제트밀은 가열, 오염 없이 작동하며 청소가 용이합니다.

제트 밀은 일반적으로 사용되는 연삭 가공 장비로 Mohs 경도 1-10의 다양한 재료, 특히 고경도, 고순도 및 고부가가치에 적합한 일부 재료의 건식 연삭 처리에 사용할 수 있습니다. 제품의 입자 크기는 D97: 2-150 마이크론 사이에서 제어할 수 있으며 매우 잘 조정할 수 있습니다. 입자 모양도 매우 좋고 입자 크기 분포가 비교적 좁습니다. 따라서 제트 밀은 다양한 산업 분야의 분말 가공 회사에서 선호합니다.

제트 밀과 사이클론 분리기, 집진기 및 팬은 완전한 연삭 시스템을 형성합니다. 제트 밀은 야금, 다이아몬드, 세라믹 안료, 의약, 살충제, 식품 등과 같은 광범위한 산업을 포괄하는 광범위한 응용 분야 및 정밀 완제품을 보유하고 있습니다.

아래에서 제트밀의 몇 가지 기능을 소개하겠습니다. 제품의 입자를 조정할 수 있고 입자 모양이 좋으며 입자 크기 분포가 비교적 균일합니다.

1. 가열하지 않고 특히 열에 민감한 재료의 초미세 연삭에 적합합니다.

또 다른 형태는 실험실에서 신소재를 개발할 때 기계적 분쇄 및 냉각을 위해 냉기를 이용하는 방식을 고려하고, 실제 생산에서 기계적 분쇄 기능으로 많은 문제를 해결할 수 있기 때문에 분쇄 성능과 공정의 타당성을 비교하는 것이다. 가급적이면 메카니컬 파우더를 더 자주 사용하십시오. 정상적인 상황에서 공장의 에너지 소비는 매우 높습니다.

2. 파쇄 원리가 재료 자체의 충돌 및 파쇄이기 때문에 오염이 적습니다. 다른 형태의 분쇄와 비교할 때 블레이드 또는 볼 밀로 다른 분쇄 매체를 가져오고 기류 분쇄 오염이 가장 적기 때문에 제약 및 식품 산업에 특히 적합합니다.

3. 청소가 쉽고 밀은 다른 초미세 분쇄기, 특히 나선형 제트 밀에 비해 비교적 작으며 구조가 간단하고 청소가 쉽고 막 다른 골목이 없으며 분쇄하는 멸균 약으로 사용할 수 있습니다.

단점은 고전력 공기 공급 장비가 필요하다는 것입니다. 물론 실험실 장비는 질소 가스 실린더로 교체할 수 있습니다.

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제트 밀의 분쇄 효율을 향상시키는 방법

최근 몇 년 동안 현대 산업의 발전과 함께 초미세 및 초미세 분쇄 기술이 점점 더 주목을 받고 있으며, 특히 제약 및 화학 산업에서 원료의 분쇄 효과의 품질은 후속 공정에 직접적인 영향을 미칩니다. 제트밀은 구조가 간단하고 분해조립이 용이하며 분쇄효과가 우수하여 현재의 초미세 및 초미세 분쇄장비 중 가장 우수하며 특히 디스크형(나선형) 제트밀입니다. 그것은 많은 제약 및 화학 회사에서 우승했습니다. 선호하여 고순도, 저미세 제품을 연마하는 대표적인 장비가 되었습니다.

기류 그라인더에는 완전한 공정 시스템이 필요합니다. 기능을 극대화하고 손실을 줄이는 방법도 중요한 문제입니다.

기류 분쇄기의 여과 및 건조 후 압축 공기는 동물 재료를 서로 마찰시켜 분쇄 효과를 얻습니다. 디스크 기류 그라인더의 과정에서 전력 소비의 80%는 압축 공기의 공기 소스 부분에 있습니다. 압축 공기를 최대한 활용하면 실제로 전기를 최대한 절약할 수 있습니다. 제트 분쇄기의 효율성을 향상시키기 위해 이상적인 조건에서 작동하도록 제트 분쇄기를 과학적으로 조정하는 방법은 많은 사용자 제조업체의 관심사입니다.

