집진기의 종류
집진기는 연도 가스에서 먼지를 분리하는 먼지 제거 장비입니다. 집진기의 성능은 처리 가능한 가스량, 가스가 집진기를 통과할 때의 저항 손실, 집진 효율로 표현된다. 동시에 집진기의 가격, 운영 및 유지 보수 비용, 서비스 수명의 길이 및 운영 및 관리의 어려움도 성능을 고려하는 중요한 요소입니다.
집진기는 작동 원리에 따라 다음 범주로 나뉩니다.
- 백 필터 및 입자 층 집진기 등을 포함한 필터 형 집진기
- 전기집진기.
- 자기 집진기.
집진기는 다음과 같이 나뉩니다.
- 건식 집진기;
- 반건식 집진기;
- 젖은 집진기.
집진기의 작동 원리:
먼지 함유 가스가 애쉬 호퍼의 상부 공기 유입구에서 들어간 후 윈드 배플의 작용으로 공기 흐름이 위쪽으로 흐르고 유속이 감소하며 일부 큰 먼지 입자가 분리되어 재로 떨어집니다. 관성력으로 인한 호퍼. 먼지를 포함하는 가스는 중간 상자에 들어가 여과 백에 의해 여과되고 정화되고 먼지는 여과 백의 외부 표면에 갇히게됩니다. 정화된 가스는 필터 백 입구를 통해 상부 상자로 들어가고 공기 배출구에서 배출됩니다. 현대 산업에서 가장 일반적으로 사용되는 것은 전기 백 복합 집진기 및 백 집진기입니다.
전기백 복합 집진기는 박스에 설치되며, 전면에 짧은 전기장을 설치하고 후면에 필터백 전기장을 설치합니다. 연기와 먼지는 왼쪽 끝에서 유입되어 전기장 영역을 먼저 통과합니다. 전기장 영역의 먼지 입자는 80%-90% 충전됩니다. 먼지가 수집됩니다(전기 먼지 제거의 이점을 사용하여 필터 백 필드의 부하를 줄입니다). 전기장을 통과하는 연도 가스는 2차 여과를 위해 필터 백 영역으로 들어가고 필터 백의 외부 표면을 통해 필터 백의 내부 공동으로 들어갑니다. 먼지는 필터 백의 외부 표면에 갇히고 순수한 가스는 내부 캐비티에서 굴뚝으로 배출됩니다. 굴뚝에서 배출.
전기 백 복합 집진기는 전기 집진기와 순수 백 집진기의 장점을 결합한 차세대 먼지 제거 기술입니다.
집진기 사용 시 주의사항:
사용하는 동안, 특히 부압에서 백 필터를 사용할 때 백 챔버의 이슬점 온도 아래로 가스가 냉각되는 것을 방지하십시오. 쉘에는 종종 공기 누출이 있기 때문에 백 룸의 공기 온도는 이슬점 온도보다 낮고 필터 백은 축축합니다. 그 결과 먼지가 필터백에 느슨하게 부착되지 않고 필터백에 달라붙어 페이스트가 생성됩니다. 백이 먼지를 제거할 수 없고, 필터 백의 구멍이 막혀 청소 실패의 원인이 되고, 집진기의 압력 강하가 너무 커서 집진기의 작동을 계속할 수 없습니다.
볼밀의 저출력과 저출력의 원인
1. "포화 연삭"은 볼 밀의 출력에 영향을 미치는 주요 원인입니다.
볼밀의 출력이 점점 낮아질 때 가장 먼저 고려해야 할 것은 "포화 연삭" 현상이 있는지 여부입니다. "포화 분쇄"의 원인은 다음과 같습니다. 너무 많은 사료; 연삭 재료의 경도 및 입자 크기가 더 커집니다. 재료에 수분이 너무 많습니다. 강구 등급이 불합리합니다. 구획 보드 또는 화격자가 파편으로 막혔습니다. "완전 분쇄" 문제에 대한 해결책: 사료의 양을 줄입니다. 연삭 재료의 크기 또는 경도가 변경되면 시간에 따라 해당 조정을 수행하십시오. 연삭 재료의 수분 함량을 조정하십시오. 대, 중, 소 강구를 합리적으로 구성 구획 보드 또는 화격자 솔기의 막힘을 청소하십시오. 볼 밀 실린더의 환기를 증가시킵니다.
2. 볼 밀의 작업 시간이 너무 깁니다.
