방해석과 백운석의 차이점과 응용
방해석과 백운석은 모두 유사한 결정 구조를 가진 탄산염 암석입니다. 이들은 지층에서 흔히 볼 수 있는 광물이며 자연에 풍부합니다. 둘 다 분쇄하여 많은 분야에서 널리 사용할 수 있지만, 그 구성과 용도는 매우 다릅니다.
방해석과 백운석의 주요 성분은 탄산칼슘이지만 퇴적암인 방해석은 비교적 단단하고 기공률이 낮고 투과성이 낮아 지하 유체가 잘 침투하지 못하는 경우가 많습니다. 백운석에도 탄산칼슘이 많이 포함되어 있지만, 탄산마그네슘도 상당량 포함되어 있습니다. 백운석은 탄산칼슘 지층보다 균열이 많기 때문에 투과성이 좋습니다.
방해석과 백운석은 모두 분쇄하여 사용할 수 있습니다. 방해석은 분말로 분쇄하여 무거운 탄산칼슘을 얻을 수 있으며, 이는 일반적으로 사용되는 분말 무기 충전재입니다. 화학적 순도가 높고 불활성이 높으며 화학적으로 반응하기 어렵고 열 안정성이 좋은 특성이 있습니다. 따라서 고무, 플라스틱, 제지, 건설(건조 모르타르, 콘크리트), 인조 대리석, 사료, 퍼티 분말 코팅 및 기타 산업에서 사용할 수 있습니다. 고무에 많은 양의 방해석 분말을 첨가하면 고무의 인장 강도, 인열 강도 및 내마모성이 향상될 수 있습니다. 플라스틱 제품에 방해석 분말을 첨가하면 일정한 골격 역할을 할 수 있어 제품의 안정성을 향상시킬 뿐만 아니라 제품의 경도, 표면의 매끄러움 등을 개선할 수 있습니다.
돌로마이트는 미세한 분말로 분쇄한 후 많은 용도로 사용되며, 그 중 가장 널리 사용되는 것은 코팅 분야입니다. 325메시 돌로마이트 분말은 백색 분말의 주요 원료이며, 퍼티 분말과 건조 모르타르도 생산할 수 있습니다. 800메시 이상으로 분쇄하면 백색도가 95에 도달하고 표면 처리 후 라텍스 페인트의 필러로 사용할 수 있습니다. 개질된 돌로마이트 분말은 고무 및 제지 산업의 필러이기도 하며, 제품 성능을 개선하고 비용을 절감할 수 있습니다. 세라믹 블랭크는 또한 백운석 분말과 혼합되어 블랭크의 소성 온도를 낮추고 블랭크의 투명도를 높일 수 있습니다. 또한 백운석 분말은 이상적인 하수 정화제 및 흡착제이며 눈 녹이는 제를 만드는 데 사용할 수도 있습니다.
ALPA 볼 밀 + 확장 생산 라인은 분쇄 및 운반을 통합하여 방해석 및 백운석 초미분말을 제조하는 데 사용할 수 있습니다.
【적용 분야】: 건축 자재, 화학, 야금, 코팅, 제지, 고무, 의약품, 식품 및 기타 분야.
【적용 재료】: 보크사이트, 카올린, 중정석, 형석, 활석, 슬래그, 석회 가루, 규회석, 석고, 석회암, 인산암, 방해석, 대리석, 백운석, 칼륨장석, 석영 모래, 벤토나이트, 망간 광석 및 기타 재료.
알루미나 세라믹의 응용
세라믹은 치아와 뼈의 결함을 채우고, 뼈 이식, 뼈 골절 또는 보철물을 고정하고, 질병에 걸린 조직을 대체하는 생체 재료로 사용됩니다. 이를 바이오 세라믹이라고 합니다. 고강도, 내마모성, 더 높은 압축 및 굽힘 강도, 높은 생체 적합성과 같은 뛰어난 특성으로 인해 의료 분야에서 널리 사용됩니다.
알루미나 세라믹의 개념은 광범위한 범위를 포괄합니다. 순수한 알루미나 세라믹 외에도 알루미나 함량이 45% 이상인 모든 세라믹 재료를 알루미나 세라믹이라고 할 수 있습니다. 알루미나 세라믹에는 많은 동형 및 이형 결정이 있지만 가장 일반적으로 사용되는 것은 α-Al2O3와 γ-Al2O3뿐입니다. 결정 구조가 다르기 때문에 특성이 다릅니다. 그 중 α-Al2O3는 코런덤이라고도 하며, 높은 기계적 강도, 고온 저항성 및 내식성을 가진 알루미나 세라믹의 주요 결정상입니다.
인공 관절에서의 알루미나 세라믹의 응용
고순도 알루미나 세라믹은 마찰 계수가 매우 낮고 경도가 높으며 젖음성이 좋기 때문에 관절 마찰 표면으로 사용하기에 매우 적합합니다. 의료 분야에서는 고순도 알루미나만 사용할 수 있으며, 유리 입자 경계상을 형성할 수 있는 불순물(예: 실리카, 금속 규산염 및 알칼리 금속 산화물)은 0.1중량% 미만이어야 합니다. 이러한 불순물의 분해로 인해 균열이 나타나는 응력 집중 부위가 생기기 때문입니다. 연구에 따르면 적절한 소결 매개변수(온도, 시간, 가열/냉각 속도)와 도핑 첨가제(예: 산화 마그네슘, 산화 지르코늄 및 산화 크롬)를 선택하면 알루미나의 입자 크기와 기공률을 제어할 수 있으며 알루미나의 인성과 파괴 강도를 효과적으로 개선할 수 있습니다.
