제트 밀의 분쇄 효율을 향상시키는 방법
최근 몇 년 동안 현대 산업의 발전과 함께 초미세 및 초미세 분쇄 기술이 점점 더 주목을 받고 있으며, 특히 제약 및 화학 산업에서 원료의 분쇄 효과의 품질은 후속 공정에 직접적인 영향을 미칩니다. 제트밀은 구조가 간단하고 분해조립이 용이하며 분쇄효과가 우수하여 현재의 초미세 및 초미세 분쇄장비 중 가장 우수하며 특히 디스크형(나선형) 제트밀입니다. 그것은 많은 제약 및 화학 회사에서 우승했습니다. 선호하여 고순도, 저미세 제품을 연마하는 대표적인 장비가 되었습니다.
기류 그라인더에는 완전한 공정 시스템이 필요합니다. 기능을 극대화하고 손실을 줄이는 방법도 중요한 문제입니다.
기류 분쇄기의 여과 및 건조 후 압축 공기는 동물 재료를 서로 마찰시켜 분쇄 효과를 얻습니다. 디스크 기류 그라인더의 과정에서 전력 소비의 80%는 압축 공기의 공기 소스 부분에 있습니다. 압축 공기를 최대한 활용하면 실제로 전기를 최대한 절약할 수 있습니다. 제트 분쇄기의 효율성을 향상시키기 위해 이상적인 조건에서 작동하도록 제트 분쇄기를 과학적으로 조정하는 방법은 많은 사용자 제조업체의 관심사입니다.
- 공급 속도 조정
공급 속도는 재료가 분쇄실에서 충돌하고 분쇄하는 시간을 결정합니다. 이송 속도가 느리고 재료가 연삭 캐비티에 오랫동안 머무르며 입자 사이클 수가 많고 연삭 정도가 더 충분하므로 연삭 섬도가 더 작습니다. 그러나 너무 느리면 연삭 캐비티의 입자 수가 너무 적어 충돌이 적어 원하는 효과를 얻지 못합니다. 이송이 너무 빠르면 분쇄실에 재료가 너무 많아 분쇄도가 더 효과적입니다.
실험을 통해 균일하고 안정적인 공급이 연삭 공동의 소용돌이 치는 유동장의 안정성을 보장할 수 있음이 입증되었습니다. 재료 입자가 최대 및 효과적인 충돌 시간을 얻을 수 있도록 연삭 캐비티의 기체-고체 비율이 이상적인 상태에 도달하도록 공급 속도를 조정하여 연삭기의 효율성을 높입니다.
- 그레이딩 링 또는 그레이딩 휠의 속도 변경
디스크 제트 밀의 그레이딩 링에는 그레이딩이 장착되어 있습니다. 유동층(분류) 제트 밀만큼 조정이 간편하고 간단하지 않습니다. 다른 재료는 다른 특성을 가지며 동일한 작업 조건에는 다른 스매싱 효과가 있습니다. 합의에 이르지 못하고 그것을 얻기 위해서는 많은 실험적 경험이 필요하다.
그레이딩 휠의 회전으로 인해 분쇄 챔버의 내부 소용돌이 흐름 필드가 안정화되어 재료가 완전히 분쇄되고 더 거친 재료는 그레이딩 휠을 통과하지 못하고 계속 분쇄 챔버로 돌아갈 수 있습니다. 눌러 터뜨리는. 고속 기류의 작용으로 큰 분쇄 효율이 달성되며 유동층 제트 밀에도 일정한 이점이 있습니다.
- 합리적인 그라인딩 노즐 설계
노즐의 모양은 노즐에서 에너지 손실을 줄이는 열쇠입니다. 다양한 모양의 노즐을 통과하는 압축 공기는 다양한 속도의 기류를 생성합니다. 부적절한 노즐 설계 및 처리는 분쇄 기류 속도의 실패 또는 더 심각한 노즐 마모로 직접 이어집니다. 마모된 노즐은 기류를 편향시켜 기류의 일부가 비효율적으로 작동하고 분쇄 효율에 영향을 미칩니다.
- 기타 요인
또한 과소 평가해서는 안되는 다른 요소가 있습니다. 예를 들어, 연삭할 재료의 경도가 너무 단단하고 그라인더의 연삭 구멍이 더 심하게 마모됩니다. 이때 세라믹 커런덤과 같은 초경질 라이닝을 교체해야 작은 재료가 연마실로 마모되는 것을 크게 줄이고 포집 재료의 순도를 향상시킵니다.
또한 제약 및 화학 산업에서는 흡습, 정전기 등 벽에 붙기 쉬운 소재가 노출되는 경우가 많습니다. 재료는 연삭 캐비티, 토출 포트 및 리시버에 부착되어 전체 공정의 진행에 영향을 미칩니다. 그런 다음 분쇄 챔버의 특수 접착 방지 라이닝을 교체하고 수신기의 접착 방지 코팅 및 라이닝을 스프레이 또는 라이닝해야합니다. 파이프 라인의 길이와 재료의 접촉 면적을 최대한 줄이고 재료의 수집 속도를 향상시킵니다. 정전기가 포함된 물질을 처리하려면 효과적인 정전기 방지 장비도 필요합니다.
세심한 조정 및 유지 관리 후 제트 밀의 잠재력을 활용하고 입자 크기 지수를 보장하는 조건에서 기계를보다 효율적으로 사용하십시오. 이는 에너지 절약 및 비용 절감에 큰 의미가 있습니다.
규회석의 응용 및 개발 방향
규회석은 규산칼슘 광물로 사슬형 메타규산염에 속하는 섬유상, 방사상, 침상, 판상이다. 모스 경도는 4.5~5.5, 밀도는 2.75~3.10g/cm³, 융점은 1540℃입니다.
