초미세 제트밀의 장점
초미세 제트 밀은 초미세 분말을 생산하는 일종의 장비입니다. 현재 시장에 나와 있는 미세도가 더 작은 장비입니다. 건축 자재, 화학 물질, 충전제, 플라스틱, 제지, 코팅 및 기타 산업에 적합합니다.
큰 블록 재료는 해머 크러셔에 의해 필요한 입자 크기로 파쇄 된 후 엘리베이터에 의해 초미세 제트 밀의 사일로로 보내지고 공급 장치를 통해 균일하고 연속적으로 메인 기계로 공급됩니다. 원심력의 작용으로 재료는 벌크 재료 디스크에서 흩어져 연삭 챔버로 떨어지고 연삭 롤러에 의해 충격, 압연 및 연삭됩니다. 초미세 그라인더는 다음과 같은 특징이 있습니다.
1. 높은 생산 효율
연삭 롤러 연삭 링의 새로운 디자인은 연삭 효율을 향상시킵니다. 결과는 최종 제품의 입자 크기와 출력이 동일할 때 교반 밀의 효율이 40% 증가하여 볼 밀 출력의 두 배 이상인 것으로 나타났지만 시스템의 에너지 소비는 공기 흐름 소비의 30%에 불과합니다.
2. 낮은 운영 비용
연삭 롤러 및 연삭 링은 특수 재료로 단조되어 가동률이 향상됩니다. 임팩트 그라인더 및 와전류 그라인더와 비교하여 완제품의 입도가 동일하고 취약 부품의 수명이 2-3 배 연장됩니다. 탄산 칼슘과 방해석을 처리 할 때 서비스 수명은 2-5 년에 달할 수 있습니다.
3. 제품의 상태가 양호합니다.
케이지 형 분말 분리기는 분말 선택 정확도를 효과적으로 향상시키고 출력, 미세도 및 체질 비율과 같은 사용자 요구 사항에 따라 다중 케이지 분말 분리기를 구성 할 수 있습니다. 제품 섬도는 325 메쉬와 2500 메쉬 사이에서 임의로 조정할 수 있으며 단일 제품 섬도는 d97≤5 미크론에 도달할 수 있습니다.
4. 연속 생산 공정
연삭실에 가동베어링과 나사가 없기 때문에 베어링과 그 씰이 쉽게 파손되는 문제가 없고, 나사가 풀려 기계에 손상을 주기 쉬운 문제가 없습니다. 그것은 외부 기계에서 논스톱 윤활과 24시간 동안 논스톱 생산을 실현할 수 있는 메인 샤프트로 외부 윤활됩니다.
5. 광범위한 적용
방해석, 백악, 석회석, 백운석, 고령토, 벤토나이트, 활석, 운모, 흑연, 형석, 인광석, 칼륨 광석, 부석 등과 같은 100가지 이상의 재료를 연삭하는 데 널리 사용할 수 있습니다. 또한 재료, 생산량, 섬도 및 기타 측면에 따라 업계 경험과 결합하여 요구 사항을 충족시키기 위해 다중 구성 구성을 수행 할 수 있습니다.
6. 깨끗하고 환경 친화적
고효율 펄스 집진기를 사용하여 장비의 전체 세트에는 먼지 오염이 없으며 소음 장치와 무향실이 장착되어 환경 소음을 줄입니다.
제트밀의 특성 및 대표모델
세계 경제의 급속한 발전과 함께 분말 산업은 호황을 누리고 있으며 분말 장비, 특히 초미세 분쇄 장비가 핵심 역할을합니다. 제트 밀은 가장 일반적인 초미세 연삭 장비 중 하나입니다.
제트 밀, 제트 밀 또는 유체 에너지 밀로도 알려진 제트 밀. 건조하고 오일이 없는 압축 공기 또는 과열 증기는 Laval 노즐을 통해 초음속 기류로 가속됩니다. 분쇄된 재료는 공기 흐름으로 분류 영역에 도달하고 요구되는 입도를 충족하는 재료는 최종적으로 수집기에 의해 수집되고 요구사항에 맞지 않는 재료는 요구되는 입도에 도달할 때까지 분쇄를 계속하기 위해 요구 사항을 충족하지 않는 재료는 분쇄실로 반환됩니다. 그리고 수집됩니다.
제트밀의 특징
제트 밀은 탈크, 대리석, 카올린 등과 같은 중간 경도 이하의 비금속 광물, 화학 원료, 건강 식품, 희토류 등의 초미세 분쇄에 널리 사용됩니다. 또한 융점이 낮고 열에 민감한 재료를 연마하는 데 사용할 수 있습니다.
