열전도율 분야에서는 3대 세라믹 필러를 사용합니다!

현재 열전도성 고분자 복합재에 대한 대부분의 연구는 열전도성이 높은 필러에 대한 연구에 중점을 두고 있습니다. 복합재료의 열전도도 향상은 주로 열전도성 필러의 역할에 달려 있기 때문이다. 필러의 선택은 복합재료의 열전도도에 매우 중요하므로 많은 연구자들이 새로운 고열전도성 필러 개발에 전념하고 있습니다.

금속 입자 및 탄소 소재(예: 그래핀, 단일벽/다중벽 탄소나노튜브 등)는 고유 열전도도가 높아 폴리머의 열전도도를 향상시키는 데 유리하지만, 이러한 필러는 열전도도를 변화시키면서 열전도도를 변화시키는 경우가 많습니다. 열 전도성. 또한 고분자의 전기절연 특성을 변화시켜 전기전도도와 유전율이 매우 높아지게 되는데, 이는 열전도도가 높고 절연성이 우수한 고분자 기반 복합재료에는 적용할 수 없는 현상이다. 따라서 절연 분야에서는 고유 열전도율이 매우 높고 절연 특성이 우수한 세라믹 필러에 더 많은 관심을 기울이고 있습니다. 현재까지 세라믹 필러로는 알루미나, 질화알루미늄, 질화붕소, 산화마그네슘, 탄화규소 등이 있으며, 그 중 알루미나, 질화알루미늄, 질화붕소가 현재 주요 세라믹 필러이다.

알루미나

알루미나는 비용이 저렴하고 저항이 높기 때문에 필러로 선택되는 경우가 많습니다. 본질적인 열전도도는 다른 입자보다 낮지만 여전히 널리 연구되고 적용되고 있습니다. 그 중 구형 알루미나는 매우 높은 비용 성능으로 인해 가장 일반적으로 사용되는 세라믹 필러가 되었습니다. 일반적으로 더 높은 열전도율을 달성하기 위해서는 알루미나의 첨가량이 많아져 개선 효과가 제한된다는 점에 유의해야 합니다.

질화알루미늄(AlN)

질화알루미늄 입자는 다른 열전도성 절연 충진재와 비교하여 높은 열전도도(이론적 열전도도는 320W·m-1K-1), 높은 저항률(1014Ωm보다 큰 저항률), 낮은 유전율 및 유전 손실, 낮은 열팽창 계수(4.4×10-6K-1, 실리콘과 유사) 및 무독성과 같은 일련의 우수한 특성을 가지며 열 전도성 복합 재료에 이상적인 필러가 되었습니다.

육각질화붕소

육방정계 질화붕소는 현재 가장 널리 사용되는 세라믹 필러로, 이는 육방정계 질화붕소가 높은 열전도율(이론적 열전도율 600W/m·K)을 가질 뿐만 아니라 전기 절연 특성도 우수하기 때문입니다. 육방정계 질화붕소(h-BN)는 흑연과 유사한 다층 육각형 구조를 가지고 있습니다. 그래핀과 구조적으로 다른 점은 주로 질소 원자와 붕소 원자가 교대로 배열되어 있다는 점이다. 이러한 육각형 질화붕소 구조는 질소를 생성합니다. 원자와 붕소 원자 사이의 강한 SP2 공유 결합은 질화붕소에 우수한 열전도도를 부여합니다. 질화붕소는 높은 열 전도성 외에도 우수한 열 안정성, 강한 기계적 특성, 내산화성 및 내식성을 갖추고 있습니다.

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무기난연소재 - 수산화마그네슘

수산화마그네슘 난연제는 분해온도(340°C~450°C)가 높으며, 열분해 생성물은 MgO와 H2O입니다. 독성 및 유해 물질을 방출하지 않으며 환경과 인간 건강에 해를 끼치 지 않습니다. 따라서 수산화마그네슘 난연제는 현재 가장 널리 사용되는 무기 난연제 중 하나이며 응용 가능성이 넓습니다.

