초미세 그라인더의 특징은 무엇입니까?

초미세 그라인더는 식품, 제약, 산업 등과 같은 많은 산업 분야에서 사용됩니다. 초미세 그라인더의 장점도 매우 중요합니다.

1. 높은 연삭 효율: 손실이 거의 없고 잔류물이 없습니다. 고속 충격력과 전단력의 양방향 작용으로 연삭 시간이 크게 단축되고 연삭 효율이 향상됩니다.

2. 높은 가는 섬도: 대부분의 동식물 재료는 150메시에서 2500메시로 갈 수 있습니다.

3. 초미세분쇄기의 분쇄온도는 낮아 연속운전의 경우 40도를 넘지 않는다.

4. 낮은 연삭 비용: 적은 노동력, 짧은 시간, 먼지 오버플로 없는 완전 밀폐 연삭 공정 및 활성 성분 손실 없음. 재료 손실이 거의 없어 생산 비용을 크게 줄일 수 있습니다.

5. 간단한 조작: 재료의 완전한 방전, 간단한 조작 및 재료 변경을 보장하기 위한 최적의 용량 구성.

6. 초미세 분쇄기의 편리한 유지 보수: 조밀한 구조, 작은 바닥 공간, 편리한 유지 보수 및 수리.

7. 깨끗하고 위생적입니다. 내부와 외부가 매끄럽고 여러 기능을 가진 하나의 기계로 오염을 줄이고 청소 부담을 줄입니다.

8. 광범위한 응용 분야: 섬유질, 높은 인성, 높은 경도 또는 특정 수분 함량을 가진 재료에 적용할 수 있습니다. 꽃가루 및 기타 포자 식물 및 세포벽 파괴가 필요한 기타 물질의 경우 벽 파괴율은 95% 이상입니다.

9. 환경 개선: 완전히 밀폐된 작업에는 먼지 오버플로가 없고 슬래그 생성이 없어 작업 환경을 개선할 수 있습니다.

10. 초미세 분쇄기의 안전성은 강력합니다. 재료와 접촉하는 부품은 모두 광택 스테인리스 스틸이며 재료는 국제 의약 및 식품 기계의 일반 재료이며 비소, 카드뮴, 수은, 납과 같은 중금속을 피합니다. , 및 구리.

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볼밀의 거친 입자 크기에 대한 이유와 해결책

볼밀 토출물의 입경이 너무 조대한 것은 여러 가지 원인이 있을 수 있으며, 각각의 원인에 대한 해결 방법이 다를 수 있습니다. 그에 상응하는 진단과 치료 계획을 세워야 합니다.

볼 밀의 입자 크기가 과도하게 조대한 주요 원인: 볼 밀의 "거칠기"는 밀 제품의 입도가 현저히 거칠고 제어하기 어려운 비정상적인 현상을 나타냅니다. 일반적으로 길이와 직경이 비교적 작은 이중 챔버 개방 회로 튜브 밀에 나타납니다. 거친 분쇄 챔버의 과도한 용량과 미세 분쇄 챔버의 불충분한 용량은 "거칠기"의 주요 원인입니다. 이 경우 볼밀의 출력을 적절히 감소시켜도 제품의 입도는 여전히 상대적으로 조잡하다. 과도한 공급량으로 인한 제품의 거칠기는 이 예에 속하지 않습니다.

거친 분쇄 챔버의 분쇄 용량이 미세 분쇄 챔버의 분쇄 용량보다 훨씬 높은 이유:

1) 거친 연삭 챔버의 연삭 본체의 충전 속도가 미세 연삭 챔버의 충전 속도보다 너무 높습니다.

2) 거친 연삭 챔버에서 강구의 평균 볼 직경이 너무 큽니다.

3) 미세 연삭 챔버의 길이가 너무 짧습니다.

4) 공장의 풍속이 너무 높습니다.

5) 부당한 연삭체 그라데이션;

6) 격실 판 또는 배출 화격자 판의 화격자 솔기가 너무 큽니다.

"러프런"이 발생하면 원인을 찾아내고 이를 해결하기 위한 구체적인 조치를 취해야 합니다. 일반적으로 그런 현상이 없고 다른 조건이 바뀌지 않았다면 연삭체를 새로 장착한 것뿐입니다. 거친 분쇄실의 평균 볼 직경이 너무 크거나 충전 속도가 너무 높거나 분쇄 바디 그라데이션이 불합리할 수 있습니다. 길이 대 직경 비율이 작은 소형 튜브 밀의 경우 하나의 빈 등급에 1 ~ 2 개의 볼을 더 사용하거나 미세 분쇄 용기의 충전 속도를 적절하게 높이고 미세 분쇄 용기의 리프팅 용량을 적절하게 높입니다. 이 문제를 해결할 수 있는 라이너. 문제.

미세 연삭 챔버 라이닝의 리프팅 용량을 개선하기 위한 조치에는 다음이 포함됩니다. 공급 끝 전 라이닝의 하나 또는 두 개의 원에서 라이닝의 다른 모든 조각은 15-20mm 볼록한 모서리. 라이너의 처음 몇 랩은 주름진 라이너가 있는 평평한 라이너로 교체되었습니다. 심하게 마모된 평평한 라이너는 몇 줄마다 새 라이너로 교체되었습니다.

