일반적으로 사용되는 한약 분말의 변형 장비 및 특성
한약재 분말 개질 장비에 대한 연구는 늦게 시작되었고 주로 화학공업, 플라스틱, 분쇄, 분산 등 참고 산업에서 발전이 상대적으로 뒤처져 있다. 현재 한약 분말 개질에 사용되는 장비에는 주로 분무 건조기, 유동층, 볼 밀, 진동 밀, 고속 교반 믹서, 기류 충격 코팅 기계, 연속 표면 개질 기계, Comil 연삭 및 과립 기계 등이 포함됩니다.
그 중 분무 건조기, 유동층, 볼 밀 및 진동 밀은 한약 분말 변형 분야에서 널리 사용됩니다. 고속 혼합 믹서, 공기 충격 코팅 기계, 연속 표면 개질 기계, Comil 분쇄 및 과립 기계 등은 분말 개질에서 고유 한 장점이 있습니다.
1. 고속 혼합 믹서
고속 혼합 믹서가 작동할 때 재료는 고속 회전 블레이드의 표면과 재료 사이의 마찰과 재료에 대한 측면의 추력의 도움으로 임펠러를 따라 접선 방향으로 이동합니다. 원심력과 중력의 작용으로 인해 재료는 혼합 챔버의 내벽으로 던져집니다. 그리고 벽을 따라 일정 높이까지 올라갔다가 다시 임펠러의 중심으로 떨어진다. 이 왕복운동으로 인해 재료가 혼합실 내에서 나선형으로 계속 위아래로 움직입니다. 재료의 표면 온도는 그에 따라 증가하여 약물 분말 입자와 개질제 사이의 충분한 교차 혼합 및 흡착을 촉진하여 표면 개질제가 약물 입자의 표면을 코팅하여 분말 표면 개질의 목적을 달성합니다.
2. 에어 임팩트 클래딩 머신
에어 임팩트 클래딩 기계 시리즈가 많이 있으며 이제 HYB 시스템을 예로 들 수 있습니다. HYB 시스템은 1986년에 Tokyo University of Science and Nara Machinery에 의해 개발되었습니다. 주 엔진은 고속 회전 로터, 고정자 및 순환 루프로 구성됩니다.
3. 연속 표면 수정자
작업할 때 재료와 수정제는 공급 포트에서 차례로 3개의 혼합 챔버를 통과합니다. 혼합 챔버에서 로터의 고속 회전은 재료를 느슨하게 하고 와류 2상 흐름을 형성하도록 강제됩니다. 동시에 재료는 혼합 챔버에서 회전자와 고정자의 충격과 전단을 통과합니다. 표면 개질에 필요한 에너지는 마찰 효과에 의해 생성되므로 표면 개질제는 약물 분말의 표면과 빠르게 상호 작용할 수 있습니다. 분말 코팅 수정 효과를 실현하는 입자.
4. Comil 분쇄 및 과립 기계
최근 몇 년 동안, 화학 분말의 유동성을 향상시키기 위해 화학 분말의 표면 개질에 Comil 분쇄기 및 조립기를 적용하는 데 약간의 진전이 있었습니다. Yu Yanhong et al. 한약 추출물 분말의 표면 개질을 개선하기 위해 Comil 분쇄기를 적용하여 한약 추출물 분말의 유동성도 일정한 결과를 얻었습니다.
3대 분해성 플라스틱 개질 기술
현재 분해성 플라스틱 수지의 가격은 비교적 높고 분해성 플라스틱 제품의 대부분은 일반 생활 필수품이므로 분해성 플라스틱 제품의 대규모 홍보 및 응용을 심각하게 방해합니다. 값싼 분해성 플라스틱 제품의 개발은 분해성 플라스틱 적용의 핵심 내용 중 하나입니다. 따라서 제품의 분해 성능에 영향을 미치지 않고 환경에 흡수될 수 있는 전분, 탄산칼슘, 활석 등은 분해성 플라스틱의 개질 시스템에 사용됩니다. 특히, 충전 기술의 높은 비중은 분해성 플라스틱 제품 개발에 있어 중요한 기술 중 하나가 되었습니다.
분해성 플라스틱의 적용 과정에서 일반적인 개질 기술에는 충전 개질, 합금 개질 및 공중합 개질이 포함됩니다.
1. 필링 수정
충전 수정은 주로 전분 및 무기 분말을 포함하는 분해성 플라스틱 수지에 녹지 않는 분말 첨가제를 첨가하는 것입니다. 주요 목적은 값싼 특수 재료를 준비하는 것이며 때로는 특수 재료의 강도와 같은 기계적 특성을 향상시킬 수도 있습니다.