규회석은 α와 β의 두 가지 결정 형태로 나뉩니다. α 결정은 일반적으로 과립 및 분말입니다. β 결정은 일반적으로 섬유질이며 바늘 모양입니다. 종횡비는 일반적으로 20:1이며 최고는 30:1에 이를 수 있습니다. β 결정 섬유 규회석은 높은 백색도, 높은 저항, 높은 종횡비, 낮은 오일 흡수, 낮은 유전 상수, 내열성, 내식성, 내산성 및 알칼리성, 무독성, 비자성 및 낮은 열팽창 계수를 갖는다. 발화손실이 적고 기계적 성질이 우수한 특성을 가지며 식물섬유와 일정한 친화성을 갖는다. 또한, 초미세 규회석 분말을 "미네랄 섬유"라고 합니다.
규회석의 주성분은 규산칼슘, 화학식은 CaSiO3, 밀도는 2.9g/cm³, 모스 경도는 4.5, 굴절률은 1.63입니다.
규회석의 특성: 무독성, 우수한 열 안정성, 유리 및 진주 광택, 우수한 기계적 및 전기적 특성, 화학적 내식성, 우수한 치수 안정성, 낮은 흡수율 및 오일 흡수 값 및 특정 강화 효과.
규회석의 분류(목적별)
플라스틱 고무 등급 규회석: 독특한 바늘 모양의 섬유, 우수한 절연성, 내마모성 및 높은 굴절률을 가지고 있습니다. 플라스틱 및 고무 제품에 좋은 충전재입니다.
코팅 기계 규회석 분말: 코팅은 기계적 강도를 높이고 내구성을 높이며 접착력과 내식성을 향상시킬 뿐만 아니라 우수한 적용 범위와 접착력을 얻을 수 있습니다.
제지 등급 규회석 분말: 규회석을 사용하여 종이를 만들면 경제적 이점이 향상될 수 있습니다. 제지 작업에 사용되는 초미세 규회석 분말 1톤은 3.6입방미터의 목재를 절약할 수 있습니다. 전통적인 목재 펄프와 비교할 때 사용되는 초미세 규회석 분말 1톤당 100~300위안의 비용을 절감할 수 있습니다.
건축 자재 등급 규회석 : 무독성, 무미, 비 방사성 및 기타 이점이 점차적으로 인체 건강에 해로운 석면을 대체했으며 새로운 세기의 환경 친화적 인 건축 자재의 새로운 원료가되었습니다.
세라믹 등급 규회석 분말 : 소성 온도를 크게 낮추고 소성 시간을 단축하며 한 번에 저온 빠른 소성을 실현하고 많은 염료를 절약하고 제품 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 동시에 제품의 기계적 특성을 향상시킵니다.
마찰 등급 규회석 분말: 바늘과 같은 구조로 완제품의 마찰 및 내열성을 크게 향상시킵니다. 내부에 제품을 채우면 마찰 유연성 및 안정성의 특성을 향상시킬 수 있습니다.
규회석의 제품 분류
높은 종횡비의 규회석과 미세하게 분쇄된 규회석에는 주로 두 가지 유형이 있습니다.
전자는 고급 제품으로 물리적, 기계적 특성에 따라 플라스틱, 고무, 석면 대체물, 도료, 코팅 및 기타 산업 분야에서 주로 사용됩니다. 후자는 주로 영국 도자기 및 야금 산업에서 사용되는 저가형 제품입니다. 규회석의 SiO2 및 CaO 성분은 낮은 팽창률과 우수한 열충격 저항성을 제공합니다.
규회석의 적용
- 플라스틱 산업
규회석은 특수 장비로 가공한 후 더 나은 단섬유 구조를 유지하고 더 큰 길이 대 직경 비율(15:1~20:1)을 유지합니다. 폴리아미드(PA) 6, PA66, 폴리프로필렌에 사용됩니다. (PP)에서는 플라스틱 제품의 물성, 기계적 물성 및 내열성 안정성이 크게 향상되어 플라스틱 압출 제품, 중공 제품, 블로우 성형 제품, 사출 성형 제품 및 다양한 부품에 적용되고 있습니다.
- 고무 산업
고무 재료의 마찰 및 마모 특성을 개선하기 위해 자체 윤활 재료, 무기 재료 및 섬유상 충전재가 일반적으로 고무 매트릭스에 추가됩니다. 윤활 성분으로는 PTFE 분말, 흑연 및 MoS2 가 있습니다. 무기 재료에는 벤토나이트, 규회석, 잘게 잘린 현무암 섬유 및 나노 셀룰로오스가 포함됩니다. 이러한 수정된 구성 요소는 고무 재료의 내마모성을 어느 정도 향상시킵니다.
- 코팅 산업
침상구조의 규회석(직경비 10:1~20:1)은 도막의 평탄화제 역할을 하여 도막의 기계적 강도를 향상시키며 강화도료의 유해석면을 대체하기도 합니다. 도료에서는 도막의 은폐력에 유리하기 때문에 일반적으로 세립(예: 325 mesh) 및 세립(10μm) 규회석 분말에 사용됩니다. 표면 처리된 규회석은 산업용 알키드, 에폭시 및 기타 부식 방지 코팅에 사용되어 금속 프라이머의 내식성을 개선하고 활성 방청 안료를 부분적으로 대체할 수 있습니다.
마스터 배치 준비 과정
폴리에틸렌 블루 마스터 배치의 초미세 침상 규회석 대체
- 제지 산업
규회석 분말은 특수 가공 기술 후에도 여전히 독특한 바늘 모양의 구조를 유지할 수 있으므로 규회석 분말이 첨가된 화이트보드지는 백색도, 불투명도(표면층을 덮는 정도), 평탄도, 평활도 및 적응성을 향상시킬 수 있습니다. .
- 건축 자재 산업
건축 자재 산업에서 사용되는 규회석 섬유의 입자 크기는 100메시에서 800메시 범위입니다. 섬유의 입자 크기, 종횡비 및 순도는 다양한 유형의 건축 자재 제품에서의 적용을 결정합니다.
