펄스 집진기의 흡착에 영향을 미치는 요인

여과 시간이 길어질수록 펄스 집진기의 여과백에 먼지가 쌓이고 여과백의 저항이 증가하여 처리 공기량이 점차 감소합니다. 펄스 집진기가 정상적으로 작동하고 특정 범위 내에서 저항을 제어하려면 필터 백을 청소해야합니다. 먼지를 청소할 때 펄스 컨트롤러가 제어 밸브를 차례로 트리거하고 펄스 밸브를 열면 에어백의 압축 공기가 펄스 밸브를 통해 필터 백으로 순간적으로 분사 파이프의 구멍으로 분사됩니다. 필터백 표면에 붙은 먼지가 떨어집니다.

펄스 백 필터가 정상적으로 작동하면 먼지가 많은 가스가 공기 흡입구에서 애쉬 호퍼로 들어갑니다. 가스 부피의 급격한 팽창으로 인해 더 거친 먼지 입자 중 일부는 관성 또는 자연 침강으로 인해 애쉬 호퍼로 떨어지고 나머지 먼지 입자의 대부분은 그 뒤를 따릅니다. 공기 흐름이 백 챔버로 상승합니다. 필터 백에 의해 여과된 후 먼지 입자는 필터 백 외부에 남아 있습니다. 정화된 가스는 필터백 내부에서 상부 상자로 들어간 후 밸브 플레이트 구멍과 배기구를 통해 대기 중으로 배출됩니다. 먼지 제거의 목적.

여과가 계속되면 집진기의 저항도 상승합니다. 저항이 특정 값에 도달하면 재 청소 컨트롤러가 재 청소 명령을 내립니다. 먼저 리프트 밸브 플레이트를 닫아 여과된 공기 흐름을 차단합니다. 그러면 재청소 컨트롤러가 펄스를 일으키며 솔레노이드 밸브가 신호를 보내고 펄스 밸브가 먼지 제거에 사용되는 고압의 역기류를 백으로 보내면 필터 백이 빠르게 팽창하고 강한 흔들림이 발생하여 먼지가 발생합니다. 필터 백의 외부를 흔들어 먼지 제거 목적을 달성하십시오. 장비가 여러 개의 상자 영역으로 나누어져 있기 때문에 위의 프로세스는 상자 단위로 수행됩니다. 한 상자 영역이 먼지를 청소할 때 나머지 상자 영역은 여전히 ​​정상적으로 작동하여 장비의 지속적이고 정상적인 작동을 보장합니다. 고농도 먼지를 처리하는 능력의 핵심은 이 강력한 청소 방법으로 매우 짧은 청소 시간이 필요하다는 것입니다.

펄스 집진기의 흡착에 영향을 미치는 요인은 흡착제의 성질과 작동 조건이다. 흡착에 영향을 미치는 요소를 이해해야만 적절한 흡착제와 적절한 작동 조건을 선택하여 흡착 및 분리 작업을 더 잘 완료할 수 있습니다.

1. 정상적인 상황에서 저온 작동은 물리적 흡착에 도움이되고 적절한 온도 상승은 화학적 흡착에 도움이됩니다. 다만, 온도를 올릴지 내릴지는 흡착과정에서 녹는 흡착제를 기준으로 해야 한다. 용융이 양수 값이 되면 온도를 높이는 것이 흡착 작업에 유리합니다. 그렇지 않으면 온도를 낮추는 것이 흡착 과정에 유리합니다. 기상 흡착에 대한 온도의 영향은 액상 흡착에 대한 영향보다 큽니다. 기체 흡착의 경우 압력 증가는 흡착에 도움이 되고 압력 감소는 탈착에 도움이 됩니다.

2. 다공성, 기공 크기, 입자 크기 등과 같은 흡착제의 특성은 비표면적에 영향을 미치므로 흡착 효과에 영향을 미칩니다. 일반적으로 흡착제의 입자 크기가 작을수록 또는 미세 기공이 발달할수록 비표면적이 커지고 흡착 용량이 커집니다. 그러나 액상 흡착 공정에서 미세 기공이 제공하는 표면적은 상대적인 분자량이 큰 흡착물에 큰 영향을 미치지 않습니다.

