백펄스 집진기 일일 유지보수 및 먼지 제거
새 백 필터의 시운전 중에 다음 사항을 확인하기 위해 특별한 주의를 기울여야 합니다.
1) 팬의 회전 방향, 속도, 베어링 진동 및 온도.
2) 처리 풍량과 각 시험점의 압력 및 온도가 설계와 일치하는지 여부.
3) 필터백의 장치 상태, 사용 후 백 드롭, 헐렁한 입, 마모 등의 발생 여부는 가동 후 굴뚝의 배출 상태를 육안으로 검사하여 판단할 수 있다.
4) 백실에 결로가 없는지, 재배출장치가 막히지 않았는지 확인한다. 경색 및 부식 공격을 피하십시오. 오염이 심각하면 호스트의 효율성에 영향을 미칩니다.
5) 청소 주기 및 청소 시간 조정. 이 작업은 집진 성능과 작동에 영향을 미치는 중요한 요소입니다.
6) 청소시간이 너무 길면 부착된 먼지층이 제거되어 필터백 누수 및 파손의 원인이 됩니다. 먼지 제거 시간이 너무 짧고 필터 백의 먼지가 아직 제거되지 않은 경우 필터 작동이 재개됩니다. 저항은 빠르게 회복되고 점차 증가하여 궁극적으로 적용 효과에 영향을 미칩니다. 작동 초기에는 비정상적인 온도, 압력, 습기 등으로 인해 새 설비가 손상되는 등 예상치 못한 상황이 종종 발생합니다.
장비의 테스트 작동은 정상 작동 가능 여부에 직접적인 영향을 미칩니다. 적절하게 취급하지 않으면 백 필터가 빨리 효과를 잃을 수 있습니다. 따라서 장비의 시운전을 잘 하기 위해서는 주의와 주의가 필요하다.
1. 제어밸브, 펄스밸브, 타이머 등의 동작상태를 수시로 확인한다.
임펄스 밸브 고무 다이어프램의 고장은 청소 효과에 직접적인 영향을 미치는 일반적인 현상입니다. 이 장비는 외부 필터 방식에 속하며 가방에는 스켈레톤이 장착되어 있습니다. 필터백을 고정하는 부품이 느슨한지, 필터백의 장력이 적절한지, 지지 프레임이 매끄러운지 여부를 확인하여 필터백의 마모를 방지해야 합니다. 먼지 제거에는 압축 공기를 사용하므로 오일 미스트와 물방울을 제거해야 하며 유수 분리기는 자주 청소해야 합니다.
2. 결로를 피할 것
사용하는 동안, 특히 부압에서 백 필터를 사용할 때 백 챔버의 이슬점 아래로 가스가 냉각되는 것을 방지해야 합니다. 쉘은 종종 공기가 누출되기 때문에 백 룸의 공기 온도는 이슬점보다 낮고 필터 백은 습기가 많아 필터 백에 먼지가 들러 붙게되어 천 구멍이 막혀 청소 실패로 이어집니다. 집진기의 압력 강하 원인이 됩니다. 너무 크면 작동을 계속할 수 없으며, 일부는 페이스트 봉지를 생성하고 먼지를 제거하지 못합니다.
응축을 피하기 위해 집진기 및 그 시스템의 가스 온도는 이슬점보다 25 ~ 35 ℃ 높아야합니다 (예 : 가마 연삭 일체형 기계의 이슬점 온도는 58 ℃이며 작동 온도는 필터 백의 좋은 사용 효과를 보장하기 위해 90℃ 이상이어야 합니다.
볼 밀의 유지 보수 조치
볼 밀의 유지 보수는 작업자에게 필수입니다. 합리적인 유지 관리 조치의 공식화는 볼 밀의 수명을 연장하고 생산 능력을 높이며 고장률을 줄이는 핵심 방법이며 직접적인 방법이기도합니다.
