분해성 플라스틱 제품의 대규모 적용을 촉진하고 싶으십니까? 충전 수정이 핵심입니다!

현재 전 세계적으로 수십 개의 분해성 플라스틱이 개발되고 있으며 그 중 공업적으로 생산되는 플라스틱은 주로 화학 합성 PBAT, PLA 및 PBS를 포함합니다. 전분/PVA, 전분/PBS, 전분/PLA 등과 같은 혼합물

분해성 플라스틱의 종류가 비교적 적기 때문에 각 제품에 적합한 분해성 플라스틱 수지를 찾기가 어렵습니다. 예를 들어, PBS 및 PBAT는 인성은 좋지만 강도는 낮습니다. PLA는 강도가 높고 투명도가 높지만 인성이 낮습니다. PHB는 Gas barrier 특성이 우수하지만 일반적인 가공 특성을 가지고 있습니다. 따라서 다양한 분해성 플라스틱의 장점을 포착하고 제품의 특정 요구를 충족시키기 위해 서로 학습하는 방법은 분해성 플라스틱의 적용에 중요한 기술입니다.

현재 분해성 플라스틱 수지의 가격은 비교적 높고 분해성 플라스틱 제품의 대부분은 일반 생활 필수품이므로 분해성 플라스틱 제품의 대규모 홍보 및 응용을 심각하게 방해합니다. 값싼 분해성 플라스틱 제품의 개발은 분해성 플라스틱 적용의 핵심 내용 중 하나입니다. 따라서 제품의 분해 성능에 영향을 미치지 않고 환경에 흡수될 수 있는 전분, 탄산칼슘, 활석 등은 분해성 플라스틱의 개질 시스템에 사용됩니다. 특히, 충전 기술의 높은 비중은 분해성 플라스틱 제품 개발에 있어 중요한 기술 중 하나가 되었습니다.

분해성 플라스틱의 적용 과정에서 일반적인 개질 기술에는 충전 개질, 합금 개질 및 공중합 개질이 포함됩니다. 그 중 충전 개질은 주로 전분 및 무기 분말을 포함하는 분해성 플라스틱 수지에 녹지 않는 분말 첨가제를 첨가하는 것입니다. 주요 목적은 값싼 특수 재료를 준비하는 것이며 때로는 특수 재료의 강도와 같은 기계적 특성을 향상시킬 수도 있습니다.

일반적으로 사용되는 충전 보조제는 전분입니다. 광범위한 소스와 저렴한 가격을 가진 일반적인 천연 분해성 폴리머입니다. 분해산물은 이산화탄소와 물이며 환경을 오염시키지 않으며 재생 가능한 바이오매스 자원입니다. 이 충진 기술에서 가장 주목해야 할 것은 전분 처리인데, 이는 전분과 분해된 플라스틱의 상용성이 불량하고 전분을 가소화하여 플라스틱 매트릭스와 더 잘 결합될 수 있도록 하는 것입니다.

또 다른 충전 보조제는 탄산칼슘 및 활석과 같은 무기 분말입니다. 그들은 모두 천연 광물 분말로 자연으로 돌아간 후 자연에 흡수 될 수 있으므로 전체 분해성 플라스틱 시스템의 분해 성능에 영향을 미치지 않지만 개질 된 재료의 비용을 효과적으로 줄이고 재료의 강도를 향상시킬 수 있습니다. 어느 정도. 따라서 높은 기계적 물성을 요구하지 않는 제품에는 탄산칼슘 및 기타 충전재를 사용하는 것이 매우 일반적입니다. 충전 기술은 분말 표면의 결합 처리에 주의해야 하며, 이는 제품 성능과 추가할 수 있는 무기 분말의 양에 직접적인 영향을 미칩니다.

플라스틱 금지와 관련된 국가 정책의 도입으로 분해성 플라스틱은 최고의 발전 시기를 맞이했습니다. 지난 2년 동안 우리나라의 많은 기업들이 분해성 플라스틱 분야에 진출했고 분해성 플라스틱의 생산 능력이 급격히 증가하고 있지만 현재의 생산 능력은 국가 플라스틱 금지로 인한 거대한 시장 수요를 충족시킬 수 없습니다 단기적으로. 향후 10년은 우리나라의 분해성 플라스틱 개발의 황금 10년이 될 것으로 예상됩니다.