- 장점
제트밀로 가공된 제품은 고순도, 고활성, 우수한 분산성 및 매끄러운 입자 표면의 특성을 가지고 있습니다. 또한, 제조 방법은 재료의 탈수 및 건조를 필요로 하지 않는 건식 생산이므로 분쇄 산업에서 매우 인기가 있습니다.
- 단점
장비 제조 비용이 높고 일회성 투자가 크며 에너지 소비가 높으며 분말 처리 비용이 높습니다. 서브 마이크론 제품을 생산하기가 어렵습니다. 제트 밀의 단일 기계 처리 능력은 작고 대량 생산의 요구를 충족시킬 수 없습니다. 또한 장비의 가공 정확도는 재료의 마모 문제가 여전히 큰 문제입니다.
제트 밀의 분류
입자가 분쇄되는 방식에 따라 단일 기류 유형과 다중 기류 유형으로 나눌 수 있습니다. 유체 매체의 유형에 따라 고속 기류 유형과 고온 증기 유동 유형으로 나눌 수 있습니다. 그것은 플랫 제트 밀, 순환 제트 밀, 타겟 제트 밀, 카운터액트 제트 밀 및 유동층 제트 밀로 구분됩니다. 그 중 유동층 제트밀은 분명한 장점이 있으며 제트밀 장비 개발의 주류 방향을 나타냅니다.
- 유동층 제트밀
그것은 주로 연삭 노즐, 그레이딩 로터, 그레이딩 샤프트 에어 씰 장치, 토출 파이프 에어 씰 장치, 토출 파이프, 그레이딩 모터, 공급 장치 및 기타 부품으로 구성됩니다. 유동층 제트 밀은 높은 분쇄 효율, 낮은 에너지 소비, 가벼운 마모 및 적은 오염, 작은 장비 크기, 작은 설치 공간, 높은 수준의 자동화, 저소음, 큰 생산 능력 및 대규모 생산에 적합한 등 많은 장점이 있습니다. . 현재의 초미세 연삭 장비가 널리 사용됩니다.
- 수평 디스크 제트 밀
플랫 제트 밀로도 알려진 수평 디스크 제트 밀은 업계 최초의 제트 밀입니다. 그것은 주로 공급 시스템, 공기 흡입 시스템, 분쇄 분류 및 배출 시스템으로 구성됩니다. 이 제트 밀은 주로 충격 연삭, 연삭 및 파쇄를 동시에 수행하며 자체 분류 기능이 있습니다. 구조가 간단하고 조작이 간단하며 자동 분류 기능이 있습니다. 연마할 재료의 경도가 높으면 공기 흐름과 연마실 내벽의 고속 이동으로 인해 재료가 손상되어 심한 마찰이 발생하여 어느 정도의 마찰이 발생합니다. 제품에 대한 오염.
- 순환 관형 제트 밀
순환 관형 제트 밀의 주요 연삭 부품은 공급 이젝터와 연삭 챔버입니다. 주요 기계는 구조가 간단하고 작동하기 쉽습니다. 연삭하는 동안 자동 그레이딩 기능이 있습니다. 주요 기계는 크기가 작고 생산 능력이 큽니다. 제품 섬도는 3~0.2μm까지 좋습니다. 공기 흐름과 튜브 내벽에 대한 재료의 충격 및 마모가 너무 심하여 경도가 높은 재료의 미세화에는 적합하지 않습니다. 모든 종류의 제트밀 중에서 분쇄 효율이 가장 낮고 에너지 소비량이 가장 많습니다.
- 제트밀
역 제트 밀로도 알려진 제트 제트 밀은 초음속 기류에서 재료가 충돌하여 초미세 분쇄를 달성하는 장치입니다. 생산 능력이 커서 파이프 벽의 입자 마모 및 파이프 벽 재료에 의한 분말 입자의 오염을 방지하고 재료 경도가 높은 초미세 분말을 생산할 수 있습니다. 구조가 복잡하고 부피가 크며 에너지 소비가 높으며 기체-고체 혼합 흐름은 여전히 연삭 챔버와 파이프에 일정한 마모가 있습니다.