- 장비를 깨끗하게 유지
볼밀 청소는 필수입니다. 기계 내부와 외부의 모든 불순물을 제거해야만 장비의 정상적인 작동을 보장할 수 있습니다. 불순물이 너무 많으면 장비 시동이 어려울 뿐만 아니라 연삭 현상 및 불량 출력이 발생합니다. 관건은 장비에 어느 정도 피해를 입히는 것이다. 베이스 등 볼밀은 정기적으로 청소하는 것이 좋습니다. 베이스에 불순물이 너무 많으면 녹슬기 쉽습니다. 따라서 불순물을 먼저 제거하고 베이스를 세척해야 합니다.
- 합리적인 윤활
볼밀을 처음 사용하고 한 달 동안 계속 작동한 후에는 윤활유를 한 번 교체해야 합니다(올바른 윤활유 선택). 교체 시 윤활유를 모두 제거하고 볼밀을 청소한 후 새 윤활유로 교체해야 합니다. 이후에 볼 밀을 사용하는 경우 윤활유는 작동 6개월마다 교체해야 합니다. 오일 부족이 너무 많다는 것이 발견되면 적시에 원인을 분석해야 합니다. 동시에 각 윤활점의 윤활을 강화해야 합니다. 특별한 요구 사항을 제외하고는 가동 기간 동안 매주 윤활 지점에 그리스를 추가하는 것이 좋습니다.
- 정기 점검
볼 밀의 모든 부분을 정기적으로 점검하고 수리하여 기계의 이상 및 문제를 적시에 발견 할 수있을뿐만 아니라 고장 발생을 예방할 수 있습니다. 동시에 볼 밀은 유지됩니다. 예를 들어, 접합면에 누유가 있는지, 누수가 있는지, 누유 현상이 있는지 확인하고 패스너의 사용 상태를 판단하십시오. 특히 일부 취약한 부품의 경우 검사 빈도와 적시 유지 보수 및 수리를 강화하여 부품의 수명을 연장하고 볼 밀의 수명을 연장해야합니다.
볼 밀의 출력에 영향을 미치는 요인
볼 밀은 일반적으로 사용되는 연삭 장비이며 출력은 볼 밀의 품질을 측정하는 중요한 지표입니다. 그렇다면 볼 밀의 출력에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?
1. 밀의 부피. 정상적인 상황에서 밀의 부피가 클수록 처리 능력이 커집니다.
2. 재료의 수분 함량은 얼마입니까? 재료의 수분 함량이 너무 높으면 먹이의 균일성에 영향을 미치고 먹이는 시간이 너무 길어집니다. 둘째, 젖은 재료가 너무 많이 공급되면 "끈적끈적한 그라인딩" 현상이 발생할 수 있습니다. 따라서 일반적으로 사료의 수분이 필요합니다.
3. 연삭 본체의 적재 능력. 밀이 일정 시간 동안 작동한 후 출력이 점점 낮아집니다. 이는 실린더 내 연삭 바디의 충격 및 연삭으로 인해 연삭 바디가 마모되므로 연삭 바디를 제때에 다시 채워야 하기 때문입니다. 그러나 연마재가 많을수록 더 좋은 것은 아닙니다. 강구가 너무 많이 쌓이면 강구가 재료에 미치는 영향이 느려지고 반대로 연삭 출력이 감소합니다.
4. 연삭 시간. 연삭 시간이 너무 짧으면 재료의 연삭이 불충분해집니다. 또한 분쇄기를 자주 가동하면 장비의 수명이 단축됩니다. 연삭 시간이 너무 길면 실린더의 온도가 상승하여 연삭 효율에 영향을 미칩니다.
5. 볼 밀은 "전체 연삭"입니다. 볼 밀이 일정 시간 동안 작동 된 후 볼 밀의 과도한 공급 또는 재료의 입자 크기 증가 또는 밀에 들어가는 재료의 과도한 수분으로 인해 화격자의 화격자 간격 플레이트가 막혀 밀의 재료가 제 시간에 밀 밖으로 배출되지 않고 "포화 연삭" "현상이 볼 밀의 출력에 영향을 미칩니다. 이 경우 조정이 필요합니다. 재료, 화격자 솔기를 청소하고 공장의 환기를 증가시킵니다.