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규회석의 5가지 적용분야와 특성

그러나 대부분의 규회석은 흰색이며 노란색, 녹색, 갈색 및 기타 색상은 거의 없습니다. 순수한 규회석은 유리질 광택이 있는 흰색 또는 밝은 흰색입니다. 순도가 가장 높은 규회석의 순도는 99%에 달할 수 있고, 입자 크기가 44μm 미만인 규회석의 반사율은 92~96%에 이를 수 있어 백색도가 높습니다. . 이러한 귀중한 공정 특성은 고급 세라믹 제품, 고품질 백색 페인트 또는 광택 코팅에 널리 사용됩니다. 초미세 침상 규회석 분말은 기능성 강화 재료로 다른 단섬유 광물 재료 및 합성 결정을 대체할 수 있으며 산업적 적용 가치가 매우 높습니다.

세라믹

규회석은 도자산업에서 널리 사용되며, 국내 전체 사용량의 약 50%를 차지합니다. 세라믹 산업에서 규회석은 주로 예술 도자기, 위생 도자기, 유약 타일, 전기 도자기, 일상 사용 도자기 및 화학 도자기를 생산하는 데 사용됩니다. 규회석의 등급은 일반적으로 약 80 %이므로 천연 규회석의 백색도도 매우 높아 세라믹 유약에서 SiO2와 CaO의 혼합물을 대체하고 세라믹 유약의 혼합물로 규회석을 사용하는 데 매우 적합합니다. 소성 된 세라믹은 매우 부드럽고 매끄러운 유약.

고무

고무 산업에서 규회석의 응용 연구는 중국에서 일찍 수행되었습니다. 그것은 밝은 색 고무의 이산화티타늄, 점토 및 리토폰을 크게 대체하고 특정 강화 역할을하며 백색 착색제의 피복 능력을 향상시킬 수 있습니다. 미백 효과를 재생합니다. 규회석의 유기 개질 후 표면은 친유성을 가질 뿐만 아니라 동시에 처리제의 올레산 나트륨 분자의 이중 결합으로 인해 가황에 참여하고 가교를 강화하고 강화할 수 있습니다. 효과가 크게 향상됩니다.

코팅

코팅 산업에서 규회석 분말은 표면 광택이 높고 방수 및 공격성이 우수하며 비용이 저렴하여 코팅막을 증가시킬 수 있기 때문에 이산화티타늄과 같은 일정량의 백색 안료를 대체하는 증량제 안료로 규회석 분말을 사용할 수 있습니다. . 두께 및 코팅 유변학적 특성을 조정합니다.

제지

제지 산업에서 규회석의 적용은 다른 충전재와 상당히 다릅니다. 기존의 충전재와 같은 단순한 충전재가 아니라 주로 규회석과 식물 섬유를 엮어 식물을 형성하기 위해 더 높은 종횡비에 의존합니다. 섬유-미네랄 섬유의 메쉬 구조는 생산된 종이의 불투명도와 인쇄 적응성을 효과적으로 개선하고 균일성을 개선하며 식물의 일부 단섬유를 대체하기 위해 제조 비용을 절감할 수 있습니다.

플라스틱

플라스틱 산업에서 규회석은 높은 전기 저항, 낮은 유전 상수 및 낮은 오일 흡수로 인해 다른 비금속 광물 재료에 비해 뚜렷한 이점이 있습니다. 개질된 규회석과 플라스틱의 상용성이 크게 향상되고 분쇄 후 유지되는 바늘 모양의 결정 모양이 플라스틱의 특성을 개선하고 제품이 높은 열적 안정성, 낮은 유전율, 낮은 오일 흡수성 및 높은 제품의 비용을 절감하면서 기계적 강도. 나일론은 규회석 응용 분야에서 가장 큰 시장 중 하나입니다. 규회석 강화 나일론 6 또는 나일론 66을 실란 커플링제로 개질하면 굽힘 강도와 인장 강도를 향상시키고 흡습율을 낮추며 치수 안정성을 향상시킬 수 있습니다.

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실리카를 수정해야 하는 이유는 무엇입니까? 어떤 방법이 있습니까?

실리카의 표면층에는 서로 상호 작용하는 많은 수의 하이드록실 그룹이 있어 재료의 전체 성능에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 실리카는 표면 하이드록실 그룹의 친수성 특성으로 인해 덩어리집니다. 이 현상으로 인해 고무 복합 재료에 특정 하중이 가해지면 재료 내부의 상대 마찰력이 증가하여 복합 재료의 기계적 특성에 영향을 미칩니다.