- 타겟 제트 밀
단일 제트 제트 밀이라고도하는 타겟 제트 밀은 다양한 모양의 고정 또는 이동 타겟 플레이트에 재료를 고속으로 충돌시켜 연삭하는 장치입니다. 간단하고 조작하기 쉽습니다. 특히 저융점, 열에 민감한 재료 및 고분자 중합체의 연삭에 큰 연삭력 및 높은 연삭 효율. 제품이 두껍고 에너지 소비가 큽니다. 고속으로 움직이는 물질 입자와 기류는 타겟 플레이트에 강한 침식 효과를 가지며 타겟 플레이트가 심하게 마모되어 제품 오염을 일으킬 수 있습니다.
전반적으로 초미세 제트 밀링 장비에는 여러 유형이 있으며 각 유형의 장비 구조에는 뚜렷한 차이점이 있으며 그에 상응하는 장단점이 있습니다. 미래에 초미세 제트 밀 장비의 개발 추세는 다음과 같은 사항에 중점을 둘 것입니다. 단일 기계의 출력을 높이고 단위 제품당 에너지 소비를 줄입니다. 제품 섬도를 개선하고 장비의 분쇄 한계를 강화합니다. 제품 미세도 및 입자 크기 분포의 온라인 제어.
기사 출처: 차이나 파우더 네트워크
제약 및 정밀화학 산업에서 제트밀의 역할
기술이 점점 더 정교해지는 현대 산업, 특히 제약 및 정밀 화학 분야에서 초미세 연삭은 매우 중요하고 필수 불가결한 연결 고리입니다. 그 중 제트밀은 장비의 원리와 특성으로 인해 업계에서 선호하는 장비입니다. 다음과 같은 이점이 있습니다.
1. 높은 제품 순도 : 제트밀의 원리는 압축공기를 이용하여 동물성 재료를 스스로 충돌시켜 분쇄하는 것으로 압축공기는 냉건조기와 정밀여과기로 가공하여 접촉하고 갈기 위한 다른 매체. 특히 경도가 높은 재료를 연마할 때 세라믹 라이닝된 연마 캐비티를 사용할 수 있으므로 연마에 다른 불순물이 참여하지 않습니다.
2. 에너지 절약 및 높은 제품 효율: 제트 밀 시스템에서 제트 밀의 효율은 동일한 전력 소비에서 다른 분쇄 장비보다 높습니다.
3. 제품의 균일한 입도 분포: 이송 속도와 그레이딩 휠(유동층 제트 밀)의 회전 속도를 제어하는 조건에서 제트 밀의 입도는 정규 분포를 따르는 경향이 있습니다.
4. 극저온 분쇄: 제트밀이 사용하는 매체인 압축 공기의 온도는 콜드 드라이어를 통과한 후 상온보다 훨씬 낮습니다. 이것은 연삭 공정이 저온 연삭에 속함을 보장하므로 열에 민감한 재료의 연삭에 특히 적합합니다.
제트밀 생산라인 장비구성
공기 공급원은 제트 밀의 연삭 공정을 위한 원동력입니다. 압축 공기에 대한 요구 사항은 0.7-0.8MPa 사이일 수 있으며 압력을 안정적으로 유지할 수 있습니다. 그렇지 않으면 제품의 품질이 영향을 받습니다. 둘째, 가스 품질은 깨끗하고 건조한 것이 요구되며 압축 공기를 정화하여 가스 내의 물, 오일 미스트 및 먼지를 제거하여 재료가 오염되지 않고 재료의 연삭에 적합합니다. 고순도 요구 사항.
원료 공급은 호이스트로 원료를 원료 사일로로 들어 올린 다음 원료를 공급 밸브를 통해 제트 밀의 분쇄실로 보내는 것입니다. 이 기계는 재료의 입자 크기에 강한 적응력을 가지며 일반적으로 325 메쉬 원료가 필요합니다. 원료 컨베이어의 속도는 분쇄 챔버의 원료와 공기의 혼합 농도를 비교적 안정적으로 유지하기 위해 자동으로 제어됩니다. 두 쌍의 노즐이 연삭 챔버에 대칭으로 설치됩니다. 압축 공기가 노즐을 통과하면 초음속 기류가 형성되어 동물성 재료와 가속 및 충돌하여 재료를 초미세 분말로 분쇄합니다. 연마 효과는 노즐의 내경 형상, 거리, 대칭 및 재료와 공기의 혼합 농도와 관련이 있습니다. 노즐의 내경의 모양은 음속이 형성되는 속도와 거리를 결정하고 재료의 가속 거리를 결정합니다. 속도, 원료 및 공기 혼합 농도도 제품 크기와 생산량에 영향을 미칩니다.