- 야금 산업
세계에서 규회석의 약 12-15%가 야금 산업에서 사용됩니다. 규회석은 저온 플럭싱 특성, 안정적인 화학 조성, 고순도 및 중성 알칼리성을 갖기 때문입니다. 보호 주입은 이상적인 원료를 제공합니다.
- 세라믹 산업
규회석은 다양한 전기 도자기, 건축 도자기, 일상용 도자기 및 브레이크 패드를 준비하는 데 사용할 수 있습니다.
- 신소재산업
전략적 신흥 산업의 신소재 개발은 비금속 광물의 응용에 더 많은 기회를 제공합니다. 규회석은 기능성 충전재의 역할을 하며, 다른 비금속 광물과 함께 신소재 산업의 발전과 성장에 기여하고 있습니다.
규회석 산업의 발전 방향
1. 높은 종횡비(>15:1)를 갖는 규회석 침상 분말의 가공 기술
2. 특수 처리 장비 및 해당 분리 장비의 완전한 세트
3. 입자 크기가 미세한 규회석 분말
4. 규회석 분말의 우수한 개질 방법 및 우수한 개질제
기사 출처: 차이나 파우더 네트워크
초미세 그라인더의 기술적 특성 및 일상 유지 관리 팁
초미세 그라인더는 이제 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 다음으로 초미세 그라인더의 기술적 특성과 초미세 그라인더의 일상적인 유지 관리 요령에 대해 알아보겠습니다.
[현재 적용된 초미세 그라인더 기술의 특징은?]
1. 작고 아름답고 무게가 가볍고 임의로 움직일 수 있습니다. 그것은 간단한 조작, 무진동, 저소음, 절전 및 안전 등의 특성을 가지며 특히 연구 기관, 실험실 샘플 분석 등에 적합합니다.
2. 초고속 모터 설계, 분쇄 섬도가 높은 의약 재료용 진동 초미세 연삭기(대부분의 의약 재료는 50-300 메쉬의 섬도로 분쇄됨); 넓은 분쇄 범위: Panax notoginseng, Sanqi, 유향, 몰약, 당나귀 가죽 젤라틴, dodder, 해마, 황기 등은 잘 갈 수 있습니다.
3. 속도가 빠르고 진동하는 초미세 연삭기의 연삭 시간은 일반적으로 3분을 넘지 않습니다.
4. 깨끗하고 위생적이며 작업시 먼지가 발생하지 않습니다. 진동하는 초미세 그라인더의 연삭 홈과 날은 많은 한약의 철이 함유되지 않은 요구 사항을 충족하는 스테인레스 스틸로 만들어졌습니다.
5. 기본적으로 재료의 손실이 없으며 기계는 청소하기 쉽습니다. 다른 약을 갈아도 색과 냄새가 교차하지 않습니다.
6. 작업이 간단하고 직원이 특별한 교육을 받을 필요가 없습니다.
7. 구조가 튼튼하고 경제적입니다. 칼날은 면도날과 동일한 품질의 특수강으로 제작되어 100~200kg의 조각을 부수기 위해 칼을 교체할 필요가 없습니다.
[초미세 그라인더 일상 관리 요령]
1. 베어링 오일 온도가 상승하면 즉시 정지하여 결함의 원인을 확인하고 제거해야 합니다.
2. 마모되기 쉬운 부품의 마모 정도에 주의하고 마모된 부품에 주의하여 언제든지 교체할 수 있도록 준비하십시오.
3. 가동 장치가 배치되는 바닥 프레임의 표면에 대해, 기계가 분쇄할 수 없는 재료를 만날 때 바닥 프레임에서 가동 베어링이 움직일 수 없는 현상을 피하기 위해 먼지 및 기타 부스러기를 제거해야 합니다. 사고로 이어질 수 있습니다.
4. 기계의 모든 하중을 견디는 베어링이 베어링이므로 윤활이 잘 되는 것은 베어링의 수명과 큰 관계가 있습니다. 기계의 수명과 가동률에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 주입된 윤활유의 청정도는 기준을 충족해야 하며 밀봉이 양호해야 합니다.
5. 장착된 휠 타이어는 헐거워지기 쉬우므로 자주 점검해야 합니다.
6. 기계의 각 부분의 작업 조건이 정상인지 확인하십시오.
7. 회전하는 기어가 작동 중일 때 충격음이 있는 경우 점검을 위해 제 시간에 정지하고 오작동을 제거해야 합니다.
공기분류기의 기능적 특성 및 일반적인 문제점
기류 분류기는 제품 가공 분야에서 널리 사용되는 전문 가스 분류 장비입니다. 그렇다면 공기 분류기의 성능 특성은 무엇입니까? 공기 분류기에서 자주 발생하는 문제는 무엇입니까?
[공기분류기의 성능특성은?]
기류 분류기는 제품 처리 분야에서 일반적으로 사용되는 장비입니다. 분류기를 통해서만 더 정확한 원료를 처리할 수 있습니다. 이러한 초정밀 원자재만이 기업에서 더 나은 품질의 제품을 생산할 수 있습니다.
기업에서 일반적으로 사용되는 공기 분류기는 일반적으로 다음과 같은 성능 특성을 가지고 있습니다.
1. 건식 미크론 제품의 미세 분류에 적합합니다. 구형, 플레이크 및 바늘 모양의 입자를 분류할 수 있으며 밀도가 다른 입자도 분류할 수 있습니다.
2. 등급이 매겨진 제품의 입자 크기는 D97에 도달할 수 있습니다: 8~150 미크론, 제품 크기는 무단으로 조정할 수 있으며 다양성은 변경하기에 매우 편리합니다.
3. 분급효율(추출율)은 60%~90%로 유동성이 좋은 재료는 분급효율이 높으나 그렇지 않으면 효율이 떨어진다.
4. 저속, 내마모성 및 낮은 시스템 전력 구성으로 수직 또는 수평 등급 터빈 장치가 채택됩니다.
