초미세 그라인더 사용 설명서 및 출력 및 미세도 조정 방법
초미세 분쇄기는 일종의 미세 분말 및 초미세 분말 분쇄 및 가공 장비입니다. 이 장비는 주로 중간 및 낮은 경도, 습도 6% 미만 및 모스 경도 9 미만의 불연성 및 폭발성 비금속 재료에 적합합니다.
1. 작동 지침
(1) 전원 켜기 순서 ---- 보조 장비를 먼저 켭니다(고전압 익스텐션, 하이 스퀘어 스크린, 펄스 집진기, 윈드 차단, 스크류 오거, 스크레이퍼 및 호이스트).
(2) 호스트 지지 장비(등급 휠, 호스트, 피더)를 엽니다. 비고: 피더를 켜기 전에 그레이딩 휠의 주파수를 먼저 설정해야 합니다. 목적은 연삭 재료가 너무 거칠거나 너무 가는 것을 방지하는 것입니다.
2. 섬도 조정 방법
(1) 정상적인 작업 조건에서 섬도에 영향을 미치는 요인은 풍량, 그레이딩 휠의 속도 및 공급량, 마모 부품의 마모 정도입니다.
(2) 섬도가 너무 두꺼울 때: 공기량이 최대인 경우 먼저 공급량을 줄인 다음 그레이딩 휠의 빈도를 높입니다. 그래도 요구 사항을 충족하지 않으면 작은 공기량(고압 공기 파이프의 나비 밸브)을 끕니다. 미세도 요구 사항을 찾고 충족하기 위한 이러한 반복적인 조정은 최상의 수율을 위한 제어점입니다.
(3) 입도가 너무 미세할 때: 먼저 풍량을 증가시키고 풍량이 가장 크면 그레이딩 휠의 주파수를 줄이고 전류가 떨어진 후 공급량을 증가시킵니다. 미세도 요구 사항을 찾고 충족하기 위한 이러한 반복적인 조정은 최상의 수율을 위한 제어점입니다.
(4) 저품위 사료를 생산할 경우 섬도에 대한 요구가 높지 않고 출력만을 추구할 때는 풍량을 최대화하고 그레이딩 휠의 주파수를 낮추고 이송량을 최대한 줄여야 한다. 증가했다.
3. 출력 및 미세도에 영향을 미치는 웨어러블 부품 및 명칭
(1) 망치: 재료가 연삭 챔버에 들어간 후 망치는 주로 재료를 더 얇게 만드는 데 사용됩니다. 해머 헤드가 심하게 마모되면 출력 및 미세도가 감소하고 마모가 고르지 않고 진동이 증가하여 주 엔진 베어링의 수명에 영향을 미칩니다.
(2) 링 기어: 해머에 맞은 후 재료는 링 기어로 다시 튀어 나와 두 번째 타격을 형성하며 이러한 반복을 반복한 후에만 분쇄 요구 사항에 도달할 수 있습니다. 링 기어의 마모는 출력과 섬도에 큰 영향을 미칩니다.
(3) 마모판 : 마모판은 가장 쉽게 마모되는 물체이다. 마모 플레이트는 활성 디스크를 보호하는 중요한 부품입니다. 마모 플레이트의 과도한 마모는 진동을 증가시키고 주 엔진 베어링의 수명에 영향을 미칩니다. 마모된 후 활성 디스크가 직접 마모되어 액세서리 비용이 증가하고 장비가 위험한 상태에서 작동하게 됩니다.
(4) 션트 커버: 션트 커버가 마모된 후에는 분쇄실의 기류 흐름 방향이 변경되어 재료의 섬도가 요구 사항을 충족하지 못하게 됩니다.
(5) 능동 디스크: 능동 디스크의 마모(마모 플레이트를 적시에 교체하면 능동 디스크를 효과적으로 보호함)는 진동을 유발하고 호스트 베어링의 수명에 영향을 미칩니다.
제트밀 작동시 먼지가 많이 발생하는 문제를 해결하는 방법
제트 밀, 사이클론 분리기, 집진기 및 유도 통풍 팬은 완전한 분쇄 시스템을 구성합니다. 압축 공기는 여과 및 건조 후 Laval 노즐을 통해 고속으로 분쇄실에 분사됩니다. 여러 고압 기류의 교차점에서 재료가 반복적으로 충돌하고 문지르고 전단되어 분쇄됩니다. 부숴진 재료는 팬의 흡입과 함께 상승합니다. 기류가 분류 영역으로 이동합니다. 고속 회전 분급 터빈에 의해 생성된 강한 원심력의 작용으로 거친 물질과 미세한 물질이 분리됩니다. 입자 크기 요구 사항을 충족하는 미세 입자는 수집을 위해 분류 휠을 통해 사이클론 분리기 및 집진기로 들어가고 거친 입자는 연삭 구역으로 하강하여 연삭을 계속합니다.
때때로 작동 모드와 설정의 차이로 인해 분쇄기의 분쇄 효과가 나빠질 수 있습니다. 확장 속도를 높이든 매개 변수를 설정하든 좋은 결과를 얻지 못합니다. 그렇다면 이 상황에서 어떻게 해야 하는지 아래에서 알려드리겠습니다. 분쇄 효과를 향상시키는 방법.
공급 속도를 높이기 위해 기류 분쇄의 원리는 주로 고속 기류에 의존하여 재료와 재료 사이에 강한 충돌을 일으키고 재료와 내벽 사이에 강한 충돌을 일으켜 분쇄 효과를 얻습니다. 이송량이 너무 적으면 빈번하고 강한 충돌의 목적을 달성할 수 없어 강도를 낮출 수 없다. 또한 팬 댐퍼가 너무 크면 내부 부압이 너무 커서 충돌이 감소합니다. 반대로 양압은 좋지 않다.
