나선형 제트 밀의 응용 특성 및 일반적인 문제 해결
제트 밀의 그레이딩 휠은 수직 및 수평 설치로 구분되지만 유형에 관계없이 그 구성에는 전송 모터, 그레이딩 휠, 미세 분말 배출 포트, 원료 유입구 및 공기 유입구가 포함됩니다. 많은 산업 분야에서 널리 사용되며 우수한 공작 기계입니다.
스파이럴 제트 밀은 방해석, 중정석, 석영, 석고, 실리카, 커런덤, 시멘트, 알루미나 등에 적용할 수 있습니다. 그 적용 특성을 아래에 소개합니다.
1. 저부가가치 조분말에 적합한 원가절감.
2. 간단한 구조, 편리한 유지 보수, 적은 마모 부품, 낮은 작동 소음 및 낮은 에너지 소비.
3. 분류기는 생산 능력을 향상시키기 위해 대구경 단일 단계 분류 바퀴를 채택합니다.
4. 내벽은 매끄럽고 내마모성이있어 재료 연삭에 더 유리합니다.
5. 그것은 음압 작동을 채택하고 먼지를 누출하지 않으며 환경 보호 요구 사항을 충족합니다.
6. 안정적이고 안정적인 작동, 높은 제품 균일성.
스파이럴 제트 밀은 성능이 우수한 일반적인 산업용 연삭 장비로 다양한 재료의 연삭 공정에 널리 사용됩니다. 기계를 보다 효율적이고 안전하게 작동시키려면 기계 고장을 해결하기 위해 기계를 정기적으로 점검해야 합니다. 다음은 몇 가지 일반적인 문제 해결에 대해 설명합니다.
급식 재충전: 에어 도어의 부적절한 조정, 파이프라인 막힘, 막힌 체, 열악한 공기 투과성 또는 더스트 백의 심한 마모, 해머 표면의 심한 마모 등은 급식 재충전을 유발할 수 있습니다. 이 현상이 발생하면 먼저 원인을 찾아 제거 조치를 취하거나 밸브를 제거하거나 파우더 백을 교체하거나 통기성을 개선하거나 해머를 교체해야합니다.
베어링 과열: 베어링에 윤활유가 제대로 공급되지 않았거나 손상되었거나 주축이 구부러져 있고 로터가 심하게 불균형하고 벨트가 너무 조이고 베어링이 과열되었습니다. 오일 교환, 베어링 및 메인 샤프트 교체, 로터 균형 조정, 벨트 조임 조정 등을 수행하여 베어링을 정상으로 복원합니다.
제트 밀이 강하게 진동합니다. 해머 헤드가 잘못 설치되어 있고, 두 세트의 무거운 해머의 해당 중량 편차가 크며, 베어링이 손상되었거나 주축이 구부러져 있고, 발과 나사가 느슨합니다. 특정한 이유로 단계별로 진행하십시오.
그라인더 내부의 이상 소음 : 그라인더의 부품이 파손되거나 떨어지거나 쇠, 돌과 같은 단단한 물체가 기계에 들어가면 비정상적인 소음이 발생합니다. 기계는 즉시 작동을 멈추고 손상된 부품을 교체하거나 단단한 물체를 제거해야 합니다.
낮은 생산 효율: 낮은 생산 효율, 불충분한 모터 동력, 부적절한 풀리 준비, 벨트 미끄러짐, 심각한 해머 마모, 고르지 않은 원료 또는 원료의 높은 수분 함량. 정상적인 작동을 보장하기 위해 기계 및 장비에 대한 정기적인 검사가 필요하며 이는 사람들의 생산 안전을 보장할 뿐만 아니라 장비의 효율성을 향상시킵니다.
제약 및 정밀화학 산업에서 제트밀의 역할
기술이 점점 더 정교해지는 현대 산업, 특히 제약 및 정밀 화학 분야에서 초미세 연삭은 매우 중요하고 필수 불가결한 연결 고리입니다. 그 중 제트밀은 장비의 원리와 특성으로 인해 업계에서 선호하는 장비입니다. 다음과 같은 이점이 있습니다.
1. 높은 제품 순도 : 제트밀의 원리는 압축공기를 이용하여 동물성 재료를 스스로 충돌시켜 분쇄하는 것으로 압축공기는 냉건조기와 정밀여과기로 가공하여 접촉하고 갈기 위한 다른 매체. 특히 경도가 높은 재료를 연마할 때 세라믹 라이닝된 연마 캐비티를 사용할 수 있으므로 연마에 다른 불순물이 참여하지 않습니다.