5. 여러 공기 분류기를 직렬로 사용하여 동시에 여러 입자 크기의 제품을 생산할 수 있습니다.
6. 볼 밀, 진동 밀, 레이몬드 밀 및 기타 연삭 장비와 직렬로 연결하여 폐쇄 루프를 형성할 수 있습니다.
7. 큰 출력, 낮은 에너지 소비 및 높은 분류 효율성.
8. 입자 크기가 농축됩니다. 기계는 분류를 위해 원래 임펠러를 사용합니다. 안정적인 분류 기술과 특수 밀봉 조치는 거친 입자의 누출을 효과적으로 방지하므로 제품에 큰 입자가없고 입자 크기가 집중되어 분류 정확도가 높습니다.
[공기분류기의 일반적인 문제점은 무엇인가]
일부 산업에서는 제품 원료가 제품의 관련 품질에 큰 영향을 미치기 때문에 제품 원료의 가공 정확도 및 분류 정확도는 항상 가공 산업의 초점이었습니다. 기류 분류기는 기류 분류 장비의 일종입니다. 분류기, 사이클론 분리기, 집진기, 유도 통풍 팬 등은 완전한 기류 분류 장비 세트를 형성합니다.
1. 공기분급기의 유도 통풍 팬의 풍력은 어떤 관계가 있습니까?
분류기의 유도 통풍 팬의 풍력은 기업의 실제 생산 목표와 관련이 있습니다. 풍력은 관련 제품의 입자 크기를 조사하여 선택합니다.
2. 공기 등급 장비를 디버깅하는 방법은 무엇입니까?
그레이딩 머신의 조정은 일반적으로 장비 구조 및 그레이딩 슬라이스의 간격 등에 따라 달라지며 실제 생산 상황에 따라 적절한 생산 환경으로 조정되어야 합니다.
3. 공기 분류기의 주요 용도는 무엇입니까?
분류기는 주로 미크론 수준 제품의 미세 분류에 사용됩니다. 분류된 제품은 더 잘 분류되어 기업의 제품 생산에 대한 신뢰할 수 있는 보증을 제공합니다.
볼 밀의 분쇄 효율을 향상시키는 몇 가지 방법법
볼 밀의 낮은 연삭 효율, 낮은 처리 용량, 높은 생산 에너지 소비 및 불안정한 제품 미세도는 대부분의 농축기가 직면하게 될 문제입니다. 볼 밀의 분쇄 효율을 효과적으로 향상시키는 방법은 중요한 문제입니다.
- 원광석의 분쇄성을 변화시킨다.
원래 광석의 경도, 인성, 해리 및 구조적 결함은 연삭의 어려움을 결정합니다. 경도가 작 으면 광석을 쉽게 갈 수 있고 밀 라이너와 강구의 마모가 적고 에너지 소비가 적습니다. 그렇지 않으면 상황이 정반대입니다. 원광석의 성질은 공장의 생산성에 직접적인 영향을 미칩니다.
생산 과정에서 광석을 분쇄하기 어렵거나 미세하게 분쇄해야 하는 경우 경제적이고 현장 조건이 허용된다면 새로운 처리 공정을 사용하여 광석의 분쇄성을 변경할 수 있습니다.
한 가지 방법은 연삭 과정에서 연삭 효과를 개선하고 연삭 효율을 향상시키기 위해 일부 화학 물질을 추가하는 것입니다.
또 다른 방법은 광석의 광물을 가열하여 광석 전체의 기계적 특성을 변경하고 경도를 낮추는 등 광석의 분쇄성을 변경하는 것입니다.
- 분쇄 입자 크기를 줄이기 위해 더 많은 분쇄 및 더 적은 분쇄
분쇄 입자 크기가 크면 밀은 광석에 대해 더 많은 작업을 수행해야 합니다. 요구되는 분쇄 미세도를 달성하기 위해 볼 밀의 작업량이 증가할 수밖에 없으므로 에너지 소비와 전력 소비도 증가합니다.
분쇄 피드의 크기를 줄이기 위해서는 분쇄된 제품의 입자 크기가 작아야 합니다. 즉, "더 많이 분쇄되고 덜 분쇄"되어야 합니다. 또한, 연삭 효율은 연삭 효율보다 훨씬 높으며 연삭 에너지 소비는 연삭 에너지 소비의 약 12%-25%로 상대적으로 낮습니다.
- 합리적인 충전율
볼 밀의 속도가 고정되고 충전 속도가 크면 강구가 여러 번 재료에 부딪히고 연삭 면적이 크고 연삭 효과가 강하지만 전력 소비도 큽니다. 충전율이 높기 때문에 강구의 운동 상태를 변경하기 쉽고 큰 입자 재료에 대한 충격 효과를 줄입니다. 반대로 충전율이 너무 낮아 분쇄 효과가 좋지 않습니다.
현재 많은 광산에서 충진율을 45%~50%로 설정하고 있는데, 이는 각 선광 공장의 실제 조건이 다르기 때문에 반드시 엄격하게 합리적이지 않습니다. 다른 사람의 볼 하중 데이터를 복사하면 이상적인 연삭 효과를 얻을 수 없습니다. 상황에 따라 결정해야 합니다. .
- 적당한 볼 사이즈와 비율
볼밀에서 강구와 광석의 점접촉으로 인해 볼의 직경이 너무 크면 파쇄력도 커져 광석이 관통력 방향이 아닌 관통력 방향으로 파단되는 원인이 된다. 상호 작용. 분쇄는 선택적이 아니며 분쇄 목적을 충족시킬 수 없습니다.
또한, 동일한 강구 충전율의 경우 강구 직경이 너무 커서 강구 수가 너무 적고, 파쇄 가능성이 낮고, 과도한 파쇄 현상이 악화되며, 제품 입자 크기가 고르지 않은. 볼이 너무 작기 때문에 광석에 대한 파쇄력이 작고 분쇄 효율이 낮습니다. 따라서 올바른 볼 크기와 비율은 연삭 효율에 중요한 영향을 미칩니다.