6. 분쇄 보조제의 첨가 비율. 분쇄 보조제는 재료의 분쇄를 촉진할 수 있지만 대부분의 분쇄 보조제는 표면 활성이 강한 물질이며 모든 재료에 적합하지 않으므로 첨가되는 분쇄 보조제의 양은 일정 비율을 충족해야 합니다.
생산 과정에서 볼밀의 출력이 점점 낮아지는 것이 발견되면 차례로 조사하여 문제를 파악하고 가능한 한 빨리 생산을 재개해야 합니다.
활석 가루가 표면 개질되어야 하는 이유
활석은 다양한 산업 분야에서 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다. 무기 충전재로 제품의 강성, 강도, 경도, 윤활성을 향상시킬 수 있습니다. 현대 산업의 발전과 요구에 따라 활석의 성능, 특히 국내외 시장에서 극세 활석에 대한 요구가 점점 더 높아져 가고 있습니다.
활석 가루가 표면 개질되어야 하는 이유는 무엇입니까?
다른 비금속 광물 분말 재료와 마찬가지로 활석의 표면 유기 처리가 매우 필요합니다. 이는 탈크 분말의 표면이 친수성기를 함유하고 있어 표면 에너지가 높기 때문이다. 무기충전제 및 유기고분자 분자재료는 화학구조 및 물리적 형태의 차이가 크고 친화력이 부족하여 필요하며 탈크분말과 고분자 사이의 계면결합력을 향상시키기 위하여 탈크입자의 표면처리를 하고, 탈크 분말 입자와 폴리머의 균일한 분산 및 상용성을 향상시킵니다.
또한 초미립자 탈크를 코팅에 적용할 경우 표면적이 넓어 더 많은 습윤분산액이 필요하게 되는데 이는 분산이 어렵고 코팅 성능에 영향을 미치게 된다. 요즘 라텍스 도료에서 흡유율이 높은 일부 활석 분말은 많은 제조업체에서 처리하지 않거나 단순한 표면 처리만 하여 적용이 크게 제한됩니다.
활석 분말의 표면 개질 방법
활석 개질의 메커니즘은 두 재료를 더 잘 결합할 목적으로 합성할 재료 중 하나 또는 두 개의 표면을 수정하기 위해 양쪽성 그룹이 있는 일부 작은 분자 또는 고분자 화합물을 사용하는 것입니다.
활석 개질제의 제품 특징
탈크 개질제는 분쇄 보조제, 개질, 윤활, 커플링, 분산 등의 기능을 통합한 저분자량 중합체입니다. 각 분자에는 여러 개의 양친매성 그룹이 있으며 무기 분말 표면의 흡착은 양친매성 그룹면의 일부입니다. 무기분말의 표면은 다른 부분이 유성용액과 대면하여 분자간력이나 수소결합에 의하여 용액과 결합하여 3차원적인 장벽을 형성하여 입자의 접촉과 덩어리를 방지하고 입자간 역할을 한다. 분산.
탈크 개질제는 개질, 분쇄 보조제, 분산 및 결합 효과가 우수하여 분말의 오일 흡수를 크게 줄이고 분말을 친수성 및 친유성 특성으로 만들고 수지 시스템과의 상용성을 개선하여 Low- 플라스틱 및 고무 생산의 점도 처리 요구 사항.
(1) 표면 피복 수정 방법
표면 코팅 개질 방법은 입자의 표면을 계면 활성제 또는 활석 개질제로 덮어 계면 활성제 또는 활석 개질제가 흡착 또는 화학 결합에 의해 입자 표면과 결합하여 입자에 새로운 특성을 부여하고 입자를 상용성으로 만드는 것입니다. 폴리머로 개선됩니다.
(2) 기계화학적 방법
이 방법은 연삭, 마찰 및 기타 방법을 사용하여 상대적으로 큰 입자를 작게 만들어 입자의 표면 활성을 크게 합니다. 즉, 표면 흡착 용량을 높이고 공정을 단순화하며 비용을 절감할 수 있습니다. 제품의 품질을 제어하기가 더 쉽습니다.