알칼리성인 하이드록실 그룹이 많기 때문에 실리카도 약알칼리성이 됩니다. 일부 알칼리 촉진제를 만나면 반응하여 고무 복합재의 가황 과정에서 몇 가지 문제를 일으킬 수 있습니다. 영향은 내부 마찰 증가, 가교 밀도 감소 등과 같은 일련의 연쇄 반응을 생성하는 고무 가황에 더 긴 시간을 초래합니다.

전통적인 산업 및 실제 응용 프로그램에서는 개질제의 특성, 즉 유기 및 무기 개질에 따라 두 가지 유형으로 나뉩니다. 그 중 유기물의 개질법이 널리 받아들여지고 있는데 공정법, 건식법, 습식법, 오토클레이브법에 따라 3가지로 나눌 수 있다.

결정된 수정자에 대해 서로 다른 수정 방법을 일치시켜 서로 다른 수정 효과를 얻을 수 있습니다. 각각의 장점과 단점이 있는 많은 수정 기술이 있습니다.

하나는 실리카 입자의 표면을 유사한 특성을 갖는 중합체에 그래프팅하는 것으로, 일반적으로 표면 그래프팅 개질법으로 알려져 있는데, 이는 분자량이 작은 중합체를 그래프팅하는 데 적합하지만 그래프팅 조건도 매우 엄격합니다.

두 번째는 실란 커플링제의 개질 방법입니다. 제조 과정에서 커플링제의 작용기가 입자의 친수기와 반응하고 이를 기반으로 재료가 변형됩니다.

세 번째는 이온성 액체 개질법이다. 실리카를 입자 액체에 넣어 반응시켜 실리카의 분산성을 향상시킵니다. 이 방법은 오염이 적고 조작하기 쉽지만 수정 효과는 좋지 않습니다.

네 번째는 고분자 인터페이스 수정입니다. 이 수정 방법은 단독으로 사용하면 효과가 좋지 않지만 특정 환경에서 커플링제와 협력할 수 있습니다.

다섯 번째는 수정 방법을 조합하여 사용하는 것, 즉 다양한 수정 방법을 결합하여 장점을 활용하고 단점을 피하며 각각의 장점을 통합하여 수정 품질을 향상시키는 것입니다. 예를 들어 미쉐린이 최초로 개발한 인시츄(in-situ) 개질법은 고무에 실란커플링제와 실리카 등의 물질을 혼합하면서 첨가하는 과정을 대략적으로 구현하고, 이 둘은 일정한 시스템 조건에서 반응한다. 커플 링제와 고무 혼합물 사이에는 약간의 힘이있어 실리카 응집체를 파괴 할 수있을뿐만 아니라 실리카를 소수성으로 변형시킬 수 있습니다. 그러나, 이 방법은 많은 에너지를 필요로 하고 효율적으로 제어하기 어렵기 때문에 이러한 결함을 피하기 위해 적절한 개선이 이루어져야 한다. 또한, 남아있는 커플링제가 그 안에 남아 있을 가능성이 있어 복합재료의 특성에 영향을 미칩니다.

또한 현장 수정과 유사한 건식 수정 기술이 있습니다. 고온 조건에서 실란 커플링제와 실리카의 반응을 통해 소수성이 높은 실리카를 얻는 것이 목적입니다. 그러나 이 과정에서 도 많은 에너지를 소모합니다.

현재, 실란 커플링제가 용액에서 실리카와 반응해야 하는 습식 개질 기술이 허용됩니다. 이 기술은 많은 에너지를 소비할 필요가 없을 뿐만 아니라 상대적으로 제어할 수 있습니다.

과학 기술의 발전으로 고분자 변형은 새로운 발전 추세가되었습니다. 이 새로운 복합 재료는 두 가지 이상의 재료의 장점을 결합하고 매우 우수한 결합 특성을 가지며 고온 및 고압에서 두 가지 실험 재료의 불균일한 팽창 계수 문제를 해결하기 때문에 고무 복합 재료입니다. 기계적 거동에 대한 연구는 좋은 토대를 마련했습니다. 실리콘 고무에 관한 한, 나노 탄산 칼슘 변성 실리카를 보강제로 사용하면 보강 효과를 만족시킬뿐만 아니라 실리콘 고무의 유변학적 특성을 향상시켜 성형 가공을 개선하는 효과를 얻을 수 있습니다. 제품.

