[인생의 가루] 얼마나 많은 가루가 당신의 안전을 호위하는지 아십니까?
가루는 우리 삶을 채우고 우리 삶의 모든 면에 존재합니다. 사실, 그들은 여전히 우리의 삶을 항상 보호하고 우리의 삶을 더 안전하고 아름답게 만듭니다.
포름알데히드 제거
코팅 산업의 발전에서 포름알데히드는 항상 중요한 역할을 했습니다. 코팅의 혼합 및 분산을 돕는 코팅용 유기 용매; 코팅의 긁힘 저항과 마찰 저항을 향상시킵니다. 장기 보관을 위한 코팅의 화학적 안정성을 보장합니다...
그러나 페인트의 유리 포름알데히드는 페인트가 건조됨에 따라 필름을 형성하고 VOC의 형태로 환경으로 방출되어 인간과 환경 시스템의 다른 유기체에 큰 건강 위협이 됩니다. 저용량 포름알데히드에 장기간 노출되면 만성 호흡기 질환과 비강, 구강, 인후, 피부, 소화관암과 같은 심각한 질병을 유발할 수 있습니다. 더 높은 농도는 메스꺼움과 구토, 기침, 가슴 답답함, 쌕쌕거림, 폐부종 및 심지어 즉각적인 사망을 유발할 수 있습니다.
현재 포름알데히드를 흡착하는 방법에는 물리적 흡착과 화학적 분해의 두 가지 일반적으로 사용되는 방법이 있습니다. 물리적 흡착은 물리적 흡착이 가능한 재료를 선택하고 표면 구조를 사용하여 환경에서 방출되는 유리 포름알데히드를 흡수해야 합니다. 현재 국제적으로 널리 사용되는 흡착 재료는 주로 규조토, 활성탄 및 의료용 석재 유형을 포함합니다. 규조토는 천연소재로서 미세다공성 구조를 가지고 있어 포름알데히드와 같은 유해가스에 대한 흡수효과가 우수하고 공기정화효과를 얻을 수 있습니다.
난연제 및 소화제
우리는 생활필수품부터 대형 건물에 이르기까지 생활 속에서 자주 접하게 되며, 어느 정도 화재의 위험이 있습니다. 인적 요인으로 인해 전기 화재가 누락되거나 늦게 보고되고 경보 장비가 제 시간에 복구되지 않는 경우가 있습니다. 많은 요인으로 인해 화재 사고가 자주 발생합니다. 예방을 잘 하는 것이 중요합니다. 화재 발생 시 대응책도 매우 중요합니다. 소화기는 가장 일반적인 소화 도구 중 하나입니다. 일반 가정 및 공공 장소에서 가장 일반적으로 사용되는 소화기는 휴대용 건조 분말 소화기입니다. 소방관은 또한 화재 진압 시 자신을 보호하기 위해 방염복을 착용해야 합니다.
건조 분말 소화기에는 건조 분말 소화제가 장착되어 있습니다. 이 건조 분말 소화제는 쉽게 흐르고 건조됩니다. 무기염과 분쇄 및 건조 첨가제로 구성되어 초기 화재를 효과적으로 진압할 수 있습니다. 건조 분말 소화제는 일반적으로 BC 건조 분말 소화제(중탄산나트륨 등)와 ABC 건조 분말(인산암모늄 등)의 두 가지 범주로 나뉩니다. 주로 석유 및 유기 용제, 가연성 가스 및 전기 장비와 같은 가연성 액체의 초기 화재를 진압하는 데 사용됩니다.
난연성 의류는 가장 널리 사용되는 개인 보호 장비 유형 중 하나입니다. 난연성 의류 보호의 원리는 주로 단열, 반사, 흡수 및 탄화 격리와 같은 차폐 효과를 취하는 것입니다. 난연성 의류는 화염이나 열원으로부터 작업자를 보호합니다. . 그것은 유전, 석유 화학 산업, 주유소, 화학 산업, 화재 방지 및 의류에 대한 다양한 보호 요구 사항이 있는 기타 경우에 널리 사용됩니다. 난연성 의류에는 두 가지 주요 기술이 있습니다. 하나는 Indura 직물의 암모니아 처리 및 Proban의 면직물 처리와 같은 난연성을 달성하기 위해 가연성 물질을 줄이기 위해 섬유 탈수 및 탄화를 가속화하는 것입니다. 다른 하나는 화학 공정을 통해 섬유의 내부 구조를 변경하는 것입니다. , 가연성 성분을 줄이고 Nomex, PBI 및 PR-97TM 및 기타 자체 난연성 섬유와 같은 난연제의 목적을 달성하십시오.
자동차 브레이크 패드
자동차 브레이크 패드라고도 하는 자동차 브레이크 패드는 바퀴와 함께 회전하는 브레이크 드럼 또는 브레이크 디스크에 고정된 마찰재를 말합니다. 마찰 라이닝과 마찰 라이닝은 외부 압력을 받고 마찰을 일으켜 차량의 감속을 달성합니다. 목적.
마찰재의 선택은 브레이크 패드의 제동 성능을 결정합니다. 브레이크 패드의 마찰층은 보강재, 접착제 및 충전재로 구성됩니다. 마찰 재료는 석면, 반금속 및 유기(NAO)의 세 가지 유형으로 나뉩니다. 이 세 가지 재료에 추가되는 주요 분말은 다음과 같습니다.
- 석면
석면은 석면 브레이크 패드 구성의 40~60%를 차지합니다. 석면은 섬유다발로 구성되어 높은 내화성, 전기절연성, 단열성을 가지며 중요한 내화성, 단열성, 보온재이다.
- 고무
고무는 마찰재의 내마모성을 높이기 위해 보강제로 첨가됩니다. 우수한 점탄성으로 인해 종종 소음을 줄이기 위해 브레이크 패드에 추가됩니다.
- 석묵
흑연 분말은 일부 마찰재에 일반적으로 사용되는 윤활제입니다. 브레이크 패드의 마찰 과정에서 마모로 인해 발생하는 부스러기가 마찰재 표면에 축적되어 브레이크 패드와 휠 사이에 접착제인 탄소상 마찰층을 형성합니다. . 따라서 특정 온도 범위 내에서 흑연 분말은 제동 중 마찰 계수를 증가시킬 수 있습니다.
- 알루미나, 규산지르코늄
Shi의 새로운 세라믹 브레이크 패드는 세라믹 브레이크의 전통적인 개념을 뒤집습니다. 세라믹 섬유(알루미나의 주성분), 비철 충전재, 접착제 및 소량의 금속으로 구성되어 있습니다. 알루미나를 추가하면 마찰 계수가 증가하고 마모율이 감소할 수 있습니다. 실리콘 카바이드를 추가하면 마찰 계수를 크게 높일 수 있지만 마모율은 약간만 증가합니다. 일정량의 규산지르코늄은 자동차 브레이크 패드의 마찰 계수의 크기와 안정성에 큰 영향을 미칩니다. 큰 영향.