2. 에너지 절약 및 높은 제품 효율: 제트 밀 시스템에서 제트 밀의 효율은 동일한 전력 소비에서 다른 분쇄 장비보다 높습니다.
3. 제품의 균일한 입도 분포: 이송 속도와 그레이딩 휠(유동층 제트 밀)의 회전 속도를 제어하는 조건에서 제트 밀의 입도는 정규 분포를 따르는 경향이 있습니다.
4. 극저온 분쇄: 제트밀이 사용하는 매체인 압축 공기의 온도는 콜드 드라이어를 통과한 후 상온보다 훨씬 낮습니다. 이것은 연삭 공정이 저온 연삭에 속함을 보장하므로 열에 민감한 재료의 연삭에 특히 적합합니다.
제트밀 생산라인 장비구성
공기 공급원은 제트 밀의 연삭 공정을 위한 원동력입니다. 압축 공기에 대한 요구 사항은 0.7-0.8MPa 사이일 수 있으며 압력을 안정적으로 유지할 수 있습니다. 그렇지 않으면 제품의 품질이 영향을 받습니다. 둘째, 가스 품질은 깨끗하고 건조한 것이 요구되며 압축 공기를 정화하여 가스 내의 물, 오일 미스트 및 먼지를 제거하여 재료가 오염되지 않고 재료의 연삭에 적합합니다. 고순도 요구 사항.
원료 공급은 호이스트로 원료를 원료 사일로로 들어 올린 다음 원료를 공급 밸브를 통해 제트 밀의 분쇄실로 보내는 것입니다. 이 기계는 재료의 입자 크기에 강한 적응력을 가지며 일반적으로 325 메쉬 원료가 필요합니다. 원료 컨베이어의 속도는 분쇄 챔버의 원료와 공기의 혼합 농도를 비교적 안정적으로 유지하기 위해 자동으로 제어됩니다. 두 쌍의 노즐이 연삭 챔버에 대칭으로 설치됩니다. 압축 공기가 노즐을 통과하면 초음속 기류가 형성되어 동물성 재료와 가속 및 충돌하여 재료를 초미세 분말로 분쇄합니다. 연마 효과는 노즐의 내경 형상, 거리, 대칭 및 재료와 공기의 혼합 농도와 관련이 있습니다. 노즐의 내경의 모양은 음속이 형성되는 속도와 거리를 결정하고 재료의 가속 거리를 결정합니다. 속도, 원료 및 공기 혼합 농도도 제품 크기와 생산량에 영향을 미칩니다.
분류는 고속 회전 분류 휠에 의해 수행됩니다. 그레이딩 휠은 둥근 "철 양동이"와 같으며 바닥의 중심이 모터에 직접 연결된 주축에 고정되고 모터에 의해 구동되어 고속으로 회전합니다. 개구부는 미세 분말 수집 시스템의 파이프 입구와 반대이며 일정한 간격을 유지합니다. 간격은 너무 클 수 없습니다. 그렇지 않으면 분류되지 않은 거친 분말이 간격에서 미세 분말 수집 시스템의 파이프로 들어가고 제품 품질에 영향을 미칩니다. 이러한 사고를 미연에 방지하기 위해 틈에 에어씰 처리를 합니다. 분급 휠의 블레이드 사이의 간격은 미세 분말을 선별하기 위한 채널입니다. 미세하게 분쇄된 분말이 기류와 함께 뜬다. 입자 크기가 작기 때문에 초미세 분말은 블레이드 사이의 틈을 통해 집진기로 들어갈 수 있습니다. 분류 휠의 원심력에 따라 더 큰 입자는 외벽으로 튀고 다시 바닥으로 떨어집니다. 분류 휠의 회전 속도를 조정하여 입자 크기가 다른 제품을 얻습니다.
분쇄실에서 재료와 공기의 혼합 농도를 제어하기 위해 용량성 재료 밀도 제어 스위치 또는 센서를 사용할 수 있습니다. 이 기계는 구동 모터의 전류를 사용하여 제어합니다. 이 제어 방법은 간단하고 실행 가능하며 제어하기 쉽습니다. 재료와 공기의 혼합 농도가 증가하면 기류와 함께 부유하는 먼지의 밀도가 증가하고 분류 휠에 부딪히는 먼지가 증가하여 구동 모터의 전류가 증가합니다. 반대로 구동 모터의 전류는 감소합니다. 모터 전류의 크기를 사용하여 이송되는 재료의 양을 제어하면 재료와 공기의 혼합 농도를 안정적으로 유지할 수 있습니다. 구동 전류가 증가하면 이송이 즉시 중단되어 분말과 이송이 동적 균형을 유지하여 제품 품질의 안정성을 보장할 수 있습니다.