3. 흡착물의 성질과 농도는 기상 흡착에 일정한 영향을 미칩니다. 흡착물의 등가 직경, 상대 분자량, 끓는점 및 포화도는 흡착 용량에 영향을 미칩니다. 같은 종류의 활성탄을 흡착제로 사용하는 경우 구조가 유사한 유기물의 경우 상대분자량과 불포화도가 클수록 끓는점이 높아져 흡착이 용이하다. 액상 흡착의 경우 흡착물의 분자 극성, 상대 분자량 및 용매 용해도가 흡착 용량에 영향을 미칩니다. 상대 분자 질량이 클수록 분자의 극성이 강할수록 용해도가 낮아지고 쉽게 흡착됩니다. 흡착물 농도가 높을수록 흡착 용량이 낮아집니다.

4. 흡착제의 활성은 흡착제의 흡착능력을 나타내는 지표로서, 흡착제 전체량에 대한 흡착제에 대한 흡착질량의 비율로 나타내는 경우가 많다. 물리적 의미는 흡착제 단위로 흡수될 수 있는 흡착 질량입니다.

5. 흡착제와 흡착제가 일정한 접촉 시간을 갖도록 하여 흡착이 평형에 가까워지도록 하고 흡착제의 흡착 능력을 최대한 활용하십시오. 흡착 평형에 필요한 시간은 흡착 속도에 따라 달라지며, 일반적으로 접촉 시간은 경제적인 트레이드 오프를 통해 결정됩니다.

펄스 집진기의 흡착기 성능은 흡착 효과에 큰 영향을 미칩니다. 흡착기의 구조와 흡착층의 부설은 흡착기가 우수한 흡착 성능을 발휘할 수 있도록 합리적으로 설계되어야 합니다.

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세라믹 라이닝 제트 밀의 장점은 무엇입니까

세라믹 라이닝 된 제트 밀은 주로 공급 장치, 분쇄 챔버, 배출구, 증기 분배 파이프 및 노즐로 구성됩니다. 공급 노즐 및 연삭 노즐의 재질은 고강도 내마모성 및 고온 합금으로 만들어졌으며 노즐 구조는 초음속 설계입니다. 나머지 흐름 부품은 고강도 내마모성 및 고온 엔지니어링 세라믹으로 라이닝되어 있으며 공급 벤츄리 튜브, 세라믹 중간 링, 배출구 안감, 세라믹 상부 덮개 및 세라믹 하부 덮개는 고강도 반응 소결 탄화 규소로 만든; 증기 분배 파이프와 본체 덮개는 모두 스테인리스 스틸로 만들어졌으며 광택 처리되었습니다. 전체 기계의 외관은 아름답고 컴팩트합니다. 세라믹 라이닝된 제트 밀은 제트 분류기와 함께 사용할 수 있습니다. 재료의 물리적 특성 및 완제품의 순도 요구 사항에 따라 장비 내부에 세라믹 시트를 라이닝하여 내마모성을 높이고 재료가 장비에 미치는 영향을 줄이며 장비 수명을 늘리고 제어합니다. 연삭 및 분류 과정에서 재료의 철 함량. 세라믹 라이닝 된 제트 밀은 배터리 재료의 접착력, 섬도 부족 및 불균일 한 분류와 같은 일련의 문제를 성공적으로 해결했습니다.

세라믹 라이닝 제트 밀의 작동 원리 : 여과 및 건조 후 압축 공기가 Laval 노즐을 통해 고속으로 분쇄 챔버로 분사되고 고압의 교차점에서 동물성 재료가 반복적으로 충돌 및 문지름 부술 기류. 분쇄된 거칠고 미세한 혼합물은 음압하에 있습니다. 팬이 분류 영역에 도달합니다. 고속 회전하는 분류 터빈에 의해 생성된 강한 원심력의 작용에 따라 거친 물질과 미세한 물질이 분리됩니다. 입자 크기 요구 사항을 충족하는 재료는 분류 휠을 통해 사이클론 분리기 및 집진기에 의해 수집되고 굵은 입자는 하강하여 연삭 영역에서 계속 연마됩니다. .

세라믹 라이닝 제트 밀에는 다음과 같은 성능 이점이 있습니다.