제트 밀은 재료를 파쇄하는 데 사용되므로 파쇄된 재료와 광미는 제때 배출해야 합니다. 분쇄기가 이러한 분쇄된 물질을 배출할 때 먼지가 발생합니다. 그렇다면 먼지가 너무 큰 경우 해결하는 방법은 무엇입니까?
1. 집진기 설치: 일반적으로 이 유형의 집진기는 그라인더와 함께 사용할 수 있습니다. 포집 백에 먼지를 모으고 먼지를 걸러내어 천 백을 통해 더스트 박스에서 배출합니다.
2. 천 가방은 방진 기능이 있습니다. 천 가방은 공기 누출 및 파우더 누출을 방지하기 위해 기계의 파우더 배출구에 단단히 묶여 있습니다. 작동 중 주의를 기울여야 합니다. 주차 시 분말 배출구를 막아야 하며 시간 내에 먼지를 청소해야 합니다.
3. 목재 샤워 또는 수영장에 의한 먼지 제거 : 주로 환기 장치를 사용하여 연삭실 외부로 진공 청소기로 청소한 다음 스프레이를 사용하여 진공 청소기로 청소하거나 수영장을 사용하여 진공 청소기로 청소하는 등
위의 세 가지 먼지 제거 방법은 좋은 먼지 제거 효과를 얻을 수 있으며 과도한 먼지 문제를 해결할 수 있습니다. 일반적으로 이러한 먼지 제거 장치는 과도한 먼지를 방지하기 위해 작업 전에 설치됩니다.
볼밀의 생산량과 품질에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?
수혜 단계는 크게 사전 선택, 분리 및 사후 선택의 세 단계로 나뉩니다. 연마는 사전 선택 단계에 있습니다. 따라서 볼 밀의 생산량은 광물 분리 효과와 회수율 및 정광 등급에도 어느 정도 영향을 미칩니다. 따라서 볼 밀의 출력을 보장하는 방법이 관심사가 되었는데 볼 밀의 출력에 영향을 미치는 이유는 무엇입니까?
1. 원료 크기
원료의 입자 크기는 볼 밀의 출력과 품질에 영향을 미칩니다. 입자 크기가 작 으면 볼 밀의 출력과 품질이 높고 전력 소비가 낮습니다. 입자 크기가 크면 밀의 출력과 품질이 낮고 전력 소비가 높습니다.
2. 연삭의 재료 용이성
재료의 연삭성은 연삭 과정에서 재료의 난이도를 나타냅니다. 국가 표준에 따라 연삭성 지수 wi(kWh/T)가 채택됩니다. 값이 작을수록 분쇄가 잘 되고, 그렇지 않으면 분쇄가 더 어려워집니다.
3. 분쇄할 재료의 수분 함량
볼 밀의 연삭은 건식과 습식의 두 가지 방법으로 나눌 수 있습니다. 건식 밀링의 경우 연마제의 수분 함량은 밀링의 생산량과 품질에 큰 영향을 미칩니다. 연마재의 수분 함량이 높을수록 전체 연삭 또는 페이스트 연삭이 발생하여 연삭 효율이 감소하고 연삭기의 출력이 낮아집니다. 따라서 수분이 많은 재료는 연삭 전에 건조해야 합니다.
4. 공급 온도
밀에 들어가는 재료의 온도가 너무 높으면 연삭 본체의 충격 마찰이 발생합니다. 밀의 온도가 너무 높으면 볼이 달라붙어 밀의 분쇄 효율이 떨어지고 밀의 생산량에 영향을 미칩니다. 동시에 압연기 배럴의 열팽창은 압연기의 장기간 안전한 작동에 영향을 미칩니다. 따라서 분쇄되는 재료의 온도를 엄격하게 제어해야 합니다.
5. 연삭 재료의 섬도 요구 사항
미세함에 대한 요구 사항이 미세할수록 출력이 낮아지고 그 반대의 경우 출력이 높아집니다. 일부 지역에서는 섬세함을 지나치게 강조하는 것이 경제적 생산 요구 사항을 충족하지 않습니다. 예를 들어, 시멘트 산업에서 실제 생산은 제품 섬도가 5-10% 범위에 있을 때 섬도가 2% 감소하고 생산량이 5% 감소한다는 것을 보여줍니다. 미세도가 5% 미만으로 제어되면 분쇄기의 출력이 더욱 감소합니다. 따라서 올바른 제품 섬도를 선택하는 것도 볼 밀의 생산량과 품질을 향상시키는 중요한 요소입니다.
6. 연삭 공정
동일한 사양의 볼 밀의 경우 폐쇄 회로 프로세스는 개방 회로 프로세스에 비해 출력을 15-20% 증가할 수 있습니다. 폐쇄 회로 작동에서 적절한 분리 효율과 사이클 부하율을 선택하는 것은 분쇄기의 출력을 높이는 중요한 요소입니다.
7. 분말 선택 효율
폐쇄 회로 분쇄기의 선별 효율은 분쇄기의 출력에 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 분류기의 효율이 높기 때문에 분쇄기의 분쇄 효율을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 분급기 자체가 그라인딩의 역할을 할 수 없기 때문에 그라인더의 출력을 높이려면 분급기의 기능과 그라인더의 그라인딩 기능을 결합해야 합니다. 생산 관행에 따르면 1단 폐쇄 회로 장분쇄 분리기의 효율은 일반적으로 50~80%로 제어됩니다. 이상적인 분리 효율은 여러 실험을 통해 결정되어야 합니다.