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나노 탄산칼슘의 주요 응용 및 시장 전망

나노탄산칼슘의 입자크기는 1~100nm로 초미세탄산칼슘(입자크기 20~100nm)과 초미세탄산칼슘(입자크기 1~20nm)이 있습니다. 일반 탄산칼슘과 비교할 때 나노 탄산칼슘은 보강성, 분산성, 내열성 및 치수 안정성 면에서 명백한 장점이 있어 가장 널리 사용되는 나노 충전재 중 하나입니다. 따라서 나노 탄산칼슘의 제조, 변형 및 산업적 응용 또한 산업계에서 점점 더 많은 관심을 끌고 있습니다.

나노 스케일 충전 개질제로서 나노 탄산 칼슘은 매우 광범위한 응용 전망을 가지고 있습니다.

플라스틱 산업

플라스틱 산업은 현재 세계에서 나노탄산칼슘을 가장 많이 사용하는 산업이다. 그것은 플라스틱에 대한 조절기 및 강화제 역할을 할 수 있으며 수요가 매우 큽니다. 나노 탄산 칼슘의 우수한 분산성으로 인해 플라스틱의 공극과 기포가 잘 제거되어 플라스틱이보다 균일하게 수축하고 플라스틱의 기계적 특성 및 열 안정성을 향상시킬 수 있습니다.

고무 산업

고무에 나노 탄산 칼슘을 사용하면 고무 제품의 인성, 인장 저항 및 저항을 향상시킬 수 있습니다. 단독으로 우수한 기능성 소재로 사용할 수 있을 뿐만 아니라 이산화티타늄 및 실리카와 같은 충전재와 혼합하여 고무 제품에서 고무 베이스의 비율을 줄이거나 비교적 고가의 일부 백색 충전재를 대체할 수 있습니다. 동시에 고무 제품의 성능을 향상시키는 목적을 달성할 수 있습니다.

제지 산업

제지 산업에서 나노 탄산 칼슘의 개발 및 사용은 종이의 백색도와 음영을 향상시키고 종이 제품의 펄프 비율을 낮추고 종이 생산 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 동시에 나노 입자의 첨가로 인해 종이 제품은 더 평평하고 균일합니다.

페인트 산업

코팅의 필름 형성 바인더, 충전제 및 기타 보조제는 많은 반응성 부위를 포함하며, 이는 나노 탄산칼슘 입자 표면의 반응성 부위와 상호 작용하여 안정하고 조밀한 결합 층을 형성하여 코팅 재료를 만듭니다. 향상된 필름 성능.

최근 몇 년 동안 나노 물질은 사람들의 생산과 생활에 널리 나타났습니다. 고유한 나노미터 특성으로 인한 우수한 응용 성능으로 인해 연구자들의 광범위한 관심을 끌었습니다. 나노탄산칼슘은 나노물질의 대표적인 물질로서 충전성(filling) 특성으로 인해 점차 다양한 제조산업에 개발 및 적용되고 있다. 나노 탄산칼슘에 대한 수요는 향후 몇 년 동안 계속 증가할 것이며 더 나은 시장 전망이 있을 것으로 예상됩니다. 동시에 과학 기술의 발전과 생활 수준의 상승으로 인해 나노 탄산 칼슘 산업이 점차 업그레이드되고 공정이 지속적으로 개선되었습니다. 나노 탄산 칼슘은 또한 더 많은 신흥 산업에서 사용될 것이며 매우 광범위한 응용 전망을 가지고 있습니다.

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실리콘 마이크로파우더용 표면 개질제, 공정 및 장비

실리콘 마이크로파우더는 천연석영광석, 용융실리카 등을 원료로 하여 분쇄, 정밀분급, 불순물 제거 등의 공정을 거친 실리카 분말 원료입니다. 그것은 높은 절연성, 높은 열전도율, 높은 열 안정성, 산 및 알칼리 저항, 내마모성, 낮은 열팽창 계수, 낮은 유전 상수 및 기타 특성을 가지며 동박 적층 산업, 에폭시 플라스틱 포장 산업, 전기 절연체에서 널리 사용됩니다. 재료 산업 및 접착제 산업.