- 다른
황산 바륨과 탄산 칼슘은 모두 매우 일반적으로 사용되는 충전재로 마찰재의 열 안정성을 향상시키고 동시에 재료의 열 감쇠 성능을 향상시킬 수 있지만 고온에서 전자는 후자만큼 안정적이지 않습니다. 운모와 질석은 일반적으로 사용되는 두 가지 다른 충전제입니다. 그들은 평평한 메쉬 구조를 가지고 있으며 저주파 제동 소음을 억제할 수 있습니다. 그러나 질석은 약 800°C에서 빠르게 박리되며, 운모의 내마모성은 고온에서 열악하다.
자외선 차단제
적당한 자외선은 살균의 역할을 하고 비타민 D 합성을 촉진할 수 있지만 자외선에 장기간 노출되면 자외선 중 UVA 및 UVB가 피부에 심각한 손상을 일으켜 피부가 검게 변하고 노화, 일광화상이 됩니다. , 발적, 심지어 붓기. 피부암을 유발할 수 있습니다. 자외선이 우리에게 해를 끼치는 것을 방지하기 위해 우리는 특정한 태양 보호 조치를 취해야 합니다. 자외선 차단제, 양산, 모자와 같은 단단한 자외선 차단 외에도 자외선 차단제와 같은 부드러운 자외선 차단도 필수입니다.
자외선 차단제는 물리적 자외선 차단제와 화학적 자외선 차단제로 나뉩니다. 물리적 자외선 차단제의 주성분은 이산화티타늄과 산화아연입니다. 이산화티타늄은 주로 루틸을 산 또는 사염화티타늄으로 분해하여 얻습니다. 대부분의 스킨케어 제품과 화장품에는 이산화티타늄이 포함되어 있습니다. 산화; 아연은 물에 잘 녹지 않는 산화물입니다. 그것은 수렴성과 일정한 살균 능력을 가지고 있어 거의 모든 파장의 UV 공격을 무효화할 수 있으며 과민화하기 쉽지 않습니다. 두 가지 분말을 물리적 자외선 차단제로 사용하는 경우 일반적으로 나노 수준입니다. , 피부의 각질층까지 침투하지 않습니다.
약
의약품과 영양소는 항상 당신의 몸을 보호합니다. 이런 흔한 약도 가루로 만든다는 사실, 알고 계셨나요?
급성 및 만성 설사가 있는 성인과 어린이를 위한 몬모릴로나이트 분말. 주성분은 몬모릴로나이트로 극도로 미세한 함수 알루미노실리케이트로 구성된 층상 광물입니다. 두드러기 및 발진과 같은 급성 가려움증 치료에 사용되는 피부 질환용 칼라민 로션, 주요 성분은 칼라민(주로 탄산아연을 함유하는 탄산염 광물 방해석 패밀리 스미소나이트), 산화아연; 열 제거 및 해독을 위한 위석 해독 정제, 그 주요 구성 요소는 인공 위석, Realgar, 석고, 대황, 금송화, platycodon, 보르네올, 감초, realgar, tetraarsenic tetrasulfide (As4S4)의 일반적인 이름이며, 황을 포함하는 광석입니다. 비소, 석고는 단사정계 광물이며, 주요 화학 성분은 황산칼슘(CaSO4)의 수화물입니다.
20년의 지속적인 연구와 탐사 끝에 ALPA는 정밀 화학 분쇄 및 분쇄에 대한 보다 앞선 기술 경험을 보유하고 있습니다. 제약, 코팅, 페인트, 경공업, 분말 야금, 건축 자재, 화학 산업 및 기타 산업을 포함하여 초미세 분말 기술을 사용하여 다양한 원료를 쉽게 처리할 수 있으며 재료 입자의 크기는 2mm에서 2μm입니다. 따라서 재료의 활용률을 크게 향상시키고 생산 효율을 효과적으로 향상시킵니다. 제트밀 기술을 이용하여 초미세, 초순수 생산이 가능하며, 활석, 약용석 등 고부가가치 광물의 가공에 적합합니다.
[생명의 가루] 우리 주변의 탄산칼슘
탄산칼슘(CaCO₃)은 석회석, 대리석 등으로도 알려진 무기 화합물입니다. 탄산칼슘은 중성이며 기본적으로 물에는 용해되지 않지만 염산에는 용해됩니다. 지구상에서 흔한 물질 중 하나입니다. 그것은 아라고나이트, 방해석, 백악, 석회암, 대리석 및 기타 암석에 존재합니다. 동물의 뼈나 조개껍데기의 주성분이기도 하다. 탄산칼슘은 산업적으로 광범위하게 사용되는 중요한 건축 자재입니다. 그것은 제지, 야금, 유리, 알칼리 제조, 고무, 의약, 안료, 유기 화학 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.
고무
탄산칼슘은 고무 산업에서 사용되는 가장 초기의 가장 큰 충전제 중 하나입니다. 탄산칼슘은 다량의 고무 제품에 채워져 있어 제품의 부피를 늘릴 수 있을 뿐만 아니라 값비싼 천연고무나 합성고무를 절약할 수 있어 원가절감 목적을 달성할 수 있다. 나노미터 초미세 탄산칼슘은 초미세 및 초순수의 특성을 가지고 있습니다. 생산 과정에서 결정 모양과 입자 크기를 효과적으로 제어하고 표면을 개질합니다. 따라서 고무에 3차원 구조를 가지며 분산이 잘 된다. 재료의 보강 효과를 향상시킬 수 있습니다.
제지
탄산칼슘은 주로 제지에서 종이의 충전제로 사용됩니다. 종이에 다량의 탄산칼슘을 첨가하면 종이의 특정 강도와 백색도를 확보하고 동시에 비용을 절감할 수 있습니다. 제지 산업에서 탄산칼슘의 대규모 사용은 국제 제지 산업이 산성 초지에서 알칼리성 또는 중성 초지 공정으로 전환하여 활석 및 고령토.
제지 충전재로서의 탄산칼슘은 다음과 같은 장점이 있습니다. ①높은 백색도; ② 부피; ③내구성; ④ 통기성; ⑤ 이산화티타늄 보충제로 사용할 수 있습니다. ⑥ 낮은 마모성; ⑦ 부드러움 개선; ⑧잉크 흡수 성능 향상 ⑨자외선의 낮은 흡수; ⑩가연성을 조절할 수 있다.
잉크 및 페인트
잉크 산업에서는 스테아르산 변성 탄산칼슘이 사용됩니다. 공식화 된 잉크는 점도가 좋고 인쇄 성능이 좋으며 안정성이 높습니다. 미세 입자는 다른 원료와 쉽게 호환되므로 인쇄물이 매끄럽고 도트가 완전하며 커버력이 강하고 광택이 높습니다. 충진제로서 무거운 칼슘은 잉크의 광택과 밝기를 향상시킬 수 있습니다.
탄산칼슘은 골격 역할을 하는 코팅에서 백색 안료로 사용될 수 있습니다. 탄산칼슘은 코팅 산업에서 증량제 안료로 사용할 수 있습니다. 탄산칼슘은 색상이 흰색이고 도료에 비교적 라텍스가 있어 용제 가격이 저렴하고 입자가 미세하며 도료에 고르게 분산될 수 있어 증량제 안료를 많이 사용한다. 환경 보호 의식의 향상으로 인해 많은 수성 페인트가 건축 코팅에 사용되었습니다. 탄산칼슘은 백색이고 친수성이며 저렴하기 때문에 응용 가능성이 넓습니다.