수산화마그네슘은 특수한 층상구조를 가지고 있어 요변성이 우수하고 표면에너지가 낮으며, 플라스틱의 난연성 및 연기제거에 좋은 역할을 합니다. 수산화마그네슘은 340°C에서 가열하면 산화마그네슘과 물로 분해되기 시작합니다. 완전히 분해되면 온도는 490°C까지 올라갈 수 있습니다. 분해되는 동안 많은 양의 열에너지를 흡수합니다. 구체적인 난연 메커니즘은 다음과 같습니다.

(1) 수산화마그네슘은 열용량이 크고 열분해 시 많은 양의 열을 흡수하며 동시에 많은 양의 수증기를 방출하여 재료 표면의 온도를 낮출 뿐만 아니라 감소시킵니다. 가연성 소분자 물질의 생성.

(2) 열분해에 의해 생성된 다량의 수증기는 재료의 표면을 덮어 연소 표면의 공기 중 산소 농도를 감소시켜 재료의 연소를 방해할 수도 있습니다.

(3) 수산화마그네슘의 열분해에 의해 생성된 산화마그네슘은 우수한 내화물이다. 소재의 표면을 덮을 수 있을 뿐만 아니라 고분자 소재의 탄화를 촉진하여 탄화층을 형성하여 열과 공기의 유입을 차단함으로써 연소를 효과적으로 방지할 수 있습니다.

(4) 수산화마그네슘은 산화환원 반응 촉매 역할을 하며 연소 과정에서 CO가 CO2로 전환되는 것을 촉진할 수 있습니다. 분해에 의해 생성된 산화마그네슘은 연소 과정에서 생성된 SO2, CO2 및 NO2를 중화시켜 독성 및 유해 가스의 방출을 줄일 수 있습니다.

수산화마그네슘 난연제의 제조

1. 물리적 파쇄방법

물리적 파쇄법은 기계적 방법이나 초음파 방법을 이용하여 천연광물(주로 브루사이트)을 파쇄하고 초미세하게 파쇄하여 필요한 입도 범위 내의 수산화마그네슘을 얻는 방법이다. 물리적 분쇄법을 이용하여 공정이 간단하고 비용이 적게 드는 수산화마그네슘을 제조하고 있으나, 제조된 수산화마그네슘은 순도가 낮고 입도 분포가 불균일하다. 일반적으로 분쇄 공정 중에 특수 분쇄 방법을 사용하거나 분쇄 보조제(또는 분산제)를 첨가해야 합니다. ) 더 높은 품질의 수산화마그네슘을 얻기 위해. 따라서 산업적 응용 및 개발이 크게 제한됩니다.

2. 화학적 고상법

고상법에 의한 수산화마그네슘의 제조는 고체 금속염과 금속 수산화물을 일정 비율로 혼합한 후 분쇄, 소성하여 고상 반응을 일으켜 수산화마그네슘 생성물을 얻는 공정이다. 이 방법은 공정이 간단하고 비용이 저렴하다는 특징이 있으나, 제품 순도가 낮고 응집이 용이하며 분산성이 떨어지는 등의 단점도 있어 실제 대규모 산업생산에서는 거의 사용되지 않는다.

3.화학 증기 크로마토그래피

수산화마그네슘을 제조하는 기상법은 암모니아 가스를 침전제로 사용하고, 암모니아 가스를 Mg2+가 포함된 용액에 직접 통과시켜 수산화마그네슘을 제조하는 것이다. 수산화마그네슘은 기상법으로 제조되며, 그 품질은 암모니아 가스 유량, 교반 강도, 반응 온도 등의 요인에 영향을 받습니다. 기상법으로 수산화마그네슘 난연제를 제조하는 과정에서 암모니아 농도가 안정되어 있어 제품 순도가 높고 입자 크기가 균일하며 분산 성능이 좋은 장점이 있습니다. 동시에, 암모니아 가스를 도입하는 동안 수분이 도입되지 않고, 수소가 생성됩니다. 산화마그네슘 슬러리의 농도가 높고, 생산 공정에 필요한 면적이 적으며, 단위 장비 수율이 높습니다. 그러나 높은 장비와 기술이 필요하며 암모니아 확산 및 환경 오염 문제도 발생하기 쉽습니다.