식품 가공에 초미세 분쇄 기술 적용
초미세 연삭 기술은 지난 20년 동안 개발된 신기술입니다. 소위 초미세 연삭은 기계적 또는 유체 역학적 방법을 사용하여 고형물의 내부 응집력을 극복하여 연삭하여 3mm 이상 10-25미크론의 재료 입자를 연삭하는 것을 말합니다. 하이테크의 발달로 생산되는 소재가공 하이테크. 초미세 분말은 초미세 분쇄의 최종 제품입니다. 그것은 좋은 용해도, 분산성, 흡착 및 화학 반응 활성과 같은 일반 입자가 가지고 있지 않은 특별한 물리적, 화학적 특성을 가지고 있습니다. 따라서 초미세 분말은 식품, 화학, 의약, 화장품, 농약, 염료, 코팅, 전자, 항공우주 등 다양한 분야에서 널리 사용되고 있습니다.
1. 기술적 특징
고속 및 저온 연삭: 초미세 연삭 기술은 초음속 제트 연삭, 저온 슬러리 연삭 및 기타 방법을 사용하며 이는 이전의 순수 기계적 연삭 방법과 완전히 다릅니다. 연삭 과정에서 국부 과열이 발생하지 않으며 낮은 온도에서도 연삭할 수 있습니다. 속도가 빠르고 순식간에 완료될 수 있으므로 분말의 생물학적 활성 성분이 최대한 유지되어 필요한 고품질 제품의 생산을 용이하게 합니다.
미세 입자 크기 및 균일한 분포: 초음속 기류 연삭을 사용하기 때문에 원료에 작용하는 힘의 분포가 매우 균일합니다. 분류 시스템의 설정은 큰 입자를 엄격하게 제한할 뿐만 아니라 과도한 분쇄를 방지하고 균일한 입자 크기 분포를 갖는 초미세 분말을 얻습니다. 동시에, 분말의 비표면적이 크게 증가하여 흡착 및 용해도가 상응하게 증가합니다. .
원자재 절약 및 활용도 향상: 대상물을 초미세 분쇄한 후 나노미터에 가까운 입자 크기의 초미세 분말은 일반적으로 제제 생산에 직접 사용할 수 있지만 기존 분쇄 제품은 여전히 일부 중간 연결이 필요합니다. 직접 사용 및 생산 요구 사항을 충족하면 원료 낭비가 발생할 수 있습니다. 따라서 이 기술은 특히 귀하고 희귀한 원료를 분쇄하는 데 적합합니다.
오염 감소: 폐쇄 시스템에서 초미세 연삭이 수행되므로 미세 분말에 의한 주변 환경 오염을 방지할 뿐만 아니라 공기 중의 먼지가 제품을 오염시키는 것을 방지합니다. 따라서 식품 및 의료용 건강 제품에 이 기술을 사용하면 미생물 함량과 먼지를 효과적으로 제어할 수 있습니다.
2. 그라인딩 방법
연삭 매체 연삭: 연삭 매체 연삭은 이동하는 연삭 매체(연삭 매체)와 비충격 굽힘, 압착 및 전단력에 의해 생성된 충격에 의해 재료 입자를 연삭하는 과정입니다. 연삭 매체 분쇄 공정은 주로 연삭 및 마찰, 즉 압출 및 전단입니다. 그 효과는 크기, 모양, 비율, 이동 모드, 재료의 충전 속도 및 재료 연삭의 기계적 특성에 따라 다릅니다. 일반적인 매체 연삭 장비에는 볼 밀, 교반 밀 및 진동 밀의 세 가지 유형이 있습니다.
볼 밀은 초미세 연삭에 사용되는 전통적인 장비이며 제품 크기는 20-40 미크론에 이릅니다. 제품의 입자크기가 20미크론 이하로 요구되는 경우 효율이 낮고 에너지 소모량이 크며 처리시간이 길다. 교반기는 볼 밀을 기반으로 개발되었으며 주로 분쇄 용기, 교반기, 분산기, 분리기 및 공급 펌프로 구성됩니다. 작업할 때 분산기의 고속 회전에 의해 생성된 원심력의 작용으로 분쇄 매체와 입자 슬러리는 입자를 분쇄하기 위해 충격 전단, 마찰 및 압착을 생성합니다. 교반 밀은 제품 입자의 초미세화 및 균질화를 달성할 수 있으며 완제품의 평균 입자 크기는 적어도 수 미크론에 도달할 수 있습니다. 진동 밀은 분쇄 매체의 고주파 진동에 의해 발생하는 충격 전단, 마찰 및 압출의 효과를 사용하여 입자를 분쇄합니다. 완제품의 평균 입자 크기는 2-3 미크론 이하에 도달 할 수 있으며 분쇄 효율은 볼 밀보다 훨씬 높습니다. 처리 능력은 같은 용량의 볼밀의 10배 이상입니다.
기류 초미세 연삭: 제트 밀은 초미세 연삭에 사용할 수 있습니다. 압축 공기 또는 과열 증기를 이용하여 노즐에서 발생하는 초음속 고난류 기류를 입자의 운반체로 하여 입자 사이 또는 입자와 고정판 사이에 충격 백로그가 발생하여 마찰 및 전단 등이 발생하므로 연삭의 목적을 달성하기 위해. 기류식 스테인리스강 그라인더에는 디스크형, 순환관형, 타겟형, 충돌형, 회전 충격형 및 유동층형의 6가지 주요 유형이 있습니다. 일반 기계식 초미세 스테인레스 스틸 분쇄기와 비교하여 기류 스테인레스 스틸 분쇄기는 제품을 매우 미세하게 분쇄 할 수 있으며 (분말의 미세도는 2-40 미크론에 도달 할 수 있음) 입자 크기 분포 범위는 더 좁습니다. 즉, 입자 크기가 더 균일합니다. 가스가 노즐에서 팽창하여 온도를 낮추기 때문에 분쇄 과정에서 수반되는 열이 없으므로 분쇄 온도 상승이 매우 낮습니다. 이 기능은 저융점 및 열에 민감한 재료의 초미세 연삭에 특히 중요합니다. 그러나 에어 제트 연삭의 에너지 소비는 크고 에너지 이용률은 약 2 %에 불과하여 다른 연삭 방법보다 몇 배나 높습니다.
