다(충전 속도는 충전 속도의 척도, 충전 속도 = 충전 전류/배터리 정격 용량). 일반적으로 1C 충전은 60분 안에 배터리 시스템을 완전히 충전할 수 있으며 4C는 배터리를 15분 안에 완전히 충전할 수 있음을 의미합니다. 충방전 속도는 배터리 셀의 리튬 디인터칼레이션 반응 속도를 결정하며 다른 정도의 발열 또는 리튬 발생을 동반합니다. 속도가 높을수록 리튬 발생 및 열 발생이 더 심각합니다.
2. 음극은 급속 충전 배터리의 결정적인 요소입니다.
급속 충전 배터리는 배럴 효과와 유사한 배터리의 급속 충전 성능을 향상시키기 위해 배터리 재료에서 변경 및 업그레이드가 필요합니다. 단락 보드는 배터리 충전 속도를 결정하는 요소인 음극입니다.
음극은 양극보다 급속 충전에 더 강한 영향을 미칩니다. 여러 연구에 따르면 음극의 열화와 음극 CEI 필름의 성장은 기존 리튬 이온 배터리의 급속 충전에 영향을 미치지 않습니다. 리튬 증착 및 증착 구조(리튬 침전)에 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다. ① 양극 내 리튬 이온의 확산 속도; ② 양극 계면에서 전해질의 농도 구배; 및 ③ 전극/전해질 계면에서의 부반응.
3. 급속충전용 음극재는 무엇인가요?
흑연 재료
실리콘 기반 소재
경질 탄소 소재
리튬 티타네이트 소재
알루미늄 기본 재료
중국 과학 아카데미의 Shenzhen Institute of Advanced Technology는 최근 알루미늄 기반 복합 음극 재료의 최신 성과를 보고했습니다. 알루미늄 호일은 음극이자 집전체입니다. 리튬 이온은 알루미늄 호일의 음극 표면으로 이동하여 알루미늄-리튬 합금을 빠르게 형성할 수 있습니다. 방전 중에 리튬 이온은 알루미늄-리튬 합금에서 쉽게 추출될 수 있으며, 이는 급속 충전의 고유한 이점이 있습니다. 보고서에 따르면 이 업적의 배터리 제품은 20분 안에 완전히 충전할 수 있습니다. 복합 알루미늄 호일을 급속 충전 음극으로 사용하면 비용 관리, 대규모 및 안정적인 준비 등에 큰 이점이 있습니다.
리튬 배터리 기술의 급속한 발전으로 배터리의 에너지 밀도가 크게 향상되었으며 전원 배터리 시장에서 충전 시간 단축에 대한 요구도 증가하고 있습니다. 급속 충전 기술은 최근 몇 년 동안 리튬 배터리 기술 발전의 중요한 추세가 되었습니다. 배터리 소재의 지속적인 개선으로 급속 충전은 신에너지 자동차 분야에서 새로운 경쟁이 될 수 있으며, 향후 급속 충전 기술의 적용은 더욱 광범위해질 것입니다.
이산화티타늄의 유기 개질 및 ABS 엔지니어링 플라스틱에 미치는 영향
이산화티타늄 자체의 결점과 표면의 극성이 강하기 때문에 표면처리를 하지 않은 이산화티타늄은 생산, 보관, 운송 과정에서 물을 흡수하고 덩어리지기 쉽고 덩어리가 생기기 쉽기 때문에 유기 고분자로의 응용이 제한된다. 따라서 이산화티타늄의 효과적인 표면 개질을 통해 유기 고분자에 대한 분산성과 응용 시스템과의 상용성을 향상시키는 것이 이산화티타늄의 광범위한 적용의 핵심이 되었습니다. 다양한 분산 매질에서 이산화티타늄의 습윤, 분산 및 유변학적 특성을 개선하기 위해 일반적으로 유기 개질을 수행할 필요가 있습니다.
이산화티타늄의 유기 표면 개질은 다른 유기 개질제로 수행되었으며 다른 유기 개질제가 표면 친수성 및 소수성에 미치는 영향, 이산화 티타늄 분말의 실험실 및 오일 흡수 및 다른 유기 표면 처리의 효과를 연구했습니다. 용융 지수, 인장 강도 등에 대한 인장 강도 및 충격 강도와 같은 재료 특성의 영향. 결과는 다음을 보여주었습니다.