밀링 시간의 길이는 제품 구성과 순도에 직접적인 영향을 미치며 밀링 시간이 입자 크기에 미치는 영향도 분명합니다. 초기에는 시간이 지남에 따라 입도가 더 빨리 감소하지만 일정 시간 동안 볼 밀링 후에는 볼 밀링 시간을 계속 연장해도 제품의 입도 값이 감소하지 않습니다 너무 많이. 재료마다 최적의 볼 밀링 시간이 다릅니다. 반면에 밀링 시간이 길수록 오염이 더 심각해져서 제품의 순도에 영향을 미칩니다.
3. 철구를 제때 추가하지 못한 경우
볼 밀의 연삭 효과와 출력은 볼 밀의 강구에 의해 제한됩니다. 실린더의 강구의 연삭 및 충격으로 강구가 마모됩니다. 따라서 볼 밀의 출력 일관성을 보장하기 위해 강구를 제때에 추가해야 합니다.
4. 실린더의 온도가 상승합니다.
작동 중 볼밀의 온도가 상승하면 볼밀의 나노물질 형성에 대한 유효 변형률이 감소하고 결정립 크기가 증가하여 벌크 물질로 만든 분말의 기계적 특성에 큰 영향을 미칩니다. 또한 볼 밀링의 최종 제품이 고용체, 금속간 화합물, 나노 결정 또는 비정질 상인지 여부에 관계없이 확산이 수반되며 확산은 분쇄 온도의 영향을 받으므로 온도도 볼 밀의 출력에 영향을 미치는 중요한 요소입니다.
5. 재료 수분 함량이 너무 높습니다.
재료의 수분 함량이 높기 때문에 공급의 균일 성이 영향을 받고 공급 시간이 길어집니다. 둘째, 젖은 재료가 너무 많이 공급되기 때문에 밀에서 페이스트 볼과 페이스트 라이너 현상이 발생할 수 있으며 "완전 연삭"이라도 강제로 연삭 공정을 중지합니다. 일반적으로 밀에 들어가는 재료의 종합 수분이 1% 증가할 때마다 볼 밀의 생산량은 8%-10% 감소합니다. 수분이 5%보다 크면 볼 밀은 기본적으로 연삭 작업을 수행할 수 없습니다.
6. 분쇄 보조제의 첨가 비율
분쇄 보조제는 시멘트 제조 과정에서 첨가할 수 있지만 첨가량은 1%를 초과해서는 안됩니다. 이 기준 이상을 추가하는 것은 비합리적입니다. 또한 대부분의 연마 보조제는 표면 활성이 강한 물질로 모든 재료에 적합하지 않습니다. 재료의 성질에 따라 합리적으로 첨가하여야 한다.
요약하자면 볼밀의 출력이 점점 낮아지고 있다면 먼저 "풀 그라인딩" 현상이 발생하는지 확인하십시오. 그렇지 않다면 문제의 핵심을 찾기 위해 다른 이유를 기반으로 조사를 수행하면 저출력 문제를 근본적으로 해결할 수 있습니다. 이 문제로 인해 볼 밀은 가능한 한 빨리 생산을 재개하여 더 큰 경제적 이익을 얻었습니다.
제트밀의 촘촘함과 순도가 메인 퍼포먼스 "하이라이트"
제트밀은 윈닝형, 무스크린, 무망, 균일한 입자크기 등 다양한 특성을 가지며 생산공정이 연속적이다. 이 기계는 국제 선진 수준에 도달했으며 제약, 화학, 식품 및 기타 산업 분야의 재료 연삭에 널리 사용됩니다. 다양한 비금속 광물, 시멘트, 건축 자재 및 기타 취성 재료의 연삭에 적합합니다. 연삭 미세도를 달성하기 어려운 일부 재료에도 사용할 수 있습니다. 제트 밀은 특수 초음속 노즐을 통해 고속으로 분쇄 챔버로 분사되는 정제되고 건조한 압축 가스를 채택합니다. 기류는 재료를 고속으로 운반하여 재료와 재료 사이에 강한 충돌, 마찰 및 전단을 일으켜 연삭 목적을 달성합니다. 분쇄된 재료는 분류 챔버로 올라가고 입자 크기 요구 사항을 충족하는 재료는 통과합니다. 강제 임펠러 분류기 및 입자 크기 요구 사항을 충족하지 않는 입자는 연삭 챔버로 돌아와 연삭을 계속합니다.
전체 생산 공정은 완전히 밀폐되고 연속 작동되며 먼지 오염이 없으며 먼지 제거 및 여과 후 공기가 정화됩니다. 제트 밀의 분쇄 원리는 넓은 적용 범위, 미세 입자 크기 및 높은 제품 순도와 같은 기계의 일반적인 특성을 결정합니다. 그것은 불활성 가스와 일치하여 가연성, 폭발성, 산화하기 쉬운 재료의 연삭 가공 등에 널리 사용되는 새로운 유형의 불활성 가스 폐쇄 회로 보호 연삭 생산 라인을 형성할 수 있습니다.
