14 화이트 카본 블랙의 응용
타이어에 적용
실리카는 보강제로 사용되며, 그 양이 가장 많은 분야가 고무분야로 전체의 70%를 차지한다. 실리카는 고무의 물리적 특성을 크게 향상시키고, 고무의 히스테리시스를 줄이며, 미끄럼 방지 특성을 잃지 않으면서 타이어의 구름 저항을 줄일 수 있습니다.
소포제에 적용
일반적으로 흄드 실리카에는 친수성과 소수성의 두 가지 유형이 있습니다. 소수성 제품은 친수성 제품을 표면 화학적 처리하여 얻습니다.
페인트 및 코팅 산업에 적용
실리카는 코팅 생산에서 유변학적 첨가제, 침강 방지제, 분산제 및 소광제로 사용할 수 있으며 농축, 침강 방지, 요변성 및 소광 역할을 합니다. 또한 코팅의 내후성 및 긁힘 방지성을 향상시키고, 코팅과 기재 사이의 접착력과 코팅의 경도를 향상시키며, 코팅의 내노화성을 향상시키고, 자외선 흡수 및 적외선 반사 특성을 향상시킬 수 있습니다.
전자 포장에 적용
표면 활성 처리된 흄드 실리카를 실리콘 개질 에폭시 수지 캡슐화 글루 매트릭스에 완전히 분산시킴으로써 캡슐화 재료의 경화 시간을 크게 단축할 수 있으며(2.0-2.5h) 경화 온도를 실온으로 낮출 수 있습니다. OLED 장치의 밀봉 성능이 크게 향상됩니다.
플라스틱에 적용
실리카는 새로운 플라스틱에도 자주 사용됩니다. 플라스틱 혼합시 소량의 실리카를 첨가하면 상당한 강화 효과가 나타나고 재료의 경도와 기계적 특성이 향상되어 가공 기술과 제품 성능이 향상됩니다.
도자기에 적용
나노-Al2O3 대신 흄드 실리카를 사용하여 95 도자기에 첨가하면 나노 입자의 역할을 할 수 있을 뿐만 아니라 세라믹 재료의 강도와 인성을 향상시킬 뿐만 아니라 경도와 탄성을 향상시키는 2차 입자가 될 수 있습니다. 재료의 계수. 효과는 Al2O3를 첨가하는 것보다 더 이상적입니다.
제지 산업에 적용
제지 산업에서 흄드 실리카 제품은 종이의 백색도와 불투명도를 개선하고 내유성, 내마모성, 촉감, 인쇄 및 광택을 향상시키기 위해 종이 크기 조정제로 사용할 수 있습니다. 또한 도면 건조에 사용할 수 있어 종이의 표면 품질이 좋고 잉크가 안정적이며 뒷면에 균열이 생기지 않게 할 수 있습니다.
치약에 적용
침강 실리카는 현재 치약용 마찰제의 주요 유형입니다. 침강 실리카는 총 비표면적이 크고 흡착 능력이 강하며 흡착 물질이 더 많고 입자가 균일하여 투명성을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 무독성, 무해한 안정적인 특성으로 인해 좋은 치약 원료입니다.
화장품에의 응용
무독성, 무취, 착색 용이성 등 실리카의 우수한 특성으로 인해 화장품 산업에서 널리 사용되고 있습니다. 실리카는 스킨케어 제품과 화장품에 사용되어 피부를 매끈하고 부드럽게 만들어주며('볼베어링 효과'), 발생하는 '소프트 포커스 효과'는 피부 표면에 조사된 빛을 고르게 분포시켜 주름이나 잡티를 개선해줍니다. 피부는 쉽게 감지되지 않습니다.
고무신에 화이트 카본블랙 적용
화이트 카본블랙은 흑도가 높고 입자가 미세합니다. 투명한 화이트 카본블랙으로 만든 가황고무는 투명성이 높고 고무의 종합적인 물성을 향상시킬 수 있습니다.
제약 산업에의 응용
화이트 카본블랙은 생리학적 불활성, 높은 흡수성, 분산성 및 증점성을 갖고 있어 의약품 제조에 널리 사용되어 왔습니다.
잉크에 적용
또한 실리카는 프린터 잉크의 흐름을 제어하여 잉크가 임의로 흐르거나 처지지 않도록 하여 선명한 인쇄를 얻을 수 있도록 하는 데에도 사용됩니다. 음료 캔에서는 고속 스프레이 코팅의 사용을 제어합니다. 흄드 실리카는 복사기 및 레이저 프린터 토너의 분산제 및 흐름 조절제로도 사용됩니다.
살충제에 적용
실리카는 제초제 및 살충제용 살충제에 사용될 수 있습니다. 두 가지 일반적인 제초제인 디니트로아닐린과 요소의 혼합물에 소량의 흄드 실리카와 침전 실리카를 첨가하면 혼합물이 응집되는 것을 방지할 수 있습니다.
생활 필수품에 적용
실리카를 첨가한 식품 포장 백은 과일과 야채를 신선하게 보관할 수 있습니다. 화이트 카본 블랙은 또한 과일의 다양한 질병을 예방하고 치료하기 위한 매우 효과적인 살균제로 사용될 수 있습니다. 알코올 음료 생산 시 소량의 화이트 카본 블랙을 첨가하면 맥주를 정화하고 유통 기한을 연장할 수 있습니다.
분말 표면 개질제
표면 코팅 개질이란 표면 개질제가 입자 표면과 화학적 반응을 일으키지 않고 코팅과 입자가 반데르발스 힘에 의해 연결되는 것을 의미합니다. 이 방법은 거의 모든 종류의 무기 입자의 표면 개질에 적용 가능합니다. 이 방법은 주로 무기화합물이나 유기화합물을 사용하여 입자의 표면을 코팅하여 입자의 뭉침을 약화시키는 방법이다. 또한, 코팅은 입체 반발력을 발생시켜 입자가 다시 응집되는 것을 매우 어렵게 만듭니다. 코팅 개질에 사용되는 개질제로는 계면활성제, 고분산제, 무기물 등이 있습니다.