일반적으로 사용되는 충전 보조제는 전분입니다. 다양한 소스와 저렴한 가격을 가진 일반적인 천연 분해성 폴리머입니다. 분해산물은 이산화탄소와 물이며 환경을 오염시키지 않으며 재생 가능한 바이오매스 자원입니다. 이 충진 기술에서 가장 주목해야 할 것은 전분 처리인데, 이는 전분과 분해된 플라스틱의 상용성이 불량하고 전분을 가소화하여 플라스틱 매트릭스와 더 잘 결합될 수 있도록 하는 것입니다.
또 다른 충전 보조제는 탄산칼슘 및 활석과 같은 무기 분말입니다. 그들은 모두 천연 광물 분말로 자연으로 돌아간 후 자연에 흡수 될 수 있으므로 전체 분해성 플라스틱 시스템의 분해 성능에 영향을 미치지 않지만 개질 된 재료의 비용을 효과적으로 줄이고 재료의 강도를 향상시킬 수 있습니다. 어느 정도. 따라서 높은 기계적 물성을 요구하지 않는 제품에는 탄산칼슘 및 기타 충전재를 사용하는 것이 매우 일반적입니다. 충전 기술은 분말 표면의 결합 처리에 주의해야 하며, 이는 제품 성능과 추가할 수 있는 무기 분말의 양에 직접적인 영향을 미칩니다.
2. 합금 수정
합금 개질은 분해성 플라스틱 개질의 적용에서 가장 중요한 기술 중 하나입니다. 합금 재료는 일반적으로 하나의 연속 구성 요소와 다른 분산 구성 요소를 포함하는 용융 혼합 및 합성에 의해 두 가지 이상의 다른 종류의 분해성 플라스틱으로 구성된 특수 재료를 말합니다. 재료의 일부 특성은 연속상 특성을 나타내고 일부 특성은 분산상 특성을 나타냅니다. 따라서 더 많은 제품의 요구를 충족시킬 수 있는 여러 분해성 플라스틱의 장점을 집중시키는 새로운 특수 재료를 얻을 수 있습니다.
3. 공중합 변형
공중합 변형은 폴리머의 분자 사슬에 다른 구조 단위를 도입하여 폴리머의 화학 구조를 변경하고 재료의 변형을 실현하는 것을 말합니다. 예를 들어 PLA는 소수성 고분자로 일부 분야(예: 약물 담체)에서의 적용이 제한됩니다. 효과적인 방법은 락타이드를 사용하여 친수성 중합체(예: 폴리에틸렌 글리콜, 폴리글리콜산, 폴리에틸렌 옥사이드)와 공중합하여 친수성 그룹 또는 블록을 PLA 분자에 도입하는 것입니다. 예를 들어, PLA-PEG-PLA 서방성 물질은 PLA 물질의 친수성 및 분해율을 향상시키는 폴리에틸렌 글리콜과 락타이드의 개환 중합에 의해 제조되며, 제조된 PLA-PEG-PLA는 서방성 물질이 될 수 있다. - 릴리스 자료. 약물이 적재된 미소구체의 재료.
PHBV는 생체적합성, 광학활성 등의 우수한 물성을 많이 가지고 있어 널리 사용되고 있으나 그 제품이 단단하고 부서지기 쉬우며 가공이 어렵다. 그래프트 변형 방법은 PHBV의 주쇄에 극성 작용기 폴리비닐피롤리돈(PVP)을 도입하여 PHBV 및 PVP의 그래프트 공중합체 PHBV-g-PVP를 합성하는 데 사용할 수 있습니다. 공중합체의 결정화율과 결정화도는 감소하였고, 막의 친수성은 증가하였고, 서방성 방출율은 증가하였다.
표면 수정자가 선택되었습니다. 어떻게 사용해야 합니까?
표면 개질제의 사용은 주로 다음을 포함합니다: 2개 이상의 표면 개질제를 사용할 때 투여량, 제조, 분산, 첨가 방법 및 투여 순서.
1. 표면 개질제의 양
이론적으로 입자 표면의 단분자층 흡착을 위해서는 최적의 투여량이 필요합니다. 이 투여량은 분말 원료의 비표면적 및 표면 개질제 분자의 단면적과 관련이 있지만, 이 투여량이 반드시 100% 적용되는 것은 아닙니다. 표면 개질제의 실제 최적량은 개질 시험 및 적용 성능 시험에 의해 결정되어야 하는데, 그 이유는 표면 개질제의 양은 표면 개질 중 표면 개질제의 분산 및 코팅의 균일성과 관련될 뿐만 아니라 분말 원료의 표면 특성 및 기술적 지표에 대한 응용 시스템.