4.화학액체크로마토그래피법

액상법에 의한 수산화마그네슘 제조는 마그네슘염을 주원료로 하여 수산화이온(OH-)을 함유한 알칼리성 물질과 반응하여 수산화마그네슘 침전물을 생성시킨 후 세척, 건조하여 생성물을 얻는 방법이다. . 액상법은 직접 침전법, 용매열 및 열수법, 침전-공비 증류법, 초음파 화학법, 마이크로파 보조법으로 나눌 수 있습니다.

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초미립 활석분말의 특성은 무엇입니까?

초미립자 활석분말은 정성스럽게 정제, 분쇄, 건조된 활석을 원료로 만들어집니다. 흰색 또는 회백색의 미세하고 모래가 없는 분말로 촉감이 부드럽습니다. 무취, 무미; 초미세 활석분말은 주로 위와 같은 특성으로 인해 많은 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

흡착: 높은 오일 흡수 값, 종이 잉크의 인쇄 적성 향상, 종이 작업 중 수지 장애물 감소, 백수 청결도 향상, 또한 우수한 폐지 잉크 제거 보조제로서 젖은 끝 부분의 유기 첨가물을 개선하는 데 도움이 됩니다. 종이 기계. 보유;

윤활성: 종이 접착성 및 생산 작업성을 향상시키고 종이에 좋은 느낌, 부드러움 및 마무리를 부여하고 코팅 윤활제의 양을 줄입니다.

화학적 안정성: 다양한 제지 사이징 시스템에 적합합니다. 탄산칼슘, 카올린과 같은 충전재와 비교하여 첨가되는 화학 첨가제의 양을 절약하고 종이에 좋은 사이징 효과를 줄 수 있습니다. 코팅 시스템에서 다양한 안료, 라텍스 등과 함께 사용할 수 있습니다. 보조 첨가제는 상용성이 좋고 질감이 부드러우며 경도가 낮고 마모가 적고 파쇄율이 높으며 분말 가공이 비교적 쉽습니다. 가공 장비, 제지 및 인쇄 장비의 마모를 줄이고 종이 마무리 효과를 향상시킬 수 있습니다.

소수성: 종이의 내수성을 향상시키고 완성된 종이의 흡습성을 감소시킵니다. 플레이크 구조는 코팅지에 우수한 평활성, 광택, 거칠기, 은폐력 및 인쇄성을 부여합니다. 종이 코팅용으로 물을 선택한 카올린을 대체할 수 있습니다. 이상적인 미네랄.

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뉘른베르크 POWTECH 2023

2023년 9월 26일부터 28일까지 벌크 솔리드 및 운반 기술 산업은 뉘른베르크 전시장을 주요 산업 모임으로 변화시킬 것입니다. 가공 및 벌크 고체 기술 분야의 선도적인 무역 박람회인 POWTECH 2023에서는 경험이 풍부한 기업과 혁신적인 스타트업이 분말, 과립, 벌크 고체, 유체 및 액체의 생산 및 처리를 위한 광범위한 기술 솔루션을 선보일 예정입니다.

2023년 9월 26~28일 2홀 스탠드 2-408에서 만나기를 기대하고 있습니다!

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무기 및 유기 변성 몬모릴로나이트 및 그 응용

몬모릴로나이트는 고유의 특성을 이용하여 수중 오염물질을 제거할 수 있지만, 몬모릴로나이트 층 사이의 친수성 무기 이온은 수중 유기 오염물질의 선택적 흡착을 불량하게 만듭니다.

현재 수중 유기 오염물질에 대한 몬모릴로나이트의 흡착 능력은 주로 산 개질, 표면 개질 및 무기 기둥 지지체를 통해 향상됩니다. 유기 변성 몬모릴로나이트의 표면은 소수성이며 소수성 유기 오염 물질에 대한 우수한 흡착 재료입니다. 기둥형 몬모릴로나이트는 무기 오염 물질에 대한 흡착 성능이 우수합니다.