제트 밀이 대다수의 사용자에게 선호되는 이유는 주로 "하이라이트"가 많기 때문입니다. 그 중 하나는 이름에서 알 수 있듯이 제트 밀이 얼마나 미세하게 갈 수 있고 다양한 산업의 응용 요구 사항이 기존의 정교함을 달성하는 것이 설계 및 제조 시 주요 고려 사항입니다. 다양한 재료는 해당 산업 및 재료 연삭 요구 사항에 따라 다양한 연삭 정밀도가 필요합니다. 두 번째는 "순도"로 분쇄 과정에서 오염이 필요하지 않으며 원래 구성이 유지되어야 합니다. 많은 재료는 온도, 습도 및 기타 이유로 연삭 중에 약간의 화학적 영향을 미칠 것입니다. 특히 중국 약초 연삭의 제약 산업에서 이것은 훨씬 더 중요합니다. 따라서 온도, 습도 및 기타 재료 조건을 설계에 고려해야 합니다. 제트밀의 기류는 많은 에너지를 발생시키기 위해서는 고속이어야 한다. 따라서 노즐의 풍속을 높이면 재료의 연삭효과와 연삭효율의 향상에 유리하다. 그러나 고속을 추구하는 속도가 너무 높으면 에너지 소비를 증가시켜야 합니다.
사이클론 집진기의 성능에 영향을 미치는 요인
사이클론 집진기의 성능에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 일반적으로 하나는 구조 요소이고 다른 하나는 작동 조건 요소입니다.
구조적 요인은 일반적으로 네 가지 측면으로 나뉩니다.
1. 입구 및 정상
1) 입구 형태는 일반적으로 직접 입구와 와류 입구의 두 가지 유형으로 나뉩니다.
2) 집진기의 상단은 일반적으로 평평하지만 융기 및 나선형 유형이 있습니다.
2. 배기관
일반 사이클론 집진기의 배기관은 대부분 원통형이며 집진기 몸체와 동심원입니다. 배기관의 삽입 깊이가 짧을수록 압력 손실이 낮아집니다.
3. 집진기의 길이와 지름
일반적으로 길이와 직경의 비율이 2보다 크면 고효율 사이클론 집진기라고 합니다. 2미만이면 저형 사이클론 집진기이다. 전자는 먼지가 오래 머물기 때문에 더 효율적입니다.
4. 내벽의 거칠기
사이클론 집진기의 내벽이 거칠수록 와류가 발생하기 쉬워 유체 저항이 증가하고 집진 효율이 감소합니다. 따라서 제조시 매끄러운 용접 이음매에주의를 기울여야하며 원통형 및 원추형 헤드는 매끄럽도록 노력해야합니다.
작동 조건의 요인
집진기의 작동 조건에는 가스 흐름, 온도, 먼지 입자 크기 및 밀도와 같은 요소가 포함됩니다.
1. 가스 성능
1) 가스 흐름: 사이클론 집진기의 효율과 저항은 집진기로 들어가는 가스의 유량과 관련이 있습니다.
2) 가스 온도: 가스 온도는 가스의 점도 계수에 직접적인 영향을 미칩니다. 점도 계수는 온도가 증가함에 따라 증가하는 반면, 집진 효율은 온도가 증가함에 따라 감소합니다.
2. 먼지 특성
1) 먼지 입자 크기
사이클론 집진기의 효율은 먼지의 입자 크기에 매우 민감합니다. 일반적으로 5μm 미만의 입자는 효율이 낮고 20μm보다 큰 입자의 집진 효율은 90% 이상입니다.
2) 집진밀도
먼지 밀도가 높을수록 효율성이 높아집니다. 밀도가 특정 값에 도달하면 입자가 작을수록 밀도의 영향이 커집니다. 그러나 집진기의 실제 집진 범위에 미치는 영향은 상대적으로 작습니다.
3) 먼지 농도
먼지 농도는 집진기의 효율과 저항에 영향을 미칩니다. 집진기의 성능에 대한 먼지 농도의 영향은 먼지 농도가 높을 때 먼지 입자 사이의 마찰 손실이 증가하고 기류의 회전 속도가 감소하며 원심력 강하가 발생하여 저항과 효율성이 감소한다는 것입니다. 그러나 다른 한편으로 농도의 증가는 먼지 덩어리를 유발하여 집진 효율을 증가시킵니다.