실리콘 미세 분말과 유기 고분자 재료 사이의 계면을 개선하고 응용 성능을 향상시키기 위해 일반적으로 실리콘 미세 분말의 표면을 개질할 필요가 있습니다. 실리카 미세 분말의 표면 개질의 핵심은 개질제를 입자 표면에 균일하게 분산시키는 동시에 개질제와 입자 표면 사이의 화학적 결합 조건을 보장하는 방법입니다. 초미세 규소 분말은 비표면적이 크며, 개질제를 입자 표면에 어떻게 균일하게 분산시키는가가 규소 분말 제조사를 괴롭히는 어려운 문제이다.

표면 수정자

실란 커플링제는 실리콘 미세 분말의 표면 개질에 가장 일반적으로 사용되는 개질제입니다. 그것은 실리콘 미세 분말의 친수성을 유기 친수성 표면으로 전환시킬 수 있으며 또한 분말에 대한 유기 고분자 재료의 습윤성을 향상시킬 수 있습니다. 실리콘 미세 분말과 유기 고분자 재료가 단단한 공유 결합 계면을 달성하도록 합니다.

그러나 실란 커플링제의 적용 효과는 유기 고분자 재료의 선택된 유형, 투여량, 가수분해 상황, 기질 특성, 적용 경우, 방법 및 조건과 관련이 있습니다. 따라서 실란 커플링제를 잘 사용하려면 구조, 특성 및 실리콘 미세 분말과의 상호 작용 메커니즘을 신중하게 연구하여 좋은 실란 커플링제를 올바르게 선택하고 사용해야 합니다.

표면 개질 공정

건식 공정이 비교적 간단하고 생산 비용이 상대적으로 낮기 때문에 현재 중국의 규소 미세 분말의 표면 개질은 기본적으로 건식 공정을 채택합니다. 그러나 초미립자 실리콘 분말의 비표면적이 상대적으로 크고 장비의 기계적 분산만으로는 처리제가 입자 표면에 고르게 분산될 수 없으므로 건식 개질의 효과가 상대적으로 좋지 않습니다. .

습식 개질은 액상 조건에서 수행됩니다. 개질제는 입자 표면을 비교적 균일하게 분산시킬 수 있습니다. 일반적으로 수정 효과는 좋습니다. 그러나 습식 개질 공정은 복잡하고 건조 및 해중합 공정이 필요하며 생산 비용이 상대적으로 높습니다. 높지만 습식 수정 효과가 더 좋습니다.

표면 개질 장비

표면 개질 장비의 선택은 실리콘 미세 분말의 표면 개질에 있어 중요한 부분입니다. 표면 개질 장비를 선택할 때 다음 요구 사항을 고려해야 합니다.

현재 중국에는 많은 표면 개질 장비가 있지만 일부 표면 개질 장비는 실리콘 분말의 표면 개질 메커니즘 및 공정 요구 사항에 따라 제조되지 않아 표면 개질 효과가 좋지 않습니다. 따라서 구입한 개조 장비를 개조해야 합니다. 장비가 변형되고 일치되어야만 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.

마지막으로 규소 미세분말의 표면 개질을 잘 하기 위해서는 표면 개질 메커니즘에 따른 표면 개질제의 구조와 특성을 잘 이해하고 동시에 기질 및 다운스트림 유기 폴리머 제품의 주요 공식. 그리고 기술적 요구사항은 종합적으로 고려한 후 합리적인 수식어를 선택하고 이를 기반으로 표면 수정 공정 및 장비를 결정합니다.

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여자들이 좋아하는 화장품에는 어떤 비금속 미네랄 파우더가 들어있을까?

리퀴드 파운데이션은 소녀들이 사용하는 가장 기본적인 메이크업 제품입니다. 질감이 가볍고 바르기 쉽고 기름기가 적습니다. 오늘날 매우 인기있는 기초 화장품입니다. 대부분의 스킨에 적합합니다. 오늘날 많은 리퀴드 파운데이션이 미용 및 피부 관리에 사용됩니다. 결합하면 다기능 제품이 됩니다.