분류는 고속 회전 분류 휠에 의해 수행됩니다. 그레이딩 휠은 둥근 "철 양동이"와 같으며 바닥의 중심이 모터에 직접 연결된 주축에 고정되고 모터에 의해 구동되어 고속으로 회전합니다. 개구부는 미세 분말 수집 시스템의 파이프 입구와 반대이며 일정한 간격을 유지합니다. 간격은 너무 클 수 없습니다. 그렇지 않으면 분류되지 않은 거친 분말이 간격에서 미세 분말 수집 시스템의 파이프로 들어가고 제품 품질에 영향을 미칩니다. 이러한 사고를 미연에 방지하기 위해 틈에 에어씰 처리를 합니다. 분급 휠의 블레이드 사이의 간격은 미세 분말을 선별하기 위한 채널입니다. 미세하게 분쇄된 분말이 기류와 함께 뜬다. 입자 크기가 작기 때문에 초미세 분말은 블레이드 사이의 틈을 통해 집진기로 들어갈 수 있습니다. 분류 휠의 원심력에 따라 더 큰 입자는 외벽으로 튀고 다시 바닥으로 떨어집니다. 분류 휠의 회전 속도를 조정하여 입자 크기가 다른 제품을 얻습니다.
분쇄실에서 재료와 공기의 혼합 농도를 제어하기 위해 용량성 재료 밀도 제어 스위치 또는 센서를 사용할 수 있습니다. 이 기계는 구동 모터의 전류를 사용하여 제어합니다. 이 제어 방법은 간단하고 실행 가능하며 제어하기 쉽습니다. 재료와 공기의 혼합 농도가 증가하면 기류와 함께 부유하는 먼지의 밀도가 증가하고 분류 휠에 부딪히는 먼지가 증가하여 구동 모터의 전류가 증가합니다. 반대로 구동 모터의 전류는 감소합니다. 모터 전류의 크기를 사용하여 이송되는 재료의 양을 제어하면 재료와 공기의 혼합 농도를 안정적으로 유지할 수 있습니다. 구동 전류가 증가하면 이송이 즉시 중단되어 분말과 이송이 동적 균형을 유지하여 제품 품질의 안정성을 보장할 수 있습니다.
분말 수집 시스템은 사이클론 분리기와 집진기로 구성됩니다. 초미세 분말은 밀봉 파이프를 통해 사이클론 분리기로 들어가고 공기 흐름은 사이클론 분리기에서 회전하며 초미세 분말은 배출 및 상륙하여 배출 시스템에 의해 배출되고 완제품으로 포장됩니다. 사이클론 분리기는 1단계 또는 2단계로 사용할 수 있습니다. 사이클론 분리기에서 나오는 공기 흐름의 일부 먼지는 집진기로 들어가고 천 백을 통해 걸러집니다. 배기 가스는 유도 통풍 팬의 작용으로 배출되며 먼지 함량은 매우 적습니다. 이러한 먼지가 대기로 배출되어 환경을 오염시키는 것을 방지하기 위해 먼지를 회수하는 먼지 필터 세트를 추가하고 최종적으로 배기 가스는 대기로 배출됩니다. 전체 생산 공정은 제어 캐비닛에 의해 자동으로 제어됩니다. 제어 캐비닛은 전체 생산 전원을 공급합니다(가스 공급 전원 제외). 또한 매개변수 조정, 자동 시작 및 중지, 자동 보호, 오류 경보 및 자동 종료를 제어하여 장비의 안전한 작동과 안정적인 제품 품질을 보장할 수 있습니다.
제트 밀의 장점
좋은 연삭 효과는 제트 밀의 장점이지만 높은 비용, 높은 에너지 소비 및 장비의 쉬운 마모 문제는 항상 제트 밀의 약점이었습니다. 최근 몇 년 동안 업계의 기술 수준이 지속적으로 향상됨에 따라 제품의 품질과 성능이 크게 향상되었으며 제트 밀은 좋은 시장 응용 전망을 가지고 있습니다.
현재 세계 연삭 산업 발전의 주요 목표는 고섬유질, 고경도, 고인성, 점성 및 점성이 있는 재료의 연삭과 같은 생산량을 증가시키면서 섬도를 높이고 적용 범위를 확장하는 것입니다. 탄성, 저온 분쇄기, 불활성 가스 보호 분쇄기는 또한 많은 제조업체의 연구 개발의 초점입니다.
연삭은 의약품 생산 공정에서 매우 중요한 부분이며 연삭 장비를 과소 평가해서는 안됩니다. 그 중 제트밀은 의약, 식품, 화학공업 등 거의 모든 정밀가공산업에 사용되며 많은 특정 분말분야에서 특별한 위치를 차지하고 있다.