8. 사이클 부하율
순환부하율은 완제품에 대한 재생분말(조분말)의 비율을 말합니다. 분쇄기의 분쇄 효율을 향상시키고 분쇄기의 과잉 분쇄 현상을 줄이려면 사이클 부하율을 적절하게 증가시켜야 합니다. 그러나 순환 부하율이 매우 높은 수준으로 증가하면 분쇄기에 재료가 너무 많아 분쇄 효율이 감소합니다.
9. 연삭 보조제 추가
일반적으로 사용되는 연마 보조제의 유기 물질의 대부분은 표면 활성이 강하기 때문에 일부 연마 보조제는 연마 효과에 영향을 미치므로 재료의 균열 전파를 가속화하고 표면에 흡착된 재료의 연마 과정에서 미세 분말의 양을 줄일 수 있습니다. 재료의 표면. 둘 사이의 상호 조합은 분쇄 효율을 향상시켜 볼 밀의 에너지 절약 및 고수율에 도움이 됩니다.
10. 볼 대 재료 비율
볼 대 재료 비율은 재료의 질량에 대한 연삭 본체의 질량의 비율입니다. 볼 대 배터리 비율이 너무 크면 연삭 몸체와 라이너 사이의 충격 마찰로 인한 불필요한 작업 손실이 증가하고 전력 소비가 증가하고 출력이 감소합니다. 볼 밀의 볼 대 배터리 비율과 볼 대 배터리 비율을 선택하는 방법은 실제 생산에서 일반적인 문제입니다.
공정 요인 외에도 모델, 매개변수, 생산 및 유지 보수 인력의 작업도 볼 밀의 생산 및 품질에 영향을 미칩니다. 에너지 절약 및 수율 볼 밀은 체계적인 프로젝트이며 각 링크가 상호 연결되어 서로를 제한합니다. 포괄적인 고려와 긴밀한 협력만이 더 나은 에너지 절약 및 고수율 효과를 달성할 수 있습니다.
제트 밀의 막힘을 처리하는 방법
소형 그라인더, 한방 그라인더, 제트 그라인더 등 우리의 일상 생활에는 많은 그라인더가 있습니다. 그런데 사용과정에서 가끔 고장이 나는 경우가 있고, 그라인더가 막힐 때도 있고, 막히면 어떻게 대처해야 할까요? 실제로 막힘은 연삭 중 그라인더의 매우 일반적인 고장이며 주요 원인은 여전히 작업에 의해 발생합니다.
1. 이송 속도가 너무 빠르고 부하가 증가하여 막힘이 발생합니다. 공급 과정에서 전류계 포인터의 큰 편향 각도에 항상 주의를 기울여야 합니다. 정격 전류를 초과하면 모터에 과부하가 걸리고 장시간 과부하가 걸리면 모터가 타 버릴 수 있음을 나타냅니다. 이 경우 급이 도어를 즉시 줄이거나 닫아야 하며, 급이 방식을 변경할 수 있으며 급이기를 높여 급이량을 조절할 수 있습니다. 피더에는 수동 및 자동의 두 가지 유형이 있습니다. 사용자는 실제 상황에 따라 적절한 피더를 선택해야 합니다. 분쇄기의 고속, 큰 하중 및 하중 변동이 심하기 때문입니다. 따라서 그라인더가 작동할 때의 전류는 일반적으로 정격 전류의 약 85%로 제어됩니다.
2. 배출 파이프 라인이 매끄럽지 않거나 막히지 않고 공급이 너무 빨라 분쇄기의 송풍구를 막을 수 있습니다. 운반 장비와 부적절하게 일치하면 배출 파이프라인이 약해지거나 바람이 불지 않으면 막힐 수 있습니다. 결함이 감지 된 후 일치하지 않는 운반 장비를 먼저 제거하고 장비가 정상적으로 작동하도록 공급량을 조정해야합니다.
3. 망치의 파손 또는 노화, 닫히거나 파손된 스크린 메쉬, 분쇄된 재료의 높은 수분 함량으로 인해 분쇄기가 차단됩니다. 부서지고 심하게 노후된 해머는 정기적으로 업데이트해야 하며, 그라인더는 양호한 작동 상태로 유지해야 하며 스크린을 정기적으로 점검해야 합니다. 분쇄 재료의 수분 함량은 14% 미만이어야 생산 효율을 높이고 분쇄기가 막히는 것을 방지하며 분쇄기의 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.
이것은 그라인더의 막힘을 처리하는 방법입니다. 기계가 오작동하는 것은 매우 일반적입니다. 가장 중요한 것은 문제를 해결하는 방법을 알아야 한다는 것입니다. 이것은 그라인더의 수명을 연장시키는 요인입니다. 또한 기계를 유지 관리하는 것도 매우 중요합니다.
볼 밀의 일반적인 문제와 실패에 대한 해결책
1. 볼 밀이 작동 중일 때 규칙적인 타악기 소리가 나고 소리가 큽니다. 볼 밀이 회전하면 라이너가 볼 밀의 연삭 실린더에 닿습니다. 소리에 따라 볼밀의 라이너 위치를 판단하고 풀린 볼트를 찾아 따로 조여줍니다.
2. 볼 밀과 모터의 베어링 온도가 요구 사항을 초과하여 상승했습니다. 손으로 베어링을 느껴보십시오. 온도가 너무 높을 경우 볼밀을 다음과 같은 점에서 점검하고 취급하십시오.