(1) 이산화티탄을 처리하기 위해 폴리실록산 A, 폴리실록산 B 및 폴리올 유기 개질제를 사용하면 분말의 Lab 값에 큰 영향을 미치지 않으며 제품의 오일 흡수 지수가 감소합니다.
(2) 폴리실록산으로 처리된 이산화티타늄은 소수성을 나타내어 플라스틱 수지와의 상용성을 향상시킵니다.
(3) 폴리올로 변성된 이산화티타늄은 친수성이며 물을 쉽게 흡수하여 플라스틱의 적용 성능에 영향을 미칩니다.
(4) ABS 수지계에는 플라스틱 제품의 기계적 물성에 가장 적은 영향을 미치는 폴리실록산 A로 처리된 이산화티타늄이 첨가되어 있으며, 재료의 인장특성 및 충격강도가 가장 우수하다.
(5) 엔지니어링 플라스틱 분야에서 사용되는 이산화티타늄은 폴리실록산 개질제로 개질하고 재료의 전체 성능을 향상시키기 위해 다른 응용 시스템에 따라 다른 그룹을 포함하는 유기 개질제를 선택해야 합니다.
중칼슘, 경칼슘, 나노칼슘, PVC의 최애자는?
탄산칼슘은 폴리염화비닐(PVC), 폴리에틸렌(PE) 및 기타 수지를 채우는 데 널리 사용됩니다. 탄산칼슘의 적절한 첨가는 제품의 치수안정성 향상 및 제품 품질 향상과 같은 PVC 제품의 성능 및 가공 성능을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 강성 및 경도, 제품의 내열성 향상, 제품의 인쇄성 향상 등. 탄산칼슘 자체의 가격이 상대적으로 낮기 때문에 다양한 유형의 탄산칼슘 특성 및 사용 중 처리 기술에 대한 포괄적인 이해만이 가능합니다. 더 나은 제품의 비용 성능을 향상시킵니다.
1. 탄산칼슘 종류 선택
중 칼슘은 PVC 캘린더 합성 피혁의 발포층에 널리 사용됩니다.
가벼운 칼슘은 캘린더 가죽 표면층, 캘린더 하드 시트 및 캘린더 필름에 널리 사용됩니다. 캘린더링 성형에 사용되는 경칼슘은 입자 크기가 미세하고 덩어리지기 쉽기 때문에 제품에 흰 반점이 생기기 쉽기 때문에 표면 활성화가 필요합니다. 탄산 칼슘의 표면 유기 코팅은 소수성을 만들고 응집을 줄이며 PVC 폴리머와의 상용성을 높이고 기계적 특성을 향상시킬 수 있습니다.
나노탄산칼슘의 입자크기는 1~100nm로 활성칼슘보다 우수한 성능을 나타내며 일정한 보강효과를 갖는다.
2. 탄산칼슘 첨가가 캘린더 제품의 물성에 미치는 영향
탄산칼슘은 주로 PVC 캘린더 제품에서 용량을 늘리고 비용을 줄이는 역할을 합니다. 탄산 칼슘 충전 비율이 증가함에 따라 캘린더 제품의 기계적 특성이 점차 감소합니다. 그 중 나노탄산칼슘은 PVC 제품의 강도에 거의 영향을 미치지 않습니다. 제품의 기계적 특성이 요구되는 경우 나노 탄산칼슘이 선호될 수 있습니다.
3. 탄산칼슘 표면처리가 제품 성능에 미치는 영향
탄산칼슘, 특히 경질탄산칼슘 및 나노탄산칼슘은 입자 크기가 작고 표면적이 크며 친수성이 강하고 2차 응집이 쉽기 때문에 소수성 탄산칼슘을 얻기 위해 표면 처리가 필요합니다.
중질 탄산칼슘은 주로 PVC에 충전 및 상용화 효과가 있습니다. PVC와의 상용성이 좋지 않고 기계적 물성에 큰 영향을 미칩니다. PVC 캘린더 합성 피혁의 발포층 또는 기계적 특성이 필요하지 않은 적용 시나리오에 사용하는 것이 좋습니다. 가운데. 높은 기계적 특성이 필요한 응용 시나리오의 경우 경질 탄산칼슘 및 나노 탄산칼슘을 사용하는 것이 좋습니다. 경질 탄산칼슘 또는 나노 탄산칼슘.