제트 밀은 고속 기류의 작용으로 재료 입자 사이의 충격과 재료에 대한 기류의 충격, 마찰 및 전단과 재료와 다른 부품 사이의 충격, 마찰 및 전단력을 통해 재료를 연마합니다. . 다음과 같은 주요 특징이 있습니다.
1. 연삭 온도가 낮고 열에 민감하고 융점이 낮은 재료를 연삭 할 수 있습니다. 가스가 노즐에서 분사되어 단열 팽창하면 가스가 자체적으로 냉각되어 재료의 충돌과 마찰로 인해 발생하는 열을 상쇄합니다.
2. 짧은 생산 주기와 높은 분말 회수율. 고속충돌 및 폐쇄연삭으로 재료간 충돌확률이 높고 분진누설이 없습니다.
3. 고순도(저공해) 및 균일한 입도분포의 제품을 얻을 수 있습니다.
4. 습식 밀링이 필요한 일부 재료의 경우 제트 밀링으로 건식 밀링하여 균일하고 미세한 분말을 얻을 수도 있습니다.
5. 다양한 복합 작업이 가능하며 분쇄와 동시에 건조 작업을 수행할 수 있습니다.
위에서 보면 제트밀은 제약산업의 연삭공정에서 중요한 역할을 하고 있으며 제약산업의 지속적인 발전과 함께 제트밀의 위상은 계속 상승할 것임을 알 수 있다.
과거의 광범위한 가공 방법은 더 이상 한약 생산의 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다. 기존 그라인더는 분말 입자 크기, 분말 추출 속도, 분말 수집 속도 및 유효 성분 보존과 같은 여러 측면에서 특정 제한이 있습니다. 에어 제트 밀링 기술은 더 나은 치료 효과와 더 나은 품종을 가진 초미세 한약 분말을 개발하는 새로운 방법을 제공할 것입니다.
미래의 발전 도로에서 기류 연삭 기술이 한약의 가공 링크에 도입되면 완전히 새로운 연삭 기술을 만들 수 있으며 기존 가공의 내용을 풍부하게 할뿐만 아니라 가공에 새로운 모습을 가져옵니다. 및 한약 생산. 한약산업의 신기술 성장점이 될 것입니다.
중요한 분쇄 장비로서 제트 밀은 제품 성능을 개선하고 제품 구조를 개선하며 분쇄 입자 크기 및 순도를 높이기 위해 지속적인 기술 혁신이 필요합니다. 초미세 제트 밀의 연구 개발은 좋은 선택이 될 것입니다.
제트 밀의 장점
제트 밀의 구조: 주로 연삭 챔버, 노즐 오리피스, 재료 배출구, 공기 흐름 배출구, 압축 공기 주입구 및 분류 구역으로 구성됩니다. 플랫 제트 밀은 구조가 간단하고 제조가 용이하여 적용 범위가 넓습니다.
작동 원리: 압축 공기 또는 과열 증기는 노즐을 통해 고속 공기 흐름으로 변환됩니다. 재료가 피더를 통해 분쇄 챔버로 공급되면 고속 기류에 의해 전단됩니다. 강한 충격과 강한 마찰로 인해 재료가 초미세 제품으로 연마됩니다. 동력 엔진과 그라인더는 매끄럽고 눈에 띄지 않습니다. 도르래를 마음대로 바꾸지 마십시오. 속도가 너무 높아서 연삭 챔버가 파열되거나 속도가 너무 낮아 그라인더의 작업 효율에 영향을 미치지 않습니다. 제트밀은 기동 후 2~3분 동안 공회전해야 하며 이송 작업 전 이상 현상이 없어야 합니다. 작업 중 그라인더의 작동 상태에주의를 기울이고 균일하게 공급하고 막힘을 방지하고 장시간 작업에 과부하를주지 마십시오. 진동, 소음, 베어링 및 체온이 너무 높으면 스프레이의 모양을 즉시 중지하고 문제 해결 후 작업을 계속해야 합니다. 사회의 발전과 함께 일부 장치는 더 나은 역할을 하기 위해 큰 돌파구를 마련했습니다. 제트 밀은 연삭 대상에 좋은 영향을 미치며 특별한 위치를 차지합니다. 작업 과정에서 제트 밀의 사용은 생산 요구와 작업 과부하를 충족시킬 수없는 특정 작업에주의를 기울여야합니다. 따라서 제트 밀의 효율성을 보장하기 위해 유지 관리에주의를 기울여야합니다.