표면 화학적 개질은 표면 개질제와 입자 표면 사이의 화학 반응 또는 화학적 흡착에 의해 완료됩니다. 기계화학적 개질이란 파쇄, 분쇄, 마찰 등의 기계적 방법을 통해 광물의 격자구조, 결정형태 등을 변화시키고, 계의 내부에너지를 증가시키며, 온도를 상승시키고, 입자의 용해를 촉진시키며, 열적, 분해, 활성산소 또는 이온 생성, 미네랄의 표면 활성 강화, 미네랄과 기타 물질의 반응 또는 상호 접착을 촉진하여 표면 개질 목표를 달성합니다.
침전반응법은 분말입자가 포함된 용액에 침전제를 첨가하거나, 반응계 내에서 침전제 생성을 촉발할 수 있는 물질을 첨가하여 변형된 이온이 침전반응을 거쳐 표면에 침전되도록 하는 방법이다. 입자를 코팅하여 입자를 코팅합니다. 침전법은 크게 직접침전법, 균일침전법, 불균일침전법, 공침법, 가수분해법 등으로 나눌 수 있다.
캡슐 개질은 분말 입자의 표면을 균일하고 일정한 두께의 필름으로 덮는 표면 개질 방법입니다. 고에너지 개질법은 플라즈마나 방사선 처리에 의해 중합반응을 개시하여 개질하는 방법이다.
표면 수정자에는 다양한 유형이 있으며 아직 통일된 분류 표준이 없습니다. 표면개질제는 화학적 성질에 따라 유기개질제와 무기개질제로 구분되며 각각 분말의 유기표면개질과 무기표면개질에 사용된다. 표면개질제에는 커플링제, 계면활성제, 폴리올레핀올리고머, 무기개질제 등이 포함됩니다.
분말의 표면 개질은 주로 분말 표면의 표면 개질제 작용을 통해 이루어집니다. 따라서 표면개질제의 제형(다양성, 용량 및 사용량)은 분말 표면의 개질 효과와 개질된 제품의 적용 성능에 중요한 영향을 미칩니다. 표면 개질제의 공식화는 고도로 목표화되어 있습니다. 즉, "하나의 자물쇠를 여는 하나의 열쇠"라는 특성을 가지고 있습니다. 표면개질제의 제제화에는 품종 선택, 복용량 결정 및 사용법이 포함됩니다.
다양한 표면 수정자
표면개질제 품종을 선택할 때 주요 고려사항은 분말원료의 특성, 제품의 용도나 응용분야, 공정, 가격, 환경보호 등의 요소이다.
표면개질제의 투여량
이론적으로는 입자 표면에 단층 흡착을 달성하는 데 필요한 투여량은 최적의 투여량이며 이는 분말 원료의 비표면적 및 표면 개질제 분자의 단면적과 관련이 있지만 이 투여량은 100% 적용 범위가 달성될 때 반드시 표면 개질제의 투여량은 아닙니다. 무기질 표면코팅 개질의 경우 코팅율과 코팅층 두께에 따라 색상, 광택 등의 특성이 달라질 수 있으므로, 개질시험과 도포성능시험을 통해 실제 최적 사용량을 결정해야 합니다. 이는 표면개질제의 투여량이 표면개질 중 표면개질제의 분산 및 코팅의 균일성과 관련될 뿐만 아니라 분말 원료의 표면 특성 및 기술 지표에 대한 적용 시스템의 특정 요구사항과도 관련이 있기 때문입니다. 재료.
표면 수정자를 사용하는 방법
좋은 사용 방법은 표면 개질제의 분산과 분말의 표면 개질 효과를 향상시킬 수 있습니다. 반대로 부적절하게 사용하면 표면개질제의 투여량이 증가하여 개질 효과가 기대한 목적을 달성하지 못할 수 있습니다. 표면개질제의 용도에는 제조방법, 분산방법, 첨가방법이 포함되며, 표면개질제를 2개 이상 사용할 경우 첨가순서도 포함된다.
이산화티타늄의 용도는 무엇인가요?
이산화티타늄은 중요한 무기화학색소로 이산화티타늄이 주성분이다. 이산화티타늄 생산 공정에는 황산 공정과 염소화 공정의 두 가지 생산 공정이 있습니다. 코팅, 잉크, 제지, 플라스틱 및 고무, 화학 섬유, 세라믹과 같은 산업에서 중요한 용도로 사용됩니다.
이산화티타늄의 입자 크기 분포는 이산화티타늄 안료의 성능과 제품 적용 성능에 심각한 영향을 미치는 포괄적인 지표입니다. 따라서 은폐력과 분산성에 대한 논의는 입도분포를 통해 직접적으로 분석할 수 있다.
이산화티타늄의 입자 크기 분포에 영향을 미치는 요인은 비교적 복잡합니다. 첫 번째는 원래 가수분해 입자 크기의 크기입니다. 가수분해 공정 조건을 제어하고 조정함으로써 원래 입자 크기가 특정 범위 내에 있게 됩니다. 두 번째는 소성 온도이다. 메타티탄산이 소성되는 동안 입자는 결정변태기간과 성장기간을 거친다. 성장하는 입자가 특정 범위 내에서 유지되도록 적절한 온도를 제어하십시오. 마지막으로 제품이 분쇄됩니다. 일반적으로 Raymond 분쇄기를 수정하고 분석기 속도를 조정하여 분쇄 품질을 제어합니다. 동시에 범용 밀, 기류 밀 및 해머 밀과 같은 다른 분쇄 장비를 사용할 수 있습니다.