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볼밀 사용시 소리가 너무 크면 어떻게 하나요?

볼 밀은 선광 공정에서 중추적인 역할을 하는 선광 플랜트에서 일반적으로 사용되는 분쇄 장비입니다. 그러나 잡음이 크고 잡음 전파 거리가 짧은 단점이 있다. 이는 근로자의 근로조건에 심각한 영향을 미칠 뿐만 아니라 귀에 해를 끼치고 신체적, 정신적 건강에 심각한 손상을 줄 수 있습니다. 현대 기술의 발전과 산업 소음 공해의 개선으로 볼 밀의 작업 중 효과적인 터미네이션 방법을 통해 소음을 줄이고 조용하고 편안한 생산 환경을 만드는 것이 매우 중요합니다.

볼 밀은 재료를 연마 할 때 강한 진동과 소음을 발생 시키며 소음은 100 ~ 115dB로 높아 작업자와 주변 환경에 유해합니다. 볼 밀의 소음은 매우 높으며 이는 항상 볼 밀 사용자의 관심사였습니다.

볼 밀의 소음은 주로 드럼의 금속 볼, 실린더 벽 라이너 및 가공 재료 간의 충돌로 인해 발생합니다. 소리는 강구와 강구 사이의 충격음, 강구와 라이너 사이의 충격음, 충격음 및 마찰음을 포함하여 라이너, 실린더 벽 및 재료의 입구 및 출구를 따라 외부로 방사됩니다. 재료의 소리. 볼 밀의 소음 수준은 볼 밀의 직경과 속도, 재료의 특성 및 블록 크기와 관련이 있습니다. 볼밀의 소음은 기본적으로 안정된 상태의 소음으로 저주파, 중주파, 고주파 성분으로 넓은 주파수 대역과 높은 음 에너지를 가지고 있습니다. 직경이 클수록 저주파 성분이 더 강해집니다.

볼밀의 소음 저감 방법

• 볼밀에 방음 커버 추가

방음 커버는 고정형, 가동형, 커튼형으로 나눌 수 있습니다. 고정 방음 커버는 높은 차음성을 갖지만 작업장의 환기 및 방열 성능을 악화시키고 장비의 유지 보수 및 수리가 어려워집니다. 고정 차음 후드를 기반으로 이동식 차음 후드가 개선되고 유지 보수 성능이 향상되지만 차음 용량이 감소하고 환기 및 방열 문제가 해결되지 않았으며 더 많은 공간을 차지해야 합니다. 그리고 공간. 커튼형 방음커버는 이동식 방음커버가 차지하는 넓은 공간과 행사장 사이의 모순을 해결하기 위해 개발되었으며, 분해 및 조립의 장점이 있습니다. 유연한 설치 및 중앙 집중식 보관의 장점은 여전히 ​​열악한 환기 및 열 발산 및 높은 가격입니다.

• 망간 스틸 라이닝을 고무 라이닝으로 교체

이 방법은 볼밀에서 발생하는 소음의 메커니즘을 기반으로 실린더에서 발생하는 소음을 근본적으로 줄이기 위한 기술적 조치 중 하나입니다. 고무 라이너는 설치가 쉽고 댐핑 효과가 좋습니다. 부시가 강구에 의해 충격을 받으면 충격 지속 시간이 증가 할 수 있으며 소음 감소 효과가 분명합니다. 그러나 고무 라이너를 선택할 때는 내열성과 내마모성이 좋은 고무판에 주의를 기울여야 합니다. 동시에 볼 밀 드럼의 내부 표면과 라이너 사이에 내열성 연질 고무 패드를 놓을 수 있습니다. 부드러운 고무 패드가 과열되는 것을 방지하기 위해 볼 밀의 라이너와 부드러운 고무 패드 사이에 10-15mm 두께의 산업용 펠트를 배치합니다. 볼밀의 소음은 허용 기준 이하로 감소될 수 있습니다.

• 볼밀 장비의 환기, 방열 및 소음저감 처리 강화

볼 밀의 소음은 장비 자체의 영향뿐만 아니라 생산 재료 자체와도 밀접한 관련이 있습니다. 많은 생산 재료는 강구의 접촉 과정에서 많은 양의 열이 발생하여 소음 감소 조치의 효과에 직접적인 영향을 줄 수 있습니다. 따라서 볼 밀의 작업 과정에서 볼 밀 장비의 환기 및 방열에주의를 기울여야하며 생산 과정에서 발생하는 열을 적시에 처리해야합니다.

• 볼 밀링 챔버 추가

여건이 된다면 볼밀실을 특수볼밀실에 집중시키고 볼밀실을 특수 방음실로 변경하면 방음커버보다 효과가 좋습니다. 그러나 볼밀의 운전 중 모니터링, 실내 방열 및 유지 보수 문제를 해결하는 데주의를 기울일 필요가 있습니다.