제트 밀의 장점
1. 비가열, 특히 열에 민감한 재료의 초미세 연삭에 적합합니다. 또한 공기를 불활성 가스로 대체할 수 있어 가연성 및 폭발성 물질의 분쇄에 적합합니다.
2. 오염이 매우 적습니다. 연삭 원리는 재료 자체의 충돌 연삭이므로 다른 연삭 형태와 비교하여 블레이드 또는 볼 연삭 방법을 다른 연삭 매체에 도입하여 비교합니다. 제트 밀은 오염이 최소화된 분쇄 공정으로 특히 의약 및 식품과 같은 산업에 적합합니다.
3. 청소가 용이하고 기류 연삭의 내부 전달이 다른 초미세 연삭기보다 작습니다. 특히 나선형 기류 그라인더는 구조가 간단하고 세척이 용이하며 막다른 골목이 없어 멸균된 약품 그라인더로 사용할 수 있다.
제트밀의 촘촘함과 순도가 메인 퍼포먼스 "하이라이트"
제트밀은 윈닝형, 무스크린, 무망, 균일한 입자크기 등 다양한 특성을 가지며 생산공정이 연속적이다. 이 기계는 국제 선진 수준에 도달했으며 제약, 화학, 식품 및 기타 산업 분야의 재료 연삭에 널리 사용됩니다. 다양한 비금속 광물, 시멘트, 건축 자재 및 기타 취성 재료의 연삭에 적합합니다. 연삭 미세도를 달성하기 어려운 일부 재료에도 사용할 수 있습니다. 제트 밀은 특수 초음속 노즐을 통해 고속으로 분쇄 챔버로 분사되는 정제되고 건조한 압축 가스를 채택합니다. 기류는 재료를 고속으로 운반하여 재료와 재료 사이에 강한 충돌, 마찰 및 전단을 일으켜 연삭 목적을 달성합니다. 분쇄된 재료는 분류 챔버로 올라가고 입자 크기 요구 사항을 충족하는 재료는 통과합니다. 강제 임펠러 분류기 및 입자 크기 요구 사항을 충족하지 않는 입자는 연삭 챔버로 돌아와 연삭을 계속합니다.
전체 생산 공정은 완전히 밀폐되고 연속 작동되며 먼지 오염이 없으며 먼지 제거 및 여과 후 공기가 정화됩니다. 제트 밀의 분쇄 원리는 넓은 적용 범위, 미세 입자 크기 및 높은 제품 순도와 같은 기계의 일반적인 특성을 결정합니다. 그것은 불활성 가스와 일치하여 가연성, 폭발성, 산화하기 쉬운 재료의 연삭 가공 등에 널리 사용되는 새로운 유형의 불활성 가스 폐쇄 회로 보호 연삭 생산 라인을 형성할 수 있습니다.
제트 밀이 대다수의 사용자에게 선호되는 이유는 주로 "하이라이트"가 많기 때문입니다. 그 중 하나는 이름에서 알 수 있듯이 제트 밀이 얼마나 미세하게 갈 수 있고 다양한 산업의 응용 요구 사항이 기존의 정교함을 달성하는 것이 설계 및 제조 시 주요 고려 사항입니다. 다양한 재료는 해당 산업 및 재료 연삭 요구 사항에 따라 다양한 연삭 정밀도가 필요합니다. 두 번째는 "순도"로 분쇄 과정에서 오염이 필요하지 않으며 원래 구성이 유지되어야 합니다. 많은 재료는 온도, 습도 및 기타 이유로 연삭 중에 약간의 화학적 영향을 미칠 것입니다. 특히 중국 약초 연삭의 제약 산업에서 이것은 훨씬 더 중요합니다. 따라서 온도, 습도 및 기타 재료 조건을 설계에 고려해야 합니다. 제트밀의 기류는 많은 에너지를 발생시키기 위해서는 고속이어야 한다. 따라서 노즐의 풍속을 높이면 재료의 연삭효과와 연삭효율의 향상에 유리하다. 그러나 고속을 추구하는 속도가 너무 높으면 에너지 소비를 증가시켜야 합니다.
제트밀의 올바른 사용법
제트밀의 적용 범위는 매우 넓으며 기계를 가동하기 전 준비 작업과 작동 과정, 유지 보수 작업 등을 사용할 때 몇 가지 사항에 주의해야 합니다.
1. 시작 전 준비
호스트, 연결 기계, 파이프 및 밸브의 상태가 양호하고 정상적으로 작동할 수 있는지 확인하십시오.