4. 제품에 대한 공급 순서의 영향
탄산칼슘의 공급 순서는 PVC 가공 공정에서 매우 중요합니다. 고속혼합기에 PVC분말, 탄산칼슘, 안정제를 차례로 넣고 저속으로 균일하게 저어준 후 고속으로 교반하여 온도가 40~60℃가 될 때까지 가소제 등의 액체를 넣고 고속. 100~120℃로 계속 저어주며, 혼합물은 유동성 모래 형태가 바람직하며, 내부 믹서에 넣어 반죽 및 캘린더링하여 필름을 형성한다.
5. PVC 캘린더링 적용 시 탄산칼슘의 이상 문제 및 개선
PVC 캘린더링 적용시 탄산칼슘의 비정상적인 문제는 주로 잡다한 반점, 흰 반점, 드래그 라인, 흰 주름 및 기계적 특성 저하입니다. 캘린더 제품에 잡티가 생기는데 그 이유는 탄산칼슘이 생산과정이나 운송과정에서 불순물과 섞이기 때문입니다. 들어오는 검사 중에 체 잔류물을 관찰하여 다양한 입자가 있는지 확인하고 적합한 탄산칼슘 배치를 교체할 수 있습니다. 흰 반점과 드래그 라인의 주요 원인은 탄산 칼슘의 2차 응집입니다. 해결책은 표면 처리된 탄산칼슘으로 교체하는 것입니다. 탄산칼슘의 외부 포장은 습기로 인한 탄산칼슘의 2차 응집을 줄이기 위해 습기로부터 보호되어야 합니다. 백색 반점이 있는 초박형 제품의 경우 생산용 나노급 탄산칼슘 대체를 권장합니다.
과량의 탄산칼슘 첨가로 인한 미백 또는 기계적 물성의 저하를 위해서는 탄산칼슘의 첨가량을 줄이거나 경질탄산칼슘 또는 나노스케일 탄산칼슘으로 대체하여 기계적 물성을 향상시킬 필요가 있다. 제품.
난연성 광물 재료의 일반적인 3 가지 유형
난연 광물 재료는 천연 광물을 기본으로 가공한 난연제입니다. 난연 메커니즘에 따라 일반 광물(수산화물, 탄산염, 황산염 등), 점토 광물, 팽창성 광물로 나눌 수 있습니다. 흑연 등
1. 일반 광물성 난연제
난연제인 금속 수산화물, 탄산염, 황산염 등은 일반적으로 다음 조건을 충족합니다. 특정 온도(100-300°C)에서 흡열 분해가 가능하고 질량 분율로 25% 이상의 H2O 또는 CO2를 방출할 수 있습니다. 및 우수한 충전 성능; 풍부한 원료, 저렴한 비용, 낮은 용해도 및 덜 유해한 불순물. 이러한 광물은 분해 과정에서 폴리머의 연소에 의해 방출되는 열과 화염의 복사 에너지를 흡수할 수 있으며, 분해에 의해 생성된 수증기 또는 (및) CO2는 생성된 가연성 가스 및 산소의 농도를 희석시킬 수 있습니다. 폴리머의 연소는 재료의 표면을 감소시킵니다. 온도는 연소 속도를 늦추고 연소가 계속되는 것을 방지할 수 있습니다. 분해에 의해 생성된 금속 산화물은 덮개층으로 사용되어 공기를 격리하고 화염을 차단하여 화염이 퍼지는 것을 방지할 수 있습니다. 할로겐계 및 인계 난연제와 비교하여 난연제 과정에서 유독성 및 부식성 가스를 생성하지 않으며 환경 보호에 명백한 이점이 있어 활발한 개발 추세를 보여줍니다.
2. 나노클레이 광물성 난연제
점토광물은 일반적으로 고분자에 나노크기로 균일하게 분산되어 있으며, 점토광물의 나노시트는 고분자 연소시 2차원 방향으로 방출되는 소분자, 가연성 증기 및 열에 대한 장벽으로 작용하여 고분자의 응축상을 분해한다. 연소는 상당한 영향을 미치며 2차원 방향의 점토 소판은 기상 연소에 의해 생성된 열이 응축상으로 피드백되는 것을 방해하여 중합체의 난연 특성을 향상시킬 수 있습니다. 나노 크기의 분산 점토 소판은 고분자 고분자 사슬의 이동성에 명백한 제한 효과가 있으므로 고분자 사슬은 열 분해 시 완전 자유 분자 사슬보다 분해 온도가 더 높습니다.