1. 모스 경도가 9 이하인 다양한 재료의 건식 연삭에 적합하며 특히 고경도, 고순도 및 고부가가치 재료의 연삭에 적합합니다.

2. 입자 가속 기술의 돌파구는 분쇄 효율을 크게 향상시키고 에너지 소비를 줄였습니다. 그것은 작은 과잉 분쇄, 좋은 입자 모양, 좁은 입자 크기 분포 및 큰 입자가 없으며 제품 입자 크기 D97 = 3-74 미크론을 임의로 조정할 수 있습니다.

3. 연삭 과정에서 기류의 급격한 팽창으로 인해 기류 온도가 감소하여 열에 민감한 저융점 및 휘발성 물질의 연삭에 특히 적합합니다.

4. 블레이드나 해머 등 재료의 충격 연삭에 세라믹 라이닝을 첨가하는 기계적 분쇄와 달리 재료가 충돌하고 갈기 때문에 장비의 마모가 적고 제품의 순도가 높습니다.

5. 한 번에 여러 입자 크기의 제품을 생산하기 위해 다단식 공기 분급기와 직렬로 사용할 수 있습니다.

6. 세라믹 라이닝 된 제트 밀은 구조가 작고 분해 및 청소가 쉽고 내벽이 매끄럽고 사각이 없습니다.

7. 전체 시스템은 먼지가없고 소음이없는 폐쇄 된 진공에서 작동하며 생산 공정이 깨끗하고 환경 친화적입니다.

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제트 밀의 장점

제트 밀의 구조: 주로 연삭 챔버, 노즐 오리피스, 재료 배출구, 공기 흐름 배출구, 압축 공기 주입구 및 분류 구역으로 구성됩니다. 플랫 제트 밀은 구조가 간단하고 제조가 용이하여 적용 범위가 넓습니다.

작동 원리: 압축 공기 또는 과열 증기는 노즐을 통해 고속 공기 흐름으로 변환됩니다. 재료가 피더를 통해 분쇄 챔버로 공급되면 고속 기류에 의해 전단됩니다. 강한 충격과 강한 마찰로 인해 재료가 초미세 제품으로 연마됩니다. 동력 엔진과 그라인더는 매끄럽고 눈에 띄지 않습니다. 도르래를 마음대로 바꾸지 마십시오. 속도가 너무 높아서 연삭 챔버가 파열되거나 속도가 너무 낮아 그라인더의 작업 효율에 영향을 미치지 않습니다. 제트밀은 기동 후 2~3분 동안 공회전해야 하며 이송 작업 전 이상 현상이 없어야 합니다. 작업 중 그라인더의 작동 상태에주의를 기울이고 균일하게 공급하고 막힘을 방지하고 장시간 작업에 과부하를주지 마십시오. 진동, 소음, 베어링 및 체온이 너무 높으면 스프레이의 모양을 즉시 중지하고 문제 해결 후 작업을 계속해야 합니다. 사회의 발전과 함께 일부 장치는 더 나은 역할을 하기 위해 큰 돌파구를 마련했습니다. 제트 밀은 연삭 대상에 좋은 영향을 미치며 특별한 위치를 차지합니다. 작업 과정에서 제트 밀의 사용은 생산 요구와 작업 과부하를 충족시킬 수없는 특정 작업에주의를 기울여야합니다. 따라서 제트 밀의 효율성을 보장하기 위해 유지 관리에주의를 기울여야합니다.

제트 밀의 장점

1. 비가열, 특히 열에 민감한 재료의 초미세 연삭에 적합합니다. 또한 공기를 불활성 가스로 대체할 수 있어 가연성 및 폭발성 물질의 분쇄에 적합합니다.

2. 오염이 매우 적습니다. 연삭 원리는 재료 자체의 충돌 연삭이므로 다른 연삭 형태와 비교하여 블레이드 또는 볼 연삭 방법을 다른 연삭 매체에 도입하여 비교합니다. 제트 밀은 오염이 최소화된 분쇄 공정으로 특히 의약 및 식품과 같은 산업에 적합합니다.

3. 청소가 용이하고 기류 연삭의 내부 전달이 다른 초미세 연삭기보다 작습니다. 특히 나선형 기류 그라인더는 구조가 간단하고 세척이 용이하며 막다른 골목이 없어 멸균된 약품 그라인더로 사용할 수 있다.