탄산칼슘 표면을 개질해야 하는 이유
표면 개질은 탄산칼슘의 적용 성능을 개선하고 적용성을 향상시키며 시장과 소비를 확대하는 데 필요한 중요한 수단입니다. 앞으로 기능화 및 전문화는 탄산칼슘 개발의 주요 추세가 될 것이며 다양한 표면 개질 특수 탄산칼슘에 대한 시장 수요는 점점 더 커질 것입니다.
탄산칼슘이 표면 개질을 받아야 하는 이유는 무엇입니까?
- 탄산칼슘의 분산성 향상
초미세는 탄산 칼슘의 품질을 향상시키는 중요한 방법이지만 탄산 칼슘의 입자 크기가 작을수록 표면 에너지가 높을수록 흡착이 강하고 응집 현상이 더 심각합니다.
표면 개질을 통해 개질제는 탄산칼슘 표면에 흡착되도록 배향되어 표면이 전하 특성을 갖도록 할 수 있습니다. 동일한 종류의 전하의 반발로 인해 탄산 칼슘은 덩어리지기 쉽지 않아 매트릭스에서 우수한 분산을 달성합니다.
- 탄산칼슘의 상용성 향상
표면 개질을 통해 탄산칼슘과 유기체 사이의 계면 상용성 및 친화력을 증가시켜 고무 또는 플라스틱 복합 재료와의 제품 성능을 향상시킬 수 있습니다.
- 탄산칼슘의 흡유량 감소
표면 개질은 분말의 오일 흡수 값을 줄이는 중요한 수단입니다. 탄산칼슘의 표면 개질 후, 응집된 입자가 감소하고 분산도가 향상되며 입자 사이의 간격이 감소합니다. 동시에, 변형된 분자에 의한 탄산칼슘 표면의 피복은 입자의 공극을 감소시키고, 이 피복은 또한 탄산칼슘을 변화시킨다. 표면 특성은 표면 극성을 약화시키고 입자 간의 마찰이 작아지며 윤활성이 좋아져 패킹이 더 단단해지고 패킹 밀도가 증가하며 오일 흡수 값이 감소합니다.
- 탄산칼슘의 하이엔드 애플리케이션 시장 확대
표면 개질이 없는 탄산칼슘은 상용성이 불량하고 덩어리지기 쉽고 적용 효과가 좋지 않으며 이러한 단점은 복용량이 증가할수록 더욱 분명해집니다.
표면 개질을 통해 탄산 칼슘은 계면 친화력이 좋고 오일 흡수가 감소합니다. 플라스틱, 코팅, 고무, 제지, 실런트 및 통기성 멤브레인과 같은 고급 분야에 더 잘 적용하여 제품 품질을 향상시키고 응용 회사의 생산 비용을 더욱 낮출 수 있습니다.
- 탄산칼슘에 더 많은 기능적 특성 부여
표면 개질이 없는 탄산칼슘은 전통적인 충전재로만 사용할 수 있으며 그 적용 분야와 투여량은 특정 제한을 받습니다. 표면 개질을 통해 탄산칼슘은 다기능 개질제가 됩니다.
표면에 실리카로 코팅 된 탄산 칼슘은 화이트 카본 블랙을 부분적으로 대체하고 특정 특성에서 화이트 카본 블랙의 단점을 보완 할 수 있습니다. 표면에 금속으로 코팅된 가벼운 탄산칼슘은 고무 제품의 특정 특성을 향상시킬 수 있습니다. 이산화티타늄으로 코팅된 탄산칼슘 복합 재료는 이산화티타늄을 어느 정도 대체할 수 있습니다. 인산염, 알루민산염, 규산염 또는 바륨염으로 처리하여 내산성 탄산칼슘을 제조할 수 있습니다.
- 탄산칼슘 제품의 부가가치 증대
현재 우리나라의 일반 탄산칼슘은 과잉 생산되어 저가 제품 경쟁이 치열합니다. 탄산 칼슘의 표면 개질 후 사용 효과가 크게 향상되고 사용자 경험이 좋으며 제품 가격이 자연스럽게 상승합니다.
공기 분류기의 작동 포인트
초미세 분급 장비에서 주요 제품은 기류 분급기입니다. 기류분류기의 기본동작에 대한 이해가 필요하다.