3. 팽창성 흑연 난연제
팽창성 흑연(EG)은 천연 플레이크 흑연을 화학적으로 처리하여 형성된 특수 흑연 층간삽입 화합물입니다. 흑연은 층상 구조를 가지며 알칼리 금속, 강한 산화성 옥소산 등이 층 사이에 매립되어 층간 화합물을 형성할 수 있으며, 이는 약 200°C에서 중간층 화합물의 분해, 가스화 및 팽창을 통해 팽창하기 시작하고 약 900 ° C. 최대 값, 팽창 범위는 280배에 달할 수 있으며, 팽창된 흑연은 플레이크형에서 저밀도 "웜" 모양으로 변경되어 가교 네트워크 형태의 탄화 층의 안정성을 향상시키고 탄화를 방지합니다. 층이 떨어지지 않고 재료 표면에 사용할 수 있습니다. 고효율 단열 및 산소 차단층의 형성은 재료의 표면으로의 열 전달 및 재료의 분해에 의해 생성된 소분자 가연성 가스가 표면의 연소 영역으로 확산되는 것을 차단할 수 있습니다. 폴리머의 추가 분해를 방지하여 연소 사슬을 차단합니다. 효율적인 화재 및 난연제의 효과.
EG는 안정적인 결정 형태로 존재하며 내후성, 내식성 및 내구성이 우수합니다. 팽창에 의해 형성된 탄소층은 안정성이 좋고 좋은 골격 역할을 할 수 있습니다. 새로운 유형의 할로겐 프리 물리적 팽창성 난연제로서 EG는 화재 시 열 방출율이 매우 낮고 질량 손실이 매우 적으며 연기가 거의 발생하지 않습니다. 환경 보호 요구 사항을 충족하며 확장 시스템의 시너지제로 사용할 수 있습니다. 시너지제와 난연제는 할로겐 프리, 저연, 저독성, 더 나은 물리적 및 화학적 특성 및 내화성을 갖춘 새로운 팽창성 난연제 제품을 준비하는 데 사용됩니다. EG는 난연제로 널리 사용될 것입니다.
전자급 폴리실리콘: 전자 정보 산업의 "식품"
태양광 산업이 비약적으로 발전함에 따라 국내 폴리실리콘 산업은 불과 10여 년 만에 세계 최대 생산량에 도달했으며 생산 비용도 세계 선진 수준에 도달했습니다. 고순도 폴리실리콘 소재는 정보산업과 태양광발전산업의 기초원료이며, 세계의 많은 선진국들은 이를 전략소재로 생각하고 있습니다.
전자 등급 폴리실리콘의 순도 요구 사항은 매우 높으며 인간의 산업화로 얻을 수 있는 가장 순수한 물질입니다.
전자급 폴리실리콘은 존 용융용 전자급 폴리실리콘과 전자급 초크랄스키 폴리실리콘으로 나눌 수 있습니다. 전자 등급 구역 용융을 위한 폴리실리콘의 품질 요구 사항은 더 엄격합니다. 존 용융법에 의해 생산된 단결정 실리콘은 낮은 산소 및 탄소 함량, 낮은 캐리어 농도 및 높은 저항률을 갖는다. 주로 IGBT, 고전압 정류기, 사이리스터 및 고전압 트랜지스터 제조에 사용됩니다. 및 기타 고전압 및 고전력 반도체 장치. Czochralski 방법으로 생산된 단결정 실리콘 웨이퍼는 집적회로 메모리, 마이크로프로세서, 휴대폰 칩, 저전압 트랜지스터, 전자 장치 및 기타 전자 제품에 널리 사용됩니다. %위에.
또한 우리나라의 전자급 폴리실리콘 시험장비는 여전히 수입에 의존하고 있다. 제조 측면에서 우리나라는 기본적으로 관련 장비 및 재료의 현지화를 해결했습니다. 그러나 폴리실리콘 제품의 핵심 테스트 장비는 저온 푸리에 변환 적외선 분광기 LT-FTIR, 유도 결합 플라즈마 질량 분석기 ICP-MS 등과 같은 수입에 전적으로 의존하며 테스트 프로세스에는 매우 높은 수준의 테스트가 필요합니다. 인원.