지르코늄 산화물과 알루미나로 형성된 복합 재료는 지르코늄 산화물 강화 알루미나(ZTA) 또는 알루미나 강화 지르코니아(ATZ)라고 하며, 인공 관절 재료에서도 중요한 역할을 합니다. 이 두 복합 재료는 주요 성분의 함량에 따라 달라집니다. 이 복합 재료는 지르코늄 산화물의 강화 능력과 알루미나의 저온 생물학적 유체에서의 분해에 대한 낮은 민감성을 결합합니다. 재료의 설계 요구 사항에 따라 높은 파괴 인성이 필요할 때 ATZ를 사용할 수 있고, 경도가 필요할 때 ZTA를 사용할 수 있습니다. ZTA 관절 베어링 표면이 내마모성 측면에서 더 큰 이점이 있다는 것을 보여주는 충분한 임상 데이터는 없습니다. 연구에 따르면 관절 수술에서 ZTA와 지르코늄 산화물 기반 강화 알루미나(ZPTA)를 적용하는 것이 ATZ보다 훨씬 더 많습니다.
구강 복원에서 알루미나 세라믹의 적용
알루미나 세라믹은 실제 치아와 일치하는 빛 투과율과 색상을 가지고 있으며 약간 독성이 있습니다. 알루미나 세라믹은 열전도도가 상당히 낮아 펄프에 대한 차갑고 뜨거운 음식의 자극을 줄입니다. 지르코니아 세라믹은 마모, 부식 및 고온에 강하고 색상이 실제 치아와 유사합니다. 치아 복원에 적합하고 강도가 높습니다. 알루미나 세라믹 재료의 물리적 구성과 다양한 제조 공정에 따라 올 세라믹 복원 분야에서 사용되는 알루미나 세라믹은 다음과 같은 범주로 나눌 수 있습니다.
(1) 유리 침투 알루미나 세라믹
유리 침투, 전체 이름은 슬러리 코팅 유리 침투 방법입니다. 매트릭스 재료인 알루미나는 다공성 구조를 나타내며 착색제가 함유된 란탄-붕규산 유리가 침투합니다. 형성 후 알루미나 결정상과 유리 결정상이 서로 침투하는 미세 구조를 갖습니다.
(2) 고순도 고밀도 소결 올 알루미나 세라믹
순도 99.9%의 알루미나로 구성됩니다. 알루미나 분말을 고압 하에 그린 바디(건식 프레싱)로 압축한 다음 소결합니다. 압력 성형 방법은 알루미나 세라믹에 높은 밀도와 낮은 기공률을 제공합니다.
(3) 유리 침투 지르코니아 강화 알루미나 세라믹
이 유형의 세라믹은 유리 침투 알루미나 세라믹 분말에 35%의 부분 안정화 지르코니아를 첨가하여 형성됩니다. 형성된 재료 내부에서 균일하게 분포된 사방정계 지르코니아를 관찰할 수 있습니다.
과학과 기술의 지속적인 발전으로 알루미나 바이오 세라믹 재료는 의료 분야에서 점점 더 널리 사용되고 있으며, 이에 대한 연구는 더 높은 부가가치와 더 많은 전망을 가진 새로운 의료 방향으로 나아갈 것입니다.
식품 산업에서의 수산화칼슘의 응용
수산화칼슘은 소석회 또는 생석회라고도 하며, 석회석이나 석회석이 포함된 굴 껍질과 같은 원료를 소성 및 소화하여 만들어집니다. 일반적으로 분말 형태이며 식품, 의약품, 화학 산업, 식수 처리 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
수산화칼슘의 용해도는 수산화나트륨 및 수산화칼륨보다 훨씬 작기 때문에 용액의 부식성과 알칼리성이 비교적 작습니다. 따라서 식품의 산도 조절제로 사용하여 완충, 중화 및 응고에 역할을 할 수 있습니다. 식품 등급 수산화칼슘은 비교적 높은 활성, 비교적 느슨한 구조, 높은 순도, 좋은 백색도, 낮은 불순물 함량을 가지고 있으며 Pb 및 As와 같은 유해한 원소를 포함하지 않습니다.
1. 칼슘 제제
시중에는 탄산칼슘, 구연산칼슘, 젖산칼슘, 글루콘산칼슘을 포함하여 약 200개의 칼슘 제제가 있습니다. 수산화칼슘은 칼슘제제 생산산업에서 원료로 널리 쓰이고 있습니다. 그중에서도 글루콘산칼슘이 일반적입니다. 우리나라에서는 현재 발효법으로 생산하고 있습니다.
2. 분유
수산화칼슘은 분유(가당분유 포함)와 크림분유 및 그 조절제품, 영유아용 조제분유에서 산도 조절제로 사용할 수 있습니다. 사용량은 생산 요구에 따라 적절합니다.
분유, 특히 영유아용 조제분유나 식품에는 일정량의 다양한 단백질이 들어 있기 때문에 단백질 표면에 이온화된 측쇄가 존재하기 때문에 단백질은 순전하를 띠고 이러한 측쇄를 적정할 수 있습니다.
3. 쌀두부와 아이스젤리
담가둔 쌀을 사용하고 물을 더해 쌀 슬러리에 갈아서 소석회수를 넣고 고르게 저어주고 가열하여 쌀 슬러리가 익고 걸쭉해질 때까지 저어줍니다. 삶은 쌀 슬러리를 틀에 붓고 완전히 식힌 후 칼로 작은 조각으로 자르면 쌀 두부가 완성됩니다. 그 중 소석회는 응고제 역할을 하며 칼슘도 제공합니다. 소석회는 또한 응고제 역할을 하는 아이스 젤리를 만드는 동안 추가해야 합니다.
4. 보존 계란
소석회, 소다회, 목재재를 원료로 사용하여 슬러리를 만들고 계란 표면에 감쌉니다. 일정 시간이 지나면 화학 반응을 통해 직접 먹을 수 있는 보존 계란이 됩니다. 단백질이 강한 알칼리에 부딪히면 점차 맑은 물로 변합니다. 알칼리성 용액이 반투과성 막을 통해 계란에 계속 들어가면 알칼리성이 계속 증가하고 알칼리성 단백질 분자가 중합되기 시작하여 점도가 점차 증가하여 젤로 변하여 보존 계란을 형성합니다. 알칼리가 과도하면 보존 계란의 품질에 해로울 것입니다.