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벤토나이트 가공기술

벤토나이트는 몬모릴로나이트를 주 광물 성분으로 하는 점토암입니다. 그것은 종종 소량의 일라이트, 카올린, 제올라이트, 장석, 방해석 및 기타 미네랄을 포함합니다. 벤토나이트는 1,000개 이상의 용도가 있는 귀중한 비금속 광물 자원으로 "만능 소재"로 알려져 있습니다. 벤토나이트는 몬모릴로나이트 층 사이의 상이한 양이온에 따라 칼슘계, 나트륨계, 마그네슘계, 나트륨-칼슘계 및 마그네슘-나트륨계로 나눌 수 있다.

벤토나이트는 일반적으로 다양한 색상의 흰색, 회색, 분홍색, 노란색, 갈색 및 검은색이며 그 모양은 종종 흙빛의 암호 결정질 덩어리이며 때로는 작은 비늘과 구정의 형태입니다. 부드럽고 미끄럽고 물이 부풀어 오르고 최대 흡수율은 부피의 8-15 배이며 기름이나 왁스 같은 광택이 있으며 골절은 콘코이드 또는 들쭉날쭉하며 경도는 2 ~ 2.5입니다. 밀도는 2~2.7g/cm³, 융점은 1330~1430℃이다. 벤토나이트는 팽창성, 흡착성, 현탁성, 분산성, 양이온 교환성, 안정성, 요변성, 무독성 및 응집성의 특성을 가지고 있습니다.

유니버설 클레이는 결합제, 흡착제, 흡수제, 충전제, 촉매, 개질제, 응집제, 세제, 안정제, 증점제로 사용할 수 있으며 철광석 펠릿, 주조, 드릴링, 석유, 화학, 섬유, 종이, 고무에 널리 사용됩니다. , 농업, 의약 및 기타 산업. 과학 기술의 발전으로 벤토나이트 소비는 전통적인 드릴링 머드 및 철광석 펠릿 주조 산업에서 석유 화학, 경공업, 농업, 환경 보호, 건설 및 기타 분야로 확장되어 더 높은 수준의 가공을 제시합니다. 기술. 필요하다.

벤토나이트 가공기술-정화

벤토나이트의 정제 방법에는 화학적 정제와 물리적 정제가 있습니다. 물리적 정화는 손 선택, 공기 선택(건식 정화) 및 물 선택(습식 정화)으로 나뉩니다.

• 손으로 선택한

그것은 주로 몬모릴로나이트 함량이 높은 원료 토양, 벤토나이트 원료 광석 → 분쇄 → 건조 → 손 선택 → 분쇄 → 포장에 사용됩니다.

• 건식정화 / 위닝

몬모릴로나이트 함량이 높은 광석(80% 이상), 입자 크기가 미세하고 맥석 광물 석영, 장석, 벤토나이트 광석 → 자연 건조 → 파쇄 → 공기 건조 → 분쇄 → 공기 분리 및 분류 → 포장

• 습식 정화/물 선택

원료광석에 몬모릴로나이트 함량이 30~80%인 저품위 벤토나이트 또는 장석과 석영을 함유한 보다 미세한 입도의 벤토나이트, 벤토나이트 원료광석 → 파쇄 → 펄프화(분산제 첨가) → 침강 및 분리 → 원심분리에 적합 현탁액의 (응집제 첨가) → 여과 → 건조 → 붕해 및 해중합 → 포장.

• 화학적 정제

화학 시약을 사용하여 벤토나이트의 불순물 광물과 화학적으로 반응하여 제거하는 방법, 일반적으로 강한 알칼리를 사용하여 크리스토발석 및 석영을 제거하는 방법, 반응 원리는 2NaOH + SiO₂ = NaSiO₃ + H₂O입니다.

• 화합물 정제

실제 정제 과정에서 복합 정제에는 물리화학적 방법이 많이 사용된다. 원광석 → 차아황산염 또는 아황산나트륨으로 광물 표면 처리 → 60°C 이상의 온도에서 벤토나이트 알칼리 처리 → 탈수수로 1회 이상 세척 → 갱신 현탁액 구성 → 균질화 처리 → 건조 → 파쇄 → 포장 및 운송

벤토나이트 가공기술-개조

벤토나이트의 표면 개질은 물리적, 화학적, 기계적 및 기타 방법을 사용하여 벤토나이트의 표면 구조, 표면 에너지, 전기적 특성, 흡착 성능 및 반응성을 변경하여 벤토나이트의 사용 가치를 향상시키는 것입니다.

• 기계적 활성화

기계적 힘 활력은 초미세 분쇄 및 압출을 포함하여 벤토나이트의 특정 활성 및 특성을 개선하기 위해 기계적 힘을 사용하는 과정입니다.

초미세 분쇄: 효과의 강도는 분쇄 시간, 분쇄 장비의 유형, 기계적 힘의 방식 및 분쇄 환경과 관련이 있습니다.

압착 효과: 박리 효과, 온도 효과, 본드 파괴 효과.

• 열 활성화

열 활성화 정도와 관련된 요인은 무엇입니까?

그것은 소결 시간과 관련이 있습니다. 일반적으로 소결 시간은 1시간입니다.