이산화티타늄은 자연적으로 루틸, 아나타제, 브루카이트의 세 가지 결정 형태를 가지고 있습니다. 브루카이트는 사방정계에 속하며 불안정한 결정 형태이다. 650°C 이상에서는 금홍석으로 변하므로 산업계에서는 실질적인 가치가 없습니다. 예추석은 실온에서 안정하지만 고온에서는 금홍석으로 변합니다. 변형 강도는 제조 방법과 하소 공정 중에 억제제나 촉진제를 첨가하는지 여부에 따라 달라집니다.
이산화티타늄(또는 이산화티타늄)은 다양한 구조적 표면 코팅, 종이 코팅 및 필러, 플라스틱 및 엘라스토머에 널리 사용됩니다. 다른 용도로는 세라믹, 유리, 촉매, 코팅 직물, 인쇄 잉크, 루핑 과립 및 플럭스가 있습니다. 통계에 따르면, 2006년 전세계 이산화티타늄 수요는 460만 톤에 이르렀으며, 그 중 코팅 산업이 58%, 플라스틱 산업이 23%, 제지 산업이 10%, 기타 산업이 9%를 차지했습니다. 이산화티타늄은 티탄철석, 금홍석 또는 티타늄 슬래그로부터 생산될 수 있습니다. 이산화티타늄 생산 공정에는 황산염 공정과 염화물 공정의 두 가지 생산 공정이 있습니다. 황산염 공정은 염화물 공정보다 간단하며 등급이 낮고 상대적으로 저렴한 광물을 사용할 수 있습니다. 오늘날 전 세계 생산 능력의 약 47%가 황산염 공정을 사용하고, 생산 능력의 53%가 염화물 공정을 사용합니다.
이산화티타늄은 세계 최고의 백색 안료로 간주되며 코팅, 플라스틱, 제지, 인쇄 잉크, 화학 섬유, 고무, 화장품 및 기타 산업에 널리 사용됩니다.
이산화티타늄(이산화티타늄)은 화학적 성질이 안정적이며 정상적인 상황에서는 대부분의 물질과 반응하지 않습니다. 자연적으로 이산화티타늄에는 브루카이트, 아나타제, 금홍석의 세 가지 유형의 결정이 있습니다. 브루카이트형은 산업적 이용 가치가 없는 불안정한 결정 형태이다. 아나타제형(A형)과 금홍석형(R형)은 둘 다 안정된 격자를 갖고 있으며 중요한 백색 안료와 도자기 유약입니다. 다른 백색안료에 비해 백색도, 착색력, 은폐력, 내후성, 내열성, 화학적 안정성이 우수하며 특히 무독성입니다.
이산화티타늄은 코팅, 플라스틱, 고무, 잉크, 종이, 화학 섬유, 세라믹, 일용품, 의약품, 식품 및 기타 산업에 널리 사용됩니다.
백운석은 다양한 산업 분야에서 사용됩니다.
백운석의 화학식은 [CaMg(CO3)2]이며, 백운석 석회암으로도 알려져 있습니다. 백운석은 지각의 약 2%를 차지합니다. 백운석 퇴적물은 전 세계적으로 흔히 발견되며, 주로 퇴적암이나 변화된 구조의 등가물입니다.
백운석은 퇴적암에 널리 분포된 광물 중 하나이며 두꺼운 백운석을 형성할 수 있습니다. 1차 퇴적 백운암은 염도가 높은 바다 호수에서 직접 형성됩니다. 다량의 백운석은 2차적으로 석회석이 마그네슘 함유 용액으로 대체되어 형성됩니다. 해양 퇴적 백운암은 종종 능철석 층과 석회암 층이 얽혀 있습니다. 호수 퇴적물에는 백운석이 석고, 경석고, 암염, 칼륨염 등과 공존합니다.
다양한 분야에 백운석을 적용:
야금 산업
마그네슘은 열 전도성과 전기 전도성이 좋습니다. 비자성, 무독성 금속입니다. 마그네슘 합금은 가볍고 내구성이 뛰어나며 강도가 높고 인성이 높으며 기계적 특성이 좋습니다. 그들은 항공, 자동차, 정밀 주조, 방위 산업 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다. 마그네슘 제련 산업에서. 백운석은 금속 마그네슘 생산에 중요한 원료 중 하나입니다. 국내 규열법은 일반적으로 마그네슘 금속을 정제하는 데 사용됩니다. 생산량은 금속 마그네슘 전체량의 약 20%와 약 67%를 차지한다. 규열법은 백운석을 소성 및 분해하여 MgO와 CaO의 혼합물을 얻는 것입니다. 소성분말을 분쇄, 체질한 후 Mg:Si의 몰비 2:1로 혼합하고, 촉매로 형석을 적당량 첨가한다. 혼합된 덩어리를 공 모양으로 만든 후 1150~1200C에서 규소와 환원시켜 규산칼슘과 마그네슘을 생성합니다. 백운석은 야금 산업에서 제강 및 소결을 위한 중요한 보조 재료입니다.
건축자재 산업
마그네슘 시멘트질 재료의 원료: 백운석은 특정 온도에서 하소됩니다. 백운석은 부분적으로 분해되어 산화마그네슘과 탄산칼슘이 생성된 후 산화마그네슘 용액과 골재를 첨가하여 교반하여 형성되며 경화 후 고강도 암모니아철 시멘트 재료가 생성된다. 암모니아철 시멘트질 재료는 주로 대형 포장 상자 생산과 8세대 Suifeng Street에 사용됩니다. 그들은 새로운 건축 구조물의 개발에 폭넓은 적용 가능성을 가지고 있습니다. 백운석은 플로트 유리 혼합물의 약 15%를 차지합니다.