화학적 코팅 개질을 수행할 때 표면 개질제의 양과 코팅 속도 사이에는 일정한 대응 관계가 있습니다. 일반적으로 초기에는 양이 증가함에 따라 분말의 표면 코팅량이 급격히 증가하지만 증가 추세는 느려지고 일정 복용량 후에는 표면 코팅량이 더 이상 증가하지 않습니다. 따라서 과량을 필요로 하지 않으며, 이는 경제적인 측면에서 생산 비용을 증가시킨다.
2. 표면개질제의 제조방법
다양한 표면 개질제에는 다음과 같은 다양한 공식화 방법이 필요합니다.
일부 실란 커플링제의 경우 분말 표면과의 결합으로 작용하는 것은 실란올입니다. 따라서 좋은 개질 효과(화학적 흡착)를 얻으려면 첨가하기 전에 가수분해하는 것이 가장 좋습니다.
티타네이트, 알루미네이트, 스테아르산 등과 같이 사용 전에 희석 및 용해해야 하는 기타 유기 표면 개질제의 경우, 무수 에탄올, 이소프로판올, 글리세롤, 톨루엔, 에테르, 아세톤 등과 같은 해당 유기 용매를 사용해야 합니다. 희석 및 용해용.
3. 표면 수정자를 추가하는 방법
표면 개질제를 첨가하는 가장 좋은 방법은 표면 개질제가 분말과 균일하고 완전히 접촉하도록 하여 표면 개질제의 고분산 및 입자 표면에 표면 개질제의 균일한 코팅을 달성하는 것입니다.
따라서 분말 공급 속도와 연계된 연속 분무 또는 적하(첨가) 방식을 사용하는 것이 가장 좋다. 물론, 연속 분말 표면 개질제만 연속적으로 표면 개질제를 추가하는 데 사용할 수 있습니다.
4. 표면 개질제의 투여 순서
분말 표면의 불균일성, 특히 무기 충전제 또는 안료의 표면 특성으로 인해 때때로 표면 개질제를 혼합하는 것이 단일 표면 개질제를 사용하는 것보다 낫습니다. 예를 들어, 탄산칼슘의 표면을 개질하기 위해 티타네이트 커플링제와 스테아르산을 병용하면 표면 처리 효과를 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 티타네이트 커플링제의 양과 생산 비용을 줄일 수 있습니다.
그러나 두 가지 이상의 표면 개질제를 사용하여 분말을 처리하는 경우 투여 순서는 최종 표면 개질 효과에 일정한 영향을 미칩니다.
표면개질제의 첨가순서를 결정할 때, 우선 두 표면개질제의 각각의 역할과 이들이 분말표면과 상호작용하는 방식(물리적 흡착 또는 화학적 흡착)을 분석할 필요가 있다. 일반적으로 주로 화학적 흡착을 기반으로 하는 주요 역할을 하는 표면 개질제를 먼저 첨가한 다음 2차적인 역할을 하며 주로 물리적 흡착을 기반으로 하는 표면 개질제를 첨가하지만 최종적으로는 적용 시험에 의해 결정된다.
판사: 석영 석판 생산의 주요 원료
석영 시트는 인공 건축 자재 개발의 역사에서 벤치마크 제품입니다. 내마모성, 내스크래치성, 내열성, 내식성 및 내구성의 특성을 가지고 있습니다. 그것은 점차 주택 개조 시장에서 새로운 인기를 얻었으며 소비자들 사이에서 매우 인기가 있습니다. 인공 석영 석판 시장의 지속적인 발전으로 석영 석판 생산의 원료 인 석영 모래도 많은 주목을 받았습니다.
천연석 및 기타 인조석판과 비교하여 인조 석영석은 조밀한 구조, 단단한 질감, 방사선 없음, 제로 포름알데히드, 적당한 경도 및 쉬운 가공을 가지고 있습니다. 그것은 부엌, 욕실, 공공 식당 및 기타 조리대와 같은 실내 장식에 널리 사용됩니다. 장식 영역.
인공 석영 석판은 일반적으로 95 % ~ 99 %의 석영 모래 또는 석영 분말로 만들어지며 수지, 안료 및 기타 첨가제로 접착 및 경화됩니다. 석영 모래 또는 석영 분말의 품질은 인조 석영 석판의 성능을 어느 정도 결정합니다.