분말 수집 시스템은 사이클론 분리기와 집진기로 구성됩니다. 초미세 분말은 밀봉 파이프를 통해 사이클론 분리기로 들어가고 공기 흐름은 사이클론 분리기에서 회전하며 초미세 분말은 배출 및 상륙하여 배출 시스템에 의해 배출되고 완제품으로 포장됩니다. 사이클론 분리기는 1단계 또는 2단계로 사용할 수 있습니다. 사이클론 분리기에서 나오는 공기 흐름의 일부 먼지는 집진기로 들어가고 천 백을 통해 걸러집니다. 배기 가스는 유도 통풍 팬의 작용으로 배출되며 먼지 함량은 매우 적습니다. 이러한 먼지가 대기로 배출되어 환경을 오염시키는 것을 방지하기 위해 먼지를 회수하는 먼지 필터 세트를 추가하고 최종적으로 배기 가스는 대기로 배출됩니다. 전체 생산 공정은 제어 캐비닛에 의해 자동으로 제어됩니다. 제어 캐비닛은 전체 생산 전원을 공급합니다(가스 공급 전원 제외). 또한 매개변수 조정, 자동 시작 및 중지, 자동 보호, 오류 경보 및 자동 종료를 제어하여 장비의 안전한 작동과 안정적인 제품 품질을 보장할 수 있습니다.
제트 밀의 장점
좋은 연삭 효과는 제트 밀의 장점이지만 높은 비용, 높은 에너지 소비 및 장비의 쉬운 마모 문제는 항상 제트 밀의 약점이었습니다. 최근 몇 년 동안 업계의 기술 수준이 지속적으로 향상됨에 따라 제품의 품질과 성능이 크게 향상되었으며 제트 밀은 좋은 시장 응용 전망을 가지고 있습니다.
현재 세계 연삭 산업 발전의 주요 목표는 고섬유질, 고경도, 고인성, 점성 및 점성이 있는 재료의 연삭과 같은 생산량을 증가시키면서 섬도를 높이고 적용 범위를 확장하는 것입니다. 탄성, 저온 분쇄기, 불활성 가스 보호 분쇄기는 또한 많은 제조업체의 연구 개발의 초점입니다.
연삭은 의약품 생산 공정에서 매우 중요한 부분이며 연삭 장비를 과소 평가해서는 안됩니다. 그 중 제트밀은 의약, 식품, 화학공업 등 거의 모든 정밀가공산업에 사용되며 많은 특정 분말분야에서 특별한 위치를 차지하고 있다.
제트 밀은 고속 기류의 작용으로 재료 입자 사이의 충격과 재료에 대한 기류의 충격, 마찰 및 전단과 재료와 다른 부품 사이의 충격, 마찰 및 전단력을 통해 재료를 연마합니다. . 다음과 같은 주요 특징이 있습니다.
1. 연삭 온도가 낮고 열에 민감하고 융점이 낮은 재료를 연삭 할 수 있습니다. 가스가 노즐에서 분사되어 단열 팽창하면 가스가 자체적으로 냉각되어 재료의 충돌과 마찰로 인해 발생하는 열을 상쇄합니다.
2. 짧은 생산 주기와 높은 분말 회수율. 고속충돌 및 폐쇄연삭으로 재료간 충돌확률이 높고 분진누설이 없습니다.
3. 고순도(저공해) 및 균일한 입도분포의 제품을 얻을 수 있습니다.
4. 습식 밀링이 필요한 일부 재료의 경우 제트 밀링으로 건식 밀링하여 균일하고 미세한 분말을 얻을 수도 있습니다.
5. 다양한 복합 작업이 가능하며 분쇄와 동시에 건조 작업을 수행할 수 있습니다.
위에서 보면 제트밀은 제약산업의 연삭공정에서 중요한 역할을 하고 있으며 제약산업의 지속적인 발전과 함께 제트밀의 위상은 계속 상승할 것임을 알 수 있다.