화학 산업
화학산업에서 마블링은 주로 마그네슘 화합물을 생산하는데 사용되는데, 이는 마블링 제품의 부가가치를 높이는 가장 좋은 방법이기도 합니다. 주요 공업화 화학제품으로는 산화마그네슘, 경질탄산마그네슘, 수산화마그네슘 및 각종 마그네슘염 제품이 있다. 경질 탄산마그네슘은 공업용 수화 염기성 탄산마그네슘 또는 염기성 탄산마그네슘이라고도 합니다. 분자식은 xMgCO3 yMg(OH)2 zH2O로 표현될 수 있습니다. 백색 단사정계 결정 또는 무정형 분말, 무독성, 무취, 상대 밀도 2.16, 공기 중에서 안정함. 물에 약간 용해되며 수용액은 약알칼리성입니다. 산 및 암모늄염 용액에 쉽게 용해되고 산과 반응하여 마그네슘염을 생성하고 이산화탄소를 방출합니다. 고온 열분해는 산화마그네슘으로 변합니다.
기타 애플리케이션
농업에서 백운석은 토양의 산성 물질을 중화시키고 토양 개선에 사용될 수 있습니다. 동시에 백운석에 함유된 마그네슘은 작물의 마그네슘을 보충하기 위한 마그네슘 비료로 사용할 수 있습니다. 백운석은 사료 첨가제로 사료에 첨가되어 가금류와 가축의 칼슘과 마그네슘 섭취를 늘리고 가금류의 영양을 향상시킵니다. 가축.
환경 보호 분야에서는 소성 백운석 분말을 수화 및 소화한 후 주로 수산화마그네슘과 수산화칼슘을 함유하고 있으며 이는 배연 가스 중 이산화탄소 및 이산화황과 같은 가스를 흡수할 수 있습니다. 따라서 소성 백운석 분말은 연도 가스 이산화탄소 분리(ECRS)에 사용될 수 있습니다. 백운석은 또한 연도 가스에서 H2S를 제거하기 위해 기화로에서 사용할 수 있습니다. 소성 백운석 분말에서 활성 산화마그네슘의 수화에 의해 생성된 수산화칼슘과 수산화마그네슘의 높은 표면 에너지와 흡착을 사용하여 소성 백운석을 다음의 필터 재료로 사용할 수 있습니다. 가정용 수처리뿐만 아니라 산업폐수에서 철, 망간 등의 금속이온을 제거하는 데에도 사용할 수 있습니다.
미세 알루미나의 종류와 응용
미세 알루미나는 종류가 다양하며 널리 사용됩니다. 다양한 분야에서 선호되는 소재입니다.
따라서 "원료 공급원이 넓다", "어디에서나 구할 수 있다", "저렴한 가격", "간단한 준비" 등이 알루미나의 라벨이 되었습니다. 희소성은 물건을 가치있게 만듭니다. 이러한 라벨은 사람들이 알루미나가 저가형 재료라는 오해를 쉽게 불러일으킬 수 있습니다. 우선, 편집자는 이러한 라벨이 알루미나가 저가형인지 아닌지를 판단할 수는 없지만, 알루미나가 여러 분야에서 매우 비용 효과적인 재료라는 것을 보여줄 수 있다고 믿습니다. 둘째, 가격, 기술 내용, 성능 및 기타 측면에서 볼 때 알루미나는 "고급 제품"에 부족하지 않습니다. 이러한 '하이엔드 제품'은 반도체, 항공우주 등 고정밀 분야에서 대체할 수 없는 역할을 담당하고 있습니다.
알루미나 섬유
알루미나 섬유의 주성분은 알루미나(Al2O3)이고, 보조성분은 SiO2, B2O3, MgO 등이다. 장섬유, 단섬유, 알루미나 등 다양한 형태의 고성능 무기섬유이자 다결정 세라믹 섬유이다. 수염 결정. 고강도, 고탄성, 내식성 등 우수한 특성을 가지고 있습니다.
Al2O3 섬유의 응용 분야는 비교적 넓습니다. Al2O3 단섬유는 수지, 금속 또는 세라믹과 혼합하여 고성능 복합 재료를 제조하고 가열로, 가마 라이닝 및 전자 부품 소성로와 같은 산업용 고온로를 제조할 수 있습니다. Al2O3 연속섬유 강화 복합재료는 고강도, 고탄성, 고강성 등의 우수한 특성을 가지고 있습니다. 그 매트릭스는 사용 중에 산화 및 실패하기 쉽지 않습니다. 또한 크리프 저항성이 뛰어나고 고온에서 입자 성장을 유발하여 섬유 성능이 저하되지 않습니다. 고온 내성 핫 엔드 부품을 위한 차세대 주요 재료로 국제적으로 인정받고 있으며 엄청난 개발 잠재력을 가지고 있습니다. 위의 특성 외에도 기능성 Al2O3 나노섬유는 낮은 열전도도, 전기 절연성, 높은 비표면적 등의 우수한 특성을 갖고 있습니다. 강화 복합 재료, 고온 단열재, 촉매 여과 재료 등에 널리 사용됩니다.
고순도 알루미나
고순도 알루미나(4N 이상)는 고순도, 고경도, 고강도, 고온 저항, 내마모성, 우수한 절연성, 안정적인 화학적 특성, 적당한 고온 수축 성능, 우수한 소결 성능 및 광학적, 전기적 장점을 가지고 있습니다. , 일반 알루미나 분말과 비교할 수 없는 자기적, 열적 및 기계적 특성. 현대 화학 산업에서 가장 높은 부가가치와 가장 넓은 적용 범위를 지닌 고급 소재 중 하나입니다.
현재 고급 고순도 알루미나는 주로 리튬 배터리 전극 첨가제, 전고체 배터리 전해질 충전재, 반도체 산업의 웨이퍼 연삭 및 연마에 사용됩니다.
구형 알루미나
알루미나 분말 입자의 형태는 다양한 분야에서의 적용 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적인 불규칙하고 섬유질 또는 벗겨지기 쉬운 알루미나 분말 입자와 비교하여 구형 알루미나는 규칙적인 형태, 더 높은 충전 밀도, 더 작은 비표면적 및 더 나은 유동성을 갖습니다. 열전도성 충진재, 연마재, 촉매 담체, 표면코팅재 등으로 널리 사용됩니다.