1. 장비를 시동하기 전에 연결 부품, 씰 및 배선 등을 점검하고 모든 점검이 올바른 후에 작동을 시작하십시오.
2. 전원 켜기 동작은 전원 켜기 순서에 따라 수행해야 합니다. 종료 3분 전에 급지를 중지하고 다시 종료하면 시작 순서와 반대입니다.
3. 주 엔진이 정격 부하 미만이 되도록 주 엔진의 부하에 따라 공급량을 결정해야 합니다.
4. 분리된 입자의 미세도는 분류 요구 사항을 충족하도록 조정할 수 있습니다.
5. 열에 민감한 물질을 분리하는 경우 메인 모터의 전력은 정격 전력보다 약간 낮아야 합니다.
6. 이송 파이프라인의 풍량 크기는 팬의 에어 도어를 조정하여 실현할 수 있습니다.
7. 벨트가 미끄러지지 않도록 벨트의 장력을 확인하십시오.
제트밀의 올바른 사용법
제트밀의 적용 범위는 매우 넓으며 기계를 가동하기 전 준비 작업과 작동 과정, 유지 보수 작업 등을 사용할 때 몇 가지 사항에 주의해야 합니다.
1. 시작 전 준비
호스트, 연결 기계, 파이프 및 밸브의 상태가 양호하고 정상적으로 작동할 수 있는지 확인하십시오.
2. 켜기
(1) 압축기 전원 공급 장치, 집진기 압력 밸브 및 메인 공기 밸브를 켜고 기류 그라인더의 전원 스위치를 켜고 전원 스위치를 켭니다.
(2) 0에서 시작하여 점차적으로 지정된 속도로 조정합니다.
(3) 팬, 싸이클론 세퍼레이터, 집진기, 충전모터의 전원을 켜고 총파워박스 번호를 켜고 인버터의 주파수를 설정한 후 충전을 시작한다.
(4) 완제품의 입자 크기는 그레이딩 휠의 빈도 및 적재 용량에 따라 조정할 수 있습니다.
3. 정지 순서는 주파수 변환기-피더-메인 공기 밸브-압축기 등급 임펠러 모터 사이클론 재료, 먼지 제거 스위치-팬-일반 전원 공급 장치-공기 압축기입니다.
4. 유지보수
(1) 모터는 정기적으로 윤활해야 하지만 과도한 베어링 온도를 피하기 위해 윤활유가 과도하지 않아야 합니다.
(2) 임펠러, 스크류 컨베이어, 연삭노즐의 마모를 점검하는 것이 중요하다.
(3) 재료를 분쇄 한 후 기계의 고무 분말을 청소하여 막힘을 방지하여 분쇄 효과에 영향을 미칩니다.
(4) 일정 기간 사용 후에는 필터 백을 청소하거나 교체해야 합니다.
5. 주의사항
(1) 하역장비가 작동 중일 때는 하역 출구에 접근할 수 없어 사고를 방지할 수 있습니다.
(2) 임펠러의 속도는 규정을 초과해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 온도가 너무 높아져 임펠러와 모터가 손상됩니다.
(3) 안전밸브는 정기적으로 점검하여 안전을 확보하여야 한다.
초미세 그라인더 사용 시 주의해야 할 사항
초미세 분쇄기는 독특한 설계 방식을 채택합니다. 개선 후 블레이드는 더 이상 사용하지 않으며, 동체의 설계 구조에 따라 커터 헤드와 라이너가 특별히 설치됩니다. 분쇄 효율과 효과를 향상시키기 위해 초미세 분쇄기는 고속 충격력과 전단력을 사용하여 분쇄 실린더의 재료가 매체의 압착, 반죽 및 인열에 영향을 미치므로 분쇄 시간이 크게 단축됩니다. 연삭 효율을 향상시킵니다. 동시에 재료가 유동화되고 각 입자가 동일한 응력 상태를 갖기 때문에 자체 점성 효과로 완제품이 균일하게 분산되고 정밀한 복합 입자 그룹을 형성하고 밀도를 높이고 생체 이용률을 높이고 생체 이용률을 향상시킬 수 있습니다. 마이크로 그라인딩 효과와 기술.