따라서 사이클론 집진기의 성능에 영향을 미치는 요소에 대한 충분한 이해만이 성능 손실을 방지하고 사이클론 집진기의 집진 효율을 향상시킬 수 있습니다.
볼 밀의 작업 효율이 낮은 경우해야 할 일
볼 밀은 일종의 선광 장비입니다. 주요 기능 및 기능은 다양한 광물을 분쇄 및 가공하는 것입니다. 그러나 생산 공정에서의 작업 효율성은 매우 낮습니다. 그러한 문제를 해결하는 방법은 무엇입니까?
1. 장비 구성이 낮습니다.
장비 구성 수준과 생산 능력 사이에는 밀접한 관계가 있으며 생산 능력이 높을수록 작업 효율성이 높아집니다. 이 때 출력도 사용자의 표준을 충족할 수 있습니다. 그렇지 않으면 작업 효율성이 낮아집니다. 따라서 사용자는 장비를 구입할 때 구성이 높은 장비를 선택해야 낮은 작업 효율성 문제를 쉽게 해결할 수 있습니다.
2. 작동 성능이 좋지 않음
장비가 작동 중 문제가 발생하기 쉬우면 불가피하게 생산에 영향을 미치며 장비의 성능은 모터와 직결됩니다. 좋은 모터만이 장비의 안정성을 보장할 수 있으며, 실제 생산 공정에서 더 높은 신뢰성, 이러한 움직임은 장비의 효율성 향상을 위한 하드웨어 기반을 제공합니다.
3. 고장률 문제
고장률이 높은 장비의 생산 능력은 필연적으로 낮습니다. 장비의 고장은 기술적인 이유로 발생합니다. 일반적으로 기술 콘텐츠가 높은 장비는 기술 콘텐츠가 더 높습니다. 그에 반해 기술력이 낮은 장비로는 정상적인 사용자 생산을 하기에는 턱없이 부족하다. 이것은 또한 작업 효율성의 주요 원인 중 하나입니다. 장비를 구입할 때는 신중하게 선택해야 합니다.
4. 사용자 조작
사용 과정에서 부적절한 작동으로 인해 장비의 생산 능력이 급격히 저하됩니다. 따라서 사용자의 운영 능력을 효과적으로 향상시키는 것이 매우 필요합니다. 따라서 다양한 제조업체에서 직원 교육 수준을 높였습니다. 이 과정에서 장비의 생산 능력이 크게 향상되었으며 출력도 사용자의 실제 생산 표준을 충족합니다.
5. 외부 환경 요인
주변 온도가 생산에 큰 영향을 미치기 때문에 외부 환경의 변화도 장비의 작업 효율을 낮춥니다. 너무 높거나 낮은 온도는 생산 및 작동에 도움이 되지 않으므로 온도를 설치해야 합니다. 장비에 컨트롤러를 설치하고 공식적으로 시작합니다. 과거에는 장비의 생산 효율성을 향상시키기 위해 필요한 준비를 제공하기 위해 효과적인 온도 감지가 필요했습니다.
탈크의 응용 및 시장 현황
활석의 분자식은 Mg3Si4O10(OH)2이고, 화학명은 수화 마그네슘 메타실리케이트, 단사정계이다. 순수한 활석의 이론적인 조성은 63.47% SiO2, MgO 31.68%, H2O 4.75%입니다.
활석의 특성: 순수한 활석은 흰색 또는 약간 황색을 띠며 분홍색 및 밝은 녹색입니다. 일반적으로 조밀한 블록, 잎 모양, 섬유질 또는 방사상 응집체; 유리질, 반투명; 경도 1.0, 비중 2.58~ 2.83, 녹는점 800°C. 활석은 백색, 연질, 무취, 무미, 화학적 성질이 안정하기 때문에 안정성이 높고 전도성이 낮고 미립자가 많으며 플레이크 구조와 큰 비표면적의 장점이 있습니다.
활석 침전물의 종류
지질학적 기원에 따라 크게 탄산염 열수변성형, 접촉변성형, 퇴적동적변성형, 초염기성 열수변성형으로 구분된다.
광석을 형성하는 모암의 종류에 따라 탄산마그네시아, 사문석, 규질암/반토암 및 마그네시아 퇴적암의 4가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
광석의 종류에 따라 덩어리 활석, 박편 연질 활석, 트레몰라이트 활석 및 혼합 활석의 4가지 유형으로 나눌 수 있습니다.
세계 활석의 예상 매장량은 20억 톤 이상이고 입증 매장량은 약 8억 톤입니다. 전 세계 활석(납석 포함) 매장지는 미국, 브라질, 중국, 인도, 프랑스, 핀란드 및 러시아를 중심으로 40개 이상의 국가 및 지역에 분포되어 있습니다.