현재 전자급 폴리실리콘 생산 기술의 국제적 발전으로 볼 때 생산 공정에는 주로 실란법, 기액 증착법, 유동층 및 개량형 지멘스가 포함됩니다.
실란법은 생산단가가 높고 사용되는 실란은 폭발성, 가연성, 안전성이 떨어진다. 실온에서도 화재의 위험이 있습니다. 기체-액체 증착법은 일본이 개발하고 통제했습니다. 생산 시에는 주로 관형 반응기를 사용하며, 작동 온도 조건을 1500°C로 제어하여 기체에서 직접 액체 실리콘을 생성합니다. 현재 아직 연구 및 테스트 단계에 있습니다. 대량 생산에는 사용되지 않습니다. 유동층 공정 방법은 주로 제품 불순물의 포괄적인 제어를 수행하므로 고품질 전자 등급 폴리실리콘을 생산할 수 없습니다.
전자급 폴리실리콘은 우리나라의 국가경제, 사회, 국방안보와 직결되는 전자정보산업의 가장 기본적인 전략소재입니다. 전자 등급 실리콘 재료에 대한 다운스트림 기업의 요구를 충족시키기 위해 고순도 전자 등급 폴리실리콘을 지속적이고 안정적으로 생산하는 방법은 폴리실리콘 기업이 직면한 중요한 연구 주제입니다. 폴리실리콘 생산의 전 과정에서 모든 공정을 엄격하게 통제하고, 오염을 유발할 수 있는 다양한 요인을 최소화하며, 운영 과정에서 더욱 린(lean)하고 정제된 작업을 구현하고, 나쁜 습관을 바꾸고, 관리를 개선해야 합니다. 전자 등급 폴리실리콘은 시장에서 한 자리를 차지하고 있습니다.
표면 수정 공식은 사실 간단하지 않습니다!
1. 왜 분말 표면 개질을 해야 합니까?
표면 개질은 무기 분말을 일반 충전재에서 기능성 개질제로 변경할 수 있으며 개질의 목적은 개질 방법의 필요한 전제를 선택하는 것입니다.
무기 분말과 유기 폴리머 사이의 상용성 및 유기물 분산성을 향상시키기 위해 재료의 기계적 강도와 종합적인 성능을 향상시키기 위해 유기 표면 개질을 선택할 수 있습니다.
점토 또는 흑연 삽입 화합물과 같은 새로운 광물 삽입 화합물을 얻으려면 삽입 수정을 선택할 수 있습니다.
실리카를 대체하고 일부 특성에서 실리카의 결핍을 보완하기 위해 표면을 실리카로 코팅할 수 있습니다.
이산화 티타늄을 대체하거나 이산화 티타늄의 양을 줄이기 위해 표면을 이산화 티타늄으로 코팅할 수 있습니다.
고무 제품의 일부 특수 특성을 개선하기 위해 표면에서 금속 입자를 선택할 수 있습니다.
제품의 광학 효율과 시각적 효과를 향상시키기 위해 산화 티타늄, 산화 크롬 및 산화 철과 같은 금속 산화물을 표면에서 선택할 수 있습니다.
2. 표면 수정자를 선택하는 방법은 무엇입니까?
표면 개질제의 선택은 분말 표면 개질의 예상 목적을 달성하는 열쇠이며 강력한 관련성을 가지고 있습니다.
표면개질제 분자와 무기분말의 표면 사이의 상호작용의 관점에서, 물리적 흡착성 때문에 분말입자의 표면과 화학적으로 반응하거나 화학적으로 흡착할 수 있는 표면개질제를 최대한 선택해야 한다. 이후의 신청 과정에서 강하다. 예를 들어, 저어주거나 짜내면 쉽게 탈착됩니다.
각종 플라스틱, 고무, 접착제, 유성 또는 용제계 도료에 사용되는 무기분말(충전제 또는 안료)은 우수한 표면친유성, 즉 유기고분자 바인더와의 친화성이나 상용성이 우수하여 표면개질제의 선정이 요구됨 무기 분말의 표면을 소수성 및 친유성으로 만들 수 있습니다.