(1) 볼밀의 각 부분의 윤활점을 확인하고 사용하는 윤활유의 브랜드가 공장 지침과 일치하는지 확인하십시오.
(2) 볼밀의 윤활유 및 그리스가 열화되었는지 확인한다.
(3) 볼 밀의 윤활 파이프 라인이 막혀 있거나 윤활유가 윤활 지점에 직접 들어가지 않고 오일 양이 부족하여 열이 발생하는지 확인하십시오.
(4) 볼 밀 베어링 부시의 측면 클리어런스가 너무 작고 베어링 부시와 샤프트 사이의 클리어런스가 너무 크며 접점이 너무 많아 베어링 부시에 균일 한 유막을 형성합니다.
(5) 볼 밀의 구름 베어링에 그리스가 너무 많거나 너무 적으면 구름 요소가 형성됩니다. 그리스를 저으면 열이 발생하고 열이 쉽게 분산되지 않습니다. 윤활이 너무 적거나 부족한 경우 규정에 따라 충분한 오일을 추가하십시오. 일반적으로 베어링 간극의 1/3 ~ 1/2입니다.
(6) 볼 밀 본체의 양단에 있는 중공 축의 밀봉 장치가 너무 빡빡하거나 밀봉 본체의 철 부분이 축과 직접 접촉합니다.
위의 문제는 적절한 방법으로 처리되어야 합니다. 베어링 부시의 측면 간극이 너무 작거나 바닥 접촉각이 너무 큰 경우에만 오일 잭을 사용하여 연삭 실린더를 들어 올려야하며 베어링 부시는 샤프트의 한쪽에서 빼내어 별도로 긁어 내야합니다. .
3. 볼밀 감속기 베어링 과열 : 볼밀 베어링 온도 상승 확인 외에 감속기 통풍구가 막혔는지 확인하고 통풍구 청소.
4. 볼 밀 모터는 시동 후 진동을 생성하며 주요 원인은 다음과 같습니다.
(1) 볼 밀 커플 링의 두 바퀴 사이의 간격이 너무 작아 모터가 시동 될 때 자기 탐색 코어로 인한 변위를 보상 할 수 없습니다.
(2) 볼 밀 커플링의 정렬 방법이 잘못되어 두 축이 잘못 정렬됩니다.
(3) 볼 밀의 결합 볼트가 비대칭으로 조여지고 조임력이 다릅니다.
(4) 볼밀 베어링의 외륜이 움직입니다.
처리 방법: 필요에 따라 두 바퀴 사이의 간격을 조정하여 두 축이 동심원이 되도록 합니다. 동일한 토크로 커플링 볼트를 대칭으로 조입니다.
로터가 불균형한 경우 정적 균형을 위해 볼 밀 로터를 당겨야 합니다.
5. 볼 밀 감속기는 볼 밀을 구동하여 더 큰 진동을 생성합니다.
(1) 볼밀과 감속기의 균형축이 일직선상에 있지 않다.
라이너와 함께 밀을 설치할 때 2차 그라우팅을 하지 않았거나 2차 그라우팅 후 앵커볼트를 조이지 않았다. 호이스트로 밀 배럴을 회전하면 밀 배럴의 한쪽 끝이 이동하고 두 샤프트가 직선이 아닙니다. 감속기는 분쇄기를 구동하여 진동을 유발합니다.
처리 방법: 볼 밀의 축과 감속기의 축이 동일한 평면 축에 있도록 재조정합니다.
(2) 대형 볼밀은 부피가 크고 무거워 기초가 가라앉고 이동합니다. 기초 옆에 정착지 모니터링 지점을 설정하고 정착지가 발견되면 관찰하고 조정합니다.
6. 볼 밀 감속기의 비정상적인 작동음:
볼밀 감속기의 정상적인 작동음은 균일하고 안정적이어야 합니다. 기어에서 약간의 노크 소리 또는 쉰 마찰음이 있으면 작동 중 눈에 띄는 변화가 없으며 계속 관찰하고 원인을 찾아 볼 밀을 중지하여 처리 할 수 있습니다. 소리가 커지면 즉시 볼밀 검사를 중지하십시오.
제트 밀의 대체 할 수없는 기능은 무엇입니까?
제트 밀은 화학, 광물, 야금, 연마제, 도자기, 내화물, 의약, 살충제, 식품, 건강 제품, 신소재 및 기타 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 공장 생산 설비로 선택한 이유는 제트밀이 대체할 수 없는 역할을 하기 때문이다.
제트 밀의 작동 원리 : 자격을 갖춘 미세 분말은 상승 기류에 의해 유동층 상부의 터보 분류기로 가져와지고 자격을 갖춘 재료는 제트 밀에 의해 분류되어 사이클론 수집기로 들어갑니다. 수직 터빈 분류기). 더 미세한 광미는 기류에 의해 백 필터로 유입되고 백 필터에 의해 여과된 후 광미는 필터 하단의 배출 포트로 들어가고 순수한 공기가 배출됩니다.
기계의 주요 구성 요소: 표준 수직 터빈 분류기, 연삭 및 분류가 동시에 조정되고 완료됩니다. 분말 농축기의 속도는 주파수 변환으로 조정할 수 있으며 제품의 미세도는 임의로 조정할 수 있습니다. 예를 들어, 처리 공정에 여러 입자 크기의 제품이 필요한 경우 하나 이상의 분류기를 표준으로 2~4개 추가하여 분쇄 및 분류를 위한 2대 5대 기계가 되도록 할 수 있습니다.