활석의 주요 응용
- 제지
활석 분말은 부드러움, 소수성, 강한 흡착 및 기타 특성을 가진 특수 층 구조를 가지고 있습니다. 제지 산업에 활석 가루를 첨가하면 충전제 유지력을 높이고 종이 투명도, 부드러움 및 인쇄성을 향상시킬 수 있으며 종이에 잉크 흡수율이 높습니다. 친유성이며 유기 물질을 흡수하여 백수 및 슬러리 시스템을 깨끗하게 유지합니다. 필러로서 수지 장벽을 제거하는 효과도 있습니다.
- 플라스틱
활석은 플라스틱의 중요한 충전재입니다. 플라스틱의 내화학성, 내열성, 충격 강도, 치수 안정성, 견고성, 경도, 열전도도, 인장 강도, 내크리프성 및 전기 절연성을 향상시킬 수 있습니다. . 동시에 많은 열가소성 수지의 강화제로서 용융물의 유변성을 제어하고 성형품의 크리프를 줄이며 성형 주기를 증가시키고 열 변형 온도 및 치수 안정성을 향상시킬 수 있습니다. 당시 플레이크 탈크를 사용하면 성형 프레스 부품에 좋은 윤활 효과가 있었습니다.
- 세라믹
도자기의 색이 다른 이유는 탤크 가루가 첨가되기 때문입니다. 다른 비율과 다른 구성 비율은 도자기를 다른 색상으로 표시할 수 있습니다. 동시에 소성 후 세라믹이 균일 한 밀도, 매끄러운 표면 및 우수한 광택을 갖도록 할 수 있습니다.
- 코팅
활석 분말은 현탁액과 분산성이 우수하고 부식성이 낮습니다. 따라서 코팅에서 활석 분말은 제조 비용을 절감하는 충전제 및 골격 기능으로 사용될 수 있으며 동시에 제품 전단 강도, 압력 강도 및 인장 강도는 변형 강도, 신율 및 열팽창 계수를 감소시킵니다.
- 화장품
활석은 화장품 산업의 고품질 필러입니다. 실리콘 함량이 높기 때문에 적외선 차단 효과가 있어 화장품의 자외선 차단 및 항적외선 특성을 향상시킵니다. 또한, 활석 분말은 윤활성, 부드러움, 친수성의 특성을 가지므로 다양한 연화제 분말, 미용 분말, 활석 분말 등이 일반적으로 사용된다.
- 케이블
전선 산업에서 특수 활석 분말은 주로 고무 피복 케이블 충전 활석 분말과 피복 절연 전선용 특수 박리 활석 분말의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 윤활 및 절연.
- 루핑, 방수재
활석은 지붕 재료의 충전재로 사용될 뿐만 아니라 지붕 재료의 표면 재료로도 사용할 수 있습니다. 충전재로 사용할 때 활석은 용융 아스팔트 구성요소에서 안정제 역할을 하여 지붕 재료의 안정성과 풍화 저항성을 높일 수 있습니다. 아스팔트 슁글이나 압연지붕재의 표면에 탈크를 살포하면 생산 및 보관 중 재료가 들러붙는 것을 방지할 수 있다.
- 직물
초미세 분쇄 활석 분말은 방수포, 내화포, 밀가루 백, 로프 나일론 등과 같은 일부 직물의 충전제 및 표백제로 종종 사용되어 식물의 소형화를 향상시키고 내열성 및 산 및 알칼리를 향상시킬 수 있습니다. 저항 성능.
- 의학 및 식품
탈크 분말은 무독성, 무미, 우수한 용해도, 높은 백색도, 강한 평활도 및 부드러운 맛 때문에 의약 및 식품에 자주 사용됩니다. 예를 들어, 약용 정제, 설탕 코팅, 한약 처방, 의약 분말 및 식품 첨가물로 사용할 수 있습니다. , 이형제 등
- 기타 앱
수질 오염 위험을 줄이기 위해 유성 폐수를 처리합니다. 또한 금속 제련, 건축 자재 개질, 살충제 흡수제, 전체 발포 라텍스 보드 제조 및 바닥 왁스, 표백제, 부식 방지 화합물 및 윤활제 제조, 충전제 연결 등에 사용할 수 있습니다.
활석의 시장 상황
최근 세계 활석의 연간 생산량은 약 600만 톤이다. 2016년부터 2018년까지 국제 무역량은 287만 톤, 300만 톤, 298만 톤으로 전체 생산량의 약 50%를 차지합니다.