• 공급 속도 조정

공급 속도는 재료가 분쇄실에서 충돌하고 분쇄하는 시간을 결정합니다. 이송 속도가 느리고 재료가 연삭 캐비티에 오랫동안 머무르며 입자 사이클 수가 많고 연삭 정도가 더 충분하므로 연삭 섬도가 더 작습니다. 그러나 너무 느리면 연삭 캐비티의 입자 수가 너무 적어 충돌이 적어 원하는 효과를 얻지 못합니다. 이송이 너무 빠르면 분쇄실에 재료가 너무 많아 분쇄도가 더 효과적입니다.

실험을 통해 균일하고 안정적인 공급이 연삭 공동의 소용돌이 치는 유동장의 안정성을 보장할 수 있음이 입증되었습니다. 재료 입자가 최대 및 효과적인 충돌 시간을 얻을 수 있도록 연삭 캐비티의 기체-고체 비율이 이상적인 상태에 도달하도록 공급 속도를 조정하여 연삭기의 효율성을 높입니다.

• 그레이딩 링 또는 그레이딩 휠의 속도 변경

디스크 제트 밀의 그레이딩 링에는 그레이딩이 장착되어 있습니다. 유동층(분류) 제트 밀만큼 조정이 간편하고 간단하지 않습니다. 다른 재료는 다른 특성을 가지며 동일한 작업 조건에는 다른 스매싱 효과가 있습니다. 합의에 이르지 못하고 그것을 얻기 위해서는 많은 실험적 경험이 필요하다.

그레이딩 휠의 회전으로 인해 분쇄 챔버의 내부 소용돌이 흐름 필드가 안정화되어 재료가 완전히 분쇄되고 더 거친 재료는 그레이딩 휠을 통과하지 못하고 계속 분쇄 챔버로 돌아갈 수 있습니다. 눌러 터뜨리는. 고속 기류의 작용으로 큰 분쇄 효율이 달성되며 유동층 제트 밀에도 일정한 이점이 있습니다.

• 합리적인 그라인딩 노즐 설계

노즐의 모양은 노즐에서 에너지 손실을 줄이는 열쇠입니다. 다양한 모양의 노즐을 통과하는 압축 공기는 다양한 속도의 기류를 생성합니다. 부적절한 노즐 설계 및 처리는 분쇄 기류 속도의 실패 또는 더 심각한 노즐 마모로 직접 이어집니다. 마모된 노즐은 기류를 편향시켜 기류의 일부가 비효율적으로 작동하고 분쇄 ​​효율에 영향을 미칩니다.

• 기타 요인

또한 과소 평가해서는 안되는 다른 요소가 있습니다. 예를 들어, 연삭할 재료의 경도가 너무 단단하고 그라인더의 연삭 구멍이 더 심하게 마모됩니다. 이때 세라믹 커런덤과 같은 초경질 라이닝을 교체해야 작은 재료가 연마실로 마모되는 것을 크게 줄이고 포집 재료의 순도를 향상시킵니다.

또한 제약 및 화학 산업에서는 흡습, 정전기 등 벽에 붙기 쉬운 소재가 노출되는 경우가 많습니다. 재료는 연삭 캐비티, 토출 포트 및 리시버에 부착되어 전체 공정의 진행에 영향을 미칩니다. 그런 다음 분쇄 챔버의 특수 접착 방지 라이닝을 교체하고 수신기의 접착 방지 코팅 및 라이닝을 스프레이 또는 라이닝해야합니다. 파이프 라인의 길이와 재료의 접촉 면적을 최대한 줄이고 재료의 수집 속도를 향상시킵니다. 정전기가 포함된 물질을 처리하려면 효과적인 정전기 방지 장비도 필요합니다.