과거의 광범위한 가공 방법은 더 이상 한약 생산의 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다. 기존 그라인더는 분말 입자 크기, 분말 추출 속도, 분말 수집 속도 및 유효 성분 보존과 같은 여러 측면에서 특정 제한이 있습니다. 에어 제트 밀링 기술은 더 나은 치료 효과와 더 나은 품종을 가진 초미세 한약 분말을 개발하는 새로운 방법을 제공할 것입니다.
미래의 발전 도로에서 기류 연삭 기술이 한약의 가공 링크에 도입되면 완전히 새로운 연삭 기술을 만들 수 있으며 기존 가공의 내용을 풍부하게 할뿐만 아니라 가공에 새로운 모습을 가져옵니다. 및 한약 생산. 한약산업의 신기술 성장점이 될 것입니다.
중요한 분쇄 장비로서 제트 밀은 제품 성능을 개선하고 제품 구조를 개선하며 분쇄 입자 크기 및 순도를 높이기 위해 지속적인 기술 혁신이 필요합니다. 초미세 제트 밀의 연구 개발은 좋은 선택이 될 것입니다.
흑연의 주요 용도는 무엇입니까?
1. 기존 애플리케이션
1) 내화물 : 흑연 및 그 제품은 고온 저항 및 고강도 특성을 가지고 있습니다. 그것은 주로 흑연 도가니를 만들기 위해 야금 산업에서 사용됩니다. 제강에서 흑연은 강철 잉곳의 보호제와 야금로의 라이닝으로 자주 사용됩니다.
2) 전도성 재료: 전기 산업에서 전극, 브러시, 탄소 막대, 탄소 튜브, 수은 양극 전류 장치의 양극, 흑연 와셔, 전화 부품, 텔레비전 영상관 코팅 등을 만드는 데 사용됩니다.
3) 내마모성 윤활 재료: 흑연은 기계 산업에서 윤활제로 자주 사용됩니다. 윤활유는 고속, 고온 및 고압 조건에서 사용할 수 없는 반면 흑연 내마모성 재료는 윤활유 없이 200~2000℃의 온도에서 높은 미끄럼 속도로 작동할 수 있습니다. 부식성 매체를 운반하기 위한 많은 장비는 피스톤 컵, 씰링 링 및 베어링을 만들기 위해 흑연 재료를 널리 사용하며 작동 중에 윤활유를 추가할 필요가 없습니다. 흑연 에멀젼은 또한 많은 금속 가공(와이어 드로잉, 파이프 드로잉)에 좋은 윤활제입니다.
4) 흑연은 화학적 안정성이 좋다. 특수 처리된 흑연은 내식성, 우수한 열전도성 및 낮은 투자율의 특성을 가지고 있습니다. 열교환기, 반응 탱크, 콘덴서, 연소탑, 흡수탑, 냉각기, 히터, 필터, 펌프 장비의 생산에 널리 사용됩니다. 그것은 석유 화학 산업, 습식 야금, 산 염기 생산, 합성 섬유, 제지 및 기타 산업 분야에서 널리 사용되어 많은 금속 재료를 절약 할 수 있습니다.
5) 주물, 모래 주조, 금형 및 고온 야금 재료: 흑연의 작은 열팽창 계수와 추위와 열의 급격한 변화를 견디는 능력으로 인해 유리 주형으로 사용할 수 있습니다. 흑연을 사용한 후 철 금속을 사용하여 정밀한 치수와 높은 표면 매끄럽고 완제품 비율을 가진 주물을 얻을 수 있습니다. , 가공하지 않거나 약간의 가공 없이 사용할 수 있어 금속을 많이 절약할 수 있습니다. 초경합금 및 기타 분말 야금 공정의 생산은 일반적으로 흑연 재료를 사용하여 압축 주형 및 소결용 도자기 보트를 만듭니다. 단결정 실리콘 결정 성장 도가니, 지역 정제 용기, 지지대, 유도 가열기 등은 모두 고순도 흑연으로 만들어집니다. 또한 흑연은 흑연 단열 보드 및베이스, 고온 저항로 튜브, 막대, 플레이트, 그리드 창고 및 기타 구성 요소를 진공 제련하는 데 사용할 수도 있습니다.