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일반적인 비금속 미네랄 분말 필러는 무엇입니까

비금속 광물 분말은 플라스틱, 고무, 제지, 코팅, 전선 및 케이블, 전자 포장 및 기타 제품에 널리 사용되며 주로 충전, 생산 비용 절감, 제품 성능 향상, 생산 공정 개선 및 기업 경쟁력 향상을 위해 사용됩니다. 현재 시장에 나와 있는 일반적인 분말 처리 충전재에는 탄산칼슘, 황산바륨, 활석, 실리카 분말, 규회석, 운모 분말, 카올린, 벤토나이트 등이 있습니다. 현재 하류 기업은 분말 특성에 대한 요구 사항이 점점 더 높아짐에 따라 비금속 광물 분말 충전제가 고순도, 초미세 및 기능화 방향으로 발전하고 있습니다.

탄산칼슘: 탄산칼슘은 비금속 광물성 분말 충전제 중 자원이 풍부하고 가격이 저렴한 제품입니다. 따라서 거의 비금속 광물 분말 충전제에 대한 첫 번째 선택이 되었습니다. 탄산칼슘 분말이 충전 및 관련 기능의 요구 사항을 충족할 수 있다면 다른 더 비싼 충전제는 고려되지 않습니다.

활석 분말: 활석은 윤활성, 내산성, 절연성, 높은 융점, 우수한 은폐력, 우수한 광택 및 강한 흡착과 같은 우수한 특성을 가지고 있습니다. 플라스틱, 고무, 제지, 페인트 및 기타 산업 분야에서 광범위하게 적용됩니다. 코팅 및 기타 산업에서 값비싼 이산화티타늄의 일부를 대체할 수 있습니다.

황산 바륨 : 다른 생산 공정에 따라 중정석 분말과 침전 된 황산 바륨 분말로 나눌 수 있습니다. 황산 바륨 분말은 주로 제지 산업, 페인트, 고무 및 플라스틱 산업에서 사용됩니다. 황산바륨은 분말 코팅에 사용됩니다. 그것은 고광택, 우수한 레벨링, 강한 내후성 및 안정적인 화학적 특성의 특성을 가지고 있습니다. 분말 비율을 높이는 주요 수단입니다. 고무 제품에 충전재 및 보강재로 사용하면 노화 방지 성능과 제품의 내후성을 향상시킬 수 있으며 제품이 노화되기 쉽고 부서지기 쉽고 표면 조도를 크게 향상시키고 생산 비용을 절감 할 수 있습니다. 필링 마스터배치에 사용시 우수한 광택과 투명도를 얻을 수 있습니다.

규소 분말: 업계에서는 규소 분말을 석영 분말이라고도 합니다. 그것은 우수한 유전 특성, 낮은 열팽창 계수 및 높은 열전도율의 특성을 가지고 있습니다. 그것은 실리콘 고무, 코팅, 접착제, 정밀 주조, 세라믹, 에폭시 수지 포팅 재료뿐만 아니라 절연 주조 및 일반 전기 제품 및 고전압 부품의 통합에 널리 사용됩니다. 회로 성형 재료 및 포팅 재료, 용접봉 보호층 및 기타 수지 충전재 등

규회석 및 운모 분말: 비광물 분말 제품 중에서 규회석과 운모 분말은 비교적 특수한 입자 형태를 가진 두 가지 유형의 분말입니다. 규회석의 침상 구조와 분말의 종횡비는 조사의 중요한 지표 중 하나입니다. 운모 분말은 플레이크 구조를 가지고 있으며 분말의 직경 대 두께 비율은 응용 분야에 중요한 영향을 미칩니다. 규회석 분말은 바늘 모양의 섬유상 결정 형태, 높은 백색도 및 독특한 물리적 및 화학적 특성을 가지고 있습니다. 그것은 도자기, 페인트, 코팅, 플라스틱, 고무, 화학 물질, 제지, 용접 전극, 야금 보호 슬래그 및 석면 대체재 등에 널리 사용됩니다. 백운모와 금광은 우수한 전기 절연성, 비전도성, 내산성, 내알칼리성 및 압력 저항, 그래서 그들은 전자 및 전기 산업에서 절연 재료를 만드는 데 널리 사용됩니다. Lepidolite는 또한 리튬 추출의 주요 광물 원료입니다.