수출 시장의 관점에서 볼 때 중국은 세계 최대 활석 수출국이다. 그러나 최근 몇 년 동안 환경 보호의 영향과 인건비 상승으로 인해 활석의 수출 가격이 해마다 상승하고 있습니다. 네덜란드, 독일, 미국, 일본, 한국이 최대 수입국입니다. 미국, 중국, 오스트리아, 이탈리아는 생산국과 수출국은 물론 수입국이다.
활석의 소비 프로파일
최근 수십 년 동안 타일 및 위생 도자기의 조성과 타일을 태우는 기술이 변경되어 세라믹 제품 제조에 필요한 활석의 양이 감소했습니다. 코팅 분야에서 업계는 유성 코팅에서 수성 코팅으로 초점을 옮겼습니다. 탈크는 소수성이므로 이 제품의 생산에 적합하지 않습니다.
1990년대에는 제지 산업이 감소하기 시작했고 피치 조정에 사용되는 일부 활석 가루가 화학 물질로 대체되었습니다. 화장품에서 활석 분말 제조업체는 일부 제품의 생산을 활석 분말에서 옥수수 전분으로 전환했습니다.
제지 산업은 활석의 세계 최대 소비 시장이었습니다. 제지 공장에서 활석 대신 탄산칼슘을 대량으로 사용하면서 세계 활석 소비 구조의 중심이 점차 제지 시장에서 플라스틱 시장으로 이동하게 되었다. 향후 몇 년 동안 세계의 활석 생산 및 수요가 꾸준히 증가할 것으로 예상됩니다. 플라스틱 부문에서 활석의 소비는 제지 산업의 소비를 초과할 것입니다. 자동차 산업이 경량화 방향으로 발전함에 따라 향후 자동차 플라스틱에 대한 수요는 더욱 증가할 것입니다. 이에 따라 자동차에 사용되는 활석 분말의 사용량 증가를 주도하고 있습니다.
기사 출처: 차이나 파우더 네트워크
볼밀 연삭매체의 역할과 종류
볼 밀에서 분쇄 본체의 기능은 분쇄기로 공급되는 벌크 재료를 미세한 분말로 분쇄하고 분쇄하는 것입니다. 분쇄기에 막 들어온 재료의 입도는 약 20mm이며, 결국 0.08mm 이하의 미세한 분말로 분쇄됩니다(일반적으로 체 잔류물은 15%를 초과하지 않아야 함). 연삭 본체는 주로 새로 공급된 벌크 재료(거친 연삭 챔버에서)에 영향을 미치고 보충제로 이를 연마합니다. 이 기간 동안 연삭 바디 간의 충돌은 불가피합니다. 밀이 작동할 때 강한 소리는 주로 거친 연삭 챔버에서 나옵니다. 재료의 입자 크기가 감소함에 따라 다음 사일로로 흐르고 연삭 바디는 주로 연삭으로 바뀌고 소리는 점차 약해지며 미세하게 연삭 된 후 연삭기 밖으로 보내집니다. 다양한 연마 챔버에서 다양한 유형과 사양의 연마 바디가 사용됩니다.
①강구: 볼밀에서 널리 사용되는 연삭체의 일종. 연삭 과정에서 재료와 접촉하여 재료에 큰 영향을 미칩니다. 그것은 주로 창고 (피드 끝은 거친 분쇄 창고이기도 함) 및 이중 창고에서 사용됩니다. 폐쇄 회로 밀을 위한 2개의 챔버(조대 및 미세 연삭 챔버), 튜브 밀을 위한 1개 및 2개의 챔버. 강구의 직경은 Ф15~125mm 사이입니다. 연삭 공정의 요구 사항에 따라 거친 연삭 챔버는 일반적으로 Ф50 ~ 110mm를 선택하고 미세 연삭 챔버는 Ф20 ~ 50mm의 다양한 사양을 사용합니다.
②강 섹션: 밀의 미세 연삭 챔버에서 재료는 주로 연삭됩니다. 강철(철) 섹션은 강철 공을 대체할 수 있습니다. 그 모양은 짧은 원통형 또는 잘린 원뿔입니다. 소재와 선접촉이 있어 연삭효과가 강합니다. 그러나 충격이 작기 때문에 미세 연삭 챔버에 더 적합합니다.
③ 강봉 : 강봉은 습식 연삭에 일반적으로 사용되는 연마체의 일종으로 직경이 Ф40 ~ 90mm이고 막대의 길이가 연삭 챔버의 길이보다 50 ~ 100mm 짧습니다.