플라스틱
탄산칼슘은 폴리염화비닐(PVC), 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 아크릴로니트릴 부타디엔-스티렌 공중합체(ABS) 및 기타 수지 충전에 널리 사용됩니다. 탄산 칼슘을 첨가하면 플라스틱 제품의 특정 특성을 개선하여 적용 범위를 확장하는 데 일정한 효과가 있습니다. 플라스틱 가공에서 수지 수축을 줄이고 유변학을 개선하며 점도를 제어하고 플라스틱 제품의 치수 안정성을 개선하고 플라스틱을 개선할 수 있습니다. 제품의 경도와 강성은 플라스틱의 가공 성능을 향상시키고 플라스틱 제품의 내열성을 향상시키며 플라스틱의 난시를 개선하고 플라스틱 제품의 비용을 절감할 수 있습니다.
화장품
나노미터 탄산칼슘을 화장품에 첨가하면 제품을 섬세하고 매끄럽게 만들 수 있으며 제품의 성능과 품질을 향상시킬 수 있습니다. 메이크업 세팅 파우더를 만들기 위한 첨가제로 사용되며 파운데이션의 밝기를 없애고 피부의 밀착력을 보호하며 적당한 유분 흡수 및 발한 효과가 있습니다. 부드러운 파우더로도 사용이 가능하고, 피부에 자극이 없고, 균일한 발색과 은폐력이 있습니다. 현재 국내외 화장품의 발전 추세는 치유적, 기능적, 자연적입니다. 나노미터 탄산칼슘은 식품 및 제약 표준을 충족합니다. 화장품의 특별한 요구 사항을 충족하며 점점 더 고급 화장품에 충분히 사용될 것으로 예상됩니다.
음식
식품 첨가물로 탄산 칼슘은 인체에 필요한 칼슘 섭취를 보장하기 위해 소량, 일반적으로 2 % 이하로 첨가해야합니다. 일부 식품(예: 츄잉껌 및 초콜릿)에서는 탄산칼슘이 강화제로 사용되어 비용을 절감할 뿐만 아니라 매트릭스 재료 역할도 합니다.
건설 및 장식
탄산칼슘은 건설 산업에서 콘크리트에서 중요한 역할을 합니다. 생산 비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라 제품의 인성과 강도를 높일 수 있습니다.
탄산 칼슘은 주로 내화 천장의 생산 공정에 사용되어 제품의 백색도, 밝기 및 내화 성능을 향상시킬 수 있습니다.
순수하고 불순물이없는 탄산 칼슘은 바닥 타일 산업에서 제품의 백색도와 인장 강도를 높이고 제품의 인성을 향상 시키며 생산 비용을 줄이는 데 사용됩니다.
통기성 멤브레인
탄산칼슘 재료는 통기성 재료로서 통기성 멤브레인에 첨가될 수 있다. 통기성 멤브레인 소재의 생산 및 가공에서 중요한 구성 요소 중 하나입니다. 담체는 일정 비율의 탄산칼슘을 첨가하고 연신하여 형성되어 통기성 필름이 독특하고 밀도가 높은 분포와 특수 구조로 상호 연결된 수많은 미세 기공을 갖도록 합니다.
탄산칼슘과 같은 비금속 광물 분야에서 ALPA는 볼 밀 분류 기술, 스팀 밀 기술, 제트 밀 기술 및 기타 비금속 광물 가공 방법을 포함하여 더 많은 옵션을 제공할 것입니다. multiple 서로 다른 재료의 다양한 비금속 광물이 가공됩니다. 그리고 표면개질 기술을 통해 최소한의 수식제로 최고의 커버리지를 얻을 수 있습니다. 고급 탄산칼슘 응용 분야에서 ALPA는 시장의 70%를 차지합니다.
볼 밀 분류 공정은 대규모 및 저비용 생산을 실현할 수 있습니다. 탄산칼슘을 예로 들면 D97:μm 제품 단일 생산 라인의 연간 생산량은 100,000톤에 달할 수 있으며 제품 1톤당 에너지 소비량은 150kWh입니다. 표면 개질 기술은 3롤 연속 개질 공정, 와전류 밀 연속 개질 공정, 핀 밀 연속 개질 공정, 고교반기 간헐 개질 공정 등과 같은 고무 및 플라스틱 산업의 광물 응용을 충족하며 사용할 수 있습니다. 다른 재료에 따라 다른 수정 프로세스 및 수정자는 최소 수정자로 가장 높은 적용률을 달성합니다. 개질제의 첨가량은 약 0.8~1.2%이고 코팅율은 약 98%에 도달할 수 있습니다.
[Powder in life] 혹시 모를까 니 인생 전체가 가루
가루에 관해서는 많은 사람들이 도달할 수 없는 산업, 자신의 삶과도 거리가 멀고 평범한 사람들의 삶과 교차할 부분이 없는 것 같다고 생각합니다. 누구나 알다시피 가루는 우리 일상에 가득 차 있다. 태어날 때부터 가루는 모든 사람의 삶과 함께했습니다.
수유를 기다리는 아기일 때 분유는 거의 인생의 전부이며 분유의 가공 기술에는 건식 가공이 포함됩니다. 기본분말(분유, 탈지분유, 유청분말 등)과 각종 영양성분 등 모든 원료를 건조상태에서 필요한 비율로 칭량, 멸균, 혼합하여 최종 포장하여 최종 제품으로 출하합니다. 수백만 가구에. 건식 공정은 생산주기가 짧고 영양소 첨가가 쉽고 영양소 손실이 적습니다. 생산은 미리 생산된 우유 기반 원료를 사용할 수 있기 때문에 우유 생산 시즌 및 우유 생산과 같은 요인에 의해 제어되지 않습니다.
기저귀의 가장 중요한 원료로서 부직포는 방습성, 통기성, 유연성, 가벼움, 불연성, 분해 용이성, 무독성 및 무자극성, 풍부한 방향성 또는 무작위 섬유로 구성됩니다. 색상, 가격이 저렴하고 사용할 수 있습니다. 재활용과 같은 기능. 부직포 제조 공정에서는 직물의 중량이나 경도를 높이기 위해 탄산칼슘 분말을 첨가한다. 탄산 칼슘 분말은 일반적으로 마스터 배치 분말로 유동성이 좋고 오일 흡수가 낮고 백색도가 높고 불순물이 적은 방해석을 선택합니다.
부모님이 반찬을 더해주기 시작하면 식탁 위의 조미료는 가루와 떼려야 뗄 수 없는 관계다. 중국에서 밀과 쌀은 주식을 만드는 주요 원료이며 그 품질은 국수, 만두, 쌀과 같은 전통 면류의 가공 및 섭취 품질에 큰 영향을 미칩니다. 기류 분류 기술은 품질 향상에 크게 기여했습니다. 기류 분류는 기체 매질(보통 공기)에서 서로 다른 입자 크기 입자를 사용하는 것으로, 기체 항력, 자체 중력, 관성력 및 원심력의 결합된 효과가 다릅니다. 굵은 입자는 가라앉고 미세한 입자는 떠내려가서 굵은 입자와 미세한 입자를 분리합니다.