석영 모래와 석영 분말은 채광된 석영 광석에서 분쇄, 선별, 세척 및 기타 공정을 통해 만들어집니다. 일반적으로 입도가 120MESH 미만인 제품을 석영사라고 하고, 입도가 120MESH 이상인 제품을 석영분말이라고 합니다.
석영 모래는 고온 저항, 작은 열팽창 계수, 높은 절연성, 내식성, 압전 효과, 공명 효과 및 독특한 광학 특성을 가지고 있습니다.
석영 모래는 광산에서 채굴된 석영 광석을 파쇄, 선별, 세척 및 기타 공정을 통해 만들어집니다.
모래 세척 공정은 석영 광석의 품질에 따라 다른 방법이 채택됩니다. 광석 품질이 깨끗하고 오염이 매우 낮으면 일반 물 세척을 사용할 수 있습니다. 후속 프로세스.
산 침출은 석영 모래의 일종으로 산에 불용성인 석영(HF산 제외)을 사용하며 기타 불순물 광물은 산과 반응하여 가용성 염을 형성하여 석영을 정화할 수 있습니다.
석영 모래는 중요한 산업 광물 원료이며 유리, 주조, 도자기 및 내화 재료, 규소 제련, 야금 플럭스, 야금, 건설, 화학 공업, 플라스틱, 고무, 연마재 및 기타 산업에서 중요한 역할을 합니다. 판모래는 오늘날 사람들의 삶에 도처에 있으며 사람들의 삶에 많은 편의를 가져다줍니다. 그러나 뜨거운 석영사 시장으로 고품질 석영사 자원이 점점 줄어들고 있으며 석영 석판 기업은 원자재 부족 문제에 직면해 있습니다. 고품질 원료 자원을 보유하는 것은 판금 기업의 핵심 경쟁력 중 하나가 되었습니다.
운모 분말의 표면 개질 및 산업용 부식 방지 코팅의 응용
운모는 화학적 불활성이 우수하여 중성염수분무성, 내산성, 내알칼리성 등 코팅의 내식성을 향상시킬 수 있습니다. 동시에 독특한 라멜라 구조로 코팅의 내부 응력을 조정할 수 있습니다. 코팅막의 연속성과 밀도를 향상시킵니다. 그것은 도막에 부식성 물질의 침투를 효과적으로 늦추고 강철 기질의 부식을 완화할 수 있습니다. 부식 방지 코팅에 운모를 추가하면 코팅의 내식성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
그러나 많은 천연 광물과 마찬가지로 운모는 친수성 및 소유성 표면을 가지며 젖어 있기 어렵고 유기상에서 분산됩니다. 비표면적이 크고 흡유율이 높기 때문에 코팅 시스템에서 높은 충전성을 달성하기 어렵고 코팅의 수지와 상용성입니다. 열악한 성능, 불만족스러운 계면 결합 및 쉬운 응집. 이 현상을 바꾸기 위해 현재 다양한 코팅 회사에서 주로 코팅 생산 공정에서 직접 다른 첨가제를 첨가하지만 이 방법은 첨가제 낭비를 유발하고 분산 효과가 좋지 않아 코팅의 부식 방지 성능을 유발합니다. 기대에 미치지 못하는 것.
따라서 운모의 기능을 충분히 발휘하기 위해 운모가 코팅 시스템에 균일하게 분산될 수 있고 경화 후 코팅 수지와 안정적인 계면을 형성할 수 있으므로 내마모성의 성능을 향상시킵니다. 부식 코팅의 경우 운모의 전처리 및 표면 개질을 고려하여 코팅 시스템에 추가할 수 있습니다.
운모 분말의 표면을 실란 개질제로 개질하여 공업용 방청도료 분야에서 개질 전후의 운모 분말의 실제 기능적 성능을 조사하였다. 결과는 다음을 보여줍니다.
(1) 운모 분말을 개질하기 위해 실란 개질제를 사용하면 코팅 시스템에서 운모의 적용 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다. 최적의 수정량은 1.5%입니다.
(2) 변성 운모 분말은 코팅 시스템의 생산 효율 및 적용 성능을 향상시키는 데 변성 운모 분말보다 우수합니다. 운모 분말의 첨가량이 증가함에 따라 오일 흡수의 증가로 인해 시스템의 점도가 증가하는 경향이 있고 섬도 감소 시간이 길어져 생산 및 효율에 부정적인 영향을 미칩니다. 개질되지 않은 제품과 비교하여 개질 운모 분말이 시스템 점도에 미치는 영향이 크게 감소하여 생산 효율과 시스템 점도를 향상시킬 수 있습니다.