고령토, 벤토나이트: 고령토는 제지, 도자기, 고무, 플라스틱, 화학, 코팅, 의약 및 국방과 같은 수십 가지 산업에 필요한 광물 원료가 되었습니다. 도예산업은 카올린을 더 일찍 사용하고 더 많은 양을 사용했던 산업이다. 카올린은 고무 산업의 재료로 사용됩니다. 라텍스 혼합물에 첨가하면 고무의 특성을 개선하고 고무 제품의 기계적 강도를 높이며 내마모성 및 화학적 안정성을 향상시키고 고무의 경화 시간을 연장할 수 있습니다. 카올린은 플라스틱 산업에서 충전제로 사용됩니다. 그 기능은 표면을 매끄럽게 만들고 열 균열 및 수축을 줄이며 연마를 촉진하고 화학적 부식에 저항하는 것입니다.

벤토나이트: 벤토나이트, 벤토나이트 및 "천가지 광물"로 알려진 관음 점토로도 알려져 있으며 야금 펠릿, 주조, 드릴링 진흙, 섬유 인쇄 및 염색, 고무, 종이, 비료, 농약, 개량토양, 건조제, 화장품, 치약, 시멘트, 세라믹산업, 나노소재, 무기화학 및 기타 분야

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사이클론 집진기의 간략한 소개

사이클론 집진기는 고속 회전하는 먼지가 포함된 기류의 원심력을 이용하여 공기에서 먼지를 분리하는 집진기입니다. 구조가 간단하고 생산이 용이하여 널리 사용됩니다. 중력침강실에 비해 처리할 분진의 입도가 작고, 같은 양의 가스를 처리하는데 필요한 공간도 훨씬 작습니다. 그러나 사이클론 집진기의 압력 손실은 일반적으로 침전실의 압력 손실보다 높기 때문에 더 많은 전력을 소비합니다.

사이클론 집진기의 장점은 다음과 같습니다.

(1) 장비는 구조가 간단하고 비용이 저렴합니다.

(2) 장치에는 움직이는 부분이 없고 유지 관리가 쉽습니다.

(3) 고온, 예를 들어 400°C까지 견딜 수 있습니다. 특수 고온 재료를 사용하면 더 높은 온도를 견딜 수 있습니다.

(4) 고압 가스에서 먼지를 모으기 위해 고압(양압 및 음압)을 견딜 수 있습니다.

(5) 집진기를 내마모성 라이닝으로 덮은 후 연마성 먼지가 많은 연도 가스를 정화하는 데 사용할 수 있습니다.

사이클론 집진기의 단점은 다음과 같습니다.

(1) 미세먼지(5μm 이하) 포집 효율이 높지 않다.

(2) 실린더 직경이 커질수록 집진 효율이 떨어지므로 처리 공기량이 많을 경우에는 여러 대의 싸이클론 집진기를 사용해야 합니다. 설정이 잘못되면 집진 성능에 더 큰 영향을 미칩니다.

사이클론 집진기의 하우징은 외부 실린더와 콘으로 구성됩니다. 외부 실린더의 상단은 닫혀 있고 중앙에 배기관이 있습니다. 가스 입구 파이프는 실린더 측면에 있으며 외부 실린더에 접합니다. 콘의 바닥에는 재 창고와 잠금 공기 문이 제공됩니다. 먼지가 많은 가스는 공기 흡입구에서 외부 실린더의 접선 방향을 따라 더 빠른 속도로(보통 12-25m/s) 장치로 들어가고 내부 실린더(배기 파이프) 외부의 환형 공간을 따라 강한 회전 운동을 생성합니다. ). , 위아래로 소용돌이 치는 두 개의 기류로 나뉩니다. 위쪽 공기 흐름은 상단 덮개에 도달한 다음 아래쪽으로 나선형으로 이동합니다. 하향 기류는 내부 및 외부 원과 상부 덮개의 제한으로 인해 내부 및 외부 실린더 사이에서 나선형으로 형성되어 외부 소용돌이 흐름을 형성합니다. 회전하는 동안 대부분의 먼지 입자는 관성 원심력의 작용으로 실린더 주변으로 던져지고 용기의 벽에 부딪히고 운동 에너지를 잃고 벽을 미끄러져 재통으로 떨어집니다. 휴지통에 쌓인 먼지 입자는 자동으로 게이트를 통해 배출됩니다. 하강하는 외부 선회 기류가 콘의 바닥을 따라갈 때 다시 되돌아 상승하여 상향식 나선형 내부 선회 기류를 형성하고 중앙 배기관을 통해 정화된 가스로 상단에서 배출됩니다.