세심한 조정 및 유지 관리 후 제트 밀의 잠재력을 활용하고 입자 크기 지수를 보장하는 조건에서 기계를보다 효율적으로 사용하십시오. 이는 에너지 절약 및 비용 절감에 큰 의미가 있습니다.

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제트 밀의 분쇄 효율에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?

제트밀은 고속의 기류에너지(300~500m/s) 또는 과열증기(300~400℃)를 이용하여 분말을 충돌, 충돌, 마찰시켜 분쇄시키는 일종의 장비이다. 노즐은 고압의 공기 또는 고압의 뜨거운 공기를 분사한 후 빠르게 팽창하여 고속의 기류를 형성합니다. 노즐 근처의 큰 속도 구배 때문에 대부분의 연삭은 노즐 근처에서 발생합니다. 분쇄실에서 입자 사이의 충돌 빈도는 입자와 벽 사이의 충돌 빈도보다 훨씬 높습니다. 즉, 제트 밀의 주요 기능은 입자 간의 충돌입니다.

제트 밀에 의한 제품의 최종 입자 크기 제어는 주로 원료 입자 크기, 분쇄 압력, 공급 압력, 공급 속도 및 기타 매개변수에 따라 달라집니다. 공압 분쇄 장치와 이러한 매개 변수 사이의 논리적 관계는 구체적으로 다음과 같습니다. 원료의 입자 크기가 작을수록 분쇄 효율이 높고 반대로 입자 크기가 클수록 분쇄 효과가 낮습니다. 연삭 압력과 이송 압력이 일정할 때 이송 속도를 줄이면 제품이 미세해지고 이송 속도를 높이면 제품이 거칠어집니다. 이송 속도가 일정할 때 연삭 압력을 높이면 제품 크기가 더 미세해지고 연삭 압력을 줄이면 제품이 더 거칠어집니다.

따라서 입자 크기 제어는 제트 밀의 분쇄 공정에서 매개 변수를 조정하여 다양한 분쇄 입도를 달성함으로써 달성됩니다. 분쇄하기 전에 공급 속도와 압력 사이의 관계를 먼저 결정한 다음 다양한 요구 사항을 충족시키기 위해 적절한 분쇄 매개 변수를 결정해야 합니다. 세분성 요구 사항.

제트 밀의 장점은 오염 물질을 분쇄하지 않는다는 것입니다. 연삭 후 압축된 초음속 기류 속도가 감소하고 부피가 증가합니다. 흡열 과정이며 재료에 냉각 효과가 있습니다. 특히 초미세 연삭에 적합합니다. 제트 밀은 초음속 기류를 사용하여 입자의 속도를 가속화하고, 서로 충돌하거나 재료를 분쇄하여 분쇄 효과를 얻습니다.

충돌 속도를 높이기 위해 균일하게 분포된 다수의 서브 노즐이 메인 노즐 주위에 설정되어 메인 노즐 주변의 물질 입자를 메인 스트림의 중앙 영역으로 가속합니다. 피드 노즐은 메인 노즐의 중앙에 위치하며 유동화된 입자는 메인 노즐의 중앙으로 직접 흡입되어 더 높은 충돌 속도를 달성할 수 있습니다.

현재 산업에서 사용되는 제트 밀링 장비에는 평판, 순환 튜브, 대상 유형, 대류 유형, 유동층 유형이 포함됩니다.

제트밀 연삭효과의 영향요인

연구 결과 제트 밀의 분쇄 효과는 기체-고체 비율, 공급 입자 크기, 작동 유체 온도 및 작동 유체 압력과 같은 요인에 의해 영향을 받는 것으로 나타났습니다.

• 기체-고체 비율

기체-고체 비율이 너무 작으면 기체 흐름 에너지가 충분하지 않아 제품의 섬도에 영향을 미칩니다. 반대로, 기체-고체 비율이 너무 크면 에너지를 낭비할 뿐만 아니라 특정 물질의 분산 성능을 저하시킵니다.