공기 분류 후 밀가루의 다른 구성 요소는 다른 물리적 및 화학적 특성과 유변학 적 특성을 나타내며 밀가루의 영양소를 풍부하게하며 유색 밀가루로 만든 특수 밀가루, 밀가루 첨가제, 밀가루 개량제 및 기능성 밀가루를 제공합니다. 방법.
수다를 떨기 시작하고 유치원, 초등학교, 중학교, 고등학교, 대학교에 들어갈 때 연필은 가장 긴 동반자가 됩니다. 현대 연필의 원료는 주로 흑연 가루와 백토 가루입니다. 흑연 분말은 중요한 비금속 재료입니다. 흑연 분말은 석유, 화학, 윤활, 밀봉, 전도성 및 기타 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 발파된 원광석은 광산 카트를 통해 암석 파쇄기로 보내져 파쇄되고 볼밀은 부유선광 및 선별에 사용됩니다. 건조 재료는 건조 작업장으로 보내져 건조 된 다음 포장 된 일반 흑연 분말이며 제품의 평균 탄소 함량은 90 %입니다.
직장을 졸업하면 커피는 투쟁의 매일 밤 목격하는 표준이 되었습니다. 볶은 커피콩을 갈아서 미세한 가루로 만듭니다. 이 과정은 조리된 콩에서 CO2 가스와 휘발성 향의 방출을 가속화하고 용해성 향미 물질의 추출 효율을 향상시키며 완제품의 향미와 식감에 영향을 줍니다. 커피 입자의 크기는 용해성 및 휘발성 물질의 추출과 관련이 있으며 입자의 크기는 커피를 분쇄할 때 사용되는 장비 및 작동 기술의 특성에 따라 다릅니다.
분쇄도는 원두커피 원두의 표면적에 대한 입자로 분쇄한 후 커피콩의 총표면적 증가율을 의미한다. 분쇄도가 높을수록 커피 입자가 작을수록 커피의 쓴 물질(카페인, 트리고넬린 등)을 추출하기 쉽고 커피의 쓴맛이 더 크게 나타납니다. 오히려 더 신맛이 난다.
집과 자동차로 마침내 저축이 생겼을 때, 파우더는 새 집 장식의 모든 측면에서 떼려야 뗄 수 없는 관계입니다. 가장 대표적이고 가장 중요한 건축 자재는 퍼티입니다. 퍼티는 일반적으로 모재와 충전재로 이루어져 있으며, 물과 첨가제로 구성되어 있습니다. 필러는 주로 채우는 역할을 합니다. 일반적으로 탄산 칼슘, 활석 분말 및 석영 모래가 사용됩니다. 탄산칼슘은 퍼티의 주 충전재로 점도를 높이고 도료가 헐거워지는 것을 방지하기 위해 소량의 리토폰을 첨가한다. 동시에, 건조 및 연마를 용이하게 하기 위해 침강성 탄산칼슘을 적절하게 첨가한다.
오늘날 신에너지 자동차의 인기로 경량화는 점차 자동차 생산의 새로운 트렌드가 되었으며 많은 솔루션에서 "강철 대신 플라스틱"이 성공적으로 등장했습니다. 그러나 일반 플라스틱은 자동차 애플리케이션의 성능 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 이때, 플라스틱을 개질하기 위해 분말을 사용해야 합니다. 미네랄 강화 및 강화 플라스틱은 가장 일반적인 수정 방법 중 하나입니다. 일반적으로 사용되는 미네랄 분말에는 탄산 칼슘, 활석, 규회석, 운모 분말, 유리 구슬 등이 있습니다.
영광스럽게 은퇴하고 유지 관리에 대해 배우기 시작하면 약과 영양소가 항상 몸을 보호합니다. 이런 흔한 약도 가루로 만든다는 사실, 알고 계셨나요? 급성 및 만성 설사가 있는 성인과 어린이를 위한 몬모릴로나이트 분말. 주성분은 몬모릴로나이트로 극도로 미세한 함수 알루미노실리케이트로 구성된 층상 광물입니다. 두드러기 및 발진과 같은 급성 가려움증 치료에 사용되는 피부 질환용 칼라민 로션, 주요 성분은 칼라민(주로 탄산아연을 함유하는 탄산염 광물 방해석 패밀리 스미소나이트), 산화아연; 열 제거 및 해독을 위한 위석 해독 정제, 그 주요 구성 요소는 인공 위석, Realgar, 석고, 대황, scutellaria, platycodon, 보르네올, 감초, realgar, tetraarsenic tetrasulfide (As4S4)의 일반적인 이름은 유황 및 비소입니다 , 석고는 단사정계 광물로 주화학성분은 황산칼슘(CaSO4)의 수화물이다.
ALPA는 중국에서 잘 알려진 초미세 분말 마감 솔루션 제공 업체로 초미세 초순수 분쇄 및 분류 연구, 분말 모양 제어 및 선택적 분쇄, 분할 표면 개질 및 분할 엔지니어링 장비의 시스템 통합에 중점을 둡니다. 해결책. 관련된 분야에는 비금속 광물, 의약, 식품, 플라스틱 제품, 첨단 소재, 플라스틱, 세라믹 등이 포함되며, 수만 가지 이상의 재료에 대한 초미세 분쇄 및 분류 솔루션을 요약 및 집계했습니다. 국내외 3000개 기업.
녹색 환경 보호에 전념하는 ALPA는 이중 탄소 코드를 보유하고 있습니다.
경제와 사회의 지속적인 발전과 함께 환경 보호 문제는 점차 사람들의 시야에 들어오고 있습니다. 푸른 산과 푸른 산은 금산과 은산이다. 제15차 유엔 총회 총회, 유엔 생물다양성 정상회의, 제12차 브릭스 정상회의, 기후 야망 정상 회담, 2020년 중앙경제공작회의에서 시진핑 주석은 중국의 이산화탄소 배출량에 대해 여러 차례 언급했습니다. 2030년이 되기 전에 정점에 도달하기 위해 노력하고 2060년까지 탄소 중립을 달성하기 위해 노력할 것입니다. "탄소 피크"와 "탄소 중립"도 언론과 사람들 사이에서 뜨겁게 논의되는 신선한 단어가 되었습니다.
"탄소 정점"은 2030년 이전에는 이산화탄소 배출량이 더 이상 증가하지 않고 정점에 도달한 후 점차 감소한다는 우리나라의 약속을 의미합니다.
"탄소중립"이라 함은 이를 상쇄하기 위하여 기업, 집단 또는 개인이 일정 기간 동안 직간접적으로 발생하는 온실가스 배출량의 총량을 산정한 후 식물조림, 에너지절약 및 배출감축 등을 통하여 산정하는 것을 말한다. 이산화탄소의 "제로 배출"을 달성하기 위해 자체 이산화탄소 배출.