초미세 그라인더가 작동 중일 때 연삭할 재료는 기계 케이스 측면의 공급 호퍼에서 기계로 공급됩니다. 수직 축을 중심으로 회전하는 주 기계의 자두 프레임에 매달린 연삭 롤러 장치에 의존합니다. 동시에 스스로 회전합니다. 원심력으로 인해 연삭 롤러가 바깥쪽으로 흔들리고 연삭 링을 단단히 눌러 삽 날이 연삭 롤러와 연삭 링 사이에 보낼 재료를 퍼 올리고 연삭 롤러가 재료 연삭의 목적을 달성합니다. 연삭 롤러의 롤링 및 롤링으로 인해.
바람 분리 공정 : 재료가 분쇄 된 후 팬이 메인 프레임으로 바람을 불어 넣어 분말을 날려 버리고 분쇄 챔버 위에 배치 된 분류 장치에 의해 분류됩니다. 규격에 맞는 제품은 바람의 흐름과 함께 사이클론 포집기로 들어가고 포집된 후 분말 배출구를 통해 배출되는데 이것이 완제품이다. 바람은 대형 사이클론 수집기 상단의 리턴 덕트에서 팬으로 다시 흐릅니다. 바람의 경로는 원형이며 음압으로 흐릅니다. 순환 공기 경로의 증가된 공기량은 팬과 주 엔진 사이의 배기관을 통해 배출되고 작은 사이클론 수집으로 들어갑니다. 정화 처리를 위한 냉장고.
초미세 연삭기는 주 기계, 보조 기계 및 전기 제어 상자의 세 부분으로 구성됩니다. 윈닝형, 무망, 무망, 균일한 입경 등 다양한 특성을 가지고 있습니다. 생산 공정은 연속적입니다. 초미세 분쇄기는 국제 선진 수준에 도달했으며 제약, 화학 및 식품 산업의 재료 분쇄에 널리 사용됩니다. 초미세 연삭기는 수평 틸팅 구조로 베이스, 모터, 파쇄실, 커버, 피딩 호퍼로 구성되어 있습니다. 공급 호퍼와 덮개는 특정 각도로 기울일 수 있으므로 연삭 챔버의 재료를 청소하고 수리하는 데 편리합니다. 단단하고 연마하기 어려운 재료의 가공을 위해 이전의 미세 연마 공정의 보조 장비로도 사용할 수 있습니다. 재료의 점도, 경도, 부드러움, 섬유질에 제약을 받지 않으며 어떤 재료에도 좋은 연마효과를 낼 수 있습니다. .
초미세 연삭기의 주의사항:
1. 일반 약재는 초미세 분쇄기로 스크리닝할 필요가 없으나, 진주, 종유석 등의 정밀한 입도가 요구되는 경우에는 스크리닝을 통과하여 주십시오.
2. 분쇄된 재료는 건조되어야 하며, 특히 점성이 있는 재료는 건조되어야 초미세 분쇄기가 더 나은 분쇄 효과를 얻을 수 있습니다. 볼륨은 작은 손톱만한 크기로 너무 크지 않아야 합니다.
3. 분쇄 탱크를 청소하지 마십시오.
4. 극세연삭기를 사용한 후에는 전원플러그를 뽑아 스위치를 만지면 위험합니다.
5. 속도가 느려지면 초미세 그라인더의 골재포관의 통풍이 잘 되는지, 포집실린더에 이물질이 너무 많은지 확인하십시오. 전원 스위치를 끕니다).
초미세 분말의 표면 개질 효과와 관련된 요인은 무엇입니까?
분말의 표면 개질은 주로 분말 개질제를 통해 초미세 분말의 에너지를 감소시켜 균일한 분산 효과를 달성하는 것입니다. 분말의 표면 개질 효과는 분말 가공 기술, 백엔드 제품의 가공 기술, 시스템 호환성, 재료 공식 및 기타와 관련이 있습니다.
1. 분말 원료의 성질
비표면적, 입자 크기, 입자 크기 분포, 비표면적 에너지, 표면 물리적 및 화학적 특성, 분말 원료의 응집은 모두 개질 효과에 영향을 미치며 분말 개질제 제형, 공정 방법을 선택하는 중요한 요소입니다. 그리고 장비. 하나.