그러나 폐수에는 종종 다양한 독성 및 유해 물질이 포함되어 있습니다. 단일 개질 몬모릴로나이트를 다양한 오염물질을 포함하는 폐수 처리에 사용하는 경우, 특정 물질에 대해서는 흡착 성능이 좋은 반면, 다른 독성 물질에 대해서는 흡착 성능이 좋지 않은 문제가 있다. 다양한 개질 방법의 조합이 수질 오염 물질에 대한 몬모릴로나이트의 제거 능력을 효과적으로 향상시키고 재사용 능력을 향상시킬 수 있음을 보여줍니다.

무기 염 변형은 몬모릴로나이트(MMT) 중간층 양이온과 하나 이상의 무기 금속 수화된 양이온 간의 이온 교환을 통해 이루어집니다. 수화된 양이온은 규소-산소 사면체에서 음전하의 균형을 맞추고 층간 용매와 함께 작용하여 몬모릴로나이트를 만듭니다. 토양 제거 및 박리는 단일 웨이퍼로 분산되어 수중 오염 물질에 대한 MMT의 흡착 능력을 향상시킵니다.

그러나 무기염 변성 몬모릴로나이트는 수중의 산소함유 음이온에 대해서만 친화력이 크며 인산염 이온에 대해서는 특별히 강한 흡착능을 나타내지 않는 반면, 유기계면활성제 개질 몬모릴로나이트는 중금속에 대한 몬모릴로나이트의 흡착 선택성이 크게 증가할 수 있다. 개선되지만 몬모릴로나이트의 기공 구조가 차단되어 기공 부피와 비표면적이 줄어들어 오염 물질의 흡착에 도움이 되지 않습니다.

따라서 연구자들은 먼저 고분자 금속 양이온을 이용하여 몬모릴로나이트를 삽입하고, 소성 후 기둥형 몬모릴로나이트를 만든 다음, 계면활성제 또는 실란 커플링제를 사용하여 2차 개질하여 무기-유기 복합 개질 몬모릴로나이트를 제조하였다. 지구.

무기-유기 복합 개질은 주로 계면 활성제 또는 유기 실란을 유기 개질제로 사용하고 중합 된 수산기 금속 이온을 무기 기둥제로 사용합니다. 얻어진 유무기 복합 변성 몬모릴로나이트는 유기계와 무기계를 모두 포함한다. 활성 그룹은 기둥형 몬모릴로나이트의 기계적 골격 및 안정화 효과와 유기 몬모릴로나이트의 소수성 효과를 모두 가지고 있습니다. 기공 부피가 크고 비표면적이 크며 중금속 이온에 대한 흡착 선택성이 우수합니다. 유기 오염 물질의 시너지 흡수도 달성할 수 있습니다.

무기 금속 수화된 양이온은 먼저 몬모릴로나이트의 층 사이에서 양이온과 이온을 교환하여 몬모릴로나이트가 박리 및 분산된 다음 하소되어 층간 간격이 큰 무기 기둥형 몬모릴로나이트를 형성하고 유기 계면활성제가 몬모릴로나이트에 들어갑니다. 층. 무기-유기 변성 몬모릴로나이트가 형성되었다.

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문제를 해결하는 만능 서비스 시스템

ALPA는 체계적이고 표준화된 서비스 보증 시스템을 구축했습니다. 판매 전 Q&A부터 A/S까지 각 링크가 제자리에 구현되고 세심하게 처리되어 고객의 이익을 엄격하게 보호합니다.

01풀 서비스 시스템

ALPA 약속: "고객 지향" 개념을 준수하고 고객과의 약속을 단호하게 이행합니다.

• 고객 중심, 적합한 솔루션을 제공합니다.
• 서비스를 핵심으로 다양한 관점에서 서비스를 제공합니다.
• 품질을 생명으로 삼고 신뢰할 수 있는 제품을 만드십시오.

02 완벽하고 세심한 서비스 프로세스

우리는 서비스를 핵심, 맞춤형 비용 효율적인 제품으로 간주하고 완벽하고 세심한 서비스를 하루처럼 20년으로 제공합니다.

• 고객 문의에 전문적으로 답변

전화 상담이든 온라인 상담이든 전문적인 Q&A 안내를 빠르게 해드리겠습니다.

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기술 전문가가 1:1 맞춤 제작하여 보다 적합한 프로그램 설계 및 구성을 제공합니다.