로스팅 온도와 관련이 있습니다. 로스팅 온도는 활성화 목적을 달성하기 위해 섭씨 400-450도입니다.

로스팅 전후의 벤토나이트 비표면적 비교 데이터

• 산 활성화

벤토나이트 산 활성화는 다양한 산(황산, 질산, 염산, 옥살산)을 사용하여 농도가 다른 특정 조건에서 벤토나이트를 활성화하는 것입니다.

• 유기 활성화

습식 공정 : 원광 분쇄 → 분산 펄프화 → 정제 → 수정 → 피복 → 여과 → 건조 → 분쇄 → 제품 포장

Pre-gel 방법: 원광석 파쇄 → 분산 펄프화 → 수정 및 정제 → 물 추출 → 가열하여 수분 제거 → pre-gel 제품

건식공정 : 정제핀몬모릴로나이트 + 피복제 → 가열혼합 → 압출 → 건조 → 파쇄 → 포장

벤토나이트 가공기술-나트륨 개질

칼슘 벤토나이트와 비교하여 나트륨 벤토나이트는 더 높은 흡수성 및 열 안정성, 더 강한 가소성 및 응집력, 더 나은 콜로이드 현탁액 요변성 및 윤활성을 갖는다. 따라서 칼슘계 포트런 토양의 나트륨 개질은 시용 가치와 경제적 가치를 향상시키는 효과적인 방법 중 하나입니다.

• 나트륨화 원리

벤토나이트의 나트륨화는 주로 Na+를 사용하여 벤토나이트 결정층 사이의 대체 가능한 양이온 Ca²⁺ 또는 Mg²⁺ 를 대체하는 것입니다. 반응식은 다음과 같다: Ca²⁺ -몬모릴로나이트+2Na⁺=2Na*-몬모릴로나이트+Ca²⁺

• 나트륨화 방법

나트륨화 개질에는 주로 현탁법(습식법), 야드 나트륨화법(숙성법) 및 압출법 등이 있습니다. 원료 → 손 선별 → 파쇄 → 정제 → 나트륨화 → 압출 → 건조 → 파쇄 → 포장

100년 이상의 연구와 응용을 통해 벤토나이트와 깊이 개발된 제품은 산업 및 농업 생산 및 과학 분야에서 중요한 역할을 했습니다. 앞으로 벤토나이트의 효과적인 활용에 대한 연구를 강화하고 벤토나이트의 고품질, 정제 및 첨단 제품을 적극적으로 개발하고 제품의 대량 생산 및 직렬화 방향으로 발전해야합니다.

기사 출처: 차이나 파우더 네트워크

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배터리 소재 산업에서 사용되는 제트밀의 영향 요인

제트 밀 가공을 사용하여 재료의 평균 입자 크기는 1-45 미크론에 도달할 수 있으며 입자 크기 범위는 임의로 조정할 수 있습니다. 배터리 소재 산업에서 없어서는 안될 가공 장비입니다. 그렇다면 문제는 제트 밀이 어느 정도까지 갈 수 있느냐는 것입니다. 다음 요인과 관련이 있습니다.

1. 원료의 초기 섬도를 위해 제트 밀은 일반적으로 50 메쉬 미만의 공급물을 요구합니다.

2. 재료의 물성, 재료의 유동성, 입자의 균일성과 관련이 있다. 일부 재료는 유동성이 낮고 불순물이 많으며 용매 함량이 높습니다. 생산과정에서 재료 막힘이 있을 수 있습니다. 이때 이를 위해서는 특별한 장비가 필요합니다. 모든 재료를 표준 장비로 연삭하여 미세하게 연삭할 수 있는 것은 아닙니다. .

3. 연삭공정에서 연삭압력과 관련이 있다. 일부 장비의 공급 압력은 연삭 압력보다 크고 일부 장비의 연삭 압력은 공급 압력보다 큽니다. 특정 재료는 특별히 설계해야 합니다.

4. 이송 속도와 관련이 있습니다. 모든 재료의 유동성이 좋은 것은 아닙니다. 스크류 공급이든 진동 공급이든 공급 과정은 매우 중요한 요소입니다. 일부 아주 좋은 재료는 먹이기 어렵습니다. , 이때 먹이 효과를 얻기 위해서는 전용 및 개인화된 구성을 사용해야 합니다.

5. 제트밀의 최적화 정도와 관련이 있다. 제트밀은 제조사가 많지만, 같은 제조사의 장비 모델이 달라도 같은 소재라도 제조사마다 미세함은 다릅니다. 차이점도 있습니다. 그러나 경험에 따르면 더 큰 연삭 디스크가 더 작은 것보다 더 좋습니다.

6. 운용자의 숙련도의 운용방식과 관련이 있다. 일부 장비는 시동을 위해 작은 압력 작동과 큰 압력 작동이 필요하고 일부는 한 단계에서 직접 작동됩니다.

위에서 보면 제트밀의 섬도가 고정되어 있지 않고 조절이 가능함을 알 수 있다. 이러한 이유로 다양한 사용자의 다양한 요구를 충족시킬 수 있는 다양한 산업 분야에서 선호되는 처리 장비가 되었습니다.