(3) 운모 분말의 첨가는 도막의 물성에 명백한 역효과가 없다.
(4) 운모 분말의 첨가량이 5% 미만인 경우 도막의 부식방지 성능이 약간 떨어진다. 적절한 범위 내에서 첨가량이 많을수록 부식 방지 성능이 향상됩니다.
(5) 종합적인 생산 효율 및 부식 방지 성능, 산업용 부식 방지 도료에서 미변성 운모 분말의 합리적인 첨가량은 8%~12%이고, 변성 운모 분말의 합리적인 첨가량은 10%~15%입니다. 최고의 전체 성능.
플라스틱 강화 및 개질용 탈크 분말의 입도는 어느 정도가 적당합니까?
플라스틱 강화 개질은 탈크의 중요한 응용 분야이며, 특히 자동차 및 가전 산업에서 폴리프로필렌 개질에 사용됩니다. 미세화는 활석 제품의 개발 추세입니다. 강화 및 개질에 사용된 활석 분말도(d50)의 변화 추이는 다음과 같다. 10μm. , 현재 3.5~7 µm 범위에 있습니다.
일반적으로 제품이 미세할수록 강화효과는 좋으나 비용이 증가함과 동시에 덩어리가 생기기 쉽고 가공 및 사용이 까다롭다. 제품 자체의 분산 기술 수준과 제품의 기대 성능에 따라 적절한 미세도를 갖는 제품을 선택해야 하며, 반드시 미세할수록 좋은 것은 아니다.
활석 제품의 입자 크기 평가는 평균 입자 크기 d50에만 근거할 수 없습니다. 평균 입자 크기는 제품의 입자 크기 분포를 특성화하지 않으며 최대 입자 크기를 특성화하지도 않습니다. 평가에는 평균 입자 크기 d50과 최대 입자 크기 d98(또는 d100)의 두 가지 이상의 지표가 필요합니다. 거친 입자의 크기와 양은 제품의 기계적 특성에 중대한 악영향을 미치므로 엄격하게 제어해야 합니다.
최근 몇 년 동안 전기 자동차의 적용으로 박판 및 저밀도 자동차 플라스틱 부품은 개질 플라스틱의 강성과 활석 충전량에 대한 요구 사항이 높아졌습니다. 3000-5000 메쉬 초미세 활석 분말은 얇은 벽 및 고강성 개질 플라스틱 제품, 특히 두께가 2mm인 자동차 범퍼에 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 이 분야의 주류 제품에는 Imerys의 Jetfine, Liaoning Aihai의 HTPultra5L 및 기타 제품이 포함됩니다. 고순도 원료 및 소용돌이 연삭 공정에 의존하는 초미세 분말은 활석 플레이크 구조를 더 잘 유지하여 굴곡 탄성률을 10 % ~ 15 % 높이고 활석 충전량을 5 % ~ 6 % 줄일 수 있습니다.
미세 메쉬 탈크의 단점 중 하나는 부피 밀도가 작고 직접 혼합의 어려움, 낮은 수율 및 먼지 오염입니다. 최근 몇 년 동안 배기 압축의 새로운 기술이 부피 밀도를 개선하기 위해 채택되었습니다. 압축 전 1250-5000 메쉬 분말의 밀도는 0.25-0.15이고 압축 후 0.70-0.45에 도달할 수 있으며 분산은 기본적으로 영향을 받지 않습니다. 배기 압축은 또한 활석 분말에 의해 압출기로 유입되는 공기의 양을 크게 줄이고 압출기에서 재료의 체류 시간을 줄이고 노화 방지 성능을 개선하는 데 도움이 될 수 있으며 수율을 15%까지 증가시킬 수 있습니다. 25%.
PLA: 가장 유망한 생분해성 플라스틱
PLA(폴리락트산)는 재생 가능한 식물에서 전분을 추출한 다음 생물학적 발효를 통해 젖산을 얻고 최종적으로 화학 합성을 통해 얻을 수 있는 새로운 유형의 분해성 물질입니다. PLA는 분해성이 좋으며 미생물에 의해 완전히 분해될 수 있습니다. PLA로 만든 제품은 사용 후 CO2와 물로 완전히 분해될 수 있으며 무독성, 무자극입니다.