연마체의 유형에 관계없이 재료에 대한 요구 사항이 높습니다. 내마모성과 내충격성이 높아야 합니다. 재료의 품질은 분쇄 효율과 분쇄기의 가동률에 영향을 미칩니다. 재료는 단단하고 내마모성이며 쉽게 부서지지 않아야 합니다. 예를 들어, 고크롬 주철은 내마모성, 내열성, 내식성 및 상당한 인성을 특징으로 하는 크롬 함량이 높은 합금 백색 주철입니다. 저크롬 주철은 크롬 원소가 적고 인성이 높습니다. 크롬 주철은 열악하지만 내마모성이 좋습니다. 작은 볼, 철 섹션 및 미세 연삭 챔버의 라이너로 사용하기에 적합합니다.
사이클론 집진기의 효율에 영향을 미치는 요인
사이클론 집진기는 접선 입구에서 집진기로 들어갑니다. 공기 흐름은 집진기에서 회전합니다. 기류의 먼지 입자는 원심력의 작용으로 외벽으로 이동하여 벽면에 도달하고 기류와 중력의 작용으로 벽을 따라 이동합니다. 벽은 분리를 달성하기 위해 재 호퍼로 떨어집니다. 집진기의 먼지 제거 효율에 영향을 미치는 몇 가지 요인이 있습니다.
1. 공기 흡입구: 공기 흡입구는 집진기의 중요한 부분으로 먼지 제거 효율에도 영향을 미칩니다. 공기 흡입구 면적이 작을수록 풍속이 높아지고 먼지 제거 효율이 높아져 먼지 및 기타 물질의 분리에 유리합니다.
2. 입구 풍속: 일반적으로 입구 풍속은 12-25m/s로 유지됩니다. 12m/s 이하에서는 먼지 제거 효율이 떨어집니다. 25m/s보다 높으면 먼지 제거 효율이 크게 증가하지 않지만 저항 손실이 증가하고 에너지 소비가 증가합니다. . 이 범위에서 풍속이 높을수록 저항이 커지고 먼지 제거 효율이 높아집니다.
3. 사이클론 실린더의 직경과 높이 비율은 집진기의 효율성에 영향을 미칩니다. 동일한 접선 속도에서 실린더의 직경이 작을수록 원심력이 커지고 먼지 제거 효율이 높아집니다. 실린더의 직경이 너무 작으면 입자가 쉽게 빠져나가 먼지 제거 효율이 낮아집니다. 따라서 집진기의 공기 흡입구의 직경은 너무 커지기 쉽지 않고 적당하며 공기 포트 근처에 너무 작아서는 안됩니다. 먼지 입자가 크면 공기 유입구를 차단하기 쉽습니다.
4. 사이클론 집진기의 원뿔을 적절하게 늘리는 것도 먼지 제거 효율을 높이는 데 도움이 됩니다.
5. 재 토출구의 직경과 깊이의 영향: 재 토출구의 직경이 작을수록 기류가 작아지고 먼지 배출의 어려움이 커지므로 출구 공기 배출의 속도와 직경은 다음과 같아야합니다. 가속되다;
6. 집진기 하부의 기밀성 : 일반적으로 집진기 하부의 에어록 장치용 더블플랩밸브 또는 별모양 언로더 2가지가 있다. 집진기 내부의 정압은 외벽에서 중심으로 점차 감소합니다. 집진기의 압력이 양압인 경우에도 콘의 바닥은 음의 압력을 받을 수 있습니다. 집진기 하부에서 공기가 새어나오면 다시 애쉬호퍼로 떨어지는 먼지를 빨아들여 먼지 제거 효율을 크게 떨어뜨립니다. 공기 누출이 집진기에 의해 처리되는 공기량의 15%에 도달하면 먼지 제거 효율이 거의 0으로 감소합니다.
7. 가스 온도: 온도가 상승함에 따라 가스 점도가 증가하여 먼지 입자에 대한 구심력이 증가하고 분리 효율이 감소합니다. 따라서, 사이클론 집진기의 집진 효율은 가스 온도 또는 점도가 증가함에 따라 감소한다.
볼밀 소개 및 장점
볼밀은 재료를 파쇄 후 연삭하는 핵심 장비입니다. 이 유형의 연삭기는 실린더에 연삭 매체로 일정 수의 강구가 장착되어 있습니다.
그것은 시멘트, 규산염 제품, 새로운 건축 자재, 내화 재료, 비료, 철 또는 비철 금속 선광 및 유리 세라믹의 생산에 널리 사용됩니다. 볼 밀은 다양한 광석 및 기타 재료의 분쇄에 적합합니다. 그것은 광물 가공, 건축 자재 및 화학 산업에서 널리 사용됩니다. 건식 분쇄 방식과 습식 분쇄 방식으로 나눌 수 있습니다. 배출 방식에 따라 그리드형과 오버플로형으로 나눌 수 있습니다.