예를 들어, 표면 전기적 특성, 습윤성, 작용기 또는 기, 용해 또는 가수분해 특성과 같은 분말의 표면 물리적 및 화학적 특성은 분말 개질제 분자와의 상호 작용에 직접적인 영향을 미치므로 표면 개질 효과에 영향을 미칩니다. 동시에 표면의 물리적 및 화학적 특성은 표면 개질 공정을 선택할 때 중요한 고려 사항 중 하나입니다.
2. 분말 개질제 공식
분말의 표면 개질은 분말 표면에 대한 분말 개질제의 작용에 의해 상당 부분 달성된다. 따라서 분말 개질제의 공식(종류, 용량 및 용법)은 분말 표면의 개질 효과 및 개질된 제품의 적용 성능에 중요한 영향을 미칩니다. 파우더 수식어 제형은 고도로 표적화된, 즉 '자물쇠를 여는 열쇠'라는 특성을 갖고 있다. 분말 개질제의 공식에는 품종 선택, 복용량 및 용도 결정 등이 포함됩니다.
분말 개질제를 선택할 때 분말 원료의 특성, 제품의 용도 또는 적용 분야는 물론 공정, 가격 및 환경 보호와 같은 요소를 종합적으로 고려하고 구성 및 특성을 기반으로 해야 합니다. 분말 개질제 및 분말과의 관계. 행동 메커니즘, 표적 선택.
3. 극미세 표면 개질 공정
분말 개질제 공식이 결정된 후 표면 개질 공정은 표면 개질 효과를 결정하는 가장 중요한 요소 중 하나입니다. 표면 개질 공정은 분말 개질제의 적용 요구 사항 또는 적용 조건을 충족하고 분말 개질제에 대한 분산성이 우수해야하며 분말 표면에 분말 개질제의 균일하고 견고한 코팅을 실현할 수 있어야합니다. 동시에 공정이 간단하고 좋은 매개변수 제어 가능성, 안정적인 제품 품질, 낮은 에너지 소비 및 낮은 오염이 필요합니다.
따라서 표면 수정 프로세스를 선택할 때 최소한 다음 요소를 고려해야 합니다.
①수용성, 가수분해성, 끓는점 또는 분해온도 등 분말개질제의 특성
②전단계 분쇄 또는 분체 조제 작업이 습식 또는 건식인지 여부. 습식 공정인 경우 습식 수정 공정 채택을 고려하십시오.
③표면 개질 방법. 방법이 프로세스를 결정합니다. 예를 들어, 표면 화학 코팅의 경우 건식 또는 습식 공정을 사용할 수 있습니다. 그러나 무기 분말 개질제의 침전 코팅은 습식 공정만 사용할 수 있습니다.
현재 일반적으로 사용되는 표면 개질 공정에는 주로 건식 공정, 습식 공정, 분쇄 및 표면 개질을 하나의 공정으로 결합하는 방법, 건조 및 분말 개질제 사용 방법을 하나의 공정으로 결합하는 등이 있습니다.
이산화티타늄의 품질이 잉크에 미치는 영향은 무엇입니까?
다양한 유형의 잉크 제조에서 사용되는 이산화티타늄의 비율은 25%에서 50% 범위로 비교적 크고 일부는 훨씬 더 많습니다. 따라서 이산화티타늄은 잉크 품질에 중요한 역할을 합니다.
1. 잉크 백색도에 미치는 영향
(1) 이산화티타늄의 불순물이 잉크의 백색도에 미치는 영향. 일반적으로 이산화티타늄에 소량의 철, 크롬, 코발트, 구리 및 기타 불순물이 혼합되면 준비된 잉크가 색상 이동을 일으키고 백색도를 감소시킵니다. 이것은 이산화티타늄의 불순물 이온, 특히 금속 이온이 이산화티타늄의 결정 구조를 왜곡하고 대칭성을 잃기 때문에 발생합니다. 루틸형 이산화티타늄은 불순물에 더 민감합니다. 예를 들어, 루틸형 이산화티타늄의 산화철 함량이 0.003%보다 크면 색상이 표시되는 반면 아나타제형 이산화티타늄의 함량은 0.009% 이상입니다. 색상 반응. 따라서 불순물이 없는 미세한 이산화티타늄을 선택하는 것이 매우 중요합니다.