산업 생산에서 황산바륨은 어떻게 분류됩니까?
황산바륨은 대부분의 사람들에게 그 화학작용이 잘 이해되지 않습니다. 그들의 눈에는 황산바륨이 위험한 화학물질입니다. 실제로 황산바륨은 우리 일상생활 곳곳에 존재한다고 할 수 있지만, 대개는 가공된 제품의 형태로 우리 생활 속에 등장합니다.
예를 들어, 우리 집에 있는 대부분의 플라스틱 제품, 에어컨, 자동차의 일부 플라스틱 액세서리, 슈퍼마켓 등에서 사용되는 비닐봉지, 생활에 사용되는 페인트 및 코팅제, 유리 등에 황산바륨이 함유되어 있을 수 있습니다.
물리학, 화학 교과서에서 황산바륨의 화학식은 BaSO4로, 일반적으로 흰색 마름모 모양이며 무색, 무취이며 밀도는 4.499이고 녹는점은 1580℃에 이릅니다. 화학적 성질은 매우 안정적이고 물에 불용성이며 내산성, 내알칼리성, 무독성, 비자성이며 X선과 감마선도 흡수할 수 있습니다. 자연계에서 황산바륨은 천연광석인 중정석이라고도 불리며, 일반적으로 갈라진 결정덩어리 모양을 하고 있으며, 그 색상은 주로 함유된 불순물의 종류와 양에 따라 결정됩니다. 순수한 중정석은 무색 투명합니다. 중정석은 인체에 직접적인 해를 끼치지 않으며 직접 접촉될 수 있습니다.
업계에서는 황산바륨의 분류가 다양하며 일반적인 분류는 다음과 같습니다.
1. 중정석 분말 또는 천연 바륨 분말로도 알려진 중바륨. 천연 황산바륨 광석(중정석)을 선별한 후 세척, 분쇄, 건조 등의 공정을 거쳐 만들어집니다. 불순물이 많고 품질은 주로 광석 자체에 의해 결정되지만 가격이 저렴합니다. 일반적으로 백색안료나 저등급 코팅제, 플라스틱, 잉크산업의 생산에 필러로 사용됩니다. 원가절감과 광택을 향상시키는 역할을 합니다.
2. 산업용 황산바륨 또는 침전된 바륨으로도 알려진 침전된 황산바륨. 인공적인 가공을 통해 만들어집니다. 무거운 바륨과 달리 침전된 바륨에는 불순물이 거의 포함되어 있지 않습니다. 물에는 약간 녹고 산에는 녹지 않습니다. 그 자체로는 무독성이지만 수용성 바륨이 함유되어 있으면 중독을 일으킬 수 있습니다. 산업에서 침전된 황산바륨은 주로 황산바륨과 황산의 반응, 염화바륨과 황산 또는 황산나트륨의 반응, 황화바륨과 황산나트륨의 반응에 의해 생성됩니다. 침강 황산바륨은 안정성과 다양한 특정 지표로 인해 의학, 중급 및 고급 코팅, 잉크, 플라스틱, 고무, 유리, 세라믹 등의 분야에서 필러로 사용됩니다. 사람들은 일반적으로 용도에 따라 코팅 등급 침강 황산바륨, 플라스틱 등급 침강 황산바륨 등으로 나눕니다. 그 가격은 무거운 바륨보다 높습니다.
3. 변형 황산바륨은 변형 황산바륨과 변형 침강 황산바륨으로 나누어지며, 관련 처리를 통해 특정 측면에서 중정석 분말 또는 침강 황산바륨의 성능을 향상시키는 것입니다. 적용은 강수와 유사하며 주로 관련 특성에 따라 달라집니다. 그 중 더욱 가공되고 정제된 것을 변성 초미세 황산바륨 또는 변성 초미세 침강 황산바륨이라고도 합니다. 가격은 침전된 황산바륨보다 높습니다.
4. 나노급 침강 황산바륨은 변형된 침강 황산바륨의 심층 처리를 통해 D50(중앙 입자 크기 분포)을 0.2μm-0.4μm 사이로 제어하는 것입니다. 나노급 침강 황산바륨은 주로 고급 페인트, 코팅 및 기타 산업에 사용됩니다.
실리콘 미세분말의 10가지 주요 응용 분야
실리카 분말은 다양한 용도로 사용되는 일종의 무기 비금속 재료입니다. 실리카분말은 고순도 석영광석을 물리적 또는 화학적 방법으로 파쇄, 분쇄하여 얻은 미크론급 분말입니다. 입자 크기는 일반적으로 1-100 마이크론 사이이며 일반적으로 사용되는 입자 크기는 약 5 마이크론입니다. 반도체 제조 공정이 발전함에 따라 1미크론 이하의 실리카 분말이 점차 널리 사용되고 있습니다.
실리카 분말은 우수한 유전 특성, 낮은 열팽창 계수, 높은 열 전도성, 높은 화학적 안정성, 높은 내열성 및 높은 경도와 같은 일련의 장점을 가지고 있습니다. 동박 적층판, 에폭시 몰딩 컴파운드, 전기 절연 재료 및 접착제에 널리 사용될 수 있습니다. 또한 코팅, 고무, 플라스틱, 화장품, 벌집 세라믹에도 사용할 수 있습니다.
1 동박적층판
전자회로용 동박적층판에 실리콘 분말을 첨가하면 인쇄회로기판의 선팽창계수와 열전도도를 향상시켜 전자제품의 신뢰성과 방열성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.