• 공급 크기

경질 재료를 연삭할 때 공급 재료의 입자 크기 요구 사항도 더 엄격합니다. 티타늄 분말의 경우 분쇄된 소성 물질은 100~200 메쉬로 제어되어야 합니다. 표면 처리 재료 연삭은 일반적으로 40~70 메쉬, 2~5 메쉬 이하입니다.

• 작동 유체 온도

고온에서 작동 유체의 가스 유량이 증가합니다. 공기를 예로 들어보자. 실온에서의 임계 속도는 320m/s입니다. 온도가 480℃까지 상승하면 임계 속도가 500m/s까지 증가할 수 있으며 운동 에너지도 150% 증가합니다. 효과는 유리합니다.

• 피삭재의 압력

작동 유압은 제트 유속을 생성하고 연삭 미세도에 영향을 미치는 주요 매개변수입니다. 일반적으로 작업 압력이 높을수록 작업 속도가 빠를수록 운동 에너지가 커지며 이는 주로 재료의 연삭성 및 미세도 요구 사항에 따라 달라집니다.

• 연마 보조제

제트 밀의 분쇄 과정에서 적절한 분쇄 보조제를 첨가하면 분쇄 효율을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 매체 내에서 제품의 분산성을 향상시킬 수 있다.

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제트밀 작동시 먼지가 많이 발생하는 문제를 해결하는 방법

제트 밀, 사이클론 분리기, 집진기 및 유도 통풍 팬은 완전한 분쇄 시스템을 구성합니다. 압축 공기는 여과 및 건조 후 Laval 노즐을 통해 고속으로 분쇄실에 분사됩니다. 여러 고압 기류의 교차점에서 재료가 반복적으로 충돌하고 문지르고 전단되어 분쇄됩니다. 부숴진 재료는 팬의 흡입과 함께 상승합니다. 기류가 분류 영역으로 이동합니다. 고속 회전 분급 터빈에 의해 생성된 강한 원심력의 작용으로 거친 물질과 미세한 물질이 분리됩니다. 입자 크기 요구 사항을 충족하는 미세 입자는 수집을 위해 분류 휠을 통해 사이클론 분리기 및 집진기로 들어가고 거친 입자는 연삭 구역으로 하강하여 연삭을 계속합니다.

때때로 작동 모드와 설정의 차이로 인해 분쇄기의 분쇄 효과가 나빠질 수 있습니다. 확장 속도를 높이든 매개 변수를 설정하든 좋은 결과를 얻지 못합니다. 그렇다면 이 상황에서 어떻게 해야 하는지 아래에서 알려드리겠습니다. 분쇄 효과를 향상시키는 방법.

공급 속도를 높이기 위해 기류 분쇄의 원리는 주로 고속 기류에 의존하여 재료와 재료 사이에 강한 충돌을 일으키고 재료와 내벽 사이에 강한 충돌을 일으켜 분쇄 효과를 얻습니다. 이송량이 너무 적으면 빈번하고 강한 충돌의 목적을 달성할 수 없어 강도를 낮출 수 없다. 또한 팬 댐퍼가 너무 크면 내부 부압이 너무 커서 충돌이 감소합니다. 반대로 양압은 좋지 않다.

제트 밀은 재료를 파쇄하는 데 사용되므로 파쇄된 재료와 광미는 제때 배출해야 합니다. 분쇄기가 이러한 분쇄된 물질을 배출할 때 먼지가 발생합니다. 그렇다면 먼지가 너무 큰 경우 해결하는 방법은 무엇입니까?

1. 집진기 설치: 일반적으로 이 유형의 집진기는 그라인더와 함께 사용할 수 있습니다. 포집 백에 먼지를 모으고 먼지를 걸러내어 천 백을 통해 더스트 박스에서 배출합니다.