PLA는 폴리프로필렌과 유사한 기계적 물성을 가지고 있으며 광택, 투명도 및 가공성은 폴리스티렌과 유사하며 가공 온도는 폴리올레핀보다 낮습니다. 플라스틱의 가공 방법은 다양한 포장재, 섬유, 부직포 등으로 가공되어 산업, 농업, 의료, 토목 분야에서 널리 사용됩니다.
PLA의 제조방법은 크게 직접중축합법과 개환중합법(락타이드법)으로 나눌 수 있다. PC법 또는 1단계법으로도 알려진 직접중축합법은 탈수기의 존재하에서 젖산의 활성을 이용하여 카르복실기와 수산기를 제거하여 젖산 분자가 중축합되어 저분자 고분자, 그리고 분자는 고온에 의해 직접 탈수됩니다. PLA를 PLA로 축합하는 공정 중 하나는 일반적으로 용융 중합, 용액 중합 및 용융-고체상 중합이 있으며 그 중 용융 중합이 가장 널리 사용됩니다.
개환 중합법은 ROP법이라고도 하며, 먼저 젖산 단량체를 탈수 및 고리화하여 락타이드를 합성한 다음, 재결정된 락타이드를 중합하여 PLA를 얻는 방법이다. 이 방법은 매우 고분자량의 PLA를 얻을 수 있습니다. 약 70만~100만개(저분자량 PLA는 빠르게 분해될 수 있어 약물 방출에 도움이 되고 의료 분야에 적합하며 고분자량 PLA는 섬유, 섬유, 플라스틱 및 포장 산업에서 중요한 상업적 가치가 있음) , 그래서 현재 산업용 폴리락트산 합성 공정이 주로 위에서 사용된다.
폴리락트산은 고강도, 고탄성률, 우수한 투명성 및 통기성을 갖지만 가공 중 결정화 속도가 너무 느려 가공 주기가 길어지고 내열성이 낮아 폴리락트산 제품의 적용 분야가 크게 제한됩니다. . 현재, 폴리락트산의 성능을 향상시키는 가장 일반적인 방법은 핵제를 첨가하는 것이며, 실제 기업 가공 응용 분야에서 활석은 폴리락트산의 가장 일반적으로 사용되는 무기 핵제이며 폴리락트산의 신축 및 굽힘을 개선할 수 있습니다. 산 등 기계적 성질, 내열성을 향상시킵니다.
현재 전 세계 PLA 생산 능력은 약 653,500톤이며 주요 PLA 제조 업체는 주로 미국, 중국, 태국, 일본 및 기타 국가에 집중되어 있습니다. American Nature Works는 연간 생산 능력이 180,000톤으로 세계 PLA 생산 능력의 약 30%를 차지하는 세계 최대 PLA 제조업체입니다. 우리나라 PLA의 생산은 비교적 늦게 시작되어 유당의 주원료는 주로 수입에 의존하고 있다. 기술적인 이유나 원료 락타이드의 부족으로 인해 일부 PLA 공장은 안정적으로 작동하지 않거나 정지 상태에 있습니다. 실제 유효 생산 능력은 약 48,000톤/년이고 생산량은 약 18,000톤/년입니다.
PLA는 광범위한 응용 분야를 가지고 있으며 플라스틱 포장, 생물 의약 및 섬유 섬유에 성공적으로 사용되었습니다. PLA의 무해한 특성으로 인해 포장 분야에서 주로 식품 포장, 제품 포장 및 농업용 멀칭 필름으로 사용되는 광범위한 응용 가능성이 있습니다. PLA는 표면이 매끄럽고 투명도가 우수하며 차단성이 우수하여 많은 곳에서 PS(폴리스티렌) 및 PET(폴리에틸렌 테레프탈레이트)를 완전히 대체할 수 있어 플라스틱 오염 문제를 줄일 수 있습니다. PLA 분해성 섬유는 분해성, 수분 전도성 및 난연성뿐만 아니라 성형, 적용 및 분해성을 통합하여 섬유 섬유 분야에서 널리 사용됩니다. 동시에 PLA는 우수한 생체 적합성과 우수한 물리적 특성을 가지고 있습니다. 분해 후에는 인체에 무해하고 자연적으로 분해될 수 있는 이산화탄소와 물을 생성합니다. 따라서 PLA는 조직 강화(예: 뼈 나사, 고정 플레이트 및 플러그), 상처 드레싱(예: 인공 피부), 약물 전달(예: 확산 제어) 및 상처 봉합(예: 적용)과 같은 생물 의학 분야에서 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 봉합사).