5. 곤약식품
중국인들이 곤약겔 식품을 생산하고 사용한 역사는 2,000년입니다. 생산 방법은 곤약가루에 30~50배의 물을 더해 반죽을 만들고, 곤약가루에 5%~7%의 수산화칼슘을 더해 섞어서 응고시키는 것입니다.
6. 설탕 생산
설탕 생산 과정에서 수산화칼슘을 사용해 시럽의 산을 중화한 다음 이산화탄소를 주입해 남은 수산화칼슘을 침전시키고 걸러내어 설탕의 신맛을 줄입니다. 또한 자당과 결합해 자당염을 형성할 수 있으므로 당밀 탈당이나 설탕 정제에 사용할 수 있습니다.
7. 기타
수산화칼슘은 맥주, 치즈, 코코아 제품의 완충제, 중화제, 경화제로 사용할 수 있습니다. pH 조절 및 응고 효과로 인해 의약품 및 식품 첨가물 합성, 첨단 생체재료 HA 합성, 사료 첨가물용 VC 인산염 합성, 칼슘 시클로헥사네이트, 젖산칼슘, 구연산칼슘, 제당 산업 첨가제, 수처리 및 기타 고급 유기 화학 물질 합성에도 사용할 수 있습니다. 식용 육류 반제품, 음료 제품 및 의료 관장과 같은 산도 조절제 및 칼슘 공급원을 준비하는 데 도움이 됩니다.
수산화칼슘 산업은 일찍 발전했으며 연간 생산량은 1,000만 톤 이상에 달할 수 있습니다. 주로 영국, 미국, 독일에서 생산되며 일본과 한국은 주로 고순도 및 고백도를 생산합니다.
석회석 분말 분쇄 공정
석회암은 시멘트, 콘크리트 조골재 및 미립 골재, 석회, 탄산칼슘 등을 생산하는 주요 원료입니다. 그 분쇄 및 분쇄는 일반적으로 건식 공정을 채택하며, 해당 공정은 다양한 응용 분야에 따라 선택됩니다.
야금 및 도로 건설에 사용되는 석회암의 경우 일반적으로 광석을 분쇄하고 선별합니다.
사료 첨가제 및 일반 충전재로 사용되는 미세 분말 제품의 경우 광석은 일반적으로 과립 분쇄기, 해머 분쇄기, 임팩트 분쇄기 등으로 분쇄한 다음 레이먼드 밀, 수직 밀, 롤러 밀, 임팩트 밀 등으로 직접 분쇄합니다.
연도 가스 탈황에 사용되는 초미립 석회암 분말 및 고급 충전재의 경우 일반적으로 초미립 분쇄 및 미세 분류가 필요하며 공정 장비는 기본적으로 방해석의 초미립 분쇄와 동일합니다.
현재 건축 자재 산업에서 사용되는 대부분의 석회암 분말은 골재 등을 생산할 때 생성되는 석회암 또는 석재 칩으로, 지정된 미립도 요구 사항을 충족하도록 분쇄합니다.
1. 석회석 분쇄 공정
석회석 분쇄에는 두 가지 주요 공정이 있습니다.
개방 회로 공정: 재료가 밀을 한 번 통과하여 다음 단계의 작업을 위한 완제품으로 사용되는 공정입니다.
폐쇄 회로 공정: 밀을 떠난 후 재료가 한 단계 또는 여러 단계로 분류되고 미세 입자가 완제품으로 사용되고 거친 입자가 다시 분쇄를 위해 밀로 반환되는 공정입니다.
개방 회로 공정은 비교적 간단하며 장비가 적고 투자가 적으며 조작이 쉽다는 장점이 있습니다. 그러나 모든 재료가 밀을 떠나기 전에 미세도 요구 사항을 충족해야 하기 때문에 과도한 분쇄가 발생하기 쉽고 미세하게 분쇄된 재료는 버퍼층을 형성하기 쉽고, 이는 거친 재료의 추가 분쇄를 방해하고 분쇄 효율을 크게 낮추며 전력 소비를 증가시킵니다.
따라서 대부분의 석회석 분말 제조업체는 현재 폐쇄 회로 공정을 선택하여 과도한 분쇄를 줄이고 밀 효율성을 개선하며 에너지 소비를 줄일 수 있습니다. 또한 폐쇄 회로 공정으로 생산된 석회석 분말은 입자 크기가 균일하고 조정하기 쉽기 때문에 다양한 미세도 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
2. 석회석 분말 레이먼드 밀의 폐쇄 회로 생산 사례
공정 설명:
석회석은 사일로 바닥의 호퍼에서 벨트 컨베이어로 떨어진 다음 분쇄를 위해 밀로 보내집니다.
분쇄 롤러가 원심력의 작용으로 분쇄 링 위에서 단단히 굴러가기 때문에 재료는 삽으로 떠올려 분쇄 롤러와 분쇄 링의 중앙으로 보내지고 재료는 분쇄 압력의 작용으로 분말로 분쇄됩니다.
분말 재료는 팬에 의해 불어내지고 밀 위의 분류기에 의해 분류됩니다.
분류기는 방사형 방사형 블레이드 휠과 전달 장치로 구성됩니다. 블레이드 휠은 전달 장치에 의해 특정 속도로 회전하여 공기 흐름의 거친 입자를 차단하고 다시 분쇄하기 위해 반환합니다. 미세한 분말은 윈드 스크린을 통한 공기 흐름과 함께 사이클론 분리기로 보내지므로 분류기는 선별 역할을 합니다. 분말 입자 크기는 공기량을 조정하거나 블레이드 휠 속도를 변경하여 자유롭게 조정할 수 있습니다.