2. 천 가방은 방진 기능이 있습니다. 천 가방은 공기 누출 및 파우더 누출을 방지하기 위해 기계의 파우더 배출구에 단단히 묶여 있습니다. 작동 중 주의를 기울여야 합니다. 주차 시 분말 배출구를 막아야 하며 시간 내에 먼지를 청소해야 합니다.

3. 목재 샤워 또는 수영장에 의한 먼지 제거 : 주로 환기 장치를 사용하여 연삭실 외부로 진공 청소기로 청소한 다음 스프레이를 사용하여 진공 청소기로 청소하거나 수영장을 사용하여 진공 청소기로 청소하는 등

위의 세 가지 먼지 제거 방법은 좋은 먼지 제거 효과를 얻을 수 있으며 과도한 먼지 문제를 해결할 수 있습니다. 일반적으로 이러한 먼지 제거 장치는 과도한 먼지를 방지하기 위해 작업 전에 설치됩니다.

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제트 밀의 막힘을 처리하는 방법

소형 그라인더, 한방 그라인더, 제트 그라인더 등 우리의 일상 생활에는 많은 그라인더가 있습니다. 그런데 사용과정에서 가끔 고장이 나는 경우가 있고, 그라인더가 막힐 때도 있고, 막히면 어떻게 대처해야 할까요? 실제로 막힘은 연삭 중 그라인더의 매우 일반적인 고장이며 주요 원인은 여전히 ​​작업에 의해 발생합니다.

1. 이송 속도가 너무 빠르고 부하가 증가하여 막힘이 발생합니다. 공급 과정에서 전류계 포인터의 큰 편향 각도에 항상 주의를 기울여야 합니다. 정격 전류를 초과하면 모터에 과부하가 걸리고 장시간 과부하가 걸리면 모터가 타 버릴 수 있음을 나타냅니다. 이 경우 급이 도어를 즉시 줄이거나 닫아야 하며, 급이 방식을 변경할 수 있으며 급이기를 높여 급이량을 조절할 수 있습니다. 피더에는 수동 및 자동의 두 가지 유형이 있습니다. 사용자는 실제 상황에 따라 적절한 피더를 선택해야 합니다. 분쇄기의 고속, 큰 하중 및 하중 변동이 심하기 때문입니다. 따라서 그라인더가 작동할 때의 전류는 일반적으로 정격 전류의 약 85%로 제어됩니다.

2. 배출 파이프 라인이 매끄럽지 않거나 막히지 않고 공급이 너무 빨라 분쇄기의 송풍구를 막을 수 있습니다. 운반 장비와 부적절하게 일치하면 배출 파이프라인이 약해지거나 바람이 불지 않으면 막힐 수 있습니다. 결함이 감지 된 후 일치하지 않는 운반 장비를 먼저 제거하고 장비가 정상적으로 작동하도록 공급량을 조정해야합니다.

3. 망치의 파손 또는 노화, 닫히거나 파손된 스크린 메쉬, 분쇄된 재료의 높은 수분 함량으로 인해 분쇄기가 차단됩니다. 부서지고 심하게 노후된 해머는 정기적으로 업데이트해야 하며, 그라인더는 양호한 작동 상태로 유지해야 하며 스크린을 정기적으로 점검해야 합니다. 분쇄 재료의 수분 함량은 14% 미만이어야 생산 효율을 높이고 분쇄기가 막히는 것을 방지하며 분쇄기의 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.

이것은 그라인더의 막힘을 처리하는 방법입니다. 기계가 오작동하는 것은 매우 일반적입니다. 가장 중요한 것은 문제를 해결하는 방법을 알아야 한다는 것입니다. 이것은 그라인더의 수명을 연장시키는 요인입니다. 또한 기계를 유지 관리하는 것도 매우 중요합니다.

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제트 밀의 대체 할 수없는 기능은 무엇입니까?