개질 벤토나이트는 산업 업그레이드를 위한 중요한 방향입니다.
벤토나이트는 흡착, 팽창 및 펄프화 특성을 갖는 몬모릴로나이트를 주성분으로 하는 중요한 비금속 광물입니다. 과학 기술의 지속적인 발전으로 벤토나이트의 응용 분야가 지속적으로 확대되고 성능과 품질에 대한 시장의 요구 사항이 계속 증가하고 벤토나이트의 기술 연구가 계속 심화되고 새로운 공정이 계속 등장하고 있습니다. 개질 벤토나이트는 전통적인 벤토나이트의 성능을 향상시키고 특성의 한 측면을 향상시킬 수 있으며 이는 벤토나이트 산업의 다양화 및 고급 발전을 위한 중요한 방향입니다.
개질 벤토나이트는 성능 향상을 위해 벤토나이트를 원료로 사용합니다. 전 세계적으로 벤토나이트 자원은 주로 중국, 미국, 캐나다, 멕시코, 브라질, 인도, 일본 및 기타 국가에 분포되어 있습니다. 중국은 벤토나이트 매장량이 풍부하고 입증 매장량이 세계 1위입니다. 주로 신장, 광시, 내몽골 등 전국 대부분 지역에 광물 매장량이 있다. 지난 5년 동안 우리의 벤토나이트 연간 생산량은 약 560만 톤으로 유지되었으며 이는 세계 최대 벤토나이트 생산국으로 우리나라의 개질 벤토나이트 산업 발전에 충분한 원료를 제공하고 있습니다.
변성 벤토나이트의 일반적인 제조 방법에는 주로 활성화 개질법과 개질제 개질법이 있습니다. 활성화 변형 방법에는 열 활성화 방법, 산 활성화 방법, 수소 활성화 방법, 염 활성화 방법 등이 포함됩니다. 처음 두 가지 방법이 널리 사용됩니다. 수정자 수정 방법은 무기 수정자, 유기 수정자, 복합 수정자를 사용하여 수정할 수 있습니다. 개질 벤토나이트는 흡착 개선과 같은 일부 특성을 개선하여 효율성 및 적용 가치를 향상시켜 적용 범위를 확장하고 수요 규모를 확장할 수 있습니다.
변성 벤토나이트는 제지, 섬유 인쇄 및 염색, 플라스틱, 환경 보호 및 기타 분야에서 널리 사용될 수 있습니다. 제지 분야에서 비표면적이 크고 분산성이 우수하고 백색도가 높으며 순도가 높은 변성 벤토나이트는 종이의 다기능 백색 광물 충전제로 사용될 수 있으며 종이의 투수성을 감소시킬 수 있습니다. 방직 염색 및 염색 분야에서 변성 벤토나이트 가호 및 염료를 생산하는 데 사용할 수 있으며 가호화 및 착색 중에 분산, 안정화 및 결합하여 가호화 및 염색의 품질 및 생산 효율을 향상시킵니다. 플라스틱 분야에서 변성 벤토나이트는 수지를 개질하기 위한 충전제로 사용될 수 있습니다. 환경 보호 분야에서 변형 벤토나이트는 폐수 및 폐가스 처리에 사용될 수 있으며 중금속 이온, 기름, 타르 및 기타 오염 물질을 흡착합니다.
우리 나라에는 많은 벤토나이트 생산 기업이 있지만 대부분이 저가 제품 생산에 집중하고 있으며 제품의 기술 내용과 부가가치가 낮고 기업 경쟁력이 약하고 수익성이 낮습니다. 제한된. 우리나라 벤토나이트 산업은 변혁과 고도화를 겪고 있으며 고성능 벤토나이트에 대한 시장 수요는 계속 증가하고 있으며 개질 벤토나이트는 발전 전망이 좋습니다.
표면 수정자를 선택하고 주로 이 3가지 측면을 살펴보세요!
개질제는 분말 표면 개질의 의도된 목적을 달성하는 열쇠이지만 많은 유형과 강력한 관련성이 있습니다. 표면개질제 분자와 무기분말의 표면간의 상호작용의 관점에서, 물리적인 흡착성 때문에 분말입자의 표면과 화학적으로 반응하거나 화학적으로 흡착할 수 있는 표면개질제를 가능한 한 선택하여야 한다. 이후의 신청 과정에서 강하다. 저어주거나 짜내면 쉽게 탈착됩니다.