6) 원자력 산업 및 국방 산업에 사용 : 흑연은 원자로에 사용되는 우수한 중성자 감속재를 가지고 있습니다. 우라늄 흑연 원자로는 널리 사용되는 원자로의 일종입니다. 동력으로 사용되는 원자로의 감속재는 융점이 높아야 하고, 안정성과 내식성이 높아야 한다. 흑연은 위의 요구 사항을 완전히 충족할 수 있습니다. 원자로에 사용되는 흑연으로 순도 요구 사항이 매우 높고 불순물 함량이 수십 PPM을 초과해서는 안되며 특히 붕소 함량은 0.5PPM 미만이어야합니다. 방위 산업에서 흑연은 고체 연료 로켓 노즐, 미사일 노즈 콘, 항공 우주 장비 부품, 단열재 및 방사선 보호 재료를 만드는 데에도 사용됩니다.
7) 흑연은 또한 보일러 오염을 방지할 수 있습니다. 관련 장치의 테스트에 따르면 일정량의 흑연 분말(물 1톤당 약 4~5g)을 추가하면 보일러 표면이 오염되는 것을 방지할 수 있습니다. 또한 금속 굴뚝, 지붕, 교량 및 파이프에 흑연 코팅을 하면 부식 및 녹을 방지할 수 있습니다.
8) 흑연은 연필심, 안료 및 연마제로 사용할 수 있습니다. 흑연을 특수 가공한 후 관련 산업 분야에서 사용하기 위해 다양한 특수 재료를 만들 수 있습니다.
2. 신규 신청
1) 유연한 흑연 제품. 유연한 흑연 밀봉 재료는 원자력 밸브의 누출 문제를 해결합니다. 천연 흑연의 특성에 더해 유연성과 탄성이 있어 이상적인 실링재입니다. 석유 화학, 원자력 및 기타 산업 분야에서 널리 사용됩니다.
2) 흑연은 경공업의 유리 및 제지용 연마제 및 방청제이기도 하며 연필, 잉크, 흑색 페인트, 잉크, 합성 다이아몬드 및 다이아몬드 제조에 없어서는 안될 원료입니다.
현대 과학 기술과 산업의 발전으로 흑연의 응용 분야는 여전히 확장되고 있습니다. 첨단분야에서 복합신소재의 중요한 원료가 되었으며 국민경제에서 중요한 역할을 하고 있습니다.
볼밀의 일반적인 문제점과 대처방안
볼 밀을 사용하는 과정에서 필연적으로 다양한 문제가 발생하며 문제마다 다른 처리 방법이 있습니다.
1. 볼밀이 작동 중일 때 규칙적으로 치는 소리가 나고 소리가 큽니다. 라이너 볼트의 일부가 조여지지 않았기 때문입니다. 볼 밀이 회전하면 라이너가 볼 밀의 배럴에 부딪힙니다. 소리에 따라 볼밀의 라이너 위치를 판단하고 풀린 볼트를 찾아 따로 조여줍니다.
2. 볼밀과 모터의 베어링 온도가 규정을 초과하여 상승했습니다. 베어링 부분 또는 전체의 온도가 너무 높은지 손으로 확인하십시오. 볼밀은 다음과 같은 점에서 확인하고 처리한다.
(1) 볼밀 각부의 윤활점을 확인하고 사용하는 윤활유의 종류가 장비의 공장매뉴얼과 일치하는지 확인한다.
(2) 볼밀의 윤활유 및 그리스가 열화되었는지 확인한다.
(3) 볼 밀의 윤활 파이프 라인이 막혀 있거나 윤활유가 윤활 지점에 직접 들어가지 않고 오일 양이 부족하여 열이 발생하는지 확인하십시오.
(4) 볼 밀 베어링 부시의 측면 클리어런스가 너무 작고 베어링 부시와 샤프트 사이의 클리어런스가 너무 크며 접점이 너무 많아 베어링에 균일 한 유막을 형성 할 수 없습니다. 부시.
(5) 볼 밀의 구름 베어링에 그리스가 너무 많거나 너무 적습니다. 너무 많으면 전동체를 형성하고 그리스를 휘저어 발열을 일으키고 열이 쉽게 발산되지 않습니다. 윤활이 너무 적으면 규정에 따라 오일을 충분히 추가해야 하며 일반적으로 베어링 간격의 1/3~1/2이 더 적합합니다.
(6) 볼밀 본체의 양단에 있는 중공축의 밀봉 장치가 너무 빡빡하거나 밀봉 본체의 철 부분이 축에 직접 접촉되어 있습니다.