제트 밀은 화학, 광물, 야금, 연마제, 도자기, 내화물, 의약, 살충제, 식품, 건강 제품, 신소재 및 기타 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 공장 생산 설비로 선택한 이유는 제트밀이 대체할 수 없는 역할을 하기 때문이다.

제트 밀의 작동 원리 : 자격을 갖춘 미세 분말은 상승 기류에 의해 유동층 상부의 터보 분류기로 가져와지고 자격을 갖춘 재료는 제트 밀에 의해 분류되어 사이클론 수집기로 들어갑니다. 수직 터빈 분류기). 더 미세한 광미는 기류에 의해 백 필터로 유입되고 백 필터에 의해 여과된 후 광미는 필터 하단의 배출 포트로 들어가고 순수한 공기가 배출됩니다.

기계의 주요 구성 요소: 표준 수직 터빈 분류기, 연삭 및 분류가 동시에 조정되고 완료됩니다. 분말 농축기의 속도는 주파수 변환으로 조정할 수 있으며 제품의 미세도는 임의로 조정할 수 있습니다. 예를 들어, 처리 공정에 여러 입자 크기의 제품이 필요한 경우 하나 이상의 분류기를 표준으로 2~4개 추가하여 분쇄 및 분류를 위한 2대 5대 기계가 되도록 할 수 있습니다.

적용 범위: 제트 밀의 연삭 메커니즘은 완제품의 고순도 및 고순도와 함께 광범위한 적용 범위를 결정합니다. 대표적인 재료로는 초경질 다이아몬드, 탄화규소, 금속 분말, 세라믹 안료, 의약, 생화학 등이 있습니다. 가스 소스의 일반 공기를 질소 및 이산화탄소와 같은 불활성 가스로 변경하여 기계를 불활성 가스 보호 장치로 사용할 수 있습니다. 가연성, 폭발성 및 산화성 물질의 분쇄 및 분류에 적합한 장치.

제트 밀의 적용:

1. 고경도 재료: 탄화규소, 각종 커런덤, 탄화붕소, 알루미나, 지르코니아, 석류석, 지르콘 모래, 다이아몬드 등

2. 비금속 광물: 타이밍, 흑연, 고령토, 탄산칼슘, 운모, 중정석, 멀라이트, 의료용 석재, 규회석, 활석, 납석 등

3. 화학공업: 수산화알루미늄, 실리카겔, 각종 염료, 에폭시 수지, 각종 첨가제 등

4. 식품 및 의약품 : 꽃가루, 산사 나무속, 진주 분말, 영지, 각종 야채 분말, 각종 한약, 각종 건강 제품, 화장품, 항생제 등

5. 금속 재료: 알루미늄 분말, 마그네슘 분말, 아연 분말, 주석 분말, 구리 분말 등

6. 기타 재료: 세라믹 재료, 내화 재료, 전자 재료, 자성 재료, 희토류 재료, 형광체, 복사 재료 분말 등

공기 분류기의 특징:

1. 큰 출력, 낮은 에너지 소비 및 높은 분류 효율.

2. 집중 입자 크기: 이 기계는 분류를 위해 원래 수직 임펠러를 사용합니다. 안정적인 분류 기술과 특수 밀봉 조치는 입자의 누출을 효과적으로 방지하므로 제품에 큰 입자가없고 입자 크기가 집중되며 분류 정확도가 높습니다.

3. 합리적인 구조 : 사용자 요구 사항에 따라 1-6 입도의 제품을 동시에 생산할 수 있습니다.

4. 강력한 적용성: 다양한 밀(제트 밀, 기계 밀, 볼 밀, 레이몬드 밀, 진동 밀 등)과 결합하여 폐쇄 회로 또는 개방 회로 조인트 작업을 형성할 수 있습니다.

5. 높은 수준의 자동화.