사이클론 분리기는 합격 제품을 공기에서 분리하고, 완제품은 파이프라인을 통한 버킷 엘리베이터를 통해 완제품 창고로 운반되고, 공기 흐름은 재활용을 위해 리턴 에어 덕트를 통해 블로어로 돌아갑니다.
재료에는 일정량의 수분이 포함되어 있으며, 분쇄하는 동안 일정량의 수증기가 발생합니다. 또한 전체 파이프라인이 절대적으로 단단히 밀봉되지 않아 일정량의 외부 가스가 시스템으로 흡입되어 시스템의 순환 공기량이 증가합니다. 분쇄기가 음압에서 작동하도록 하기 위해 과도한 공기는 정화를 위해 백 집진기로 들어간 다음 대기로 방출됩니다.
수직 밀 장비의 수명을 연장하는 방법
시멘트 생산에서 수직 밀은 핵심 장비이며, 롤러 베어링의 작동 상태는 생산 안전과 효율성에 매우 중요합니다.
수직 밀 롤러를 더 오래 사용하는 방법
1. 올바른 윤활제를 선택하고 정기적으로 교체하십시오
윤활제의 선택은 매우 중요합니다. 고온 및 고압 환경에 적합한 고품질 윤활제를 선택해야 합니다. 동시에 윤활제는 사용 중 안정성과 청결을 보장하고 오일 품질 문제로 인한 베어링 손상을 방지하기 위해 정기적으로 교체해야 합니다.
2. 일상적인 유지 관리, 조기 감지 및 조기 처리 강화
운영자는 특히 고온 환경에서 윤활 시스템의 작동 상태를 정기적으로 확인하고 오일 온도의 변화에 주의해야 합니다. 오일 온도가 비정상적이면 기계를 즉시 중지하여 검사를 받고 문제 해결 후 계속 작동해야 합니다. 베어링의 마모도 정기적으로 점검하고 문제가 있는 부품을 제때 교체하여 추가 손상을 방지해야 합니다.
3. 오일 씰을 정기적으로 점검하고 교체하십시오
오일 씰은 작지만 큰 영향을 미칩니다. 오일 씰의 마모는 정기적으로 점검해야 하며, 고장난 오일 씰은 윤활제가 누출되지 않고 외부 불순물이 베어링으로 유입되지 않도록 적시에 교체해야 합니다. 이 간단한 조치로 베어링의 수명을 크게 연장할 수 있습니다.
베어링 문제 외에도 연삭 롤러와 연삭 디스크 라이너의 내마모성도 수직 밀의 수명에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 다양한 재료와 제조 공정이 연삭 롤러와 연삭 디스크의 내마모성을 결정합니다.
1. 전통적 주조: 저비용, 고위험
전통적 주조 공정은 주로 고망간강과 고크롬 주철을 재료로 사용합니다. 이러한 재료의 장점은 저비용, 간단한 공정, 대량 생산에 적합하다는 것입니다.
그러나 명백한 단점도 있습니다. 고망간강은 인성이 좋지만 내마모성이 비교적 낮습니다. 고크롬 주철의 내마모성은 개선되었지만 취성 문제가 여전히 두드러지고 사용 중에 균열이 생기기 쉽기 때문에 수리가 불가능하고 한 번만 사용할 수 있습니다.
2. 마이크로 캐스팅(표면 클래딩): 비용 효율적인 선택
표면 클래딩 기술이라고도 하는 마이크로 캐스팅은 현재 가장 널리 사용되는 내마모 솔루션입니다. 이 공정은 일반 주철 기판에 내마모성 층을 클래딩하여 연삭 롤러와 연삭 디스크의 내마모성을 개선하는 것입니다.
3. 세라믹 합금 복합 주조: 미래의 내마모성 스타
세라믹 합금 복합 주조는 세라믹 입자를 주철 매트릭스 표면에 매립하여 연삭 롤러와 연삭 디스크의 내마모성을 크게 개선하는 새로운 내마모성 기술입니다. 이 소재는 내마모성과 인성이 매우 높고 특히 혹독한 작업 조건에서 사용하기에 적합합니다.
그러나 세라믹 합금 복합 주조 공정은 복잡하고 제조 비용이 높으며 수리 불가능성 문제도 있습니다. 일반적인 시멘트 생산 환경보다는 내마모성에 대한 요구 사항이 매우 높은 특수 작업 조건에 더 적합합니다.
4. 가장 적합한 솔루션을 선택하는 방법은?
연삭 롤러 및 연삭 디스크 라이너의 재료를 선택할 때는 특정 작업 조건에 따라 경도, 인성, 비용 및 수리성을 종합적으로 고려해야 합니다.
전통적인 주조는 높은 비용 관리 요구 사항과 비교적 간단한 작업 조건이 있는 경우에 적합합니다.
마이크로 주조는 대부분의 시멘트 공장에 적합합니다. 유지 관리 비용을 줄이는 동시에 더 나은 내마모성을 제공할 수 있습니다.
세라믹 합금 복합 주조는 일부 특수 작업 조건에 적합합니다. 비용이 많이 들지만 매우 높은 내마모성은 주목할 가치가 있습니다.
식품 산업에서의 초미립자 분쇄 기술의 응용
초미분 분쇄 기술은 최근 몇 년 동안 현대 화학 산업, 전자, 생물학, 재료 및 광물 개발 및 기타 첨단 기술의 지속적인 발전과 함께 등장했습니다. 이는 국내외 식품 가공을 위한 첨단 기술입니다.
식품 가공 분야에서 입자 크기가 25μm 미만인 분말을 일반적으로 초미분 분말이라고 하며 초미분 분말을 제조하는 방법을 초미분 분쇄 기술이라고 합니다.