(2) 백색도에 대한 이산화티타늄 입자의 모양, 크기 및 분포의 영향. 고품질 이산화티타늄 입자는 매끄럽고 모서리나 모서리가 없습니다. 입자 표면에 모서리가 각진 이산화티타늄을 사용하면 빛의 반사를 크게 약화시키고 잉크의 백색도를 감소시킵니다. 이산화티타늄 입자의 크기는 가시광선 파장의 약 1/2에 해당하는 0.2~0.4μm 이내로 조절해야 높은 산란력을 얻고 색을 하얗게 보이게 한다. 입자 크기가 0.1μm 미만이면 결정이 투명합니다. 입자 크기가 0.5μm를 초과하면 안료의 광산란 능력이 감소하고 잉크의 백색도에 영향을 미칩니다. 이 때문에 이산화티타늄의 입도가 적당하고 균일하게 분포되어 백색도가 양호해야 한다.
2. 잉크 은폐력에 대한 영향
(1) 이산화티타늄 결정 자체의 굴절률은 잉크의 은폐력에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 이산화티타늄의 굴절률은 백색안료 중에서 가장 우수하다. 흰색 잉크를 준비할 때 흰색 잉크의 은폐력을 높이기 위해 굴절률이 높은 이산화티타늄을 사용해야 합니다.
(2) 백색 잉크의 은폐력에 대한 이산화티타늄의 입자 크기, 입자 구조 및 분산성의 영향. 일반적으로 가시광선 파장의 1/2보다 큰 범위에서 입자 크기가 작을수록 입자 표면이 더 매끄럽고 수지 바인더에 이산화티타늄이 더 잘 분산되고 은폐력이 강해집니다. 이산화티타늄 자체가 결정구조가 뚜렷하기 때문에 굴절률이 비히클보다 크고, 둘 사이의 굴절률 차이가 클수록 사용하는 이산화티타늄의 은폐력이 강하다. 실제로 금홍석 이산화티타늄이 아나타제 이산화티타늄보다 은폐력이 더 우수하여 잉크 제조에 더 널리 사용됨이 입증되었습니다.
3. 잉크 착색력에 미치는 영향
이산화티타늄의 착색력은 가시광선을 산란시키는 능력에 따라 달라지며, 잉크의 착색력에 직접적인 영향을 미칩니다. 산란 계수가 클수록 착색력이 강해집니다. 이산화티타늄의 굴절률이 높을수록 착색력이 강해집니다. 이산화티타늄은 백색안료 중 굴절률이 가장 높은 제품으로 루틸형 이산화티타늄이 아나타제 이산화티타늄보다 굴절률이 높다. 따라서 이산화티타늄의 선택은 산란력이 강하고 굴절률이 높은 이산화티타늄을 선택하는 것입니다.
4. 분산 성능에 미치는 영향
이산화티타늄 입자의 모양과 빛의 반사가 균일한지 여부는 이산화티타늄의 분산 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 이산화티타늄 입자의 표면이 매끄럽고 반사가 균일하면 분산성이 양호하고 제조된 백색 잉크는 광택 및 백색도가 양호하다. 반대로 입자의 표면이 거칠고 난반사가 증가하여 광택이 크게 감소하고 분산이 좋지 않습니다. , 백색 잉크의 백색도 및 전사 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 이러한 이유로 이산화티타늄은 사용되기 전에 처리되어야 합니다.
요약하면 포장, 출판 및 인쇄 산업의 급속한 발전으로 잉크 시장 수요는 날로 증가할 것입니다. 이산화티타늄은 잉크에서 매우 중요한 백색 안료로서 다른 어떤 물질로도 대체할 수 없는 많은 특성과 기능을 가지고 있습니다. 따라서 잉크에 사용되는 이산화티타늄의 양은 해마다 증가할 것이며 시장 응용 전망은 매우 광범위할 것입니다.
기사 출처: 차이나 파우더 네트워크