적용 범위: 제트 밀의 연삭 메커니즘은 완제품의 고순도 및 고순도와 함께 광범위한 적용 범위를 결정합니다. 대표적인 재료로는 초경질 다이아몬드, 탄화규소, 금속 분말, 세라믹 안료, 의약, 생화학 등이 있습니다. 가스 소스의 일반 공기를 질소 및 이산화탄소와 같은 불활성 가스로 변경하여 기계를 불활성 가스 보호 장치로 사용할 수 있습니다. 가연성, 폭발성 및 산화성 물질의 분쇄 및 분류에 적합한 장치.
제트 밀의 적용:
1. 고경도 재료: 탄화규소, 각종 커런덤, 탄화붕소, 알루미나, 지르코니아, 석류석, 지르콘 모래, 다이아몬드 등
2. 비금속 광물: 타이밍, 흑연, 고령토, 탄산칼슘, 운모, 중정석, 멀라이트, 의료용 석재, 규회석, 활석, 납석 등
3. 화학공업: 수산화알루미늄, 실리카겔, 각종 염료, 에폭시 수지, 각종 첨가제 등
4. 식품 및 의약품 : 꽃가루, 산사 나무속, 진주 분말, 영지, 각종 야채 분말, 각종 한약, 각종 건강 제품, 화장품, 항생제 등
5. 금속 재료: 알루미늄 분말, 마그네슘 분말, 아연 분말, 주석 분말, 구리 분말 등
6. 기타 재료: 세라믹 재료, 내화 재료, 전자 재료, 자성 재료, 희토류 재료, 형광체, 복사 재료 분말 등
공기 분류기의 특징:
1. 큰 출력, 낮은 에너지 소비 및 높은 분류 효율.
2. 집중 입자 크기: 이 기계는 분류를 위해 원래 수직 임펠러를 사용합니다. 안정적인 분류 기술과 특수 밀봉 조치는 입자의 누출을 효과적으로 방지하므로 제품에 큰 입자가없고 입자 크기가 집중되며 분류 정확도가 높습니다.
3. 합리적인 구조 : 사용자 요구 사항에 따라 1-6 입도의 제품을 동시에 생산할 수 있습니다.
4. 강력한 적용성: 다양한 밀(제트 밀, 기계 밀, 볼 밀, 레이몬드 밀, 진동 밀 등)과 결합하여 폐쇄 회로 또는 개방 회로 조인트 작업을 형성할 수 있습니다.
5. 높은 수준의 자동화.
초미세 그라인더 사용 전 준비 및 점검
제트 밀은 고속 기류를 사용하여 재료의 초미세 연삭을 수행합니다. 현재 업계에는 수평 디스크 (평면) 제트 밀, 순환 튜브 제트 밀, 타겟 제트 밀, 역 제트 밀 및 유동층 제트 밀로 나눌 수있는 5 가지 유형이 있습니다. 초미세 그라인더는 건조 재료의 초미세 연삭을 달성하기 위해 공기 분리, 중압 연삭 및 전단을 사용합니다. 원통형 연삭 챔버, 연삭 휠, 연삭 레일, 팬, 재료 수집 시스템 등으로 구성됩니다.
조제 및 사용 전 점검사항은 다음과 같다.
1. 그라인더와 그레이딩 시스템을 점검하여 그라인딩 룸에 금속 물체와 부스러기가 있는지 확인하십시오.
2. 초미세 그라인더의 공급 호퍼와 공급 나사에 금속 물체와 잡화가 있는지 확인하십시오.
3. 초미세 그라인더가 패스너를 조이는지 확인하십시오.
4. 초미세 분쇄기의 전동 벨트의 탄성이 적당한지, 보호 덮개가 설치되었는지 여부;
5. 변속기 부품의 충돌을 확인하고 이상이 있으면 원인을 분석하고 제 시간에 제거하십시오.
6. 변속기 부품을 돌려 이상이 없는지 확인한 다음 부품을 움직여 작동 방향이 올바른지 확인하십시오.
7. 초미세 연삭기를 20-30분 동안 무부하로 가동하고 작동 전류, 온도 및 진동을 관찰하십시오. 스핀들 베어링의 온도 상승은 35℃를 초과해서는 안 되며 최고 목표 온도는 70℃를 초과해서는 안 됩니다. (다른 환경에서 온도는 일반적으로 40 ℃ 이하입니다); 기계 및 장비의 진동 진폭이 너무 커서는 안 됩니다. 정상적인 무부하 작동 후에 생산에 들어갈 수 있습니다.
8. 초미세 연삭기는 중력 집진실의 상부 및 하부 공기 도어를 적절하게 열어야합니다.
제약 산업의 초미세 연삭기 적용
의료 자원 개발에 사용되는 의료용 초미세 분쇄기는 미크론 수준의 분말을 생산할 수 있으며 조직 세포벽의 구조를 파괴하고 필요한 재료 특성을 얻을 수 있습니다.
의료용 초미세 그라인더는 압축 공기를 사용하여 냉각, 여과 및 건조합니다. 노즐은 초음속 기류를 형성하고 분쇄 공동으로 주입됩니다. 재료는 압력차의 작용으로 유동화됩니다. 가속된 재료는 여러 노즐의 교차점에 있습니다. 수렴, 격렬한 충격, 충돌, 마찰 및 전단을 생성하여 입자의 초미세 분쇄를 달성하여 다양한 미크론 수준의 분말을 생산하는 데 사용할 수 있습니다. 의료용 초미세 분쇄기는 다양한 종류의 약품의 초미세 분쇄 및 벽 파괴 가공에 사용됩니다. 약물 용해도 향상; 복합 약물의 독창적 인 혼란과 대피; 필름 연고 등의 제조
사용 범위는 다음과 같습니다.