2 에폭시 몰딩 컴파운드(EMC)
칩 패키징용 에폭시 몰딩 컴파운드에 실리콘 분말을 충전하면 에폭시 수지의 경도가 크게 향상되고, 열전도율이 증가하며, 에폭시 수지 경화 반응의 발열 피크 온도가 감소하고, 선팽창계수 및 경화 수축이 감소하며, 내부 응력이 감소하고 기계적 특성이 향상됩니다. 에폭시 몰딩 컴파운드의 강도로 인해 칩의 선팽창 계수에 무한히 가까워집니다.
3 전기 절연재
실리콘 분말은 전기 절연 제품의 에폭시 수지 절연 충전재로 사용됩니다. 경화물의 선팽창 계수와 경화 과정 중 수축률을 효과적으로 감소시키고, 내부 응력을 감소시키며, 단열재의 기계적 강도를 향상시켜 단열재의 기계적, 전기적 특성을 효과적으로 향상 및 향상시킬 수 있습니다.
4 접착제
무기 기능성 충진재인 실리콘 파우더를 접착성 수지에 충전하여 경화물의 선팽창계수 및 경화 중 수축률을 효과적으로 감소시키고, 접착제의 기계적 강도를 향상시키며, 내열성, 내열성을 향상시킬 수 있습니다. -투과성 및 방열 성능이 향상되어 접착 및 밀봉 효과가 향상됩니다.
5 플라스틱
실리콘 분말은 폴리염화비닐(PVC) 바닥재, 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌 필름, 전기 절연 재료와 같은 제품의 플라스틱에 사용될 수 있습니다.
6 코팅
코팅 산업에서 실리콘 미세분말의 입자 크기, 백색도, 경도, 현탁성, 분산성, 낮은 흡유성, 높은 저항률 및 기타 특성은 코팅의 내식성, 내마모성, 절연성 및 고온 저항성을 향상시킬 수 있습니다. 코팅에 사용되는 실리콘 미세분말은 우수한 안정성으로 인해 코팅 충진재에서 항상 중요한 역할을 해왔습니다.
7 화장품
구형 실리카 분말은 유동성이 좋고 비표면적이 넓어 립스틱, 파우더, 파운데이션 크림 등의 화장품에 적합합니다. 파우더 등의 분말 제품에서는 유동성과 저장 안정성을 향상시켜 예방에 역할을 합니다. 케이킹; 평균 입자 크기가 작을수록 우수한 부드러움과 유동성이 결정됩니다. 비표면적이 클수록 흡착력이 좋아지고 땀, 향기, 영양분을 흡수할 수 있으며 화장품 제형을 더욱 경제적으로 만들 수 있습니다. 구형 파우더 형태로 피부에 대한 친화력과 촉감이 좋습니다.
8 벌집 세라믹
자동차 배기가스 정화용 허니컴 세라믹 담체와 디젤 엔진 배기가스 정화용 근청석 소재로 만든 자동차 배기 필터 DPF는 알루미나, 실리카 분말 및 기타 재료를 혼합, 압출 성형, 건조, 소결 및 기타 가공을 통해 만들어집니다.
9 고무
실리콘 분말은 고무의 보강재입니다. 강도, 인성, 신율, 내마모성, 마감, 노화 방지, 내열성, 미끄럼 방지, 찢어짐 방지, 산 및 알칼리 저항성 등과 같은 고무의 포괄적인 특성을 향상시킬 수 있습니다. 생산 공정에서 없어서는 안 될 요소입니다. 고무제품.
10 인공석영
실리콘 분말은 인조 석영 보드의 충전재로 사용되며 불포화 수지의 소비를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 인조 석영 보드의 내마모성, 내산 및 알칼리 저항, 기계적 강도 및 기타 특성을 향상시킬 수 있습니다. 인조대리석의 실리콘분말 충진율은 일반적으로 30% 정도이다.
고체전해질의 핵심원료 - 지르코니아
ZrO2는 고온 저항성, 높은 경도 및 우수한 화학적 안정성을 갖춘 산화물 재료입니다. 녹는점과 끓는점이 높아 고온 환경에서도 안정적인 물리적, 화학적 특성을 유지할 수 있습니다. 또한 ZrO2는 열팽창 계수가 낮고 전기 절연성이 우수합니다. 이는 LLZO 고체 전해질의 선호되는 원료 중 하나입니다.
높은 경도: ZrO2의 경도는 다이아몬드 다음으로 높으며 내마모성이 높습니다.
높은 융점: ZrO2의 융점은 매우 높습니다(2715℃). 높은 융점과 화학적 불활성으로 인해 ZrO2는 우수한 내화물이 됩니다.
우수한 화학적 안정성: ZrO2는 산, 알칼리 등의 화학물질에 대한 저항성이 우수하고 쉽게 부식되지 않습니다.
우수한 열 안정성: ZrO2는 고온에서도 우수한 기계적 특성과 화학적 안정성을 유지할 수 있습니다.
상대적으로 큰 강도와 인성: ZrO2는 세라믹 재료로서 강도가 높습니다(최대 1500MPa). 인성이 다른 세라믹 재료에 비해 일부 금속보다 훨씬 뒤떨어져 있지만 산화지르코늄은 파괴 인성이 더 높고 외부 충격과 응력에 어느 정도 저항할 수 있습니다.
ZrO2 제조 공정에는 열분해, 졸-겔, 증착 등 다양한 공정이 있으며, 그 중 열분해는 가장 일반적으로 사용되는 제조 방법 중 하나입니다. 이 방법은 지르콘 및 기타 원료를 알칼리 금속 또는 알칼리 토금속 산화물과 고온에서 반응시켜 지르콘산염을 생성한 후 산 세척, 여과, 건조 및 기타 단계를 거쳐 ZrO2 분말을 얻는 방법입니다. 또한 ZrO2의 성능은 다양한 전고체 배터리의 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 원소를 도핑하여 조절할 수 있습니다.