최근 몇 년 동안 우리나라는 국제사회에서 탄소배출량 감축에 적극 참여하고 녹색 및 저탄소 발전이라는 세계적인 추세에 적극 부응하며 이미 탄소중립 달성 조건을 충족한 탄소중립을 적극 전개하고 있습니다.
국가의 부름에 부응하고 건강하고 지속 가능한 발전을 실현하는 ALPA는 행동했습니다!
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배터리 소재 측면에서
ALPA는 양극 물질의 분쇄 및 등급화, 양극 물질의 분쇄 및 성형, 배터리 유체 물질의 분쇄 및 등급화, 먼지 없는 공급, 자기 분리 및 기타 분말 공정의 통합 설계를 포함한 시스템 통합을 제공합니다. 장비의 라이닝은 배터리 제품의 필요에 따라 알루미나, 지르코니아, 탄화규소, 질화규소 등의 세라믹 소재를 선택할 수 있어 불순물의 유입을 최소화하고 제품의 순도를 보장합니다. 또한 시스템은 폐쇄 루프 불활성 가스 보호를 채택하고 공기 함량은 항상 낮게 유지되며 물 섭취량은 가능한 한 많이 줄어듭니다. MQW 시리즈 제트 분쇄 생산 라인은 환경 보호 개념을 따르고 플라스틱 소결 보드를 채택하여 먼지를 걸러내고 제거하며 여과 정확도는 0.1μm에 도달할 수 있습니다. 전체 시스템은 작동을 위해 폐쇄되어 먼지가 적고 소음이 적으며 생산 공정이 깨끗하고 배출이 적습니다.
인산철리튬 및 단결정 3원 제트밀 생산라인
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환경 탈황 측면에서
ALPA는 유럽 중탄산 나트륨 탈황기의 고급 분쇄 기술을 소개합니다. 자체 개발한 중탄산나트륨(베이킹소다) 특수 분쇄기는 배기가스 내 SO₂ 95%, HCL 99%를 효과적으로 제거할 수 있습니다. 고효율, 저비용으로 생활폐기물 소각, 유해폐기물 소각, 슬러지 소각 등에 널리 사용되고 있으며 시멘트공장, 유리공장, 철강공장 코크스로 등 하수업체의 배출기준 달성에 도움을 주고 있습니다. 특수 중탄산나트륨 파쇄기의 파쇄 시스템은 밀폐되어 먼지와 소음이 적어 깨끗하고 환경 친화적인 생산 공정을 보장합니다. 베이징, 허난, 산시 및 기타 지역의 대형 화학 회사가 생산 라인의 가황 오염 문제를 해결하는 데 도움이되었습니다.
탈황기 파쇄 생산 라인
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건설 고형 폐기물 분야에서
수십 명의 과학 연구 전문가의 지속적인 연구와 탐구 끝에 ALPA는 야금 슬래그, 철강 슬래그, 화학 물질의 복합 처리를 독자적으로 개발했습니다. 석고 및 석탄 재와 같은 산업 고형 폐기물 처리 후 고품질의 안정적인 과학적 연구 결과 건축 자재를 얻었습니다. 폐기물을 제거하고 환경을 보호하는 동시에 고체 폐기물 건축 자재의 잠재적 가치를 추출할 수도 있습니다. 철강 슬래그 용 ALPA 특수 볼 밀은 볼 밀의 종횡비를 최적화하고보다 이상적인 출력과 미세 분말 비율을 제공하며 과도한 연삭을 피하고 연삭 효율을 향상시킵니다. 연삭 캐비티 크기와 개구부 크기가 최적화됩니다. 연삭 효율을 향상시키기 위해 제품 섬도 요구 사항에 따라 연삭 매체의 크기와 재료를 설계하십시오. 연삭 에너지 소비를 크게 줄이고 에너지 및 운영 비용을 절약합니다.
비산회 분쇄 가공 생산 라인
생태문명과 녹색건강발전은 현실적 요구일 뿐만 아니라 ALPA 사람들의 내면적 요구이기도 하다. 자원을 보존하고, 환경을 보호하고, 혁신적이고 조화롭고 친환경적이며 개방적이고 공유된 개발을 달성하는 것은 현재와 미래 세대에게 이익이 될 것입니다. 기술에서 시작, 실천에서, 가치에서 시작하는 알파는 결코 멈추지 않습니다.
분해성 플라스틱에 활석 및 탄산칼슘 적용
최근 몇 년 동안 중국의 포장 플라스틱은 약 400만 톤이며 그 중 재활용이 어려운 일회용 플라스틱 포장은 약 30%를 차지하고 연간 플라스틱 포장 폐기물은 약 120만 톤입니다. 플라스틱 필름은 400,000톤 이상으로 두께(8μm 이하)로 인해 사용 후 농경지에서 부서지고 다량의 모래와 혼합되어 재활용이 어렵습니다. 재활용이 어려운 1일 1회용 잡화와 재활용에 적합하지 않은 의료용품은 약 40만t에 달한다.
최근 몇 년 동안 생분해 성 플라스틱이 가장 인기가 있습니다. 생분해성 플라스틱은 원료의 출처에 따라 석유계 플라스틱과 바이오계 플라스틱으로 나눌 수 있습니다. 석유 기반 분해성 플라스틱에는 주로 폴리부틸렌 숙시네이트(PBS), 폴리아디페이트/부틸렌 테레프탈레이트(PBAT), 폴리글리콜산(PGA), 폴리카프로락톤(PCL) 등이 포함됩니다. 바이오 기반 분해성 플라스틱에는 주로 폴리락트산(PLA), 전분, 셀룰로오스 등이 포함됩니다.
현재 시판되고 있는 생분해성 플라스틱은 재료의 분해성 및 비용 등의 요인을 고려하여 일반적으로 전분, 셀룰로오스 등을 충전재로 선택합니다. 전분과 고분자 재료의 합성물은 분해 가능한 재료로 만들 수 있습니다. 일반적으로 전분 또는 그 유도체는 합성고분자의 생분해성을 향상시키기 위해 합성고분자에 첨가제로 첨가된다. 재료가 분해되면 전분의 분해로 인해 남아있는 다공성 고분자는 산화와 같은 추가 분해 반응이 일어나기 쉽습니다. 그러나 전분, 셀룰로오스 및 수지는 상용성이 좋지 않고 내열성이 부족하며 가격이 높기 때문에 대규모 충전에는 적합하지 않습니다.
활석 분말 및 탄산 칼슘과 같은 비금속 광물 분말, 저렴한 가격, 환경 친화적 인, 충분한 원료, 고미도, 우수한 백색도, 쉬운 색상 매칭, 플라스틱 제품의 치수 안정성, 온도 저항, 강성을 향상시키고 플라스틱을 향상시킬 수 있습니다. 처리 성능 등
활석 가루
생분해성 플라스틱에 활석 분말을 추가하면 강성, 열 변형 온도, 치수 안정성, 표면 경도 등을 높일 수 있습니다. 동시에 초미세 활석 분말은 또한 폴리락트산(PLA)의 무기 핵제로 사용될 수 있으며, 초미세 활석 분말의 적절한 양을 첨가하면 폴리락트산의 결정도 및 결정화 속도를 증가시킬 수 있으며 기계적 특성을 크게 향상시킬 수 있습니다. .