한약재: 대표적인 재료로는 미국산 인삼, 인삼, 영지, 진주 및 기타 귀한 재료와 꽃가루, 산사나무속, 표고버섯, 진주가루, 담즙, 다화화, Andrographis paniculata, 박하, houttuynia cordata, 양치류 뿌리, 칡뿌리, 마른 명반, 참마, 흰 모란 뿌리, 연잎, 흰 tuckahoe, Tianqi, Angelica dahurica, 인동덩굴, 동충하초, 사프란, 갑오징어, fumarole, Radix isatidis 등
서양의학: 대표적인 재료로는 위약, 니모디핀, 항생제, 조영제 등이 있습니다.
1. 의료용 초미세 그라인더는 크기가 작고 무게가 가벼우 며 작동하기 쉽습니다.
2. 의료용 초미세 그라인더는 진동과 충격이 적고 소음이 적습니다.
3. 의료용 초미세 분쇄기는 고주파, 큰 진폭 및 고효율을 가지고 있습니다. 토출 입도가 미세하고 분포가 균일합니다.
4. 의료용 초미세 분쇄기에는 독특한 공급 및 배출 포트가있어 먼지가없는 수집에 편리합니다.
5. 제약 초미세 분쇄기의 간헐적 밀봉 연삭은 연속 개방 회로 연삭 일 수도 있습니다.
6. 의료용 초미세 그라인더는 청소가 쉽습니다. 분쇄 드럼을 분리하고 열 수 있어 먼지를 남기지 않고 세척 및 소독이 용이합니다.
7. 의료용 초미세 분쇄기의 분쇄 실린더는 스테인레스 스틸로 만들어졌습니다. 초미세 그라인더는 건조 재료의 초미세 연삭을 달성하기 위해 공기 분리, 중압 연삭 및 전단을 사용합니다. 원통형 분쇄 챔버, 연삭 휠, 연삭 레일, 팬, 재료 수집 시스템 등으로 구성됩니다. 제트 밀은 고속 기류를 사용하여 재료를 초미세 분쇄하여 마모와 오염이 없도록 합니다.
의료 분쇄기 장비 선택:
의약의 물리적 특성에 따라 연삭 가공에는 두 가지 종류의 장비가 사용됩니다. 무설탕 및 무유 제품의 경우 그레이딩 임팩트 밀(생산 장비의 에너지 소비를 효과적으로 줄임)이 분쇄 효과를 얻을 수 있습니다. 당 함유 및 유성 제품의 경우 유동층 제트밀(낮은 분쇄 온도)을 사용하십시오. 초미세 분쇄 시 유성 및 설탕이 녹지 않아 분쇄 가공용 장비가 부착됩니다.
플라스틱 개질에 활석의 적용
첨가제, 개질제 또는 충전제로서 활석은 제지, 페인트, 코팅, 도자기, 일상 화학, 플라스틱, 식품, 의약 및 기타 산업에서 널리 사용되었습니다. 활석은 부드러운 질감, 낮은 마모, 높은 광택, 낮은 오일 흡수 및 좋은 투명도의 장점이 있습니다.
활석 가루의 4가지 특성
- 향상시키다
플라스틱 제품에 대한 활석의 상당한 향상 효과는 주로 독특한 미세 플레이크 구조에서 비롯됩니다. 가공 탈크 분말의 플레이크 구조가 완전할수록 향상 효과가 더 분명합니다. 더 큰 직경 대 두께 비율(플레이크 입자의 두께에 대한 평균 직경의 비율)은 플라스틱 제품의 강성, 충격 강도, 굴곡 탄성률 및 열 안정성을 향상시킬 수 있습니다.
- 단열재, 장벽
고품질의 초미립자 탤컴파우더를 플레이크 구조로 단열 및 차단합니다. 플라스틱 제품에 사용할 경우 수지에 층상으로 균일하게 분산시킬 수 있습니다. 시멘트 제품에 내장된 금속 구조망과 마찬가지로 플라스틱의 장점을 유지하는 것 외에도 명백한 보온 및 차단 효과가 있습니다.
- 핵형성
활석의 미끄러운 느낌이 매우 분명하고 활석이 첨가 된 플라스틱의 개방성이 분명히 향상되었으며 필름의 블로킹 방지 특성도 향상 될 수 있습니다. 초미세 활석 분말(1μm 이하)이 플라스틱 매트릭스에 균일하게 분산되면 핵제 역할을 할 수 있습니다.
- 노화 방지
활석, 운모, 카올린 및 기타 규소 함유 광물은 적외선 및 자외선 차단 특성을 가지며 플라스틱 제품의 보온 및 노화 방지 효과가 분명합니다.
활석 분말을 선택하는 이유
- 구조
활석은 결정구조가 층상구조로 되어 있어 비늘로 갈라지는 경향이 있으며 특수한 윤활성을 가지고 있다. 플라스틱 제품에 사용시 수지에 층상으로 균일하게 분산될 수 있으며 수지와의 상용성이 우수합니다. 물성과 기계적 성질의 상보성은 플라스틱 제품의 물성을 향상시킬 수 있습니다.
- 실리카 함량
활석 분말의 규소 함량은 활석 분말의 등급을 측정하는 중요한 지표입니다. 활석 분말의 규소 함량이 높을수록 활석의 순도가 높을수록 적용 효과가 좋고 가격이 높아집니다. 고객은 다양한 플라스틱 제품의 성능 요구 사항에 따라 활석 분말을 선택해야 합니다.