위의 문제는 그 사유에 따라 처리합니다. 베어링 부시의 측면 간극이 너무 작거나 바닥의 접촉각이 너무 크면 연삭 실린더를 유압 잭으로 들어올려야하며 베어링 부시를 샤프트의 한쪽에서 당겨야하며, 타일 개구부는 별도로 긁어야 합니다.
3. 볼 밀 감속기 베어링 가열:
볼밀의 베어링 온도 상승을 확인하는 것 외에도 감속기의 벤트 홀이 막혀 있는지 확인하고 벤트 홀을 차단 해제하십시오.
4. 감속기가 있는 볼 밀 모터가 시작된 후 진동이 발생하며 주요 원인은 다음과 같습니다.
(1) 볼 밀 커플링의 두 바퀴 사이의 간격이 너무 작아서 모터가 시동될 때 자기 중심 찾기로 인해 발생하는 이동량을 보상할 수 없습니다.
(2) 볼 밀의 커플링 정렬 방법이 잘못되어 두 축이 잘못 정렬됩니다.
(3) 볼 밀 커플링의 연결 볼트가 대칭으로 조여지지 않고 조이는 힘의 정도가 다릅니다.
(4) 볼밀 베어링의 외륜이 움직입니다.
치료 방법: 규정에 따라 간격을 조정하여 두 축이 동심원이 되도록 합니다. 커플링의 커플링 볼트를 동일한 토크로 대칭으로 조입니다. 로터가 불균형하면 볼 밀의 로터를 꺼내 정적 균형을 찾으십시오.
5. 볼 밀 감속기가 밀을 구동하면 큰 진동이 발생합니다.
(1) 볼 밀과 감속기의 균형 축, 축 중심이 직선이 아닌 이유는 다음과 같습니다.
라이너와 함께 밀 설치시 2차 그라우팅을 하지 않거나 2차 그라우팅 후 앵커볼트가 제대로 조여지지 않아 밀실린더가 호이스트에 의해 회전되어 밀실린더의 한쪽 끝이 어긋나거나, 그리고 두 개의 샤프트 센터가 일직선상에 있지 않았습니다. 감속기가 밀을 구동한 후 진동이 발생합니다.
처리 방법: 볼 밀의 축과 감속기의 축이 같은 평면 축에 있도록 다시 조정합니다.
(2) 대규모 볼 밀은 크기가 크고 무거워 기초가 가라 앉습니다. 변위가 발생합니다. 재단 옆에 모니터링 정착 지점을 설정합니다. 침몰이 있는 경우 관찰하고 조정합니다.
6. 볼 밀 감속기의 작동 소리가 비정상입니다.
볼 밀 감속기의 정상 작동 소리는 균일하고 안정적이어야 합니다. 기어에 약간의 노크 소리, 쉰 마찰음이 있고 작동 중 눈에 띄는 변화가 없으면 계속 관찰하고 원인을 찾아 볼 밀을 중지하여 치료할 수 있습니다. 소리가 커지면 즉시 볼밀을 정지시켜 점검하십시오.
초미세 그라인더 유지보수
초미세 연삭기의 유지 보수는 매우 중요하고 빈번한 작업이며 작동 및 유지 보수와 긴밀하게 조정되며 상근 직원의 점검을 받아야합니다.
초미세 그라인더는 공기 분리, 중압 연삭 및 전단기를 사용하여 건조 재료의 초미세 연삭을 달성하는 장비입니다. 초미세 그라인더의 유지 보수를 살펴 보겠습니다.
1. 샤프트는 음의 기계의 전체 하중을 견디므로 좋은 윤활은 베어링의 수명과 큰 관계가 있으며 기계의 수명과 작동 속도에 직접적인 영향을 미치므로 주입된 윤활유는 깨끗하고 잘 밀봉되어야 합니다. . 기계의 주요 오일 주입 지점에는 회전 베어링, 롤 베어링, 모든 기어, 가동 베어링 및 슬라이딩 플레인이 포함됩니다.
2. 새로 장착한 휠 타이어는 헐거워지기 쉬우므로 자주 점검해야 합니다.
3. 기계의 모든 부분이 정상적으로 작동하는지 확인하십시오.
4. 쉽게 마모되는 부품의 마모 정도를 확인하고 마모된 부품은 언제든지 교체에 주의하십시오.
5. 기계가 깨지지 않는 재료를 만나면 가동 베어링이 바닥 프레임에서 움직이지 않도록 이동식 장치의 하단 프레임 평면에 먼지가 없어야 심각한 사고를 유발할 수 있습니다.