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초미세분쇄와 분급을 동시에 완료하는 제트밀

제트밀은 연삭과 제트분류의 이중기능을 통합한 분쇄기입니다. 하이엔드 밀에 대한 시장의 요구를 충족시키기 위해 개발되었습니다. 제트 밀에는 고속 소용돌이 흐름에서 입자를 분류하는 분류 챔버가 장착되어 있습니다. 원심력을 잃은 미분말은 포집계에 투입되어 완제품이 되고, 굵은 입자는 원심력의 작용으로 선회류의 외부를 따라 분쇄공으로 가라앉아 다시 분쇄하게 된다. 모바일 제트 밀의 재료는 체크 밸브에서 저장 호퍼로 운반되고 스크류 피더를 통해 연삭 챔버로 보내집니다. 초음속 공기는 여러 개의 스프레이 노즐을 통해 분쇄 챔버로 들어가고 중앙으로 분무되어 재료를 유동화하고 분쇄합니다. 매우 강한 충격을 받으면 재료가 부서집니다. 이 기계는 마이크로 그라인딩 및 입자 선별의 두 가지 처리 단계를 동시에 완료할 수 있는 수직 샤프트 반사식 분쇄기입니다. 다양한 산업 분야의 다양한 재료 가공에 적합합니다. 기계를 멈추지 않고 입자 크기를 임의로 조정할 수 있습니다.

제트 밀은 주로 프레임, 상부 상자, 중간 상자, 하부 상자, 공급 장치, 그레이딩 모터, 메인 모터, 로터 어셈블리 및 기타 구성 요소로 구성됩니다. 로터의 회전은 V-벨트를 통해 메인 샤프트를 구동하는 메인 모터에 의해 얻어집니다. 그레이딩 휠의 회전은 커플링을 통해 그레이딩 샤프트를 구동하는 그레이딩 가변 주파수 모터에 의해 달성됩니다. 분류기의 회전은 연삭 디스크의 회전과 반대입니다. V 벨트의 탄성은 조임 볼트로 조정되어 모터와 호스트 사이의 중심 거리를 조정하므로 V 벨트가 적당히 조입니다. 로터는 주로 메인 샤프트, 베어링 시트, 베어링, 로터, 연삭 블록 및 V 벨트 휠로 구성됩니다. 로터에 연삭 블록이 설치된 후 동적 균형이 확인됩니다. 등급 임펠러의 회전 속도는 기계를 멈추지 않고 자유롭게 조정할 수 있으므로 등급 제품이 이상적인 섬도에 도달할 수 있습니다. 공급 장치는 주로 호퍼, 오거, 주파수 변환 모터, 감속 상자 및 기타 부품으로 구성됩니다. 주 모터의 부하가 기본적으로 정격 부하 범위 내에 있도록 주파수 변환 모터의 속도를 조정하여 공급량을 얻을 수 있습니다.

로터 어셈블리와 그레이딩 임펠러는 다이내믹 밸런스 검증을 통과한 후 조립할 수 있어 운전 중 발생하는 진동이 매우 적습니다. 전체 기계는 설치를 위해 기초와 기초 볼트가 필요하지 않습니다. 랙은 수평 바닥에 놓거나 충격 방지 패드로 지지하기만 하면 됩니다. 전기 제어 캐비닛과 호스트의 위치는 너무 멀리 떨어져 있지 않아야 합니다(전도성 재료 연삭 등과 같은 특수한 상황 제외). 이러한 방식으로 메인 모터의 부하를 관찰할 수 있으며 위험 시 전원 공급을 제때 차단할 수 있습니다.

제트 밀은 화학, 식품, 사료, 의약 및 중간체, 담배, 살충제(습윤성 분말), 안료, 코팅제, 염료, 세라믹, 안료, 콜로이드, 비금속 광물 및 생물 공학 산업(칼슘 등)의 초미세 분쇄에 사용됩니다. 탄산염, 산화마그네슘, 수산화알루미늄, 산화세륨, 페놀수지, α-전분, 오나트륨, 운모 등).

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제트 밀의 작동 과정을 마스터하는 것이 매우 중요합니다.

제트밀의 작동을 마스터하는 것은 제트밀 자체에 매우 중요하지만, 제트밀을 안전하게 작동시키는 절차에 대해 많은 사람들이 명확하지 않으므로 배우고 이해해야 합니다.

제트 밀의 모든 회로와 전기 부품이 정상적으로 작동하는지 확인해야 합니다. 캐비닛에 전기가 통할 때 감전의 위험을 피하기 위해 기계가 접지되었는지 여부. 기계 스핀들이 멈췄는지 여부가 있으면 제 시간에 처리해야 합니다. 기계 작동 중 이상이 없는지 즉시 정지하고 점검하십시오. 날이 꽉 조여졌는지, 날 간격이 규정된 기준을 충족하는지 확인하십시오. 분쇄기를 사용하기 전에 작업실에 잡화나 잡화가 있는지 확인하고 적시에 제거하십시오.