- 색상
원료 활석 분말의 색상은 흰색, 회색, 밝은 빨간색, 분홍색, 밝은 파란색, 밝은 녹색 및 기타 색상이 될 수 있으며 단단한 광택의 정도가 다릅니다. 이 색상은 제품의 외관과 시각적 효과를 향상시킬 수 있습니다.
- 표면 속성
활석 분말의 더 큰 비표면적과 외관 구조는 첨가제의 양에 영향을 미칠 뿐만 아니라 수지 구조 사이의 결합력을 촉진하여 플라스틱 제품의 물성을 향상시킵니다.
플라스틱 특성에 대한 활석 분말의 영향
- 플라스틱 제품의 성형 수축률 향상
활석 분말의 함량이 증가함에 따라 폴리프로필렌 플라스틱의 수축률은 점차 감소합니다. 활석 분말을 첨가하면 점도가 증가하고 크리프 특성이 감소하여 플라스틱의 결정도가 감소합니다. 활석 분말 자체는 수축이 없으므로 전체 재료 성형 수축을 줄입니다.
- 표면 경도 및 표면 스크래치 저항
표면 경도 및 표면 긁힘 저항은 특정 플라스틱 제품의 요구 사항입니다. 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌 플라스틱에 활석을 첨가하면 제품의 표면 경도와 표면 긁힘 저항성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.
- 굴곡 탄성율
모든 종류의 플라스틱에 플레이크 구조의 백색 활석을 추가하면 굴곡 탄성률이 크게 증가할 수 있습니다. 일반 광물 충전의 경우 이것이 탈크의 가장 중요한 특징입니다.
- 인장 강도
특정 범위 내의 활석 분말의 함량은 인장 강도를 증가시킬 수 있습니다. 폴리프로필렌에 1500메쉬의 활성 활석을 추가하면 재료의 인장 강도가 바뀝니다. 탤크 분말의 함량이 20% 미만인 경우 재료의 인장 강도가 약간 증가합니다. 탤크 분말의 함량이 20%를 초과하면 함량이 증가함에 따라 재료의 인장 강도가 점차 감소합니다. 주된 이유는 탈크 분말이 더 증가하여 폴리프로필렌이 약해지기 때문입니다. 분자간 중력에 의해 발생합니다.
- 충격 강도
플라스틱 재료의 충격 강도에 대한 활석의 효과는 플라스틱 재료의 인장 강도에 대한 활석의 효과와 유사합니다. 각종 광물첨가제의 함량이 10% 미만이면 모두 충격인성 향상에 효과가 있다. 함량이 10%를 초과하면 충격 성능이 감소하기 시작합니다.
- 변형 온도
활석은 플라스틱 재료의 열 변형 온도에 큰 영향을 미치며 다양한 플라스틱의 열 변형 온도를 효과적으로 증가시켜 플라스틱의 내열성을 높일 수 있습니다.
변성 플라스틱에 활석 분말의 적용
1. 폴리프로필렌 수지(PP)
탈크에 폴리프로필렌 수지 첨가 후 강성 향상, 표면경도 향상, 내열크리프성 향상, 전기절연성 향상, 치수안정성 향상.
40% 초미세 활석 분말 마스터 배치로 폴리프로필렌 변경
| 범주 | 다양성 |
| 굴곡 탄성율 | 16100kg/cm2 에서 42000kg/cm2로 증가 |
| 열 변화 온도 | 62℃(1.82Mpa force)가 88℃로 상승 |
2. 폴리에틸렌 수지(PE)
탈크에 폴리에틸렌 수지를 첨가한 후 인성 향상, 열 변화 온도 향상, 굴곡 강도 향상, 크리프 경향 감소, 기계적 강도 향상, 표면 경도 향상 및 평활도 향상.
3. ABS 수지(아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체)
기존 ABS의 성능을 향상시키기 위해 ABS와 PVC를 혼방한 자동차 계기판 블리스터 시트와 ABS와 PVC를 혼방한 인조가죽 수화물 커버 스킨을 사용하여 강도와 인성이 높습니다. 이 혼합 소재는 초미립자 활석 분말로 채워져 노치 충격 강도 향상 및 비용 절감의 이점이 있습니다.
4. 폴리스티렌 수지(PS)
폴리스티렌 수지는 높은 취성 및 환경 응력 균열에 대한 민감성과 같은 단점이 있습니다. 탈크를 첨가한 후 유변학적 특성을 조정하고 충격 인성을 개선하며 섭동 계수를 증가시키고 인장 항복 강도를 증가시킬 수 있습니다.
예: 40% 초미세 활석 분말 또는 활석 분말 마스터 배치를 추가하면 섭동 계수가 23800kg/cm2 에서 58800kg/cm2 로 증가하고 인장 강도는 336kg/cm2 에서 385kg/cm2 로 증가합니다.
5. 폴리염화비닐 수지(PVC)
평균 입자 크기는 5미크론 또는 2000메쉬 활석입니다. 40-45% 부피에 추가한 후 항복 강도는 원래 파괴 강도보다 훨씬 높아 PVC 시스템에 상당한 향상 효과가 있습니다. 노치되지 않은 충격 강도는 15 중량%입니다. 기본적으로 중량 감소가 없으며 노치 충격 강도가 감소합니다. 굴곡 탄성률을 크게 증가시킬 수 있습니다.