일반적으로 제품의 입자 크기는 공급 속도에 정비례한다고 믿어집니다. 즉, 공급 속도가 클수록 제품 입자 크기가 커집니다. 이 이해는 포괄적이지 않습니다. 이 진술은 스테인리스 스틸 분쇄기의 공급 속도 또는 입자 농도가 특정 값에 도달할 때 합리적입니다. 공급 속도가 증가하기 때문에 스테인레스 스틸 분쇄기의 입자 농도도 증가하고 입자 뭉침이 발생합니다. 입자조차도 플런저처럼 흐릅니다. "플런저" 전면에 있는 입자만 효과적인 충돌 가능성이 있습니다. 입자들은 저속으로 서로 충돌하고 문지르기만 하고 열을 발생시킨다. 그러나 이것이 입자 농도가 작을수록 제품 크기가 작거나 분쇄 효율이 높다는 것을 의미하지는 않습니다. 반대로 입자 농도가 일정 수준 이하로 낮으면 입자 사이의 충돌 가능성이 없어 분쇄 효율이 저하됩니다.
제트 밀의 분쇄 효율에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?
제트밀은 고속의 기류에너지(300~500m/s) 또는 과열증기(300~400℃)를 이용하여 분말을 충돌, 충돌, 마찰시켜 분쇄시키는 일종의 장비이다. 노즐은 고압의 공기 또는 고압의 뜨거운 공기를 분사한 후 빠르게 팽창하여 고속의 기류를 형성합니다. 노즐 근처의 큰 속도 구배 때문에 대부분의 연삭은 노즐 근처에서 발생합니다. 분쇄실에서 입자 사이의 충돌 빈도는 입자와 벽 사이의 충돌 빈도보다 훨씬 높습니다. 즉, 제트 밀의 주요 기능은 입자 간의 충돌입니다.
제트 밀에 의한 제품의 최종 입자 크기 제어는 주로 원료 입자 크기, 분쇄 압력, 공급 압력, 공급 속도 및 기타 매개변수에 따라 달라집니다. 공압 분쇄 장치와 이러한 매개 변수 사이의 논리적 관계는 구체적으로 다음과 같습니다. 원료의 입자 크기가 작을수록 분쇄 효율이 높고 반대로 입자 크기가 클수록 분쇄 효과가 낮습니다. 연삭 압력과 이송 압력이 일정할 때 이송 속도를 줄이면 제품이 미세해지고 이송 속도를 높이면 제품이 거칠어집니다. 이송 속도가 일정할 때 연삭 압력을 높이면 제품 크기가 더 미세해지고 연삭 압력을 줄이면 제품이 더 거칠어집니다.
따라서 입자 크기 제어는 제트 밀의 분쇄 공정에서 매개 변수를 조정하여 다양한 분쇄 입도를 달성함으로써 달성됩니다. 분쇄하기 전에 공급 속도와 압력 사이의 관계를 먼저 결정한 다음 다양한 요구 사항을 충족시키기 위해 적절한 분쇄 매개 변수를 결정해야 합니다. 세분성 요구 사항.
제트 밀의 장점은 오염 물질을 분쇄하지 않는다는 것입니다. 연삭 후 압축된 초음속 기류 속도가 감소하고 부피가 증가합니다. 흡열 과정이며 재료에 냉각 효과가 있습니다. 특히 초미세 연삭에 적합합니다. 제트 밀은 초음속 기류를 사용하여 입자의 속도를 가속화하고, 서로 충돌하거나 재료를 분쇄하여 분쇄 효과를 얻습니다.
충돌 속도를 높이기 위해 균일하게 분포된 다수의 서브 노즐이 메인 노즐 주위에 설정되어 메인 노즐 주변의 물질 입자를 메인 스트림의 중앙 영역으로 가속합니다. 피드 노즐은 메인 노즐의 중앙에 위치하며 유동화된 입자는 메인 노즐의 중앙으로 직접 흡입되어 더 높은 충돌 속도를 달성할 수 있습니다.
현재 산업에서 사용되는 제트 밀링 장비에는 평판, 순환 튜브, 대상 유형, 대류 유형, 유동층 유형이 포함됩니다.
제트밀 연삭효과의 영향요인
연구 결과 제트 밀의 분쇄 효과는 기체-고체 비율, 공급 입자 크기, 작동 유체 온도 및 작동 유체 압력과 같은 요인에 의해 영향을 받는 것으로 나타났습니다.
- 기체-고체 비율
기체-고체 비율이 너무 작으면 기체 흐름 에너지가 충분하지 않아 제품의 섬도에 영향을 미칩니다. 반대로, 기체-고체 비율이 너무 크면 에너지를 낭비할 뿐만 아니라 특정 물질의 분산 성능을 저하시킵니다.
- 공급 크기
경질 재료를 연삭할 때 공급 재료의 입자 크기 요구 사항도 더 엄격합니다. 티타늄 분말의 경우 분쇄된 소성 물질은 100~200 메쉬로 제어되어야 합니다. 표면 처리 재료 연삭은 일반적으로 40~70 메쉬, 2~5 메쉬 이하입니다.
- 작동 유체 온도
고온에서 작동 유체의 가스 유량이 증가합니다. 공기를 예로 들어보자. 실온에서의 임계 속도는 320m/s입니다. 온도가 480℃까지 상승하면 임계 속도가 500m/s까지 증가할 수 있으며 운동 에너지도 150% 증가합니다. 효과는 유리합니다.