분쇄기가 정상적으로 작동한 후에만 공급을 시작할 수 있습니다. 분쇄기를 끄기 전에 공급을 중단하십시오. 정지하기 전에 기계가 완전히 방전될 때까지 기다리십시오. 먹이는 기계의 부담을 증가시키지 않도록 과도하지 않고 균일해야 합니다. 제트밀 운전 중에는 청소, 유지보수 등을 할 수 없습니다.

윤활 시스템의 오일 온도가 높은 주요 원인은 다음과 같습니다. (1) 마찰 디스크 또는 오일 홈 표면의 비정상적인 마모; (2) 윤활유의 품질이 요구 사항을 충족하지 않습니다. (3) 냉각 시스템이 냉각 역할을 하지 않습니다. (4) 윤활유 유량이 낮습니다.

크러셔의 유압 콘 크러셔 오일 온도 보호 범위는 21-54℃이며, 이 온도 범위를 넘어서면 오일 온도 게이지의 제어하에 메인 모터가 트립되고 전원이 꺼집니다. 여름에는 기온이 높습니다. 무거운 하중으로 인해 두 개의 분쇄된 콘 크러셔의 오일 온도는 상대적으로 높습니다. 일정 시간 동안 운전하면 오일 온도가 54°C에 도달하거나 초과합니다. 장비를 보호하기 위해 수동 종료 또는 자동 트리핑만 필요합니다. 각 트립 후 내부 마찰 표면은 다시 주행하기 전에 특정 온도로 냉각되어야 합니다. 이로 인해 교대 근무가 여러 번 중단되어 콘 크러셔의 생산 능력이 심각하게 제한되고 시스템 효율성 향상에 영향을 미치므로 냉각 시스템의 변환이 필수적입니다.

분석 및 변환을 통해 과도한 오일 온도로 인한 빈번한 개폐를 줄이고 콘 크러셔의 생산 능력 및 시스템 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

원인분석 여름의 고온과 콘 크러싱의 과부하로 인해 윤활 시스템의 오일 온도가 너무 높고 오일 온도 게이지의 트립 및 정전의 임계값이 종종 54℃에 도달하거나 초과합니다. 이로 인해 시스템이 교대로 반복적으로 시작 및 중지되어 콘 크러셔의 정상적인 생산 능력이 크게 제한되어 시스템 효율성 향상에 영향을 미칩니다.

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이산화티타늄의 응용 및 시장

이산화티타늄은 티타늄 광석에서 황산법이나 염소화법을 통해 얻은 백색 분말상의 고체입니다. 그것은 세계에서 좋은 성능을 가진 백색 안료로 간주됩니다. 이산화티타늄은 이산화티타늄의 본래 적용결함을 극복하기 위해 표면이 무기 또는 유기물로 처리된 이산화티타늄을 말한다. 최고의 불투명도, 최고의 백색도, 광택, 우수한 내후성, 은폐력, 분산성 및 기타 약한 화학적 성능을 가지며 코팅, 플라스틱, 종이, 고무 및 잉크와 같은 산업 분야 및 식품 분야에서 널리 사용됩니다.

이산화티타늄은 용도에 따라 안료급과 무색소급으로 나뉩니다. 안료 등급의 이산화티타늄은 주로 백색 안료에 사용됩니다. 결정 상태에 따라 아나타제 이산화티탄(A형)과 루틸형 이산화티타늄(R형)으로 더 나눌 수 있습니다. 그 중 금홍석 이산화티타늄은 화학적 안정성이 더 우수합니다. 그것은 고급 옥외 코팅, 가벼운 라텍스 코팅, 고급 종이 및 고무 재료에 주로 사용됩니다.

아나타제 이산화티타늄은 높은 백색도, 높은 굴절률, 섬유 형성 중합체와의 굴절률 차이가 크며, 무독성 및 무해하며, 낮은 생산 비용 및 넓은 원료 공급원의 장점이 있습니다. 무광 면화 섬유 생산에 첨가제로 사용할 수 있습니다.

무색소 등급의 이산화티타늄은 순도를 주 목적으로 합니다. 에나멜 등급, 세라믹 등급, 전기 용접 등급 및 전자 등급으로 구분됩니다. 고온 저항과 광학적 특성이 중요한 역할을 합니다.

황산법은 세계 최초의 산업화된 이산화티타늄 생산 방법입니다. 이 공정은 주로 티타늄 광석 재료의 분쇄 및 산 가수분해, TiOSO₄ 의 분리 및 정제, 불용성 메타티탄산을 형성하기 위한 TiOSO₄ 의 가수분해, 세척, 표백, 소성 및 파쇄, 표면 처리 등의 측면을 포함합니다.

장점: 황산법은 두 종류의 금홍석과 아나타제 이산화티탄을 생산하는 데 사용할 수 있습니다. 공정 기술이 성숙하고 장비가 단순하며 원료 요구량이 낮고 가격이 저렴하고 풍부합니다.

단점: 원료 소비가 많고 가동률이 낮고 부산물이 많고 환경 오염이 심하고 공정이 복잡합니다. 기술의 지속적인 혁신으로 이 생산 방법은 기업에서 지속적으로 제거되고 있습니다.