1. 탤크 가루 탤크 가루는 리퀴드 파운데이션을 피부에 매끄럽게 펴 바르고 피부를 매끄럽게 가꾸어 줍니다.
2. 카올린 클레이와 이산화티타늄은 리퀴드 파운데이션을 강력한 커버력으로 만들고 활석 가루의 반짝이를 제거 할 수 있습니다.
3. 탄산 칼슘과 탄산 마그네슘은 피부 표면의 땀과 기름을 흡수 할 수 있으며 활석 반짝이 제거 효과도 있습니다.
4. 안료는 일반적으로 무기안료 및 유기안료와 혼합된다. 일반적으로 사용되는 무기 안료 산화철을 적색 또는 주황색 유기 안료와 혼합하여 파운데이션의 안료가 됩니다.
5. 징크스테아레이트와 징크미리스테이트가 리퀴드 파운데이션의 밀착력을 높여줍니다.
6. 바인더는 동식물과 같은 광유, 유동파라핀, 합성지방유를 주성분으로 하는 위에서 언급한 각종 파운데이션 성분을 녹여 형성시키는 역할을 한다.
7. 방부제, 항산화제, 향신료 등의 기타 성분과 해조류 추출물, 참마 추출물, 비타민, 엘라스틴, 진주가루 등의 식물성 성분을 함유하여 부드러운 피부 재생, 보습, 희게 함.

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8 식품 산업에서 초미세 분쇄 기술의 응용

입자의 미분화의 발전으로 인해 재료 표면은 우수한 용해도, 분해, 흡착, 화학적 활성 등과 같은 독특한 물리적 및 화학적 특성을 갖습니다. 초미세 기술에는 준비, 건조, 분산, 특성화, 등급화 과정, 표면 개질, 충전 및 과립은 화학 공업, 전자, 정보, 생물학, 건축 자재, 국방, 환경 보호 및 기타 산업에서뿐만 아니라 섬유, 식품, 의약 및 기타 사람들의 일상 생활과 밀접하게 관련된 산업에서도 사용됩니다. 애플리케이션.

과학과 산업 기술의 발달로 초미세 연삭 기술은 공학 분야로서 국가 경제 발전에 중추적인 역할을 하고 있습니다. 입자의 미분화의 발전으로 인해 재료 표면은 우수한 용해도, 분해, 흡착, 화학적 활성 등과 같은 독특한 물리적 및 화학적 특성을 갖습니다. 초미세 기술에는 준비, 건조, 분산, 특성화, 등급화 과정, 표면 개질, 충전 및 과립은 화학 공업, 전자, 정보, 생물학, 건축 자재, 국방, 환경 보호 및 기타 산업에서뿐만 아니라 섬유, 식품, 의약 및 기타 사람들의 일상 생활과 밀접하게 관련된 산업에서도 사용됩니다. 애플리케이션.

식품 산업의 초미세 분쇄 기술 적용

청량 음료 가공

과일 및 채소 가공

곡물 및 기름 가공

수산물 가공

기능성 식품 가공

조미료 가공

가축 및 가금류 제품의 생골분(머드) 가공

차가운 식품의 아이스크림 가공

일반적으로 초미세 분쇄 기술의 분쇄 과정은 원료의 원래 영양소에 거의 영향을 미치지 않으며 준비된 분말은 균일성이 좋습니다. 성능은 다면적인 영향을 미칩니다. 현재 초미세 분쇄 기술은 국내외 많은 기능성 식품 생산에 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 소화, 흡수, 활용이 되지 않는 원료를 재사용하여 다양한 기능성 식품과 새로운 식품을 얻을 수 있습니다. 생산 재료는 식품의 다양성을 증가시키고 천연 생물 자원의 이용률을 향상시킵니다.

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분말 표면 개질 효과가 좋지 않습니까? 여기에는 여러 가지 이유가 있을 수 있습니다!

분말 표면 개질은 분말 가공, 재료 가공, 재료 특성, 화학 산업 및 기계를 통합하는 새로운 기술입니다. 원료의 성질, 표면개질제의 배합, 표면개질공정, 표면개질장치 등

분말 원료의 특성

비표면적, 입자 크기 및 입자 크기 분포, 비표면적 에너지, 표면 물리적 및 화학적 특성, 분말 원료의 덩어리는 모두 개질 효과에 영향을 미치며 표면 개질제 제형을 선택하는 중요한 요소 중 하나이며, 공정 방법 및 장비. 하나.

예를 들어, 표면 전기, 습윤성, 작용기 또는 그룹, 용해 또는 가수분해 특성 등과 같은 분말 표면의 물리적 및 화학적 특성은 표면 개질제 분자와의 상호 작용에 직접적인 영향을 미치므로 그것의 표면 수정. 동시에 표면의 물리적 및 화학적 특성도 표면 개질 공정을 선택할 때 중요한 고려 사항 중 하나입니다.