6. 베어링 오일 온도가 상승하면 즉시 기계를 정지하여 원인을 확인하고 제거하십시오.
7. 회전하는 기어가 작동 중일 때 충격음이 들리면 즉시 정지하고 확인하고 제거하십시오.
초미세 연삭 기술은 최근 수십 년 동안 개발되어 널리 사용되는 기술입니다. 동시에, 초미세 그라인더 산업도 특히 제약 산업에서 빠르게 발전하여 더 널리 사용되었습니다. 앞으로의 발전 전망이 밝습니다. 그것은 화학 산업, 의약, 기계 등과 같은 많은 산업 분야에 성공적으로 적용되었습니다. 특히 진동 방식으로 생산되는 초미세 분쇄 제품은 분쇄 입자 크기가 미세하고 생산 공정이 완전히 밀폐되어 있으며 오염이 없고 영양소 손실이 없다는 장점이 있습니다. 초미세 연삭기는 다른 불순물의 침입을 피하기 위해 모두 고품질 스테인레스 스틸로 만들어졌습니다. 전체 기계의 구조가 매끄럽고 재료가 충분히 부서지고 수집되며 손실이 감소합니다. 연삭 휠과 레일은 특수 초경질 스테인리스강으로 제작되어 마모가 쉽지 않고 수명이 길어 비용을 절감할 수 있습니다.
초미세 그라인더의 일반적인 문제 해결
초미세 그라인더는 건식 연삭과 습식 연삭으로 나눌 수 있습니다. 연삭 과정에서 발생하는 연삭력의 다른 원리에 따라 건식 연삭에는 기류, 고주파 진동, 회전 볼 (로드) 연삭, 해머링 및 자체 연삭 등이 있습니다. 습식 연삭은 주로 콜로이드 연삭 및 균질화기를 사용하여 완료합니다.
초미세 그라인더의 호스트 시스템은 공기 압축기, 공기 청정기 시스템, 초음속 제트 밀, 분급기 및 사이클론 분리기로 구성됩니다. 중소형 유동층 형 기류 초미세 그라인더는 일반적으로 초음속 제트 밀, 분류기 및 사이클론을 통합 기계로 결합하여 바닥 공간을 크게 절약하고 설치, 운송 및 사용을 용이하게 할 수 있습니다.
초미세 그라인더의 일반적인 결함 제거:
1. 공급 입구에서 역 주입: 공기 도어의 부적절한 조정, 이송 파이프의 막힘, 막힌 체, 너무 짧은 분말 수집 백 또는 열악한 공기 투과성, 망치 가장자리의 심각한 마모 등은 역전을 유발할 수 있습니다. 공급 입구에서 주입. 이러한 현상이 발생하면 먼저 원인을 파악한 후 대상 제거 조치를 취하거나 에어 도어를 조정하여 막힘을 없애거나 파우더 백을 교환하여 통기성을 높이거나 망치를 교체해야합니다.
2. 베어링 과열: 베어링이 제대로 윤활되지 않거나 손상되거나 주축이 구부러지면 로터가 심하게 불균형하고 벨트가 너무 조이면 베어링이 과열됩니다. 베어링은 윤활유 추가 또는 교체, 베어링, 스핀들, 밸런싱 로터 교체, 벨트 조임 조정을 통해 정상 상태로 복원할 수 있습니다.
3. 그라인더가 강하게 진동합니다.
① 해머가 잘못 설치된 경우 설명서의 요구 사항에 따라 재배치해야 합니다.
② 해당 두 세트의 망치의 무게 편차가 너무 커서 무게 차이가 5g을 초과하지 않도록 균형을 유지해야 합니다.
③베어링이 손상되었거나 주축이 구부러진 경우 제때 교체해야 합니다.
④ 푸트 연결 나사가 느슨하여 조여야 합니다.
4. 그라인더에서 이상한 소리가 나는 경우: 그라인더 내부의 부품이 파손되거나 떨어져 나가거나, 돌, 쇠 등 단단한 물체가 기계에 들어가면 이상한 소리가 납니다. 즉시 검사를 위해 기계를 멈추고 손상된 부품을 교체하고 단단한 물체를 제거하십시오.