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초미세 그라인더 사용 전 준비 및 점검

제트 밀은 고속 기류를 사용하여 재료의 초미세 연삭을 수행합니다. 현재 업계에는 수평 디스크 (평면) 제트 밀, 순환 튜브 제트 밀, 타겟 제트 밀, 역 제트 밀 및 유동층 제트 밀로 나눌 수있는 5 가지 유형이 있습니다. 초미세 그라인더는 건조 재료의 초미세 연삭을 달성하기 위해 공기 분리, 중압 연삭 및 전단을 사용합니다. 원통형 연삭 챔버, 연삭 휠, 연삭 레일, 팬, 재료 수집 시스템 등으로 구성됩니다.

조제 및 사용 전 점검사항은 다음과 같다.

1. 그라인더와 그레이딩 시스템을 점검하여 그라인딩 룸에 금속 물체와 부스러기가 있는지 확인하십시오.

2. 초미세 그라인더의 공급 호퍼와 공급 나사에 금속 물체와 잡화가 있는지 확인하십시오.

3. 초미세 그라인더가 패스너를 조이는지 확인하십시오.

4. 초미세 분쇄기의 전동 벨트의 탄성이 적당한지, 보호 덮개가 설치되었는지 여부;

5. 변속기 부품의 충돌을 확인하고 이상이 있으면 원인을 분석하고 제 시간에 제거하십시오.

6. 변속기 부품을 돌려 이상이 없는지 확인한 다음 부품을 움직여 작동 방향이 올바른지 확인하십시오.

7. 초미세 연삭기를 20-30분 동안 무부하로 가동하고 작동 전류, 온도 및 진동을 관찰하십시오. 스핀들 베어링의 온도 상승은 35℃를 초과해서는 안 되며 최고 목표 온도는 70℃를 초과해서는 안 됩니다. (다른 환경에서 온도는 일반적으로 40 ℃ 이하입니다); 기계 및 장비의 진동 진폭이 너무 커서는 안 됩니다. 정상적인 무부하 작동 후에 생산에 들어갈 수 있습니다.

8. 초미세 연삭기는 중력 집진실의 상부 및 하부 공기 도어를 적절하게 열어야합니다.

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반드시 마스터해야 하는 제트밀의 3대 공정

중요한 분쇄기로서 제트밀의 작동과정을 먼저 숙달해야 합니다. 안전운전 수칙을 숙지해야만 올바른 운전을 할 수 있습니다.

1. 시작 전 준비

(1) 제작 지시를 받은 후, 사전에 재료를 준비하십시오.

(2) 파이프, 고정 볼트, 개스킷, 스핀들 베어링 및 계기판을 검사하여 손상되지 않았는지, 모든 것이 정상적이고 유연한지 확인합니다.

(3) 파편을 제거하기 위해 장면을 분류합니다.

(4) 케이싱 및 분리 장비에 물질 침전물이 있는지 여부 및 침전물이 있는 경우 제거합니다.

(5) 운송 파이프라인과 그 보조 장비를 검사하여 파이프라인에 막힘, 공기 누출 또는 밀봉 불량이 있는지, 보조 장비가 손상되지 않았는지, 정상적으로 작동할 수 있는지 여부를 확인합니다.

(6) 구름 베어링의 윤활이 적절하고 시기적절한지 여부.

2. 제트 밀 시작

(1) 제트 밀을 먼저 시작하고 시작 전류와 시간을 제어하여 장비가 작동을 시작할 수 있도록 합니다. 장비가 정상적으로 작동하면 공급을 시작하고 재료의 특성에 따라 공급량을 적절하게 조정할 수 있습니다.

(2) 재료는 균일하고 연속적으로 공급되어야 하며 크거나 작지 않아야 합니다. 이는 제트 밀의 분리 효과를 손상시키고 장비의 오작동을 쉽게 일으킬 수 있습니다.

(3) 운전과정에서 이상이 발견되면 즉시 정지하여 점검하여야 하며, 고장이 제거된 후에야 운전을 계속할 수 있다.