그러나 제품 사용, 제품 품질 표준 또는 요구 사항, 수정 프로세스, 비용, 환경 보호 등과 같은 다른 요소도 실제 선택에서 고려해야 합니다.
선택 요소 1: 제품의 목적
이것은 다양한 표면 개질제를 선택할 때 가장 중요한 고려 사항입니다. 다른 적용 분야는 표면 습윤성, 분산, pH 값, 전기적 특성, 내후성, 광택, 항균성과 같은 분말 적용 특성에 대한 기술적 요구 사항이 다르기 때문입니다. 용도에 따라 다양한 표면 개질제를 선택하는 이유.
선택 요소 2: 수정 프로세스
수정 프로세스는 또한 다양한 표면 수정자를 선택할 때 중요한 고려 사항 중 하나입니다. 현재 표면 개질 공정은 주로 건식 방법과 습식 방법을 채택합니다.
건식 공정의 경우 수용성을 고려할 필요가 없습니다. 그러나 습식 공정의 경우 수용성만이 습식 환경에서 분말 입자와 완전히 접촉하고 반응할 수 있기 때문에 표면 개질제의 수용성을 고려해야 합니다.
선택 요인 3: 가격 및 환경 요인
마지막으로 표면 개질제의 선택은 가격과 환경적 요인도 고려해야 합니다. 응용 프로그램 성능 요구 사항 또는 응용 프로그램 성능 최적화를 충족한다는 전제 하에 더 저렴한 표면 수정자를 사용하여 표면 수정 비용을 줄이십시오. 동시에 환경을 오염시키지 않는 표면 수정자의 선택에 주의를 기울여야 합니다.
이산화티타늄 무기 코팅의 종류와 공정
실제 산업에서 이산화티타늄의 응용 성능에 대한 요구 사항을 충족시키기 위해 국내외 학자들은 이산화티타늄의 무기 코팅에 대해 많은 실험 연구를 수행했습니다. 이 중 이산화티타늄 코팅층은 대부분 Al3+, Si4+, Zr4+, Be2+, Ti4+, Mg2+, Mn2+, Cr3+, Ce4+ 및 기타 수화된 산화물 또는 수산화물입니다. 현재 산업 생산에서 Al3+, Si4+, Zr4+가 가장 널리 사용됩니다.
연구에 따르면 이산화티타늄의 적용 성능은 표면의 무기 코팅 유형에 따라 다릅니다. 표면 코팅 알루미나는 제품의 수성 시스템에서 분산 안정성을 향상시키는 데 사용할 수 있으며 코팅 된 실리카는 이산화 티타늄 제품의 내후성을 높이는 데 사용할 수 있습니다. 성능, 코팅 된 이산화 지르코늄 층은 이산화 티타늄의 내광성을 향상시키는 데 사용할 수 있습니다. 이산화티타늄 표면에 단일 유형 또는 다중 유형의 무기막층을 코팅하면 다양한 응용 분야에서 이산화티타늄의 응용 성능 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 무기 코팅은 코팅 조성의 차이에 따라 단위 무기 코팅과 다성분 무기 코팅으로 나눌 수 있습니다.
1. 알루미나 코팅
코팅 원리: 이산화티타늄 표면에 알루미나를 코팅하면 수화알루미나(Al2O3·nH2O)가 서서히 이산화티타늄 입자 표면에 막을 형성하여 코팅층을 형성합니다.
2. 실리카 코팅
코팅 원리: 비정질 수화 실리카가 형성되면 규산나트륨이 산성화되고 오르토규산이 Si(OH)4 형태로 침전됩니다. 용액은 오르토규산 가수분해 생성물 H3SiO4- 및 H3SiO42-만을 포함하고 메타실리콘은 없습니다. 산성 이온. 그러나 H3SiO4- 및 H3SiO42-모노머는 매우 불안정하고 축합 및 중합 반응이 빠르게 진행되어 규소-산소 결합을 갖는 축합 규산을 생성한다.
3. 이산화지르코늄 코팅
이산화티타늄 유닛이 이산화지르코늄으로 코팅될 때, 코팅제는 주로 황산지르코늄, 사염화지르코늄, 옥시염화지르코늄 및 질산지르코늄입니다. 그 중 황산지르코늄과 옥시염화지르코늄은 비용이 저렴하고 사용 중 환경오염이 적다는 장점이 있다. , 산업에서 널리 사용되었습니다.
4. 실리카-알루미나 복합 코팅
5. 지르코니아-알루미나 복합 코팅
6. 3원 무기 코팅