식품에서 일반적으로 사용되는 초미분 분쇄 기술에는 주로 기류형, 고주파 진동형, 회전 볼(로드) 밀형, 롤러형 등이 있습니다. 그 중 기류 초미분 분쇄 기술은 더욱 발전되어 압력 노즐을 통해 가스를 사용하여 격렬한 충격, 충돌 및 마찰력을 생성하여 재료 분쇄를 달성합니다.
식품 산업에서 초미분 분쇄 기술의 분류
식품 초미분 분말은 짧은 시간 동안 사용되었지만 조미료, 음료, 통조림 식품, 냉동 식품, 구운 식품, 건강 식품 등에 사용되었으며 효과가 더 좋습니다.
식품 가공에서 초미분 분쇄 기술의 응용
청량 음료 가공
현재, 에어플로우 미세 분쇄 기술을 사용하여 개발된 청량 음료에는 가루차, 콩 고형 음료, 초미분 뼈 가루로 만든 칼슘이 풍부한 음료가 있습니다.
차 문화는 중국에서 오랜 역사를 가지고 있습니다. 전통적인 차 마시는 것은 끓는 물로 차를 우려내는 것입니다. 인체는 차에서 많은 양의 영양소를 흡수하지 않습니다. 대부분의 단백질, 탄수화물, 일부 미네랄과 비타민은 차 찌꺼기에 유지됩니다. 차를 실온과 건조 상태에서 차 가루(입자 크기 <5μm)로 만들면 인체가 영양소를 흡수하는 속도를 향상시킬 수 있습니다.
다른 식품에 차 가루를 첨가하면 새로운 차 제품을 개발할 수도 있습니다. 식물성 단백질 음료는 단백질이 풍부한 식물 씨앗과 과일 핵을 담그고, 분쇄하고, 균질화하는 등의 작업을 통해 만든 유백한 제품입니다.
과일과 채소 가공
야채는 저온에서 미세 페이스트 분말로 갈아서 영양소를 보존할 뿐만 아니라 미세 정제로 인해 섬유질의 맛을 더 좋게 만듭니다.
곡물과 기름 가공
밀가루에 초미립자 밀기울 가루, 콩가루 등을 첨가하면 고섬유질 또는 고단백질 밀가루를 만들 수 있습니다. 쌀, 밀 및 기타 곡물은 초미립자 분말로 가공됩니다. 입자 크기가 작아 표면 전분이 활성화되고, 이를 채우거나 혼합한 식품은 쉽게 숙성되고 풍미와 맛이 좋은 우수한 특성을 갖습니다.
콩은 초미립자 분쇄 후 두유 가루로 가공하여 생선 냄새를 제거할 수 있습니다. 녹두, 팥과 같은 콩도 초미립자 분쇄 후 고품질 콩 페이스트, 두유 및 기타 제품으로 만들 수 있습니다.
수산 제품 가공
스피룰리나, 진주, 거북이, 상어 및 기타 연골 초미립자 분말은 고유한 장점이 있습니다. 예를 들어, 진주가루의 전통적인 가공은 10시간 이상 볼밀을 하여 입자 크기를 수백 메시에 도달하게 하는 것입니다.
기능성 식품 가공
초미립자는 기능성 물질의 생체이용률을 개선하고 식품의 기본 재료 양을 줄일 수 있습니다. 인체에서 미립자가 지속적으로 방출되면 효능이 연장될 수 있습니다. 고체 꿀을 개발하는 과정에서 콜로이드 밀로 재료를 초미립자로 분쇄하면 제품의 미세도가 높아질 수 있습니다.
향신료 및 조미료 가공
초미립자 분쇄 기술은 새로운 식품 가공 방법으로, 전통적인 공정으로 가공한 향신료 및 조미료 제품(주로 콩의 발효 고체 제품)을 더욱 고품질로 만들 수 있습니다.
미분화 후 향신료 및 조미료의 거대한 다공성은 향을 흡수하고 포함할 수 있는 공동을 생성하고, 풍미가 오래 지속되고 향과 맛이 더욱 강렬합니다.
동시에 초미분 분쇄 기술은 전통적인 조미료를 균일한 입자 크기와 좋은 분산 성능을 가진 우수한 초미립자로 미세하게 분쇄할 수 있으며, 유동성, 용해 속도 및 흡수 속도가 크게 증가하고 맛 효과도 크게 향상됩니다.
감각적 요구 사항이 높은 제품의 경우 초미분 분쇄 후 향신료의 입자 크기는 최대 300-500메시로 매우 미세하며 육안으로는 입자의 존재를 전혀 관찰할 수 없어 제품에서 검은 반점이 발생하지 않고 제품의 외관 품질이 향상됩니다. 동시에 초미분 분쇄 기술의 해당 장비는 코팅, 유화, 고체 유화 및 개질과 같은 물리적 및 화학적 기능을 갖추고 있어 조미료 제품 개발에 대한 현실적인 전망을 제공합니다.
이산화티타늄은 다양한 코팅에서 어떤 용도로 사용되나요?
최근 몇 년 동안 코팅 산업의 급속한 발전으로 사람들은 이산화티타늄의 성능에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 이산화티타늄이 매우 좋은 분산성을 가져야 할 뿐만 아니라 이산화티타늄이 매우 좋은 은폐 특성을 가져야 합니다. 동시에 이산화티타늄의 불순물 함량에 대한 요구 사항도 매우 높습니다. 이러한 높은 요구 사항 하에서 널리 사용되는 이산화티타늄은 생산 기술을 지속적으로 개선하고 성능을 개선하며 적용 방향을 확대해 왔습니다.
그 중에서도 안료 등급 이산화티타늄은 굴절률이 높고 착색력이 강하며 은폐력과 분산성 모두에서 매우 뛰어난 장점이 있습니다. 이러한 이유로 안료 등급 이산화티타늄은 코팅 및 제지에 널리 사용되었습니다. 코팅에서 안료 등급 이산화티타늄의 비율이 가장 크고 그 중 루틸 이산화티타늄이 산업에서 널리 사용됩니다.