3. 제트밀 폐쇄 및 점검

(1) 파쇄기 케이싱의 재료가 모두 갈고 분리될 때까지 공급을 중지한 다음 모터를 끕니다. 장비를 3분 더 유휴 상태로 둔 다음 중지 버튼을 길게 눌러 장비를 중지합니다.

2) 장비 정지 후 점검 도어를 열어 마모 부품의 마모 상태를 확인한다.

(3) 해당 생산 기록을 채우고 다음 드라이브에 대한 장비 상태 표시를 업그레이드하십시오.

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제트 밀의 분류 및 작동 원리

제트밀은 초미세 연삭 장비 중 하나로서 연삭 산업에서 중요한 장비 중 하나입니다. 유동층분쇄기의 압축공기를 동결, 여과, 건조시킨 후 노즐을 통해 초음속 기류를 형성하여 분쇄챔버에 주입하여 원료를 유동화시킨다. 가속된 재료는 여러 노즐의 제트 기류의 교차점에서 합쳐져 격렬한 충돌, 마찰 및 입자의 전단을 초래하여 입자의 초미세 분쇄를 달성할 수 있습니다.

지반 물질은 상승 기류에 의해 임펠러 분류 영역으로 이송됩니다. 분류 휠의 원심력과 팬의 흡입력의 작용으로 거친 분말과 미세한 분말이 분리됩니다. 기류는 사이클론 분리기로 들어가고 미세 먼지는 백 필터에 의해 수집되고 정화된 가스는 유도 통풍 팬에 의해 배출됩니다. 플랫 제트 밀은 구조가 간단하고 제조가 용이하여 적용 범위가 넓습니다.

구조 : 주로 분쇄 챔버, 노즐 개구부, 배출구, 기류 출구, 압축 공기 입구, 분류 구역 등으로 구성됩니다.

작동 원리: 압축 공기 또는 과열 증기는 노즐을 통해 고속 공기 흐름으로 변환됩니다. 재료가 피더를 통해 분쇄 챔버로 보내지면 고속 기류에 의해 전단됩니다. 강한 충격과 강한 마찰로 인해 재료를 초미세 제품으로 연마합니다. 비금속 광물 및 화학 원료의 초미세 연삭에 널리 사용됩니다. 제품의 입자 한계는 합류 가스 흐름의 고형물 함량에 따라 다릅니다. 단위 에너지 소비의 반대 비율에서 제트 밀로 생산 된 제품은 더 세련되고 입자 크기 분포는 더 균일하며 활성도 더 크며 분산 성능이 가격보다 좋습니다. 연삭 공정 중 압축 가스의 단열 팽창으로 인한 줄-톰슨 냉각 효과로 인해 일부 저융점 또는 열에 민감한 재료를 연삭 공정에 사용할 수 있습니다.

제트밀의 분류는 현재 업계에서 다음과 같은 5가지 유형이 있습니다. 수평 디스크(평면) 제트 밀, 순환 튜브 제트 밀, 타겟 제트 밀, 카운터 제트 제트 밀 및 유동층 제트 밀로 나눌 수 있습니다.

기류 연삭의 원리: 건조한 무급유 압축 기류 또는 너무 많은 노즐, 고속 제트는 재료를 고속으로 이동시켜 재료를 충돌, 마찰 및 압축하게 합니다. 파쇄된 물질은 기류와 함께 분류 영역에 도달하고 입도 요구 사항을 충족하는 물질은 최종적으로 수집기에 의해 수집됩니다. 재료가 필요한 입자 크기를 충족하지 않으면 분쇄 챔버로 돌아가 필요한 입도에 도달할 때까지 계속 분쇄하고 설정을 중지합니다. 노즐 근처의 높은 속도 구배 때문에 대부분의 연삭은 노즐 근처에서 발생합니다. 분쇄 챔버에서 입자와 입자의 충돌 빈도는 입자와 장치 벽의 충돌 빈도보다 훨씬 높습니다. 즉, 제트밀의 주요 분쇄 효과는 입자 간의 충돌 또는 마찰입니다.

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