5. 낮은 생산 효율: 불충분한 모터 동력, 부적절한 벨트 풀리 준비, 벨트 미끄러짐, 심각한 해머 마모, 고르지 않은 공급 또는 원료의 과도한 수분 함량이 낮은 생산 효율의 주요 원인입니다. 위의 상황이 발생하면 해당 조치를 취하여 문제를 해결하거나 모터 또는 벨트 풀리를 교체하여 속도를 높일 수 있지만 정격 작동 속도를 초과해서는 안됩니다. 또는 벨트 조임을 조정할 수 있거나 벨트를 교체하거나 해머를 교체할 수 있습니다. 작동 중 공급은 균일해야하며 연속적이고 균일 한 유지를 위해 소량을 신속하게 공급해야합니다. 지나치게 젖은 원료는 분쇄하기 전에 건조되어야 합니다.
공기분급기 설치시 주의사항
1. 분류기, 팬 및 기타 호스트 장비에 대한 사전 검사를 수행합니다. 운송 중 또는 장기 보관 후 구성품에 손상이 있는지 여부는 장비 내부 캐비티 및 팬의 에어 덕트에 이물질이 없는지 확인하고 그레이딩 임펠러와 팬의 주축을 회전시킵니다. , 유연한 회전 여부를 관찰합니다.
2. 장비의 사전 설치된 부품의 조임을 확인하고 윤활이 필요한 부품에 윤활유를 추가하십시오.
3. 충돌을 방지하기 위해 그레이딩 휠을 설치합니다. 등급 주기관 및 팬은 레벨 테스트를 거쳐 가스켓으로 레벨을 확인하고 기본 요구 사항은 기초로 고정해야 합니다.
4. 씰링이 필요한 배관 인터페이스에는 씰링 가스켓을 장착해야 합니다.
5. 분급기를 설치한 후에는 먼저 분급 모터의 작동 방향을 관찰하십시오.
6. 전기 제어 캐비닛을 설치 및 배선할 때 배선 단자의 일련 번호와 장비 간의 해당 관계를 주의 깊게 확인하고 잘못 배치되지 않아야 합니다.
7. 설치 후 1-2 시간 동안 빈 차량을 운전할 수 있으며 언제든지 느슨한 볼트를 조이고 장비 동작의 정확성과 조정을주의 깊게 확인하십시오.
초미세 그라인더의 올바른 사용법
1. 초미세 그라인더와 동력장치는 견고하게 설치되어야 한다. 초미세 그라인더가 장기 작동을 위해 고정되는 경우 시멘트 기초에 고정해야 합니다. 그라인더가 이동식 작업인 경우 유닛은 앵글 아이언 베이스에 설치되어야 하며 동력 기계(디젤 엔진 또는 전기 모터)와 그라인더는 보장되어야 합니다 풀리 홈은 동일한 회전 평면에 있습니다.
2. 그라인더 장착 후 패스너의 각 부분의 체결상태를 확인하고 헐거우면 조여줍니다. 동시에 벨트 조임이 적절한지 확인하십시오.
3. 연삭기를 시작하기 전에 로터를 손으로 돌려 클로, 해머 및 로터가 유연하고 안정적으로 작동하는지, 쉘에 충돌이 있는지, 로터의 회전 방향이 회전 방향과 일치하는지 확인하십시오. 기계 화살의 방향, 동력 기계 및 연삭 기계 윤활이 좋은지 여부.
4. 속도가 너무 빨라서 분쇄실에서 폭발이 발생하거나 속도가 너무 낮아 분쇄기의 작업 효율에 영향을 미칠 수 있으므로 벨트 풀리를 무심코 교체하지 마십시오.
5. 연삭기를 가동한 후 2~3분간 공회전 시킨 후 이상 현상이 없을 때 급이를 합니다.
6. 작업 중에는 항상 그라인더의 작동에 주의하고, 차가 막히지 않도록 고르게 공급하며, 장시간 과로하지 마십시오. 진동, 소음, 베어링 및 기계 본체의 과도한 온도 또는 분무 물질이 있는 경우 기계를 즉시 정지하여 점검하고 문제 해결 후 작업을 계속해야 합니다.
초미세 그라인더의 유지 보수 조치는 매일 작업이 끝난 후 기계를 청소해야합니다. 베어링의 정상적인 작동을 보호하고 베어링의 수명을 연장하려면 언제든지 오일 노즐을 윤활유로 채우십시오. 1000시간 동안 작업한 후에는 베어링을 청소하고 칼슘 기반 윤활제로 절반으로 교체하여 사용 중 윤활을 잘하고 수명을 연장해야 합니다.