장식용 코팅으로
안료 등급 이산화티타늄의 안료 성능은 매우 좋으며 현대인은 대부분 주택 장식에서 집을 장식하기 위해 흰색이나 밝은 색상을 선택합니다. 따라서 안료 등급 이산화티타늄은 주택 장식에서 사람들에게 널리 환영을 받았습니다. 그뿐만 아니라 안료 등급 이산화티타늄은 선박, 자동차 등의 외부 코팅에도 널리 사용됩니다.
건축용 코팅으로
안료 등급 이산화티타늄은 코팅 생산 공정에서 매우 중요한 역할을 하며, 이산화티타늄은 주로 건축용 코팅에 사용됩니다.
순백색 코팅 만들기
시중에 나와 있는 대부분의 백색 코팅은 제조 공정에서 많은 양의 안료 등급 이산화티타늄을 사용합니다.
다채로운 패턴 코팅 만들기
현재 시중에 나와 있는 많은 패턴 코팅은 색상 비율이나 패턴 면에서 안료 등급 이산화티타늄 없이는 할 수 없으므로 안료 등급 이산화티타늄은 다채로운 패턴 코팅 생산에 매우 중요한 역할을 합니다. 안료 등급 이산화티타늄은 자동차 외장 페인트에도 널리 사용되어 왔습니다. 안료 등급 이산화티타늄은 색상이 매우 좋고 밝기가 높기 때문입니다.
특수 기능성 코팅 만들기
많은 고온 내성 코팅은 생산 공정에서 안료 등급 이산화티타늄을 사용하고 고온 내성 코팅은 특수 기능성 코팅의 한 유형이므로 안료 등급 이산화티타늄은 특수 기능성 코팅 생산에 없어서는 안 될 원료입니다.
전도성 재료 만들기
이산화티타늄은 전도성 재료를 만드는 데에도 사용할 수 있습니다. 안료 등급 이산화티타늄 입자의 표면은 코팅을 형성할 수 있으므로 이산화티타늄은 정전기 방지 재료 생산에도 사용할 수 있습니다.
코어 코팅 이산화티타늄 만들기
안료 등급 이산화티타늄은 코어 코팅 이산화티타늄을 만드는 데에도 사용할 수 있으며, 이는 코팅 생산에도 자주 사용됩니다.
슬러리 이산화티타늄 만들기
이산화티타늄 분류에는 슬러리 이산화티타늄도 있습니다. 생산 공정에서 매우 복잡한 공정이나 매우 높은 생산 비용이 필요하지 않습니다. 따라서 슬러리 이산화티타늄은 사람들의 생산과 생활에서 매우 인기가 있습니다. 안료 등급 이산화티타늄은 슬러리 이산화티타늄 생산 공정에서 없어서는 안 될 성분이므로 안료 등급 이산화티타늄은 슬러리 이산화티타늄을 만드는 과정에서 매우 중요한 역할을 합니다.
자외선 차단 효과
나노 등급 이산화티타늄은 자외선 차단 코팅 생산에 널리 사용됩니다. 사람들의 삶의 많은 곳에서 자외선을 피하는 것이 필요합니다. 따라서 자외선 차단 기능이 있는 나노 등급 이산화티타늄을 사용하여 자외선 차단 코팅을 만드는 것이 매우 필요합니다.
자외선 흡수 효과
나노 등급 이산화티타늄은 자외선을 차단할 뿐만 아니라 어느 정도 자외선을 흡수할 수도 있습니다. 따라서 많은 밝은 색상의 코팅은 생산 공정에서 나노 등급 이산화티타늄을 사용합니다. 또한 이 이산화티타늄은 건물 외벽의 내후성을 향상시킬 수도 있습니다.
효과 안료
루틸 나노 등급 이산화티타늄은 자동차 외장 페인트에 널리 사용됩니다. 자동차 외부 표면의 열악한 광택을 효과적으로 덮을 수 있을 뿐만 아니라 사람들에게 더욱 정교한 조명 효과를 제공할 수 있습니다. 또한, 자동차 탑코트에 루틸 나노급 이산화티타늄을 적용하면 사람들이 다른 각도에서 다양한 조명 효과를 볼 수 있어 사람들의 시각적 요구를 충족시킬 수 있습니다.
방해석이 고급 탄산칼슘을 생산할 수 있는지 여부는 이러한 지표에 달려 있습니다.
방해석은 천연 탄산칼슘 광물이며 중질 탄산칼슘을 생산하는 주요 원료입니다. 방해석 광석의 등급 및 불순물 함량은 중질 탄산칼슘 제품의 품질 지수에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나이며, 식품 및 의약품 등급 탄산칼슘인지 일반 필러 등급 탄산칼슘인지 여부를 결정하는 데도 중요합니다.
1. CaO 함량
CaO는 광석의 유용한 성분에 대한 유일한 품질 표시입니다. 제지, 코팅, 플라스틱, 고무 및 식품 산업의 요구 사항에서 CaCO3(CaO 함량에서 변환 가능)의 함량으로 표현됩니다.
2. 백색도
백색도는 광석의 물리적 품질 표시로, 완제품의 색상 및 밝기와 관련이 있습니다.
3. 염산 불용성 물질
염산 불용성 물질(A.I.R)의 성분에는 주로 유리 실리카(fSiO2), (알루미늄) 규산염 및 철 및 망간 산화물이 포함되며, 이는 다중 미네랄 조합 지표입니다.
4. 마그네슘 및 알칼리 금속 함량
MgO는 주로 광석의 백운석 함량을 평가하는 데 사용됩니다. 제지 및 플라스틱 산업에서 백운석 함량이 3% 미만(MgO≤0.65%에 해당)일 때 영향은 크지 않습니다. 코팅 및 고무 산업에서 이 요구 사항은 6%(MgO≤1.3%에 해당)로 완화할 수 있습니다. 활석 및 사문석의 MgO는 일반적으로 영향이 거의 없는 것으로 간주됩니다.