표면 개질제 제형

분말의 표면 개질은 주로 분말 표면에 표면 개질제의 작용에 의해 이루어진다. 따라서 표면 개질제의 공식(종류, 용량 및 용법)은 분말 표면의 개질 효과 및 개질된 제품의 적용 성능에 중요한 영향을 미칩니다. 표면 수정 공식은 고도로 표적화되어 있습니다. 즉, "하나의 열쇠로 하나의 자물쇠를 여는 것"이라는 특성이 있습니다. 표면 개질제의 제형에는 품종 선택, 용법 및 용법 결정 등이 포함됩니다.

표면 개질제를 선택할 때 분말 원료의 특성, 제품의 용도 또는 응용 분야, 공정, 가격 및 환경 보호를 종합적으로 고려해야하며 표면 개질제의 구조 및 특성 및 그 메커니즘 분말과의 작용을 고려해야 합니다. , 대상을 선택합니다.

표면 개질 공정

표면 개질제의 배합이 결정된 후 표면 개질 공정은 표면 개질 효과를 결정하는 가장 중요한 요소 중 하나입니다. 표면 개질 공정은 표면 개질제의 적용 요구 사항 또는 적용 조건을 충족하고 표면 개질제의 분산성이 우수해야하며 분말 표면에 표면 개질제의 균일하고 단단한 코팅을 달성 할 수 있어야합니다. 동시에 간단한 프로세스와 매개변수가 필요합니다. 우수한 제어성, 안정적인 제품 품질, 낮은 에너지 소비 및 낮은 오염.

표면 개질 장비

분말의 표면 개질 또는 표면 처리 기술에는 주로 표면 개질 방법, 공정, 표면 개질제 및 그 제형, 표면 개질 장비가 포함됩니다. 그 중 표면 개질 공정 및 개질제 공식이 결정되면 표면 개질 장비가 분말 표면 개질 또는 표면 처리 효과에 영향을 미치는 핵심 요소가됩니다.

표면 개질 장비의 성능은 회전 속도나 복잡한 구조에 의존하지 않습니다. 핵심은 다음과 같은 기본 공정 특성에 있습니다. 1. 분말 및 표면 개질제의 분산성; 2. 연락 또는 조치의 기회 ③ 수정 온도 및 체류 시간; ④ 단위 제품당 에너지 소비 및 마모; ⑤ 먼지 오염; ⑥ 장비 작동 상태.

고성능 표면 개질제는 분말과 표면 개질제가 우수한 분산성을 갖게 하고 분말과 표면 개질제 사이의 접촉 또는 작용에 대한 동등한 기회를 갖도록 하여 균일한 단층 흡착을 달성하고 양을 감소시킬 수 있어야 합니다. 수정자. 동시에 변형 온도와 반응 또는 체류 시간을 쉽게 조정하여 단단한 코팅과 용매 또는 희석제의 완전한 증발을 달성할 수 있습니다(용매 또는 희석제가 사용되는 경우). 또한 단위 제품당 에너지 소비 및 마모가 낮아야 하며 분진 오염이 없어야 합니다(분진 유출은 환경을 오염시킬 뿐만 아니라 작업 조건을 악화시킬 뿐만 아니라 자재 손실 및 생산 비용 증가), 장비 작동이 용이하고 원활하게 작동합니다. .

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2.5 마이크론 및 PM 2.5 미만의 초미세 분말의 건식 분쇄

1. 초미세 분말의 헤이즈와 건조 분류 간의 관계를 PM2.5로 시작해야 하는 이유는 무엇입니까? 내 생각에 2.5미크론은 분할 입자에 대한 특별한 데이터이며 이제 우리는 모두 PM2.5라는 기상 매개변수를 알고 있습니다. 공기역학적 등가 직경이 2.5미크론 이하인 주변 공기의 입자를 나타냅니다. 더 거친 대기 입자와 비교하여 PM2.5는 입자 크기가 작고 비표면적이 크며 활성이 강하고 대기 중 체류 시간이 길고 운송 거리가 긴 특성이 있습니다. 극복하기 어려운 미세한 입자입니다. 중간 입자와 비교적 큰 입자는 서로 다른 운동 법칙을 따릅니다. 2.5미크론 이하의 초미세 분말은 더 특별한 운동 법칙을 가지고 있어 건조 분말 생산에 있어 여러 국가의 분말 과학자들에게 어려운 문제가 되었습니다. 이 규모 이하에서는 공기 중의 입자를 분류하기가 어렵습니다. 즉, 현대 분말 산업에서 2.5마이크론 미만의 분말 입자를 분리하는 것은 여전히 ​​어렵습니다. 따라서 PM2.5에 대한 연구는 6000 메쉬 이상의 분할 입자의 연속 건식 생산 공정을 위한 현대의 초미세 분말 입자 생산에 실질적인 지침이 됩니다. 