플라스틱 개질에 대한 활석 분말과 탄산칼슘의 영향 비교
- 모양
활석분말의 형상이 플레이크상으로 강성이 높으며 동시에 치수안정성과 내열성 온도가 좋으며 보강효과가 좋다. 탄산칼슘은 일반적으로 입상이므로 강성 및 기타 측면이 활석만큼 좋지 않습니다.
- 핵형성
활석은 폴리프로필렌에 핵 형성 효과가 있는 반면 탄산칼슘은 이와 관련하여 뚜렷한 효과가 없습니다.
탄산칼슘과 탈크가 플라스틱 개질에 미치는 영향 비교
| 콘텐츠 | 인장 강도 | 굽힘 강도 | 굴곡 탄성율 | 모델 수축 |
| 20% 탄산칼슘 | 27.8Mpa | 40Mpa | 2000Mpa | 0.87 |
| 20% 활석 분말 | 29Mpa | 42Mpa | 1300Mpa | 0.82 |
활석 가루 사용법
- 직접 분말 첨가 방식
활석 분말은 플라스틱 원료와 직접 혼합된 다음 이축 압출기에 의해 압출 및 펠릿화되어 개질된 플라스틱 원료가 됩니다. 이것은 일반적인 방법이자 가장 경제적인 방법입니다.
- 캐리어 없는 마스터배치 방식
활석 분말은 특별한 공정을 통해 담체 없이 일종의 느슨한 입자로 만든 다음, 입자를 플라스틱 원료와 혼합하고 이축 압출기를 통해 개질된 플라스틱 원료로 과립화합니다.
- 채우기 마스터 배치 방법
탈크 분말과 플라스틱 담체를 압출기로 혼합 및 과립화하여 고함량 마스터 배치를 형성합니다. 이 마스터 배치는 플라스틱 원료와 직접 혼합 할 수 있으며 완제품은 압출 및 사출 가공이 가능합니다.
- 탤컴파우더 사용시 주의사항
활석 분말의 표면 활성화 처리가 필요하며 활석 분말의 표면 활성화 처리는 주로 활석 분말과 플라스틱 원료 사이의 상용성을 향상시키고 개질 효과를 높이기 위한 것입니다. 플라스틱마다 다른 표면 처리제를 선택해야 합니다.
플라스틱 원료에서 활석 분말의 분산성은 동일한 공식에서 플라스틱 원료에서 활석 분말의 분산성이 개질된 재료의 최종 물리적 및 화학적 특성에 큰 영향을 미칩니다. 생산 과정은 엄격하게 통제되어야 합니다. 플라스틱 원료에서 탈크의 분산에 영향을 미치는 주요 요인은 공식, 온도, 생산량 및 공정입니다. 또한, 탈크 분말의 첨가량이 많을 경우에는 단계적 첨가법을 사용하여 분산 효과를 높일 수 있다.
활석은 매우 광범위한 응용 분야를 가진 비금속 광물입니다. 사회 기술 개발의 지속적인 개선으로 활석의 응용은 더 많은 기회와 도전에 직면해 있습니다. 다양한 산업 분야에서 활석 분말에 대한 응용 수요가 증가하고 있으며 활석 시장의 전망은 무궁무진합니다.
기사 출처: 차이나 파우더 네트워크
반드시 마스터해야 하는 제트밀의 3대 공정
중요한 분쇄기로서 제트밀의 작동과정을 먼저 숙달해야 합니다. 안전운전 수칙을 숙지해야만 올바른 운전을 할 수 있습니다.
1. 시작 전 준비
(1) 제작 지시를 받은 후, 사전에 재료를 준비하십시오.
(2) 파이프, 고정 볼트, 개스킷, 스핀들 베어링 및 계기판을 검사하여 손상되지 않았는지, 모든 것이 정상적이고 유연한지 확인합니다.
(3) 파편을 제거하기 위해 장면을 분류합니다.
(4) 케이싱 및 분리 장비에 물질 침전물이 있는지 여부 및 침전물이 있는 경우 제거합니다.
(5) 운송 파이프라인과 그 보조 장비를 검사하여 파이프라인에 막힘, 공기 누출 또는 밀봉 불량이 있는지, 보조 장비가 손상되지 않았는지, 정상적으로 작동할 수 있는지 여부를 확인합니다.
(6) 구름 베어링의 윤활이 적절하고 시기적절한지 여부.
2. 제트 밀 시작
(1) 제트 밀을 먼저 시작하고 시작 전류와 시간을 제어하여 장비가 작동을 시작할 수 있도록 합니다. 장비가 정상적으로 작동하면 공급을 시작하고 재료의 특성에 따라 공급량을 적절하게 조정할 수 있습니다.
(2) 재료는 균일하고 연속적으로 공급되어야 하며 크거나 작지 않아야 합니다. 이는 제트 밀의 분리 효과를 손상시키고 장비의 오작동을 쉽게 일으킬 수 있습니다.
(3) 운전과정에서 이상이 발견되면 즉시 정지하여 점검하여야 하며, 고장이 제거된 후에야 운전을 계속할 수 있다.
3. 제트밀 폐쇄 및 점검
(1) 파쇄기 케이싱의 재료가 모두 갈고 분리될 때까지 공급을 중지한 다음 모터를 끕니다. 장비를 3분 더 유휴 상태로 둔 다음 중지 버튼을 길게 눌러 장비를 중지합니다.
2) 장비 정지 후 점검 도어를 열어 마모 부품의 마모 상태를 확인한다.
(3) 해당 생산 기록을 채우고 다음 드라이브에 대한 장비 상태 표시를 업그레이드하십시오.