2. 켜기
(1) 압축기 전원 공급 장치, 집진기 압력 밸브 및 메인 공기 밸브를 켜고 기류 그라인더의 전원 스위치를 켜고 전원 스위치를 켭니다.
(2) 0에서 시작하여 점차적으로 지정된 속도로 조정합니다.
(3) 팬, 싸이클론 세퍼레이터, 집진기, 충전모터의 전원을 켜고 총파워박스 번호를 켜고 인버터의 주파수를 설정한 후 충전을 시작한다.
(4) 완제품의 입자 크기는 그레이딩 휠의 빈도 및 적재 용량에 따라 조정할 수 있습니다.
3. 정지 순서는 주파수 변환기-피더-메인 공기 밸브-압축기 등급 임펠러 모터 사이클론 재료, 먼지 제거 스위치-팬-일반 전원 공급 장치-공기 압축기입니다.
4. 유지보수
(1) 모터는 정기적으로 윤활해야 하지만 과도한 베어링 온도를 피하기 위해 윤활유가 과도하지 않아야 합니다.
(2) 임펠러, 스크류 컨베이어, 연삭노즐의 마모를 점검하는 것이 중요하다.
(3) 재료를 분쇄 한 후 기계의 고무 분말을 청소하여 막힘을 방지하여 분쇄 효과에 영향을 미칩니다.
(4) 일정 기간 사용 후에는 필터 백을 청소하거나 교체해야 합니다.
5. 주의사항
(1) 하역장비가 작동 중일 때는 하역 출구에 접근할 수 없어 사고를 방지할 수 있습니다.
(2) 임펠러의 속도는 규정을 초과해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 온도가 너무 높아져 임펠러와 모터가 손상됩니다.
(3) 안전밸브는 정기적으로 점검하여 안전을 확보하여야 한다.
초미세분쇄와 분급을 동시에 완료하는 제트밀
제트밀은 연삭과 제트분류의 이중기능을 통합한 분쇄기입니다. 하이엔드 밀에 대한 시장의 요구를 충족시키기 위해 개발되었습니다. 제트 밀에는 고속 소용돌이 흐름에서 입자를 분류하는 분류 챔버가 장착되어 있습니다. 원심력을 잃은 미분말은 포집계에 투입되어 완제품이 되고, 굵은 입자는 원심력의 작용으로 선회류의 외부를 따라 분쇄공으로 가라앉아 다시 분쇄하게 된다. 모바일 제트 밀의 재료는 체크 밸브에서 저장 호퍼로 운반되고 스크류 피더를 통해 연삭 챔버로 보내집니다. 초음속 공기는 여러 개의 스프레이 노즐을 통해 분쇄 챔버로 들어가고 중앙으로 분무되어 재료를 유동화하고 분쇄합니다. 매우 강한 충격을 받으면 재료가 부서집니다. 이 기계는 마이크로 그라인딩 및 입자 선별의 두 가지 처리 단계를 동시에 완료할 수 있는 수직 샤프트 반사식 분쇄기입니다. 다양한 산업 분야의 다양한 재료 가공에 적합합니다. 기계를 멈추지 않고 입자 크기를 임의로 조정할 수 있습니다.
제트 밀은 주로 프레임, 상부 상자, 중간 상자, 하부 상자, 공급 장치, 그레이딩 모터, 메인 모터, 로터 어셈블리 및 기타 구성 요소로 구성됩니다. 로터의 회전은 V-벨트를 통해 메인 샤프트를 구동하는 메인 모터에 의해 얻어집니다. 그레이딩 휠의 회전은 커플링을 통해 그레이딩 샤프트를 구동하는 그레이딩 가변 주파수 모터에 의해 달성됩니다. 분류기의 회전은 연삭 디스크의 회전과 반대입니다. V 벨트의 탄성은 조임 볼트로 조정되어 모터와 호스트 사이의 중심 거리를 조정하므로 V 벨트가 적당히 조입니다. 로터는 주로 메인 샤프트, 베어링 시트, 베어링, 로터, 연삭 블록 및 V 벨트 휠로 구성됩니다. 로터에 연삭 블록이 설치된 후 동적 균형이 확인됩니다. 등급 임펠러의 회전 속도는 기계를 멈추지 않고 자유롭게 조정할 수 있으므로 등급 제품이 이상적인 섬도에 도달할 수 있습니다. 공급 장치는 주로 호퍼, 오거, 주파수 변환 모터, 감속 상자 및 기타 부품으로 구성됩니다. 주 모터의 부하가 기본적으로 정격 부하 범위 내에 있도록 주파수 변환 모터의 속도를 조정하여 공급량을 얻을 수 있습니다.