   분말 분류 기술의 발전에 대한 검토 및 전망 또 다른 흥미로운 데이터는 PM25입니다. 여기서는 25미크론 이상의 등가 직경을 가진 분말 입자를 참조합니다. 분말 입자의 분류 과정에서 스크리닝 공정은 다양한 분말의 생산에 널리 사용되며 일상 생활에서 일반적으로 볼 수 있으며 건축 자재 산업 및 식품 가공과 같은 많은 대규모 산업 분야에서 매우 넓은 적용 범위를 가지고 있습니다. . 분말 생산 ​​측면에서 25미크론은 대략 600메쉬 스크린의 기공 크기입니다. 초음파 진동체에 종사하는 전문 제조업체는 모두 알고 있습니다. 600 메쉬는 일반 분말 입자 체질의 한계에 가까운 데이터이며 미세한 분말을 기계적으로 체질하기가 어렵습니다. 이것이 우연인지 법칙인지 아직은 알 수 없고 존재가 진실이니 더 많은 사람들이 연구하길 기다려라.

    

   더 의미 있는 데이터가 있을 수 있습니다: 250나노미터. 이른바 나노기술은 0.1~100나노미터 규모의 전자, 원자, 분자의 운동법칙과 특성을 연구하는 신기술을 말한다. 초미세 분말의 분포가 일정 범위 내에 있기 때문에 많은 학자들은 500나노미터 이하의 입자 분말이 나노기술의 규모 한계라고 생각한다. 이때 대부분의 입자는 100나노미터 이하에 도달하여 나노크기 입자의 특수한 물리화학적 특성도 나타난다. 제 생각에는 D97의 물리적 크기는 500나노미터입니다. 분말 기술의 연마 및 그레이딩에서 오르기 쉽지 않은 또 다른 분말 피크가 될 것이며, 향후 분말 개발의 또 다른 새로운 방향이 될 것입니다. 일반 학계에서는 고체 분말이나 섬유의 경우 1차원 크기가 100nm 미만, 즉 나노미터 크기에 도달하면 이른바 나노물질이라고 할 수 있다고 보고 있습니다. 이상적인 구형 입자의 경우 비표면적이 60m2/g보다 크면 직경이 100nm보다 작아서 나노미터 크기에 도달합니다.

    

   2.5미크론 미만의 초미세 분말의 건식 분류의 실질적인 중요성을 연구합니다. 2.5미크론 미만의 분말 입자는 건식 생산 공정을 사용하는 습식 방법으로 얻을 수 없는 많은 특성을 나타냅니다. 그것은 또한 일부 산업에서 분말 생산을 위한 핵심 기술입니다.

    

   그러나 2.5미크론 미만의 분말 입자는 건조 분말 생산에서 활기차고 장난꾸러기이며 초 에너지가 넘치는 성게와 같으며 사람들은 이를 조정할 방법이 없는 것 같습니다. PM2.5의 스모그 오염은 사람들의 수면과 수면을 방해하고 헤아릴 수 없는 경제적 손실과 건강 손실을 초래했습니다. 그러나 초미세 분말 재료에 종사하는 우리 전문가들에게 이것은 초미세 분말 재료를 연구하기위한 최고의 교과서이자 무료 실험실이기도합니다. 생산, 등급, 수집 및 소산의 법칙을 연구하는 것은 오늘날의 초미세 분말 산업에 영향을 미칠 뿐만 아니라 실제적인 지도 의의가 있으며 연무 관리에 대한 큰 이론적 지도 의의도 있습니다.

    

   2.5미크론 미만의 분말 입자의 건식 생산은 현대 분말 산업의 미래 지향적인 생산 프로젝트입니다. 국가는 광범위한 산업 전망을 가진 기본 이론과 생산 과정을 수행하고 있습니다. 그것은 현대 제조, 국방 기술, 복합 재료, 한약 가공, 도자기 산업, 환경 보호 산업, 의료 및 건강 관리 등 많은 분야에서 무제한으로 사용됩니다.

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