- 피삭재의 압력
작동 유압은 제트 유속을 생성하고 연삭 미세도에 영향을 미치는 주요 매개변수입니다. 일반적으로 작업 압력이 높을수록 작업 속도가 빠를수록 운동 에너지가 커지며 이는 주로 재료의 연삭성 및 미세도 요구 사항에 따라 달라집니다.
- 연마 보조제
제트 밀의 분쇄 과정에서 적절한 분쇄 보조제를 첨가하면 분쇄 효율을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 매체 내에서 제품의 분산성을 향상시킬 수 있다.
볼 밀의 일일 유지 보수 원리
볼 밀은 일상적인 유지 관리를 잘한 후에야 산업 생산에서 더 큰 역할을 할 수 있습니다.
1. 모든 윤활유는 밀을 연속운전한지 1개월이 되면 배출되어야 하며, 철저히 청소하고 새 오일로 교체해야 합니다. 앞으로는 중간 수리와 함께 약 6개월에 한 번씩 오일 교환을 실시할 예정입니다.
2. 각 윤활 지점의 윤활 상태 및 오일 레벨은 최소 4시간마다 점검합니다.
3. 밀이 작동 중일 때 메인 베어링 윤활유의 온도는 55°C보다 낮아야 합니다.
4. 공장이 정상적으로 작동 중일 때 변속기 베어링과 감속기의 온도 상승은 60 ℃를 초과해서는 안되며 고온은 70 ℃보다 낮아야합니다.
5. 크고 작은 기어가 이상 소음 없이 부드럽게 구동됩니다.
6. 볼밀은 강한 진동 없이 부드럽게 작동합니다.
7. 모터 전류에 비정상적인 변동이 없는지 수시로 확인하십시오.
8. 일상적인 유지 보수 중에 연결 패스너가 느슨하지 않고 조인트 표면에 오일 누출이나 누수가 없는지 확인하십시오.
9. 강구의 마모 상태는 적시에 추가되어야 합니다.
10. 비정상적인 상황이 발견되면 유지 보수를 위해 즉시 분쇄를 중지해야 합니다.
11. 밀 라이너가 70% 마모되었거나 70mm 길이의 크랙이 있는 경우 교체해야 합니다.
12. 라이너 볼트가 손상되어 라이너가 느슨해지면 교체하십시오.
13. 메인베어링이 심하게 마모된 경우 교체해야 하는지 확인하십시오.
이러한 유지 관리 원칙은 번거로워 보이지만 실제로는 작동이 매우 간단합니다. 볼 밀의 생산이 진지하고 신중하게 처리되고 일상적인 유지 보수가 수행되는 한 볼 밀이 가져올 수있는 경제적 이점은 엄청날 것입니다.
볼 밀의 갑작스런 고장을 해결하는 방법
볼밀 장비는 농축기 전체에서 상당한 투자를 차지하는 장비로 50% 이상을 차지합니다. 따라서 볼밀의 정상적인 작동을 보장하는 것은 전체 농축기의 정상적인 생산을 보장하기 위한 필수 조건입니다. 그러나 볼밀을 사용하다 보면 갑작스러운 고장이 자주 발생하여 생산 효율에 영향을 미치게 됩니다. 그렇다면 이러한 갑작스러운 실패를 효과적으로 해결하거나 방지하는 방법은 무엇입니까?
볼밀의 돌발 고장은 일반적으로 장기간의 고속 운전 및 부적절한 운전과 같은 여러 가지 원인에 의해 발생합니다.
1. 볼 밀의 고정자 코일이 고장납니다.
볼 밀의 전체 시스템에서 재료 주변의 공기 중 철 함유 먼지가 있습니다. 장기간 작동하면 철 함유 먼지가 볼 밀 고정자의 코일에 부착됩니다. 특정 두께에 도달하면 고정자 코일의 표면이 발생합니다. 단락 방전 상황이 발생했습니다. 단락 현상이 여러 번 발생하면 코일의 절연체가 손상되어 스파크 및 파손 현상이 발생하여 볼 밀이 작동을 멈 춥니 다. 백업 모터가 없으면 연삭 작업을 계속하기 어렵습니다. 이 시점에서 고장 코일을 즉시 차단하고 과학적 보호 조치를 취해야하며 볼 밀을 다시 시작하여 생산을 계속할 수 있습니다.
2. 볼 밀의 슬라이딩 샤프트가 긁힘
볼밀의 슬라이딩 샤프트가 장기간 마모되어 일정 두께에 도달하면 볼밀의 구형체와 타일 라이닝을 결합하기 어렵고 스크래치가 발생합니다. 일반적으로 이러한 상황은 중공축의 클링커 온도가 너무 높고 중공축 외표면의 온도도 높아 윤활유가 과도하게 희석되어 점도가 떨어지며 작업이 어렵다. 좋은 유막을 형성하여 부싱과 저널을 만듭니다. 마찰은 열을 발생시키고 빠르게 가열되어 타일 라이닝의 표면이 녹고 긁히는 원인이 됩니다.
여분의 구형 타일-아워가 없으면 계속 사용하기 전에 검사를 위해 기계를 중지하고 타일 표면을 수리해야 합니다. 긁힌 표면의 부드러움은 좌절, 절단, 연삭 등으로 복원할 수 있으며 손상되지 않은 부분은 미세 오일 홈에서 긁어내어 타일을 수리해야 합니다. 그리고 볼 밀에서 재료와 연삭 매체를 내리고 수동 방법을 사용하여 무부하 연삭을 위해 배럴을 회전시킵니다. 일정 수준에 도달하면 무부하 테스트를 위해 변속기 부품과 함께 작동한 다음 로드 작업을 위해 재료와 연삭 매체를 볼 밀에 로드하여 볼 밀이 정상 작동으로 돌아갈 수 있도록 합니다.
3. 볼 밀의 배럴 나사와 중공 축이 파손되었습니다.