염소화 방법은 현재 산업 생산에서 이산화티타늄을 생산하는 데 널리 사용되는 방법입니다. 염소화법의 출현은 고품질의 이산화티타늄을 생산할 수 있을 뿐만 아니라 황산법의 긴 공정 흐름 문제를 해결하고 3대 산업폐기물의 배출량을 줄이며 환경 보호에 이롭다. 동시에이 방법은 현대 기업의 요구 사항에 맞는 자동화 된 생산을 실현하기 쉽습니다. 생산 요구 사항.

이산화티타늄의 적용

코팅, 제지 및 플라스틱은 이산화티타늄의 세 가지 주요 응용 분야입니다. 기타 응용 분야로는 잉크, 화학 섬유, 화장품, 고무, 식품 산업 및 의약품이 있습니다. 비안료용 이산화티타늄의 용도는 주로 에나멜, 세라믹, 축전기, 용접봉, 촉매 분야와 이산화티타늄의 광학적 특성은 필요하지만 피복성은 요구하지 않는 나노 이산화티타늄 분야에 사용되고 있다.

• 코팅

현재 코팅은 이산화티타늄의 가장 큰 응용 분야입니다. 코팅 산업에서 소비되는 TiO₂ 는 이산화티타늄 안료의 총 소비량의 58~60%를 차지합니다. 이산화티타늄은 또한 코팅 산업에서 가장 많이 사용되는 안료로 코팅 착색제 비용의 약 절반, 코팅 원료 비용의 10~25%를 차지합니다. 화학 첨단 소재 제품의 일종인 코팅은 최근 몇 년 동안 크게 발전했으며 2018년 업계 총 생산량은 1759만8000톤에 달했다.

• 플라스틱

플라스틱은 현재 이산화티타늄 안료의 두 번째로 큰 사용자이며 세계 이산화티타늄 수요의 18~20%를 차지합니다. 플라스틱에 첨가되는 이산화티타늄의 양은 종류와 용도에 따라 다르지만 일반적으로 0.5%에서 5% 사이입니다. 현재 플라스틱 제품의 연간 생산량은 6000만 톤 이상이고 이산화티타늄 소비량은 약 60만 톤입니다. 이산화티타늄은 우수한 내후성, 은폐력, 분산성 및 기타 물리적 및 화학적 특성을 가지고 있어 이산화티타늄 성능 및 품질에 대한 플라스틱 공업 제품의 생산 표준 요구 사항을 크게 충족하고 적응합니다.

• 제지

제지 산업은 이산화티타늄 총 소비량의 11%를 차지합니다. 제지 산업에서 이산화티타늄의 적용은 플라스틱 생산 산업의 적용과 매우 유사합니다. 둘 다 기본 안료로 사용됩니다. 제지 산업에서는 이산화티타늄을 충전제로 사용할 수도 있습니다. 밝기, 백색도, 부드러움, 균일성 등을 개선하는 등 종이의 광학적 특성을 개선하여 불투명도를 향상시키는 데 사용됩니다.

제지 분야에서 다양한 유형의 이산화티타늄 성능 비교

• 잉크

이산화티타늄의 순도 품질이 보장되고 내수성이 강하고 은폐력이 크며 내후성, 내열성 및 화학적 성질이 매우 안정적입니다. 잉크 산업에서 이산화티타늄은 필수 생산 재료입니다. 잉크의 이산화티타늄은 광택 및 미관을 향상시키는 기능을 할 뿐만 아니라 잉크의 특성을 향상시킬 수 있습니다.

• 마스터배치

Color masterbatch는 현대에 개발되었으며 플라스틱 및 기타 시스템의 제품 착색에 사용됩니다. 그 원리는 착색용 고분자 화합물을 제조하기 위해 수지에 과량의 안료를 로딩하는 것입니다. 주요 구성 요소는 수지, 안료, 분산제 등입니다. 색상 마스터 배치 기술 개발의 핵심은 안료, 분산제 및 수지의 호환성입니다. 목표는 색상 마스터 배치에서 안료 함량과 착색 효과를 높이는 것입니다. 핵심은 색상 마스터 배치에서 안료의 분산을 개선하는 것입니다. 이산화 티타늄은 색상 마스터 배치와 같은 산업, 특히 일부 고급 색상 마스터 배치 산업에서 널리 사용되며 필요한 착색 원료 중 하나입니다.

• 화학 섬유

화학 섬유 산업(특히 아나타제)은 이산화티타늄의 또 다른 중요한 응용 분야입니다. 화섬산업에서 분자들이 가지런히 배열되어 있기 때문에 섬유표면이 매끄럽고 눈부신 광택이 있고 반투명하기 때문에 방적하기 전에 소광제를 첨가해야 합니다. 이산화티타늄은 합성 섬유 산업에서 가장 이상적인 매트 소재입니다.

• 탈질 촉매

탈질 촉매는 일반적으로 발전소의 SCR 탈질 시스템에 사용되는 촉매를 말합니다. SCR 반응에서 환원제는 특정 온도에서 연도 가스의 질소 산화물과 선택적으로 반응합니다.