• 건설 계획을 작성하는 데 도움

독립적인 제품 선택 효율성 도구를 통해 프로젝트 전반에 걸쳐 가장 적합한 제품을 선택하고 적합한 프로젝트 계획을 수립하는 데 도움을 드릴 수 있습니다.

• 교육 및 설치 및 시운전

프로젝트 요구사항을 보다 잘 충족시키기 위해 고객이 파견한 기술 인력에 대한 체계적인 교육을 제공합니다.

• 정기적인 테스트 및 재방문

ALPA는 정기적으로 엔지니어를 파견하여 제품에 대한 재방문 및 검사를 수행합니다. 문제가 발생하면 제 시간에 저희에게 연락하십시오. 우리는 당신을 위해 문제를 해결하기 위해 가능한 한 빨리 현장에 도착할 것입니다.

03교육 및 설치 및 시운전

고객을 위해 ALPA가 파견한 기술 인력의 실제 운영 중에 우리 교육 강사는 프로젝트 운영을 계속해서 추적하여 프로젝트의 질서 있는 개발을 보장하고 고객 생산 라인의 지속적이고 안정적이고 효율적인 운영을 보장합니다.

(1) 광범위한 교육 과정, 전문 강사가 전체 과정을 추적합니다.

다차원적인 교육 과정, 강사의 후속 메커니즘 프로세스 전반에 걸쳐 기반이 무엇이든 운영 기술을 쉽게 마스터할 수 있습니다.

(2) 원활한 수용을 위한 전담 전문 설치 및 시운전

ALPA 설치 엔지니어는 전체 생산 라인의 시운전이 원활하게 표준에 도달할 때까지 전체 프로세스에 걸쳐 장비의 설치 및 시운전을 안내합니다.

• 설치 준비 단계

주문서를 확인 및 확인하고, 장비에 필요한 부품과 구성품을 계산하고, 도면에 따라 입면 및 기하학적 치수를 측정 및 비교합니다.

• 장비 설치 단계

설계 도면에 따라 현장 설치 계획을 수행하고 점차적으로 장비 및 관련 지원 시설을 설치하기 시작합니다.

• 장비 시운전 단계

장비를 추가로 점검하고 사용 전에 디버깅 및 유지 보수를 수행하여 장비의 작동 특성이 생산 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.

• 장비 인수 단계

ALPA는 관련 인력을 교육할 책임이 있습니다. 생산 라인의 모든 프로젝트 지표가 설계 표준을 충족하면 승인 인증서를 발급합니다.

04 명확한 기술 분업

ALPA는 정보의 시기적절하고 효율적인 전달을 효과적으로 보장하고 고객에게 전문적인 서비스와 기술 지원을 제공하기 위해 완벽한 시스템을 구축했습니다.

• 재고 주문 확인

판매자는 매매계약에 따라 고객이 주문한 장비의 모델, 수량, 부속품 등을 상세하게 확인하여 주문과 재고가 완전히 일치하는지 확인합니다.

• 장비 공장 품질 검사

생산 시스템이 장비 생산을 완료한 후 품질 검사원은 설치될 각 장비의 품질을 보장하기 위해 품질 검사 내용에 따라 기록 항목을 엄격하게 검사합니다.

• 포장 목록 검토

장비가 포장되어 발송되기 전에 판매자는 배송 누락 및 누락을 방지하기 위해 포장 목록을 하나씩 확인합니다.

• 과학적인 포장 및 운송

장비 포장 및 포장에서 우리는 장비의 안전하고 비파괴적인 배송을 보장하기 위해 전문 포장 및 모듈식 솔루션을 채택합니다.

05품질 애프터 서비스

ALPA는 고객의 이익을 효과적으로 보호하기 위해보다 완벽한 애프터 서비스 시스템과시기 적절한 문제 해결 메커니즘을 갖추고 있습니다.

• 3개 보증 조항

제품은 1년의 보증 기간으로 3가지 보증을 구현하지만 마모 부품은 포함되어 있지 않습니다.