5. SiO2 함량
SiO2, 다양한 광석 테스트에 따르면 주로 fSiO2, 알루미노규산염 및 규산염 광물에서 유래합니다. 그 중 규산염 광물은 주로 방해석과 경도에 어느 정도 차이가 있으며 제품 입자 크기의 균일성에 영향을 미칩니다. 물 세척은 방해석에서 일부 Si, Al 및 Fe를 제거하고 광석의 백색도를 개선할 수 있습니다.
6. Al2O3 함량
Al2O3는 주로 알루미노규산염 광물에서 유래하며 염산 불용물의 주요 성분 중 하나입니다. 허용값은 염산 불용물의 한계값보다 커서는 안 됩니다.
7. Fe2O3 함량
Fe2O3는 착색 성분이며, 그 함량은 제품의 색상에 영향을 미칩니다. 업계의 경험에 따르면 Fe2O3≤0.3%는 큰 영향을 미치지 않으며 Fe2O3≤0.1%는 거의 영향을 미치지 않습니다. Fe2+는 많은 광물에 존재합니다. 가공 또는 사용 중에 가격이 변하면 그 영향에 주의해야 합니다.
8. MnO 함량
방해석 광석의 MnO는 주로 산화망간, 탄산염 광물 및 규산염 광물에서 유래합니다. MnO는 백색도에 영향을 미칩니다. 현재 산업 표준에는 망간에 대한 요구 사항이 없습니다. 이전 지표에서 고무 산업 응용 프로그램에는 그 함량을 제어해야 합니다.
9. 유해 함량
중금속, 바륨, 불소, 비소, 유리 알칼리, (알칼리 금속 + 마그네슘), 유황 및 기타 지표. 이러한 지표는 식품 첨가물, 치약 및 식품 포장지 생산 또는 건강에 영향을 미치는 고무 제품 및 플라스틱 및 코팅 필러로 사용하기 위해 평가해야 합니다.
10. 어두운 이물질 함량
어두운 이물질 함량과 입자 크기는 백색도에 어느 정도 영향을 미칩니다. 현재 상황에서는 초미세 가공에 적합한지 평가하기 위해 어두운 이물질 및 입자 함량에 대한 정성적 통계를 수행하는 것이 좋습니다. 제지 산업용 중탄산칼슘의 어두운 이물질 함량이 일정 함량을 초과하는 경우 평가 지표로 사용해야 합니다. 일반적으로 샘플 1g당 어두운 이물질 입자가 5개 이하로 포함되어야 합니다.
11. 황색도 및 투명도
현재 테스트된 백색도, 즉 청광 백색도는 실제로 재료의 밝기이며 재료의 색상 차이를 잘 반영할 수 없습니다. 따라서 제지용 중탄산칼슘은 황변과 투명도를 평가해야 합니다. 제지업계는 황변이 낮고 투명도가 낮으며 피복률이 좋기를 바랍니다. 백색도가 높은 방해석은 종종 투명도가 좋습니다.
코팅 적용 시 침전형 황산바륨의 장점은 무엇입니까?
침강황산바륨은 도료산업의 보강제로 도료의 내수성, 내열성, 내마모성, 내충격성을 향상시킬 수 있어 도료를 방지할 수 있는 저렴하고 효과적인 백색 무기광안정제입니다. 표면 노화를 방지하고 코팅의 강화제로도 사용할 수 있습니다. 충진성이 높고 오일 흡수율이 낮기 때문에 다양한 유성 코팅, 수성 코팅 등의 비용을 크게 절감합니다.
침강 황산바륨은 이산화티타늄과 비교하여 은폐력이 저하되지 않고 도막의 백색도와 밝기를 증가시키는 데에도 사용할 수 있습니다. 우수한 안정성, 내산성 및 내알칼리성, 물, 에탄올, 유기용제에 불용성, 적당한 경도, 높은 백색도, 고광택, 유해한 X선 흡수.
침전된 황산바륨에 의해 생성된 코팅은 코팅의 고형분 함량을 증가시킬 뿐만 아니라, 더 높은 농도에서도 사용되는 용제의 양을 줄여 생산 및 제조 과정에서 매우 높은 광택을 제공합니다. 뿐만 아니라 생산 효율성을 크게 향상시키고 기업 이익을 창출합니다.
코팅 용도에는 다음과 같은 장점이 있습니다.
1. 높은 비용 성능
침전된 황산바륨은 넓은 스펙트럼에서 매우 높은 반사율을 가지므로 흰색 분말처럼 보이고 색상이 중립적입니다. 이는 안료의 원래 밝기와 색상을 유지할 수 있으며, 이는 대부분의 안료가 응집체를 형성하여 착색을 약화시키는 경향이 있습니다. 수성 컬러 페이스트, 솔벤트 컬러 페이스트 또는 범용 컬러 페이스트이든 침전 황산바륨을 사용하면 다양한 안료 제조 시 응집 문제를 현저히 효과적으로 줄이고 입체 장애 또는 전하 반발력을 높일 수 있습니다. 안료를 안정화하고 비용 효율성을 향상시킬 수 있으며 다양한 안료의 사용을 효과적으로 줄일 수 있으며 이산화티타늄, 착색 안료 및 카본 블랙을 포함한 안료를 대체하는 역할을 할 수 있습니다.
2. 광택을 조절하는 데 사용할 수 있습니다.
침강황산바륨은 분산성이 뛰어나므로 침강황산바륨을 함유한 도료는 고농도에서도 광택이 매우 높고 유변학적 특성이 매우 우수합니다.
3. 용매 함량을 줄일 수 있습니다.