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질소 보호 연삭 장비의 특성

질소 보호 연삭 장비는 폭발성 및 산화성 물질의 연삭에 적합합니다. 질소 보호 기류 그라인더의 분쇄 효과가 좋으며 일반 기류 그라인더보다 안정성과 안전성이 높습니다. 질소 보호 연삭 장비는 구조가 작고 내벽과 외벽이 연마되어 있으며 연삭 상자에 재고가없고 사각 지대가없고 청소가 쉽고 GMP 요구 사항을 충족합니다.

재료가 충돌하고 갈며 모스 경도가 1-10인 재료를 처리할 수 있습니다. 제품은 철 오염이 없으며 여러 재료와 혼합 및 분쇄할 수 있습니다. 좋은 분쇄 효율과 엄격한 입자 크기 분포를 얻을 수 있으며 분쇄 입자 크기는 2-74μm가 될 수 있으며 서브 미크론 수준까지 임의로 조정할 수 있으며 재료 손실이 적습니다. 전체 시스템은 원 버튼 시작 및 중지, 간단하고 편리한 작동을 실현하고 원격 제어를 실현할 수 있는 터치 스크린 자동 제어 시스템을 채택합니다.

질소 보호 연삭 장비의 특징:

1. 산소 차단: 공급을 시작하기 전에 폐쇄 순환 시스템의 공기를 질소로 교체하십시오. 동시에 폐쇄형 공급 및 하역 시스템은 공급 및 하역 과정에서 Shaoli의 공기를 질소로 대체하여 시스템의 산소를 유지할 수 있습니다. 내용은 기본적으로 안정적입니다. 분쇄 과정에서 산소 함량 테스터를 사용하여 공기 흐름의 산소 함량을 지속적으로 모니터링하고 일정 수준을 초과하면 즉시 질소를 첨가하여 산소 함량을 안전 생산 기준 내로 유지합니다.

2. 가스 및 분말의 농도 제어: 공급 시스템은 제어 캐비닛에 의해 프로그래밍 및 제어되는 완전히 밀폐된 균일한 속도 장치입니다. 완전 밀폐형은 산소를 격리시키는 역할을 하며 균일한 속도는 추가된 장비 내부의 물질 농도를 제어하며 공급 속도는 임의로 설정할 수 있습니다. 장비에 일정한 속도로 추가되는 재료가 장비 내부에 축적되면 안전이 보장되지 않습니다. 따라서 파이프의 굽힘 각도, 각 부품의 형상 등 장비의 형상을 과학적으로 계산하여 장비 내부의 사각 지대를 제거합니다. 동시에 장비의 고속 기류가 구동 및 세척되며 파이프에 분말이 축적되지 않습니다.

3. 정전기의 적시 방출 및 점화원 제거: 펄스 블로우백 수집기에 사용되는 탄소강선이 있는 특수 필터 재료는 제 시간에 정전기를 제거하고 펄스 청소가 깨끗하고 철저하게 보장할 수 있습니다. 질소 보호 연삭 장비는 모두 금속 구성 요소이며 모두 접지되어 있으며 분말 정전기를 방출하려고합니다.

4. 순환 공기 냉각: 전체 시스템이 폐쇄 회로 시스템이기 때문에 장비 내부에 여러 개의 움직이는 부품이 있어 고속 이동 중에 특정 온도를 생성하며 온도는 공정의 안전에 매우 중요합니다. 따라서 장비에는 파이프 라인에 핀 형 냉각기가 장착되어있어 장비가 장시간 작동하거나 고온 환경에서 작동하여 발생하는 안전 위험을 효과적으로 줄일 수 있습니다.