소성 카올린의 표면 작용기 및 반응성 부위는 주로 Si-O 및 Al-O 결합이므로 Si-O 및 Al-O 결합과 화학적 배위를 형성하기 쉬운 표면 개질제를 선택해야 합니다.
석영분말, 점토, 규회석, 디아스포어 등 규산이 많이 함유된 산성광물은 실란커플링제를 사용하는 것이 좋다.
티타네이트 및 알루미네이트 커플링제는 특정 조건 및 어느 정도에서 탄산칼슘과 같은 염기성 광물과 화학적 흡착을 갖는다.
3. 표면 수정 프로세스를 선택하는 방법은 무엇입니까?
표면 개질 공정은 표면 개질제의 적용 요구 사항 또는 적용 조건을 충족해야하며 표면 개질제의 분산성이 우수하고 분말 표면에 표면 개질제의 균일하고 단단한 코팅을 달성 할 수 있어야합니다. 동시에 간단한 프로세스와 매개변수가 필요합니다. 우수한 제어성, 안정적인 제품 품질, 낮은 에너지 소비 및 낮은 오염.
따라서 표면 개질 공정을 선택할 때 최소한 다음 요소를 고려해야 합니다.
수용성, 가수분해성, 끓는점 또는 분해 온도와 같은 표면 개질제의 특성;
전단 분쇄 또는 분말 준비가 습식 또는 건식인지 여부;
반응 온도 및 반응 시간과 같은 수정된 공정 조건.
4. 표면 개질 장비를 선택하는 방법은 무엇입니까?
건식 개질 장비 및 습식 개질 장비를 포함하여 많은 유형의 분말 표면 개질 장비가 있습니다. 선택은 표면 수정 방법 및 프로세스를 기반으로 합니다. 선정 원칙은 다음과 같습니다.
분말 및 표면 개질제에 대한 우수한 분산성. 좋은 분산성이 있어야만 분말과 표면 개질제가 더 동등한 기회와 효과를 가질 수 있으며 표면 개질제의 양을 줄일 수 있습니다.
개질 온도 및 체류 시간은 특정 범위 내에서 조정할 수 있습니다.
단위 제품당 낮은 에너지 소비 및 낮은 마모. 수정자 외에도 표면 수정의 주요 비용은 에너지 소비입니다. 에너지 소비가 적은 개조 장비는 생산 비용을 줄이고 제품 경쟁력을 향상시킬 수 있습니다. 낮은 마모는 수정된 재료의 오염을 피할 수 있을 뿐만 아니라 장비의 작동을 향상시킬 수 있습니다. 효율성 및 낮은 운영 비용.
요컨대 표면 개질의 목적, 방법, 공정, 장비 및 기타 측면이 서로 영향을 미칩니다. 자신에게 가장 적합한 표면 개질 기술을 찾기 위해서는 종합적으로 고려하고, 좌우를 모두 고려하고, 올바른 생각과 방향으로 계속 탐색해야 합니다.
5G 상용 업그레이드, CCL 기능 필러로 새로운 기회 열어
CCL은 인쇄회로기판(PCB) 가공 및 제조의 주재료로 서버, 메모리 등 고속 전송장비와 안테나, 전력증폭기, 레이더 등 부품 생산에 활용될 수 있다. 그것은 텔레비전, 라디오, 컴퓨터, 컴퓨터, 이동 통신 및 기타 전자 제품에 널리 사용됩니다.
5G 기지국에서 CCL에서 가공·제조한 회로기판은 주로 통신망에 설치되는 통신기지국 안테나, 전력증폭기 등 통신장비를 생산하는 데 사용된다. 5G 통신 기술의 업그레이드로 인한 통신 주파수 및 전송 속도의 상당한 증가로 인해 기존 CCL은 생산 요구 사항을 충족시킬 수 없으며 고주파 및 고속 CCL은 현재 CCL의 주요 개발 추세가 되었습니다.
데이터에 따르면 기능성 충전재는 복합기판의 기계적 강도를 결정하는 주요 요소이므로 일반적으로 동박적층판 기술의 업그레이드에서 가장 중요한 연구 방향 중 하나로 간주됩니다. 빠르게 확장되고 업그레이드되는 시장은 또한 관련 산업의 상류 재료 공급에 대한 더 높은 요구 사항을 제시합니다. 국내 고주파 및 고속 회로 기판 포장 및 휴대 전화 HDI 기판 포장 산업은 이러한 산업 업그레이드 물결의 혜택을 받고 급속한 발전을 이룰 것으로 예상됩니다.