볼 밀은 주로 원통형 배럴, 엔드 커버, 베어링, 대형 변속기 기어 링 및 기타 구성 요소로 구성됩니다. 배럴은 연삭 매체라고 불리는 직경 25-150mm의 강구 또는 강봉으로 채워지며 하중은 배럴 전체입니다. 유효 부피의 25%-50%. 실린더의 양쪽 끝에 엔드 캡이 있습니다. 엔드 캡은 볼트로 실린더 끝의 플랜지와 연결됩니다. 중공 샤프트라고 불리는 엔드 캡의 중간에 구멍이 있습니다. 중공축은 베어링으로 지지되며 실린더는 회전할 수 있습니다. 실린더에는 큰 기어 링도 고정되어 있습니다. 구동 시스템에서 전기 모터는 커플링, 감속기 및 피니언을 통해 큰 기어 링과 실린더를 구동하여 천천히 회전합니다. 실린더가 회전하면 연삭 매체가 실린더 벽과 함께 특정 높이까지 상승한 다음 포물선 모양으로 떨어지거나 계단식으로 떨어집니다. 엔드 커버에 중공 축이 있기 때문에 한쪽의 중공 축에서 실린더로 재료가 공급되고 점차적으로 다른쪽으로 퍼지고 이동합니다. 재료가 움직이는 동안 회전하는 실린더는 강구를 특정 높이로 가져 와서 재료를 치도록 떨어집니다. 캐스케이드 상태의 실린더 본체의 강구의 일부는 재료에 연삭 효과가 있지만 전체 이동 과정은 또한 재료의 연삭 프로세스입니다.
볼 밀의 장점은 다음과 같습니다.
1. 안정적인 작동과 안정적인 작업;
2. 우수한 성능의 재료 및 가공 기술을 사용하여 주요 구성 요소의 수명을 연장합니다.
3. 3차원 설계 및 시뮬레이션을 사용하여 설계를 최적화하여 장비를 보다 비용 효율적으로 만듭니다.
4. 다양한 생산 공정의 요구 사항을 충족시키는 다양한 장비 유형.
볼밀 강구의 종류와 재질
볼밀은 재료를 파쇄한 후 연삭하는 핵심 장비입니다. 시멘트 및 화학 산업과 같은 많은 산업 분야의 핵심 기계입니다. 강구 구성 요소는 볼 밀 장비에서 중요한 위치를 차지하여 전체 기계의 작동을 주도하고 생산량에 영향을 미칩니다.
볼밀 강구의 종류
1. 단조 강구: 60Mn, 65Mn과 같은 우수한 내마모성 재료를 사용하여 우수한 품질, 우수한 내충격성, 강한 인성 및 우수한 내마모성의 특성을 가지고 있습니다.
2. 주강 공 : 주강 공의 생산은 비교적 간단하고 생산 투자가 적습니다. 그것은 낮은 에너지 소비, 높은 충격 인성, 유연성 등의 특성을 가지고 있으며 작업이 마스터하기 쉽기 때문에 대다수 사용자의 호의를 얻었습니다.
3. 열간 압연 볼 밀링 강구: 우수한 성형, 작은 기하학적 공차 및 안정적인 품질의 특성을 가지고 있습니다. 마모율이 낮고 수명이 기존 주철구, 단조강구의 2~5배이며 가격도 적당합니다.
볼 밀 강구 재료
1. 고망간강: 이 재료는 인성이 좋고 제조성이 좋으며 가격이 저렴합니다. 주요 특징은 더 큰 충격 또는 접촉 응력의 작용으로 표면층이 빠르게 가공 경화를 생성하고 가공 경화 지수가 다른 재료보다 5-7 배 높기 때문에 내마모성이 크게 향상된다는 것입니다.
2. 저탄소 합금 강구: 저탄소 합금으로 만든 강구는 인성이 좋고 가격이 저렴합니다. 동일한 조건에서 수명이 저크롬 주조 볼보다 2배 이상 깁니다.
3. 고크롬 주철: 내마모성이 우수한 내마모성 재료이지만 인성이 낮고 취성 파괴 및 고가.
4. 고탄소 및 고망간 합금강: 재료는 주로 크롬, 몰리브덴 및 기타 원소를 포함하는 합금 구조용 강으로 경도가 높고 인성이 좋습니다. 동일한 작업 조건에서 수명이 고망간강 볼의 2배 이상입니다.