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초미세 그라인더 선택의 기본 조건

1. 물성

재료의 성질에는 연마재의 성질과 밀도가 포함됩니다. 팬으로 인한 음압 기류의 작용으로 기류 밀에 의해 분쇄 된 재료는 연삭 챔버에서 꺼내어 재료 수집 시스템으로 들어가고 필터 백에 의해 여과되고 공기는 배출되고 재료와 먼지는 모으면 분쇄가 완료됩니다.

초미세 연삭기는 공기 분리, 압력 연삭 및 전단기를 사용하여 건조 재료의 초미세 연삭을 달성하는 장치입니다. 원통형 연삭 챔버, 연삭 휠, 연삭 레일, 팬, 재료 수집 시스템 등으로 구성됩니다. 초미세 분쇄기의 재료는 공급 포트를 통해 원통형 분쇄 챔버로 들어가고 분쇄를 실현하기 위해 분쇄 레일을 따라 원형 운동으로 움직이는 그라인딩 휠에 의해 분쇄 및 전단됩니다.

2. 자재 현황

재료 상태는 주로 재료의 습도와 온도를 나타냅니다. 습식 연삭과 달리 건식 연삭에서는 재료의 수분 함량이 3%를 초과할 수 없습니다. 그렇지 않으면 그라인더의 처리 능력이 급격히 떨어지며 특히 건식 볼 밀이 더 중요합니다.

3. 재료 크기

분쇄기와 달리 투입량은 분쇄기의 생산량에 큰 영향을 미치며 분쇄기의 가공능력에 영향을 미치는 주요 요인 중 하나이다. 따라서 분쇄 및 분쇄 단계의 에너지 소비는 다르며 분쇄 단계의 에너지 소비는 훨씬 적습니다. 분쇄 작업에서 더 많이 분쇄하고 덜 분쇄하는 원리를 적용하는 것이 매우 중요합니다. 따라서 에너지 소모가 적은 파쇄 단계에서는 분쇄 작업 시 에너지 소모를 줄이기 위해 가능한 한 미세한 입자 크기로 재료를 파쇄해야 한다.

4. 연삭 능력

요구 사항에 따라 제품을 분쇄해야 하는 경우에도 동일한 크기의 재료 입자를 얻기 위해 분쇄기를 선택할 수 있으며 종류와 크기에 따라 적절한 분쇄기를 선택할 수 있습니다.

5. 그라인딩 방법

분쇄 방식은 습식과 건식 방식으로 나뉩니다. 습식 그라인더: 강구 또는 기타 매체를 사용하는 로터리 그라인더 및 타워 그라인더에 국한되며 건식 그라인더도 많이 있습니다. 어떤 연삭기를 사용하느냐는 연삭 전후의 작업, 연삭 구간의 수, 연삭 공정의 선택에 영향을 받습니다.

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공기분류기 시스템의 구성 및 기능

초미세 분말의 일부 응용 분야에는 초미세 분말의 입자 크기 분포 또는 그라데이션에 대한 특정 요구 사항이 있습니다. 초미세 분말 제품의 정밀 분류만이 마이크로 전자공학, 고급 세라믹, 고급 연마재, 종이 충전재 및 코팅, 플라스틱 및 고무 충전재, 페인트 안료 또는 충전재, 토너 및 기타 산업과 같은 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 기류분급기는 초미세분말의 미세분류를 위한 전문장비로 다양한 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

기류 분류기는 주로 공급 제어 시스템, 분류기 호스트(1-4개 장치), 고효율 사이클론 수집기, 펄스 백 필터, 고압 유도 통풍 팬 및 전기 제어 시스템으로 구성됩니다.

(1) 급이 제어 시스템: 급이 제어 시스템은 스타 피더 또는 주파수 변환 제어 장치와 결합 된 진동 피더, 급이 빈 등으로 구성 되 고 급이의 연속 균일 속도 제어는 조정에 의해 달성 됩니다. 피더의 출력 주파수/전류 레벨.

(2) 분류기 호스트: 분류기 호스트는 주로 모터, 그레이딩 휠, 실린더 등으로 구성되며 그레이딩 휠의 속도를 조정하고 2차 공기와 협력하여 재료를 효과적으로 분류할 수 있습니다.