전고체 배터리에서의 ZrO2 적용은 가넷형 결정 구조에 존재하는 리튬 란타늄 지르코늄 산화물(LLZO), 리튬 란타늄 지르코늄 티타늄 산화물(LLZTO)과 같은 산화물 고체 전해질에 주로 반영됩니다. 이러한 고체 전해질에서 ZrO2는 매우 중요한 비율을 차지합니다. 예를 들어 소결 전 LLZO의 질량 중 ZrO2가 약 25%를 차지한다. 또한, 전고체 배터리의 계면저항을 낮추고 리튬이온 이동 효율을 높이기 위해서는 일반적으로 양극재와 음극재를 LLZO 등의 소재로 코팅해야 한다. 동시에 산화물 반고체 배터리는 LLZO와 같은 재료로 구성된 세라믹 다이어프램 층을 구성해야 하며, 이로 인해 전고체 배터리에 사용되는 ZrO2의 양이 더욱 증가합니다.
전고체전지 기술의 지속적인 발전과 응용분야의 확대로 인해 고체전해질 원료인 ZrO2에 대한 수요는 지속적으로 증가할 것입니다. 앞으로 ZrO2는 준비 공정을 더욱 최적화하고 성능을 조절하며 비용을 절감함으로써 전고체 배터리 분야에서 더욱 중요한 역할을 할 것으로 예상됩니다. 동시에 새로운 고체 전해질 물질이 지속적으로 등장함에 따라 ZrO2도 더욱 치열한 경쟁과 도전에 직면하게 될 것입니다. 그러나 ZrO2는 고유한 특성과 광범위한 응용 가능성을 통해 전고체 배터리 분야에서 여전히 대체할 수 없는 위치를 차지할 것입니다.
플라스틱용 무기분체 20종 재고 보유
플라스틱은 오늘날 사회의 생산과 일상생활에 중요한 제품입니다. 무기 분말을 사용하면 플라스틱 제품의 물리적, 화학적 특성을 효과적으로 개선하고 플라스틱 제품의 성능을 향상시킬 수 있습니다.
규회석
규회석은 연한 흰색 바늘 모양의 구조를 지닌 천연 규산칼슘(CaSiO3)입니다. 가공된 규회석의 종횡비(L/D)는 15/1 이상에 도달할 수 있습니다. 플라스틱의 섬유상 무기 강화 충전재입니다.
활석
활석은 벗겨지는 구조를 갖고 있으며 플라스틱과 고무에 상당한 강화 및 변형 효과를 가지고 있습니다. 플라스틱 제품의 인장강도, 충격성능, 내크리프성, 내열성, 인열저항성 등을 향상시킬 수 있습니다.
황산바륨
천연 광석(중정석)을 분쇄, 세척 및 건조하여 중정석 분말(중황산바륨이라고도 함)을 얻습니다. 황산바륨은 화학적 안정성, 내스크래치성, 내열성, 고굴절률, 뛰어난 차음성, 보온성, 고광택성 등의 특성이 우수합니다.
운모
운모는 독특한 구조를 지닌 층상 알루미늄 규산염 광물입니다. 강화 효과 외에도 플라스틱의 기밀성, 광학 특성 및 절연 특성을 향상시킬 수도 있습니다.
유리구슬
유리구슬은 내열성이 높고 열전도율이 낮다는 장점이 있습니다. 플라스틱을 채우는 데 사용하면 재료의 내마모성, 내압성 및 난연성을 높일 수 있을 뿐만 아니라 특수한 구형 표면으로 재료의 가공 유동성을 향상시킬 수 있습니다. 또한 표면 광택이 좋아 제품의 표면 광택을 높이고 표면의 먼지 흡착을 줄일 수 있습니다.
수산화마그네슘
수산화마그네슘의 화학식은 Mg(OH)2입니다. 화학적 방법으로 제조하거나 브루사이트 광석을 분쇄하여 얻을 수 있습니다. 수산화마그네슘은 난연 효과가 있습니다. 표면 수정 후 플라스틱에 채워 연기 억제 효과를 얻을 수 있습니다.
수산화알루미늄
수산화알루미늄은 화학식 Al(OH)x를 갖는 화합물입니다. PVC의 난연제, 연기 억제제 및 충전재로 사용됩니다. 열가소성 수지에 사용하면 기계적 강도가 감소하므로 주로 열경화성 플라스틱에 사용됩니다.
비석
제올라이트는 골격 모양의 수화된 알칼리 또는 알칼리 토금속 알루미늄 규산염 광물입니다. 비중, 나노 다공성 구조, 흡착성 및 내화학성은 플라스틱 제품의 응용 확대를 위한 새로운 개발 공간을 제공할 수 있습니다.
도토
플라스틱 충전 및 변형에 사용하면 플라스틱의 절연 강도를 향상시킬 수 있습니다. 신율과 충격강도를 크게 감소시키지 않으면서 유리전이온도가 낮은 열가소성 수지의 인장강도와 모듈러스를 향상시킬 수 있습니다. 폴리프로필렌의 핵형성제로 작용하여 폴리프로필렌의 강성과 강도를 향상시키는 데 도움이 됩니다. 상당한 적외선 차단 효과가 있습니다.
유리섬유(GF)
유리섬유는 기계적 강도, 탄성률, 내열성, 절연성이 우수하여 주로 복합재료의 보강재로 사용됩니다. GF는 생분해성 플라스틱의 단점을 효과적으로 보완할 수 있을 뿐만 아니라, 제품 원가를 대폭 절감하고 생분해성 플라스틱의 적용 범위를 확대할 수도 있다.
몬모릴로나이트
몬모릴로나이트는 친수성 층상 규산염 물질입니다. 나노미터 크기로 인해 나노 효과가 있으며 폴리머의 성능을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 특히 수정 후에는 적용 범위가 더 넓어집니다.
기타 무기분말
나노 이산화규소는 화학적 특성이 비교적 안정적이고 비표면적이 넓어 수지 기반 재료의 강도, 내마모성 및 내노화성을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.