탈크는 폴리락트산의 변형에 세 가지 기능을 가지고 있습니다.
1. 비용 절감: 탈크 충전 폴리락트산 복합 재료의 제조 방법은 아름다운 외관, 우수한 강성, 짧은 제품 성형 주기, 경량 및 저렴한 가격으로 내열성 폴리락트산 복합 재료 제조 기술 및 방법을 제공합니다.
2. 강도 향상 : 천연 활석 분말이 용융 혼합되어 복합 재료가 완전히 생분해되는 재료입니다. 그것은 우수한 기계적 성질을 가지고 있으며 인장 강도는 50~70MPa에 달할 수 있습니다.
3. 내열성 향상: 폴리락트산은 자체 결정화 및 핵제 탈크의 결정화 촉진으로 인해 내열성이 우수합니다.
탄산 칼슘
탄산칼슘은 생분해성 플라스틱으로 채워져 있어 생분해성 플라스틱의 분해를 가속화할 수 있습니다. 동시에 탄산칼슘은 일부 무기 영양 미생물에 의해 탄소원으로 직접 사용될 수 있습니다. 토양의 미생물에 의해 생성되는 유기산 및 질화 박테리아 및 황화물 박테리아에 의해 생성되는 질산과 황산은 모두 탄산칼슘의 용해도를 더욱 향상시킬 수 있습니다.
생분해성 플라스틱에서 탄산칼슘의 역할:
1. 분해 촉진: 탄산칼슘 입자는 수지 분자 사이의 거리를 증가시키고, 중합체 사슬의 힘을 감소시키며, 거대분자 자유 라디칼의 재가교를 방해하고, 광분해로 인한 자유 라디칼 사슬 절단을 촉진하고, 플라스틱의 생분해를 촉진합니다.
2. 분해하기 쉬움 : 습한 환경에 묻힐 때 탄산 칼슘은 화학적으로 용해 될 수 있으며 일부 무기 영양 미생물에 의해 직접 탄소원으로 사용됩니다.
3. 점도 감소 및 유동성 향상 : 표면 처리 후 탄산 칼슘은 분해 된 플라스틱의 점도를 높이고 재료의 유동성을 향상 시키며 에너지 소비를 줄입니다.
전통적인 일회용 비분해성 플라스틱 제품은 식품 배달, 전자 상거래 및 기타 산업에서 널리 사용되었지만 후속 처리가 더 복잡하여 개발이 제한됩니다. 따라서 생분해 성 플라스틱 생산 및 가공 기술의 개발 및 혁신에 대한 요구 사항이 더 높아졌습니다. 향후 연구에서는 생분해성 시장의 요구에 따라 적절한 무기 비금속 분말의 적용을 심도 있게 연구하여 생분해성 플라스틱의 분해성을 향상시키는 목적을 달성하고 친환경 및 친환경 실현에 기여하고자 합니다. 친절한 환경의 지속 가능한 개발.
볼 밀의 연삭 미디어 볼을 선택하는 방법은 무엇입니까?
볼 밀을 사용하는 동안 연삭 매체의 선택이 매우 중요합니다. 연삭 매체는 재료, 충전량, 모양, 입자 크기 등과 같은 많은 요인의 영향을 받습니다. 연삭 공정에서 재료, 모델 및 장비에 따라 다른 연삭 매체를 사용하면 생산 비용을 절감하고 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
매체 밀도, 경도, 크기
연삭 매체의 밀도가 클수록 연삭 시간이 짧아집니다. 연삭 효과를 높이려면 연삭 매체의 경도가 연삭할 재료의 경도보다 커야 합니다. 장기간의 경험에 따르면 매체의 모스 경도는 분쇄 할 재료의 경도보다 3 단계 이상 우수합니다. 또한 연삭 매체의 크기가 작을수록 매체 접촉점이 많아지고 연삭 재료에 대한 기회가 많아집니다.
미디어 충전량
충전량은 분쇄 효율에 직접적인 영향을 미치며 분쇄 매체의 입자 크기는 분쇄 매체의 충전량을 결정합니다. 분쇄 매체가 분산기에서 이동할 때 매체의 공극률이 40% 이상이어야 합니다.
다른 입도 요구 사항에 대해 높은 충전 속도와 강한 분쇄 능력으로 분쇄 및 분쇄를 위한 분쇄 매체의 용량 분포를 조정할 필요가 있습니다. 초미세 연삭에는 일반적으로 높은 충전율이 사용됩니다.
재료
연삭 재료는 연삭 비용과 효율성을 결정합니다. 연마 재료는 금속 매체, 암석 광물 재료 및 비금속 재료의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 생산 비용을 고려하는 것 외에도 재료와 매체가 오염을 일으킬지 여부도 고려해야 합니다.
일반적으로 사용되는 연삭 매체에는 스틸 볼, 알루미나 볼 및 지르코니아 볼이 있습니다.
모양과 크기
연삭 매체는 일반적으로 구형입니다. 그 이유는 다른 불규칙한 모양의 매체가 마모되어 불필요한 오염을 일으키기 때문입니다. 매체의 크기는 분쇄 효율과 제품의 섬도에 직접적인 영향을 미칩니다. 직경이 클수록 제품 입자 크기가 커지고 출력이 높아집니다. 반대로, 중간 입자 크기가 작을수록 제품 입자 크기가 작아지고 출력이 낮아집니다. 실제 생산에서는 일반적으로 사료의 크기와 필요한 제품 섬도에 따라 결정됩니다.
미디어 비율
일반적으로 연속 연삭 공정에서 연삭 매체의 크기는 규칙적으로 분포되며 매체의 크기 비율은 연삭 능력을 발휘할 수 있는지 여부와 매체의 마모를 줄이는 방법의 큰 문제와 직접 관련이 있습니다. . 이 과정에서 고정 미디어 비율이 항상 유지되는 것은 아닙니다. 생산에서 시스템의 연삭을 복원하기 위해 큰 볼을 보충하는 방법이 자주 사용됩니다. 밀이 고정 된 매체 비율을 오랫동안 유지하기가 어렵고 매체 직경 차이가 너무 크면 매체 간의 비효율적 인 연삭이 악화되고 연삭 공정 비용이 증가합니다.
생산 과정에서 재료의 종류와 공정 특성에 따라 적절한 비율을 모색하고, 시간적으로 너무 작은 매체를 제거하여 비용을 절감할 필요가 있습니다.
내마모성 및 화학적 안정성
연삭 매체의 내마모성과 화학적 안정성은 연삭 매체의 품질을 측정하는 중요한 조건입니다. 비착용 매체는 마모로 인해 보완되어야 하며, 이는 비용 증가뿐만 아니라 생산에도 영향을 미칩니다.
특정 연삭 공정에서 연삭 매체는 어느 정도의 화학적 안정성이 필요하며 연삭 중에 재료와 화학적으로 반응할 수 없어 재료가 오염됩니다.