침전된 황산바륨은 오일 흡수율이 낮아 컬러 페이스트의 고형분 함량을 효과적으로 높이고 용매의 양을 줄일 수 있으며 점도에 거의 영향을 미치지 않으며 VOC를 감소시킵니다.
4. 분쇄시간 단축 가능
코팅 제조 시 침전 황산바륨을 사용하면 다양한 안료 제조 시 응집 문제를 효과적으로 줄일 수 있으며 원료를 절약할 수 있을 뿐만 아니라 분쇄 및 분산 시간을 효과적으로 단축할 수 있습니다.
5. 매우 우수한 내후성/내화학성
침전된 황산바륨은 자외선 파장 범위에서 강한 빛 반사 능력을 가지며 TiO2와 협력하여 우수한 태양광 저항성과 내후성을 가질 수 있습니다.
6. 기계적 성질 개선
침전된 황산바륨을 첨가한 코팅은 층간 접착력과 필름 경도가 더 좋습니다.
탄소섬유 표면처리: 복합소재 성능 향상
탄소섬유는 유기섬유에서 일련의 열처리 공정을 거쳐 변형된 섬유입니다. 탄소 함량은 90%를 넘습니다. 무기 고성능 섬유이며 우수한 기계적 특성을 가진 신소재입니다. 탄소섬유는 탄소소재의 고유한 특성을 계승할 뿐만 아니라 섬유섬유의 유연성과 가공성을 결합합니다. 신세대 강화섬유로 여겨지며 많은 첨단기술 분야에서 사용됩니다.
강화재로서 일련의 우수한 성능 특성을 가지고 있지만, 반드시 해결해야 할 몇 가지 과제도 수반됩니다. 흑연과 같은 구조로 인해 표면이 화학적으로 불활성이며 수지에 침투하여 화학적으로 반응하기 어렵습니다. 표면이 수지와 결합하기 어려워 복합재의 강도에 영향을 미칩니다. 따라서 탄소섬유 표면을 처리하여 탄소섬유 표면의 불순물을 제거하고 탄소섬유 표면에 홈을 에칭하거나 미세기공을 형성하여 표면적을 늘리고 탄소섬유 표면 특성을 변화시키고 탄소섬유 표면의 극성 작용기와 표면 활성화를 증가시킨 다음 침투 및 화학적 반응이 더 쉬워 복합재 계면이 더 단단히 연결되고 강도가 증가합니다.
탄소섬유 표면 처리 방법에는 여러 가지가 있으며, 주로 기체상 산화, 액상 산화, 전기화학적 산화, 커플링제 코팅 처리, 플라즈마 처리, 그래프팅 개질 기술 등이 있습니다. 그 중에서 기체상 산화가 현재 가장 일반적으로 사용되는 방법이며, 전기화학적 산화는 현재 탄소섬유 제조 중에 온라인으로 연속적으로 작동할 수 있는 유일한 기술이며, 전기화학적 산화로 처리된 탄소섬유 강화 수지 기반 복합재의 전반적인 성능이 향상됩니다.
(1) 기체상 산화법
기체상 산화법에는 공기 산화, 오존 산화 등이 있습니다.
공기 산화법은 탄소섬유를 일정 상대 습도의 공기 중에 두어 고온 처리하여 탄소섬유 표면을 고온으로 산화시키는 방법입니다. 산화 후 탄소섬유 표면의 비탄소 원소가 증가하여 섬유의 습윤성과 수지 결합을 개선하는 데 도움이 됩니다.
(2) 액상 산화법
액상 산화법은 농축 질산, 농축 황산, 과산화수소 및 기타 산화제를 사용하여 탄소섬유와 장시간 접촉시켜 섬유 표면에 카르복실, 하이드록실 및 기타 그룹을 형성하여 수지와의 결합을 강화하는 것입니다.
(3) 전기화학적 산화법
전기화학적 산화는 DC 전기장의 작용 하에서 탄소섬유의 전도성을 양극으로, 흑연, 구리판 또는 니켈판을 음극으로 사용하고 전해질로 다양한 산, 알칼리 및 염 용액을 사용하여 탄소섬유 표면을 처리하는 방법입니다. 표면 전기화학적 산화 처리의 효과는 층별 산화 에칭과 작용기 변화의 복합 공정입니다.
(4) 커플링제 코팅 처리 방법
커플링제는 화학 구조에 이중 작용기를 가지고 있어 섬유 표면과 수지와 화학적으로 반응할 수 있습니다. 일부 작용기는 섬유 표면과 화학적 결합을 형성할 수 있는 반면, 다른 작용기는 수지와 화학적으로 반응할 수 있습니다. 이러한 화학적 매개 작용을 통해 커플링제는 수지와 섬유 표면을 단단히 연결하여 재료의 전반적인 성능을 향상시킬 수 있습니다. 커플링제를 사용하면 재료의 강도와 내구성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 접착력과 화학적 부식 저항성도 높일 수 있습니다.
(5) 플라즈마 처리 방법
플라즈마 기술은 주로 방전, 고주파 전자기 진동, 충격파 및 고에너지 방사선을 사용하여 불활성 가스 또는 산소 함유 가스 조건에서 플라즈마를 생성하여 재료 표면을 처리합니다.
(6) 그래프팅 개질 기술
실리콘 카바이드의 육각형 나노 피라미드를 그래프팅함으로써 탄소 섬유와 수지 사이의 계면 접착력을 크게 향상시킬 수 있으며, 이는 탄소 섬유 복합 재료의 기계적 특성을 향상시킬 뿐만 아니라 마찰 성능도 개선합니다. 이 기술은 브레이크 디스크 제조에 적용되었습니다.
적절한 표면 처리 방법을 선택함으로써 탄소 섬유의 표면 특성을 개선하고 매트릭스 재료와의 결합을 강화하여 복합 재료의 전반적인 성능을 개선할 수 있습니다.