루타일 이산화티타늄은 플라스틱 필러로서 빛의 반사율을 높이고 차광제 역할을 할 수 있습니다.
플라이애시는 비중이 작고 경도가 높으며 유동성이 좋은 장점이 있습니다.
카본 블랙은 일반적으로 플라스틱 산업에서 착색, 자외선 차단 또는 전도성을 위해 사용됩니다.
흑활석, 흑색 방해석 등 흑색 무기광물은 카본블랙을 부분적으로 대체할 수 있습니다. 광물 자원을 충분히 활용하면서도 생산 비용은 분명한 장점이 있습니다.
분해성 물질의 첨가제로 벤토나이트를 사용하면 전분 및 기타 화학 첨가제를 대체하여 비용을 절감할 수 있습니다.
할로이사이트는 독특한 관형 나노 구조와 우수한 수분산성, 내벽과 외벽의 다양한 특성, 높은 흡착성, 생체 적합성 및 기타 독특하고 우수한 물리적, 화학적 특성을 가지고 있습니다.
이황화몰리브덴은 몰리브덴과 황으로 구성된 무기화합물이며, 화학식은 MoS2이다.
흄드 실리카 분말 재료의 응용
흄드실리카는 출시 이후 우수한 특성으로 인해 폭넓은 주목을 받아 왔으며, 현재 고무 강화, 플라스틱에 충전재로 첨가, 잉크에 증점제로 첨가, 화장품에 첨가 등 다양한 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 고급 충진재 등으로 사용됩니다. 또한 코팅, 페인트, 접착제에도 사용됩니다. 또한 자성, 촉매작용, 융점 등의 측면에서 다른 소재와는 다른 우수한 특성을 나타내므로 용도로도 사용됩니다. 최근 몇 년 동안 나노기술은 급속도로 발전하여 놀라운 결과를 얻었습니다. 유익한 진전을 이루었습니다.
산화탈황 분야에 흄드 실리카의 응용
화석연료의 사용으로 황화물의 배출이 점차 증가하여 심각한 환경오염과 생태계 파괴, 인류의 건강을 위협하고 있다. 따라서 연료유의 심층탈황은 점차 시급히 해결해야 할 환경문제로 대두되고 있다. 수소탈황은 대부분의 황화물을 제거할 수 있는 비교적 발달된 기술이지만, 헤테로고리형 황화물 및 그 유도체의 제거 효과가 좋지 않기 때문에 선행자들은 흡착, 추출, 산화탈황(ODS) 등 다양한 탈황 기술을 연구 개발해 왔다. ) 그 중 ODS 방식은 반응 조건이 온화하고, 조작 공정이 간단하며, 탈황 효율이 높다는 장점이 있습니다.
식품 위생에 흄드 실리카 적용
흄드 실리카, 철 및 차 폴리페놀로 구성된 3면 필러인 흄드 실리카는 철 및 차 폴리페놀의 유효 활성량을 완전히 증가시키고 그람 양성 황색 포도상 구균 및 그람 음성 포도상 구균의 증가를 크게 감소시킵니다. 첨가하면 항산화 활성이 확인되어 최대 67%에 도달하고 철의 특정 이동 한계는 현재 식품 접촉 물질 규정에 적용되는 한계보다 낮습니다.
고무 분야에 흄드 실리카 적용
흄드 실리카는 실리콘 고무 제조에도 일반적으로 사용됩니다. 실온 가황 실리콘 고무의 경우 흄드 실리카는 인장 강도를 향상시킬 뿐만 아니라 증점제 및 요변제로 작용하여 실온 실리콘 고무의 성능을 제어합니다. 흄드 실리카는 실리콘 수지, 특히 전자 분야 및 실리콘 고무 혼합에 사용되는 수지를 채우는 데에도 사용할 수 있습니다.
잉크 및 코팅에 흄드 실리카 적용
업계에서는 유변학적 특성을 개선하기 위해 잉크 및 코팅에 흄드 실리카를 첨가하는 경우가 많습니다. 또한 흄드 실리카는 해양 선박 코팅 및 산업용과 같은 일부 고급 코팅에도 첨가됩니다. 주로 흄드 실리카의 요변성 및 소광 특성으로 인해 흄드 실리카는 환경 요구 사항이 높은 일부 고형분 코팅에 일반적으로 코팅의 요변성 및 분산 특성을 향상시키기 위해 첨가됩니다. 흄드 실리카는 일반적으로 유변학적 특성을 조정하기 위해 첨가됩니다.
리튬 배터리 분야에 흄드 실리카 적용
리튬 금속 소프트팩 배터리는 에너지 밀도가 높고 무게가 가벼우며 비용이 저렴하고 대규모 생산에 더 적합합니다. 그러나 금속 리튬의 특성으로 인해 충전 및 방전 중 Li 수지상 돌기의 제어할 수 없는 성장이 사이클을 크게 방해합니다. 흄드 실리카의 나노 특성과 고유한 유전율을 바탕으로 리튬 전극의 물리적, 화학적 특성을 효과적으로 개선하고, Li 수지상 결정의 성장을 방지하며, 충방전 횟수를 향상시킵니다. 리튬 배터리의 수를 늘릴 수 있습니다.
기계적 연마에 흄드 실리카 적용
화학 기계적 연마(CMP)는 이 단계의 반도체 소자 가공을 위한 선도적인 기술입니다. 마이크로 전자공학 분야의 CMP는 높은 슬러리 농도와 낮은 불순물 이온 함량을 요구합니다. 침강 실리카와 흄드 실리카 모두 이러한 요구 사항을 충족할 수 있지만 침강 실리카는 어렵습니다. 흄드 실리카는 가장 이상적인 선택이며 불순물 이온 함량이 낮기 때문에 공정에서 기판 재료를 평평하게 만드는 것이 더 쉽습니다.