• 1년 보증

장비의 보증 기간은 장치 시운전 테스트를 수락한 날짜부터 시작됩니다. 인보이스와 보증서가 있으면 1년 동안 전체 기계를 무료로 보증할 수 있습니다. 보증기간 동안 정상적인 장비 사용 시 장비 자체의 품질로 인해 발생하는 유지보수 비용은 ALPA에서 부담합니다.

• 표준화된 불만 처리 시스템

프로젝트 운영 중 생산 라인에 문제가 있는 경우 불만 및 피드백이 가능합니다. 24시간 이내 문제식별 완료 및 솔루션 발급을 보장하며, 국내(해외 10일) 고객의 경우 3일 이내 문제해결을 도와드립니다.

20년 동안 ALPA는 분말 기술로 첨단 소재의 미래를 만드는 데 전념해 왔습니다. 고객에게 고품질의 제품과 서비스를 확고히 제공하여 견고한 생산 지원을 제공합니다.

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제트밀 선정 전략

재료 정제 및 고순도의 발전으로 연삭 기술도 지속적으로 향상되고 있습니다. 제트밀은 건식 연삭에서 가장 정밀한 연삭 장비로 더 많은 종류가 있습니다. 그래서 어떻게 선택합니까?

시장에 나와 있는 주요 제트 밀의 구조와 원리를 알아야 합니다. 구조에 따라 모델은 주로 디스크 제트 분쇄기, 유동층 수직 제트 분쇄기, 유동층 수평 제트 분쇄기, 과열 증기 제트 분쇄기로 구분됩니다(제어 입도는 거친 것에서 미세하게 배열됨).

장비 분류를 명확히 한 후에는 각 모델의 적용 산업을 명확하게 이해할 필요가 있습니다.

1. 디스크 형 제트 밀은 구조가 간단하고 분해 및 청소가 쉽고 청정 생산 요구 사항을 충족하며 주로 의약, 식품 및 건강 제품 분야에서 사용됩니다.

2. 유동층 수직 제트 밀은 주로 화학 산업, 광물, 연마재, 내화 재료 및 기타 일반 산업과 같은 대량 생산에 적합합니다.

3. 수직형에 비해 유동층 수평형 제트밀은 등급 임펠러와 함께 수평으로 설치되어 미립자 제어 목적을 달성할 수 있으며 다양한 산업 분야의 정제된 요구 생산에 적합합니다.

4. 공기 압축기를 대체하는 모델인 스팀 제트 밀은 에너지를 절약하고 소비를 줄이며 흐름을 촉진합니다. 플라이애시, 슬래그, 황산바륨, 이산화티타늄, 활석, 화이트카본블랙, 에어로겔 등의 특수산업에 적합합니다.

둘째, 제트밀 모델별로 얻을 수 있는 미세도를 구분할 필요가 있다.

1. 디스크 제트 밀, 200 mesh-5μm, 입자 크기가 미세할수록 생산성이 낮아집니다.

2. 유동층 수직 제트 밀, 200 메쉬 -3μm, 입자 크기가 미세할수록 생산 능력이 낮아집니다.

3. 유동층 수평 제트 밀, 200 메쉬 -1μm, 입자 크기가 미세할수록 생산 능력이 낮아집니다.

4. 스팀 제트 밀, 200 메쉬 -0.5μm, 입자 크기가 미세할수록 생산성이 낮아집니다.

다만, 일반적으로 500mesh 이하에서는 기계식 분쇄기를 사용하는 것을 권장합니다. 주요 고려 사항은 생산 비용이 수용 가능하다는 것입니다. 제트 분쇄기의 에너지 소비는 상대적으로 높지만 부가가치가 높은 산업은 무시할 수 있습니다.

또한, 선택은 점도, 인성, 유동성, 연성, 흡습성, 산화 용이성, 가연성 및 기타 재료 특성과 같은 원료의 특성에 따라 장비 선택에 영향을 미치며 다음이 필요합니다. 전문기술인력과 상세하게 소통하고 경청한다. 그들의 제안.

마지막으로 제트 밀, 특히 유동층 제트 밀에는 다양한 등급 임펠러가 있으며 이는 입자 크기, 출력 및 입자 모양에도 영향을 미칩니다. 장비를 선택할 때 기술자와 의사 소통하십시오.

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