고주파 및 고속 데이터 전송의 요구를 충족시키기 위해 고성능 회로 기판은 고주파 및 고속 동박 적층판을 만드는 데 필요한 선택이 되었습니다. 현재, 우수한 유전율과 낮은 유전 손실 성능으로, 실리카 재료는 강화 재료로 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE) 기판에 충전되며, 이는 고주파 및 고속 동박 적층판의 가장 중요한 기술 경로가 되었습니다. 실리카 기능 충전제를 추가한 후 고주파 및 고속 동박 적층판의 유전 특성 및 신호 전송 품질을 개선하여 5G 통신의 품질 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 동시에 실리카 기능성 필러는 회로 기판의 내열성과 신뢰성을 효과적으로 향상시킵니다.
현재 글로벌 고급 실리카 기능성 필러 시장에서 일본과 미국 제조업체는 여전히 주요 위치를 차지하고 있습니다. 그러나 우리나라 5G 시장이 더욱 고도화됨에 따라 동박 적층 산업은 점차 중국에 집중될 것이며 우리나라도 구형 실리콘 미세 분말의 대규모 생산을 달성하여 점차 국내 대안을 형성하게 될 것입니다.
고급 전자 산업이 빠르게 발전하고 있으며 구형 실리카 분말에 대한 시장 수요가 많습니다.
구상 실리카 분말은 선택된 각진 실리카 분말을 원료로 하여 화염법에 의해 구상 실리카 분말 재료로 가공합니다. 그것은 좋은 유동성, 낮은 응력, 작은 비표면적 및 높은 부피 밀도를 가지고 있습니다. 충전제로 얻을 수 있습니다. 더 높은 충전율과 균일성은 고급 PCB 보드, 대규모 집적 회로용 에폭시 몰딩 화합물, 고급 코팅, 특수 세라믹 등에 널리 사용됩니다. 가격은 각진 실리콘 분말의 3-5배입니다.
규소 미세 분말은 전자 산업의 핵심 기초 원료 중 하나이며 첨단 패키징 시장의 확장으로 구형 분말 수요가 증가했습니다. Yole 데이터에 따르면 전자 산업이 고도화됨에 따라 고급 패키징 시장의 규모가 점차 확대되었습니다. 2024년에는 패키징 시장 점유율의 거의 50%를 차지할 것으로 예상되며, 이는 구형 실리콘 미세 분말 수요의 성장을 더욱 주도할 것으로 예상됩니다.
5G 인텔리전스와 같은 고급 전자 산업의 활발한 발전으로 고성능 동박 적층 및 칩 패키징 산업이 실리콘 미세 분말 충전재 시장을 주도할 것으로 예상됩니다. Absolute 보고서에 따르면 2023년에 필러용 구형 실리카의 글로벌 판매는 159,000톤에 도달하고 시장 규모는 CARG5가 9.2%에 도달하여 2024년에 6억 6,000만 달러에 도달할 것입니다. 같은 해 구상실리카 생산량은 184,900톤으로 추산되며 전체 생산량과 판매액은 계속해서 증가하고 있다. Guotai Junan Securities Research Institute에서 계산한 세계 동박 적층판 및 칩 패키징 산업 데이터에 따르면 구형 실리콘 미세 분말에 대한 전 세계 총 수요는 2020년 225,800톤에서 2025년 396,200톤으로 증가할 것으로 예상됩니다. 2020년부터 2025년까지 11.90톤의 비율. %.
자동차 지능에 대한 전망은 광범위합니다. 단일 신에너지 자동차용 인쇄회로기판(PCB) 수요는 일반 자동차의 5배 이상이다. 산업 체인 연구 및 기타 데이터에 따르면 신에너지 차량용 구형 규소 분말 수요는 28,231.6톤에 이를 것으로 추정되며, 그 중 신에너지 차량용 동박 적층판 및 칩 패키징용 구형 규소 미세 분말은 15,880.3톤으로 증가했습니다. /12,351.3톤 각각.