실린더 몸체와 볼 밀의 중공 축을 연결하는 과정에서 실린더 몸체는 플랜지가있는 구멍을 통해 드릴링되어야하며 핀은 턴버클을 통해 연결됩니다. 관통 구멍을 연결하려면 일반 나사만 있으면 됩니다. 리밍된 홀은 주로 리미팅 및 포지셔닝 역할에 사용됩니다.
볼 밀의 장기 작동 후 열팽창 및 수축, 왜곡, 고온 부식, 수증기 부식 등으로 인해 핀 구멍과 리밍 구멍의 일치하는 크기가 변경되고 느슨한 현상이 발생합니다. 발생하여 위치 제한을 달성하기 어렵습니다. 비틀림으로 인해 나사가 느슨해지기 시작하여 실린더와 중공축이 주기적으로 변위됩니다. 나사를 오래 당기면 나사가 부러집니다.
다년간의 경험에 따르면 이러한 고장이 발생한 후 나사를 연결용 힌지 핀으로 변경할 수 있습니다. 현재 힌지 핀 파손 현상은 없습니다.
4. 볼밀 슬라이딩 베어링의 온도 상승
볼 밀의 작동 중 헤드의 베이스 부분이 미끄러지고 베어링의 온도가 갑자기 상승합니다. 이 현상은 주로 헤드의 베이스 부분의 침몰, 연삭 바디의 전반적인 움직임 및 틸팅에 의해 발생합니다. 볼밀의 구형 부시 숄더와 중공축의 플랜지 루트는 스퀴즈 접촉과 회전 마찰을 일으켜 발열을 일으켜 급격한 온도 상승을 유발합니다. 높은. 이 상황에서 볼 밀이 기울어질 수 있습니다. 큰 링 기어와 피니언 기어의 맞물림은 축 방향 각도를 형성하여 치아를 서로 절단하여 맞물림의 어려움을 증가시키고 시끄러운 소음과 진동을 증가시키고 볼 밀이 멈추게합니다. 심한 경우.
이 현상이 발생한 후에는 검사를 위해 기계를 정지하고 접지볼트를 용접 및 연장하고 심철을 쐐기형으로 하고 베어링 시트를 올리고 미끄럼 베어링의 온도와 전달부의 소리를 제어해야 합니다.
공기 분류기를 위한 광범위한 제품 적용
공기 분류기의 특징:
1. 큰 출력, 낮은 에너지 소비 및 높은 등급 효율성.
2. 입자 크기의 농도: 기계는 분류를 위해 원래 수직 임펠러를 사용합니다. 안정적인 분류 기술과 특수 밀봉 조치는 거친 입자의 누출을 효과적으로 방지하여 제품에 큰 입자, 집중 입자 크기 및 높은 분류 정확도가 없습니다.
3. 합리적인 구조 : 사용자 요구 사항에 따라 1-6 입자 크기의 제품을 동시에 생산할 수 있습니다.
4. 강력한 적용성: 다양한 밀(제트 밀, 기계 밀, 볼 밀, 레이몬드 밀, 진동 밀 등)과 결합하여 폐쇄 회로 또는 개방 회로 결합 작업을 형성할 수 있습니다.
5. 높은 수준의 자동화.
공기 분류기의 작동 원리:
검증된 미세 분말은 상승 기류에 의해 유동층 위의 터보 분류기로 운반됩니다. 분류기는 적격 재료를 분류하고 사이클론 수집기로 들어갑니다(여러 입자 크기의 제품이 필요한 경우 여러 수직 터빈이 분류기에 추가됨). 미세한 꼬리 재료는 공기 흐름에 의해 백 필터로 운반됩니다. 백에 의해 여과된 후 꼬리 물질은 집진기 하부의 배출구로 들어가고 순수한 공기가 비워집니다.
기계의 주요 구성 요소: 표준 구성은 수직 터빈 분류기입니다. 파쇄 및 분류가 조정되고 동시에 완료됩니다. 분류기의 속도는 주파수 변환에 의해 조정될 수 있고, 제품 섬도는 임의로 조정될 수 있습니다. 가공 공정에 여러 입도의 제품이 필요한 경우 표준 분류기를 기준으로 2~4개를 설치하여 이 기계를 2연결 5연결 파쇄 및 그레이딩 기계로 만들 수 있습니다.
적용 범위: 이 기계의 분쇄 메커니즘은 광범위한 적용 범위와 완제품의 높은 미세도를 결정합니다. 일반적인 재료는 다음과 같습니다. 초경질 다이아몬드, 탄화규소, 금속 분말 등, 고순도 요구사항: 세라믹 안료, 약품, 생화학품 등 저온 요구사항: 약품, PVC. 공기 공급원의 일반 공기를 질소 및 이산화탄소와 같은 불활성 가스로 변경하여 기계를 불활성 가스 보호 장치로 사용할 수 있으며 인화성, 폭발성 및 산화성 물질의 분쇄 및 분류에 적합합니다.
기류 분류기 제품 응용 프로그램:
1. 고경도 재료: 탄화규소, 각종 강옥, 탄화붕소, 알루미나, 지르코니아, 석류석, 지르콘 모래, 다이아몬드 등
2. 비금속 광물: 석영, 흑연, 고령토, 탄산칼슘, 운모, 중정석, 멀라이트, 의료용 석재, 규회석, 활석, 납석 등
3. 화학공업: 수산화알루미늄, 실리카겔, 각종 염료, 에폭시 수지, 각종 첨가제 등
4. 식품 및 의약품: 꽃가루, 산사나무속, 진주 분말, 영지, 각종 야채 분말, 각종 한약재, 각종 건강 제품, 화장품, 항생제 등
5. 금속 재료: 알루미늄 분말, 마그네슘 분말, 아연 분말, 주석 분말, 구리 분말 등
6. 기타 재료: 세라믹 재료, 내화 재료, 전자 재료, 자성 재료, 희토류 재료, 형광체, 복사 재료 분말 등