로터 어셈블리와 그레이딩 임펠러는 다이내믹 밸런스 검증을 통과한 후 조립할 수 있어 운전 중 발생하는 진동이 매우 적습니다. 전체 기계는 설치를 위해 기초와 기초 볼트가 필요하지 않습니다. 랙은 수평 바닥에 놓거나 충격 방지 패드로 지지하기만 하면 됩니다. 전기 제어 캐비닛과 호스트의 위치는 너무 멀리 떨어져 있지 않아야 합니다(전도성 재료 연삭 등과 같은 특수한 상황 제외). 이러한 방식으로 메인 모터의 부하를 관찰할 수 있으며 위험 시 전원 공급을 제때 차단할 수 있습니다.
제트 밀은 화학, 식품, 사료, 의약 및 중간체, 담배, 살충제(습윤성 분말), 안료, 코팅제, 염료, 세라믹, 안료, 콜로이드, 비금속 광물 및 생물 공학 산업(칼슘 등)의 초미세 분쇄에 사용됩니다. 탄산염, 산화마그네슘, 수산화알루미늄, 산화세륨, 페놀수지, α-전분, 오나트륨, 운모 등).
제트 밀의 작동 과정을 마스터하는 것이 매우 중요합니다.
제트밀의 작동을 마스터하는 것은 제트밀 자체에 매우 중요하지만, 제트밀을 안전하게 작동시키는 절차에 대해 많은 사람들이 명확하지 않으므로 배우고 이해해야 합니다.
제트 밀의 모든 회로와 전기 부품이 정상적으로 작동하는지 확인해야 합니다. 캐비닛에 전기가 통할 때 감전의 위험을 피하기 위해 기계가 접지되었는지 여부. 기계 스핀들이 멈췄는지 여부가 있으면 제 시간에 처리해야 합니다. 기계 작동 중 이상이 없는지 즉시 정지하고 점검하십시오. 날이 꽉 조여졌는지, 날 간격이 규정된 기준을 충족하는지 확인하십시오. 분쇄기를 사용하기 전에 작업실에 잡화나 잡화가 있는지 확인하고 적시에 제거하십시오.
분쇄기가 정상적으로 작동한 후에만 공급을 시작할 수 있습니다. 분쇄기를 끄기 전에 공급을 중단하십시오. 정지하기 전에 기계가 완전히 방전될 때까지 기다리십시오. 먹이는 기계의 부담을 증가시키지 않도록 과도하지 않고 균일해야 합니다. 제트밀 운전 중에는 청소, 유지보수 등을 할 수 없습니다.
윤활 시스템의 오일 온도가 높은 주요 원인은 다음과 같습니다. (1) 마찰 디스크 또는 오일 홈 표면의 비정상적인 마모; (2) 윤활유의 품질이 요구 사항을 충족하지 않습니다. (3) 냉각 시스템이 냉각 역할을 하지 않습니다. (4) 윤활유 유량이 낮습니다.
크러셔의 유압 콘 크러셔 오일 온도 보호 범위는 21-54℃이며, 이 온도 범위를 넘어서면 오일 온도 게이지의 제어하에 메인 모터가 트립되고 전원이 꺼집니다. 여름에는 기온이 높습니다. 무거운 하중으로 인해 두 개의 분쇄된 콘 크러셔의 오일 온도는 상대적으로 높습니다. 일정 시간 동안 운전하면 오일 온도가 54°C에 도달하거나 초과합니다. 장비를 보호하기 위해 수동 종료 또는 자동 트리핑만 필요합니다. 각 트립 후 내부 마찰 표면은 다시 주행하기 전에 특정 온도로 냉각되어야 합니다. 이로 인해 교대 근무가 여러 번 중단되어 콘 크러셔의 생산 능력이 심각하게 제한되고 시스템 효율성 향상에 영향을 미치므로 냉각 시스템의 변환이 필수적입니다.
분석 및 변환을 통해 과도한 오일 온도로 인한 빈번한 개폐를 줄이고 콘 크러셔의 생산 능력 및 시스템 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
원인분석 여름의 고온과 콘 크러싱의 과부하로 인해 윤활 시스템의 오일 온도가 너무 높고 오일 온도 게이지의 트립 및 정전의 임계값이 종종 54℃에 도달하거나 초과합니다. 이로 인해 시스템이 교대로 반복적으로 시작 및 중지되어 콘 크러셔의 정상적인 생산 능력이 크게 제한되어 시스템 효율성 향상에 영향을 미칩니다.