글로벌 관점에서 볼 때 이산화티타늄의 글로벌 유효 생산 능력은 약 720만 톤이며, 북미, 서유럽, 일본을 중심으로 CR10(톱 10 유효 생산 능력을 보유한 기업)이 ​​65%를 차지한다.

기사 출처: 차이나 파우더 네트워크

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나노탄산칼슘의 표면개질

나노 탄산칼슘은 1980년대에 개발된 새로운 유형의 초미세 고체 분말 재료로 입자 크기가 0.01~0.1μm입니다. 나노탄산칼슘 입자의 초미세성 때문에 일반 탄산칼슘에는 없는 특성이 생겨 나노탄산칼슘은 다양한 분야에서 폭넓게 활용되고 있습니다.

나노탄산칼슘은 50년의 개발 역사를 가지고 있으며 다양한 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

나노탄산칼슘은 표면에너지가 크고 분산성이 낮고 표면이 친수성이기 때문에 유기매체에 불완전하게 분산되고 유기매체에 직접 사용할 수 없다.

나노 탄산 칼슘 개질의 목적은 입자 간의 응집력을 줄이고 분산성을 향상시키는 것입니다. 표면 활동 개선; 다른 물질과의 호환성을 개선합니다. 내산성 향상; 다양한 산업 분야에서 사용하기 위해 특정 결정 모양을 가진 나노 탄산칼슘을 준비합니다.

나노 탄산칼슘의 개질 방법은 일반적으로 나노 탄산칼슘 표면에 특정 유기기(카르복실기 등), 결합제, 계면활성제 등을 연결하는 그래프팅 및 결합 반응을 주로 채택합니다. 일반적으로 사용되는 개질제에는 계면활성제, 중합체 및 커플링제가 포함됩니다.

계면활성제

계면 활성제는 탄산 칼슘 입자의 표면에 화학적으로 흡착 또는 반응하여 친유성 구조의 층을 형성하여 충전제 및 수지와의 상용성이 우수하고 중합체의 점도를 크게 감소시킵니다. 일반적으로 사용되는 계면활성제는 지방산(염), 수지산, 리그닌 및 음이온/양이온 계면활성제입니다.

고분자

폴리머는 나노 탄산칼슘의 표면을 개질하여 나노 탄산칼슘의 표면을 코팅하여 완전하고 조밀한 코팅층을 형성하고 분산성을 향상시키고 내산성을 증가시킬 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 중합체에는 아크릴산, 염 및 삼원공중합체가 있습니다.

커플링제

커플링제 분자에 있는 기의 일부는 작용기와 반응하여 강한 화학 결합을 형성하고, 기의 다른 부분은 화학 반응 또는 물리적 얽힘을 겪을 수 있습니다. "브리징" 단층의 도움으로 미네랄과 유기체를 결합할 수 있습니다. 매우 다른 재료가 단단히 결합됩니다. 일반적으로 사용되는 커플 링제는 핵심 요소에 따라 유기 규소 계열, 티타늄 계열, 알루미늄 계열, 크롬 계열 등으로 분류됩니다. 가장 일반적으로 사용되는 커플링제는 티타네이트 커플링제와 유기실란입니다.

표면 개질 방법

• 국부 화학 반응 변형법

국부 화학 반응 개질법은 주로 나노 탄산칼슘 표면의 작용기와 처리제 사이의 화학 반응을 이용하여 개질 목적을 달성한다. 구체적인 공정은 건식 방법과 습식 방법의 두 가지 유형으로 나뉩니다.

건식법은 나노탄산칼슘 분말을 개질제에 넣은 후 주행 후 표면처리용 표면개질제를 투입하는 방식이다. 건식 변형은 간단하고 쉽고 직접 포장하고 운송하기 쉽지만 얻은 분말은 균일하지 않아 티탄산염과 같은 결합제에 적합합니다.

습식 개질은 표면 개질 처리를 위해 나노 탄산칼슘 용액에 개질제를 직접 첨가하는 것입니다. 습식 개질의 개질 효과는 좋지만 공정이 복잡하고 운송이 불편하여 수용성 계면 활성제에 적합합니다.

• 고에너지 개질법

고에너지 개질법은 플라즈마 또는 조사 처리를 통해 충전재의 표면을 처리하는 방법입니다. 이 기술은 복잡하고 비용이 많이 들고 생산 능력이 낮고 변형 효과가 불안정하여 산업 분야에서 덜 사용됩니다.

• 기계화학적 방법

기계화학적 방법은 입자가 큰 탄산칼슘에 더 효과적입니다. 나노미터 탄산칼슘 표면의 활성점과 활성기를 증가시키고 유기 표면 개질제의 효과를 향상시킬 수 있습니다.

최근 몇 년간의 개발 동향에서 미래의 나노 탄산 칼슘 시장 동향에 대해 간단하게 예측합니다. 지난 몇 년간의 상황에서 나노 탄산 칼슘은 성장하는 추세를 보여 왔으며 앞으로도 20%의 비율이 될 것입니다. 지속적인 성장. 시장의 규모도 계속 확장될 것이며, 시장의 숨겨진 잠재력도 계속해서 탐색될 것입니다.

기사 출처: 차이나 파우더 네트워크

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