Metaverse의 일반적인 추세는 컴퓨팅 성능의 개발 및 업그레이드를 주도하고 있습니다. 한편으로 서버의 성장은 PCB에 대한 수요를 확대했습니다. 한편, 고속, 대용량, 고성능 서버의 발전은 계속될 것이며, 이에 따라 고수준, 고밀도, 고속 PCB 제품에 대한 수요가 커질 것이다. 산업 체인 연구 및 기타 데이터에 따르면 서버용 구형 실리콘 분말에 대한 수요는 2025년에 18,542.1톤에 도달할 것으로 예상되며 그 중 동박 적층판 및 칩 패키징용 구형 실리콘 분말의 충전량은 10,429.9/8,112.2로 증가할 것입니다. 2025년에 각각 톤.
고성능 PCB에 대한 수요는 구형 마이크로실리카 시장의 확장을 주도합니다. 5G 통신 기술의 단파 및 고주파 특성은 PCB의 전송 속도, 전송 손실, 방열 및 기타 성능에 대한 요구 사항이 더 높고 라우터, 스위치, IDC 및 더 큰 대역폭을 전송하는 데 필요한 기타 장비에 대한 투자가 필요합니다. 그에 따라 트래픽이 증가했습니다. 고주파 및 고속 동박 적층판은 저유전율, 저손실 용융 실리콘 미세 분말 및 구형 실리콘 미세 분말을 핵심 기능성 충전재로 사용해야 하며 낮은 분말 불순물 함량과 높은 충전율을 요구합니다. 따라서 고성능 구형 실리콘 미세 분말에 대한 수요가 점차 확대되고 있습니다. 산업체인 연구 및 기타 데이터에 따르면 5G 기지국용 구형 실리콘 마이크로파우더의 총 충전량은 2022년 1,295.8톤으로 증가할 것으로 예상됩니다.
무기염수염의 주요 응용분야 및 특성
높은 종횡비, 고강도 및 인장 특성으로 인해 무기염 휘스커는 종종 난연 재료, 건축 자재, 복합 재료 및 마찰 재료에 첨가되는 중요한 보강 재료로 사용될 수 있습니다. 복합 재료에서 휘스커의 작용 메커니즘은 주로 하중 전달, 균열 브리징, 균열 변형 및 풀아웃 효과의 네 가지 측면에서 반영됩니다. 무기 염 위스커의 고강도 및 높은 모듈러스로 인해 복합 재료에 추가될 때 복합 재료를 강화하고 강화하는 데 특정 역할을 할 수 있습니다.
1. 난연재
새로운 건축 자재의 화재 성능에 대한 연구는 공공 보호의 중요한 부분이며 건설 프로젝트에서 대규모 적용을 위한 필요 조건입니다. 내열성이 우수하기 때문에 복합 재료의 난연 특성을 향상시키기 위해 다른 재료에 난연 재료로 무기염 휘스커를 첨가하는 경우가 많습니다.
2. 건축자재
현재 재료 소비 산업에서 건설 산업은 가장 큰 재료 소비 산업 중 하나이며 세계 재료 소비의 약 24 %를 차지합니다. 건축 자재에서 무기 휘스커는 특정 종횡비와 우수한 물리적 및 화학적 특성으로 인해 건축 자재에 널리 사용됩니다. 무기 휘스커는 마이크로 스케일에서 내균열성 및 충전 효과가 있으므로 휘스커를 복합 재료에 도핑하면 복합 재료의 종합 성능을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.
3. 복합재료
충전제로서의 무기 휘스커는 복합 재료의 물리적 및 기계적 특성을 어느 정도 향상시킬 수 있습니다. 동시에, 연구는 수염의 적절한 수정이 복합 재료의 포괄적인 특성을 향상시킬 수 있음을 지적했습니다.
4. 마찰재
최근 몇 년 동안 기능성 충전재로서의 위스커는 자동차 제동 마찰 성능의 개선에 일정한 향상 효과가 있습니다. RAJet al. 자동차 브레이크의 마찰 성능에 대한 기능성 충전제로서의 황산칼슘 휘스커의 효과를 조사했습니다. JASOC406 표준에 따라 황산칼슘 휘스커의 함량을 변경하여 관성 제동 동력계에 대한 마찰 연구를 수행했습니다. 그 결과 10% 황산칼슘 휘스커를 첨가한 소재의 기계적 물성이 향상됨과 동시에 마찰력도 향상됨을 확인하였다. 성능, 황산칼슘 휘스커를 포함하는 마찰재가 덜 마모됩니다.