실리콘 분말의 개질 방법
초미세 실리콘 분말은 동박 적층판에서 중요한 무기 충전재입니다. 열팽창 계수, 굽힘 강도, 치수 안정성 등을 향상시킬 수 있습니다. 전기 상수 감소 및 유전 손실 감소와 같은 성능 요구 사항이 있으므로 더 미세한 입자 크기와 같은 실리콘 미세 분말에 대한 더 높은 요구 사항은 결합력을 향상시킬 수 있습니다. 수지, 저팽창율, 저유전율, 저유전손 등
그러나 입자 크기가 미세하고 비표면적이 클수록 규소 분말의 덩어리가 많을수록 오일 흡수율이 높을수록 수지 극성과의 차이가 클수록 점도가 커지고 결합력이 나빠집니다. 따라서 초미세 규소 분말의 표면 개질(초미세 규소 분말 표면의 작용기와 결합하여 안정적인 공유 결합을 형성하여 성능이 초미세 실리콘 분말의 더 안정적이고 효과적으로 수지와 결합), 그렇다면 초미세 실리콘 분말의 표면을 수정하는 방법과 균일하게 수정하는 방법은 무엇입니까?
1. 초미립자 실리콘 분말의 건식 개질:
건식 수정 방법은 비교적 간단하고 비용이 가장 저렴합니다. 주로 개질장치(고속혼합기, 연속개질제)와 분말개질제, 동시교반 및 분무첨가제를 통해 개질효과를 얻을 수 있지만, 나노수준의 규소분말이면 분자력이 매우 크고, 순수하게 적용된 기계적 힘은 덩어리를 열 수 없으며 균일한 수정의 목적을 달성할 수 없습니다. 따라서 건식 개질법의 대상이 되는 초미립자 실리콘 분말의 입자 크기는 기본적으로 모두 미크론 수준이다.
2. 초미립자 실리콘 분말의 습식 개질:
초미세 규소 분말의 습식 개질 방법은 주로 액상 조건에서 수행됩니다. 양친매성기를 함유하는 분말 개질제 또는 활성을 증가시킬 수 있는 분말 개질제를 사용하여 용매를 초미세 분말에 반응시키십시오. 실리콘 분말의 표면을 젖게 하여 표면 에너지를 감소시킨 다음 분말 개질제를 초미세 실리콘 분말의 표면에 효과적으로 흡착시켜 매우 높은 개질 균일성을 달성할 수 있습니다. 그러나 습식 개질 후에는 건조 및 건조가 필요합니다. 필터 케이크가 깨져서 비용과 작업 과정이 상대적으로 번거롭습니다. 현재는 기상 합성의 화학적 방법을 통해 나노미터 수준에 도달하도록 실리콘 분말의 표면을 수정하는 회사도 있습니다.
요약하면, 다른 동박 적층판에 사용되는 초미세 실리콘 분말의 표면 개질 요구를 충족시키기 위해 개질 방법은 주로 건식 개질, 습식 개질 및 화학적 개질에 적합한 분말 개질제를 선택합니다. 수정은 수정 과정에서 수정이 균일할수록 효과가 좋습니다.
초미세분말의 표면개질효과와 관련된 요인은?
분말 표면 개질은 주로 초미세 분말의 에너지를 줄여 균일한 분산을 달성하는 것입니다. 분말 표면 개질의 효과는 분말 가공 기술, 백엔드 제품 가공 기술 및 시스템 호환성, 재료 배합 등에 따라 다릅니다. 요인이 관련되어 있습니다.
1. 분말 원료의 성질
분말 원료의 비표면적, 입자 크기, 입자 크기 분포, 비표면적 에너지, 표면 물리적 및 화학적 특성 및 응집은 모두 분말 선택의 중요한 요소 중 하나인 개질 효과에 영향을 미칩니다. 변형제 제형, 공정 방법 및 장비.
예를 들어, 표면 전기적 특성, 습윤성, 작용기 또는 기, 용해 또는 가수분해 특성과 같은 분말 표면의 물리적 및 화학적 특성은 분말 개질제 분자와의 상호 작용에 직접적인 영향을 미치므로 표면 효과에 영향을 미칩니다. 수정 . 동시에 표면의 물리적 및 화학적 특성도 표면 개질 공정을 선택하는 중요한 요소 중 하나입니다.
2. 분말 개질제 공식
분말의 표면 개질은 분말 표면에 대한 분말 개질제의 작용에 의해 상당 부분 달성된다. 따라서 분말 개질제의 공식(종류, 용량 및 용법)은 분말 표면의 개질 효과 및 개질된 제품의 적용 성능에 중요한 영향을 미칩니다. 분말 수식어 공식은 매우 구체적, 즉 "자물쇠를 여는 열쇠"의 특성을 가지고 있습니다. 분말 개질제의 공식에는 품종 선택, 복용량 및 용도 결정 등이 포함됩니다.
분말 개질제를 선택할 때 분말 원료의 특성, 제품의 용도 또는 적용 분야는 물론 공정, 가격 및 환경 보호와 같은 요소를 종합적으로 고려해야 하며 분말의 구조 및 특성에 따라 수정자 및 분말과의 관계 작용 메커니즘, 대상 선택.
3. 극미세 표면 개질 공정
분말 개질제 공식이 결정된 후 표면 개질 공정은 표면 개질 효과에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나입니다. 표면 개질 공정은 분말 개질제의 적용 요구 사항 또는 적용 조건을 충족하고 분말 개질제에 대한 분산성이 우수해야하며 분말 표면에 분말 개질제의 균일하고 단단한 코팅을 달성 할 수 있어야합니다. 동시에 공정이 간단하고 우수한 매개변수 제어성, 안정적인 제품 품질, 낮은 에너지 소비 및 낮은 오염이 필요합니다.
따라서 표면 수정 프로세스를 선택할 때 최소한 다음 요소를 고려해야 합니다.
①수용성, 가수분해, 끓는점 또는 분해온도 등 분말개질제의 특성
②전단계의 파쇄 또는 분말 제조공정은 습식인가 건식인가? 습식 분쇄 공정인 경우 습식 개질 공정을 고려할 수 있습니다.
③표면 개질 방법. 방법이 프로세스를 결정합니다. 예를 들어, 표면 화학 코팅의 경우 건식 또는 습식 공정을 사용할 수 있습니다. 그러나 무기 분말 개질제의 침전 코팅은 습식 공정만 사용할 수 있습니다.
현재 일반적으로 사용되는 표면 개질 공정에는 주로 건식 공정, 습식 공정, 분쇄 및 표면 개질을 하나의 공정으로 결합하는 방법, 건조 및 분말 개질제 사용 방법을 하나의 공정으로 결합하는 등이 있습니다.
초미세 연삭이 필요한 이유는 무엇입니까?
초미세 연삭은 지난 20년 동안 빠르게 발전한 첨단 신기술입니다. 미세분말 가공에 있어 가장 중요한 기술 중 하나입니다. 현대 하이테크 및 신소재 산업의 발전으로 초미세 연삭 기술은 원료를 마이크로미터로 가공할 수 있습니다. 나노 수준의 초미세 분말조차도 고급 코팅, 의약, 첨단 세라믹, 마이크로 전자 및 정보 재료, 첨단 내화 및 단열 재료, 충전재 및 신소재와 같은 고급 분야에서 널리 사용됩니다.