(3) 분류기의 임펠러는 주파수 변환기에 의해 조정되며 전압 손실 보호, 과전류 보호, 물질 수준 제어, 작동 상태 모니터링 및 경보 시스템과 같은 보호 조치가 설계됩니다.

(4) 사이클론 수집기: 이 장비는 분류된 제품의 1단계 수집 시스템입니다. 먼지가 많은 공기 흐름이 사이클론 수집기에 들어간 후 원심력으로 인해 분말이 실린더의 벽을 따라 미끄러져 내부 콘의 끝에서 분리되고 정화됩니다. 정화된 가스와 소량의 미세 분말이 사이클론 센터 튜브를 통해 배출됩니다.

(5) 펄스 백 필터: 이 장비는 백 수집 장치, 펄스 청소 장치 및 공압 제어 장치로 구성됩니다.

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기류 분리기의 성능 특성

공기 분급기는 완제품의 입자 크기를 정밀하게 제어할 수 있기 때문에 분쇄 장비와 직렬로 사용되는 경우가 많습니다. 예를 들어, 분류 시스템이 있는 기류 연삭 장비는 연삭 후 분류 시스템에 의해 선별되고, 적격 입자 크기의 입자는 기류와 함께 분류 휠을 통과하여 다음 공정으로 통과하고, 충족되지 않는 굵은 입자는 입자 크기는 분쇄를 계속하기 위해 분쇄 챔버로 반환됩니다. 공기분류기의 정밀한 스크리닝 기능으로 단독 사용은 물론 대부분의 분쇄 장비와 직렬로 사용이 가능합니다.

기류 분급기의 원리는 부압 공기의 작용하에 재료가 피더를 통해 분급 영역으로 정량적으로 상승하고 고속 회전하는 분급 터빈에 의해 생성 된 강한 원심력의 작용으로 거친 미세 물질이 분리되고 입자 크기 요구 사항을 충족하는 미세 입자가 그레이딩 휠 블레이드 사이의 틈을 통과하여 사이클론 분리기 또는 집진기로 들어가고 미세 입자 부분에 동반 된 거친 입자가 벽에 부딪히고 속도가 사라지고 실린더 벽을 따라 2차 공기 배출구로 하강합니다. 2차 공기의 강한 용출 후, 굵은 입자와 미세한 입자가 분리됩니다. 미세한 입자는 2차 분류를 위해 분류 구역으로 올라가고, 분리된 굵은 입자는 언로더를 통해 배출됩니다.

공기분류기의 성능특성

• 분말의 미세 등급화에 적합하며 등급 제품의 입자 크기는 D50:1~45μm에 도달할 수 있으며 제품 크기를 조정할 수 있으며 다양성 변경이 매우 편리합니다.
• 높은 분류 효율(추출률) 60%~90%.
• 분류 정확도가 높고 입자 크기 분포가 좁으며 제품의 대형 입자 및 체 잔류물이 완전히 제거됩니다.
• 낮은 회전 속도 및 긴 수명: 분류 휠의 회전 속도는 동일한 분류 입자 크기에 대해 다른 수평 및 수직 분류기보다 50% 낮습니다. 모스 경도가 5 미만인 분말을 생산할 때 그레이딩 휠에는 마모가 없습니다. 모스 경도가 7 이상인 분말을 생산할 때 그레이딩 휠의 수명은 다른 수평 및 수직 유형보다 5-8배 더 깁니다.
• 저속, 내마모성 및 낮은 시스템 전력 구성을 갖는 수직 등급 터빈 장치가 채택되었습니다.
• 다단계 분류기는 동시에 여러 입자 크기의 제품을 생산하기 위해 직렬로 사용할 수 있습니다.
• 제트 밀, 임팩트 밀, 볼 밀, 진동 밀, 레이몬드 밀 및 기타 연삭 장비와 직렬로 연결하여 폐쇄 루프를 형성할 수 있습니다.
• 시스템은 음압, 먼지 오염 없음, 우수한 환경, 높은 수준의 자동화, 강력한 안정성 및 쉬운 작동 하에서 생산됩니다.

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