초미세 분말은 일반적으로 마이크론, 서브 마이크론 및 나노 레벨 분말로 나뉩니다. 입자 크기가 1μm보다 큰 분말은 미크론 수준이고 입자 크기가 0.1-1μm인 분말은 서브 마이크론 수준이며 입자 크기는 0.001-0.1μm입니다. μm 분말은 나노미터 수준입니다. 여러 국가의 과학 연구 및 기술 수준이 다르기 때문에 아직까지는 초미세 분쇄에 대한 엄격한 통일된 정의가 없습니다. 일반적으로 입자 크기가 0.1-10μm인 초미세 분말의 분쇄와 해당 분류 기술을 초미세 분쇄라고 합니다. 초미세 연삭 및 초미세 등급은 분말 심가공에서 어려운 문제이며 분말 기술의 핵심이기도 합니다.
초미세 분말의 성능은 일반 입자의 성능과 매우 다릅니다. 입자의 크기가 서브 미크론 수준, 특히 나노 수준에 도달하면 표면의 원자 배열 및 전자 분포 구조 및 결정 구조가 일반 입자와 비교하여 명백한 변화가 있습니다. 일반 입자와 다른 표면 효과, 작은 크기 효과, 양자 효과 및 양자 터널링 효과 외에도 특정 경우에 우수한 물리적, 화학적, 표면 및 계면 특성을 갖습니다.
입자 크기가 미크론 수준일 때 그 물리적, 화학적 성질은 일반 입자의 물리적, 화학적 성질과 크게 다르지 않지만 미크론 수준 입자의 비표면적과 표면 에너지는 크고 표면과 계면 속성이 크게 변경되었습니다. 예:
- 초미세 분쇄 후 의약품, 식품, 영양 제품 및 화장품이 미크론 수준에 도달하면 인체 또는 피부에 매우 쉽게 흡수되고 효능이 크게 향상됩니다.
- 페인트, 페인트 및 염료의 입자가 미크론 수준에 도달하면 표면 활성이 향상되고 계면 특성이 향상되며 분쇄 후 접착력, 균일 성 및 표면 광택이 크게 향상됩니다.
- 시멘트가 초미세 분쇄 된 후 입자의 표면 활성이 증가하고 강도가 향상됩니다.
- 입자가 미세화됨에 따라 표면 에너지가 향상되고 초미세 분말 세라믹 또는 금속의 소결 온도가 크게 감소합니다.
단일 마이크론 크기의 초미세 분말의 물리적 및 화학적 특성이 일반 입자의 물리적 및 화학적 특성과 크게 다르지 않은 경우 특성이 다른 다양한 초미세 입자의 조합이 다릅니다. 복합 재료로 만들 때 낮은 융점, 증가된 화학 활성 및 증가된 촉매 효과와 같은 특성이 원료와 완전히 다른 경우가 많습니다.
초미세 연삭 기술은 현대 첨단 신소재 산업의 발전에 매우 중요합니다. 분말 재료의 초미세, 협소 분포 및 대량 생산에 대한 관련 응용 분야의 요구 사항을 충족시키기 위해 미래의 분쇄 및 분급 기술 개발의 초점은 초미세 분쇄 및 미세 분급 기술입니다.
중질탄산칼슘 산업기술 발전의 3대 동향
중질 탄산칼슘은 방해석, 대리석, 석회석 등과 같은 천연 탄산염 광물에서 분쇄됩니다. 이는 환경 친화적이며 에너지 절약 및 배출 감소이며 국가의 지속 가능한 발전에 부합하는 중요한 비금속 광물 재료입니다. 그것은 명백한 강화 및 미백 효과가 있습니다. 그리고 내 충격성, 쉬운 가공, 무독성, 무해하고 저렴한 비용의 장점.
중질 탄산칼슘 산업은 중국에서 빠르게 발전했으며 비금속 광산 산업에서 중요한 산업이 되었습니다. 지난 10년 동안 세계 중질탄산칼슘의 연간 생산능력은 평균 5~8% 성장했으며 중국 중질 탄산칼슘의 연간 평균 성장률은 10%에 달했다.
전체적으로 중질 탄산칼슘 산업 기술의 주요 발전 추세는 규모가 크고 기능적이며 지능적입니다. 이것은 중질 탄산칼슘 생산의 강화, 안정화, 구조 최적화 또는 전문화이며, 생산 효율성을 개선하고 에너지 소비를 줄이는 것입니다. , 마모 및 생산 비용 절감의 불가피한 요구 사항은 시장 수요의 현저한 증가와 고분자 기반 복합 재료의 수지량 절약을 위한 생산 기술 개발을 위한 불가피한 요구 사항이기도 합니다.
- 대규모
대규모 생산은 주로 단일 생산 라인의 생산 능력이 계속 증가한다는 것을 의미합니다. 대규모 생산 라인은 대규모 분쇄 장비, 대규모 분류 장비(특히 건조 미세 분류 장비), 표면 개질 장비(특히 연속 표면 개질 장비) 및 해당 건조 및 포장 장비의 개발을 주도할 것입니다. 중국은 "12차 5개년 계획"이 종료되는 시점부터 연간 생산량이 20만 톤 이상인 단일 중질 탄산칼슘 및 극세 중질 탄산칼슘 생산 라인을 건설하고 연간 단일 건조 표면 개질을 할 것입니다. 50,000톤 이상의 출력. 성 활성 중질 탄산칼슘 및 극세 중질 탄산칼슘 생산 라인.
- 기능화
기능화는 제품의 적용 성능이 시장의 요구에 맞게 지속적으로 최적화되는 것을 의미하며, 중질 탄산칼슘의 적용 성능과 가치를 높이는 부가가치 기술입니다. 중질 탄산칼슘 제품의 기능성을 향상시키기 위한 주요 가공 기술은 표면 개질 및 미세 그레이딩입니다.
표면 개질은 제품의 오일 흡수 값을 감소시키고 유기 수지와 중질 탄산칼슘의 상용성 및 수지 내 분산성을 개선하고 중질 탄산칼슘의 충전량을 증가시키고 중합체 재료의 충전량을 감소 또는 절약할 수 있다 수지의 양 거대한 시장 수요를 가지고 있으며 특수 중질 탄산칼슘 제품의 주요 생산 기술 중 하나입니다.
정밀 등급 기술은 잉크, 코팅 및 기타 분야에서 중질 탄산칼슘의 적용 성능을 향상시킬 수 있습니다. 특수 중질 탄산칼슘 제품의 중요한 생산 기술 중 하나입니다.
- 지능형
지능화는 생산 관리 및 제어의 최적화를 의미합니다. 생산 라인 제어의 지능화는 향후 탄산칼슘 생산 기술의 주요 발전 추세 중 하나가 될 것입니다. 안정적이고 안정적인 제품 품질에 대한 대규모 생산 및 요구 사항 증가, 인건비 상승 및 숙련 노동자 부족은 중탄산 칼슘 생산 라인의 지능형 제어의 지속적인 개발을 촉진할 것입니다.