볼 밀 강구 구성

널리 사용되는 연삭 장비로서 연삭 몸체(강구)의 충전은 매우 중요합니다. 볼 밀의 작업 과정에서 강구와 재료 사이의 마찰로 인해 연삭 및 박리 효과가 발생합니다. 연삭체(강구)의 그라데이션이 합리적이고 다양한 연삭체가 일정한 비율을 갖는지 확인해야만 연삭할 재료의 입자 크기 구성에 맞출 수 있습니다. , 좋은 연삭 효과를 얻으려면. 볼밀 강구의 합리적인 그라데이션 선택은 볼밀의 생산량과 제품 품질을 향상시키기 위한 조치입니다.

볼 밀 강구 등급의 기본 원칙은 다음과 같습니다.

(1) 정상적인 상황에서 밀의 직경이 클수록 충격력이 커지므로 강구의 직경이 상대적으로 작습니다.

(2) 경도가 높고 입도가 조대한 광석을 취급할 때에는 큰 충격력이 필요하므로 보다 큰 크기의 강구를 적재할 필요가 있다. 즉, 재료가 단단할수록 강구의 직경이 커집니다.

(3) 일반적으로 "더 적은 양의 끝, 더 많은 중앙"의 원칙, 즉 4 단계 볼 분포, 크고 작은 볼, 중간에 더 많은 볼의 원칙을 따릅니다.

강구를 선택할 때 고려해야 할 많은 요소가 있습니다. 밀의 유형과 실린더의 직경과 길이와 같은; 연마할 재료의 경도, 인성 및 입자 크기 요구 사항; 크거나 작은 공은 맹목적으로 쫓을 수 없습니다. 재료는 실제 필요에 따라 선택되어야 합니다.

볼 밀을 설치 한 후 장비를 도입해야하며 처리 능력을 점진적으로 늘려야하므로 강구 추가가 한 번에 완료되지 않습니다. 정상적인 상황에서 하중이 있는 시운전 단계에서 강구의 추가는 3-4회 완료되어야 하며 측정된 재료의 섬도에 따라 조정되어야 합니다.

볼 밀의 정상 작동 후 강구는 작동 중에 계속 마모됩니다. 강구의 충진율과 적정한 비율을 유지하고 볼밀의 안정된 운전을 유지하기 위해서는 마모를 보상할 수 있는 합리적인 보충구를 실시하여야 합니다. 강구와 강구, 강구와 광석, 강구와 볼밀의 라이닝 플레이트 사이의 합리적인 마찰은 큰 볼 밀을 작게 만들고 중간 볼 밀을 작은 볼로 만듭니다. 따라서 일반적인 상황에서는 작은 공을 추가할 필요가 없습니다.

각 사용자는 자신의 실제 상황을 주의 깊게 분석해야 하며 장기적인 연구와 축적을 통해서만 올바른 로딩 비율과 첨가량을 찾을 수 있으며 맹목적으로 추가해서는 안됩니다.

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볼 밀 구매 단계 및 원칙

우리 모두 알다시피 볼 밀 장비는 재료를 연마하는 전문 장비입니다. 연삭 야금 및 광업의 시작부터 많은 산업 분야에서 번성했습니다. 이제 더 일반적인 것은 석영 샌드 볼 밀, 시멘트 볼 밀, 세라믹 볼 밀, 고무 라이닝 볼 밀, 화이트 애쉬 볼 밀, 칼슘 분말 볼 밀 등이므로 볼 밀 장비의 선택이 더 복잡합니다.

자체 재료에 따라 해당 유형의 볼 밀 장비를 선택하십시오. 예를 들어, 연마할 재료는 슬래그, 석영 모래, 강철 슬래그 등이고 해당 유형의 볼 밀을 선택합니다: 슬래그 볼 밀, 석영 모래 볼 밀, 강철 슬래그 볼 밀, 다음은 석영 모래 볼 밀을 예로 들 수 있습니다.

연마할 재료는 석영 모래입니다. 석영 샌드 볼 밀 생산 라인의 일일 생산량을 추정하고 생산량에 따라 해당 유형의 석영 샌드 볼 밀을 선택해야합니다. 석영 샌드 볼 밀의 모델을 선택하는 원칙은 너무 크지 않고 너무 작지 않고 딱 좋습니다. 왜냐하면 작은 모델은 원래 계획된 생산의 실패로 이어지고 큰 모델은 자원을 낭비하고 점유하기 때문입니다. 더 넓은 면적의 토지 등.

볼 밀의 종류와 모델을 결정하는 것도 매우 중요하지만 볼 밀 장비 제조업체는 볼 밀의 품질, 공정 및 애프터 서비스와 관련이 있기 때문에 올바른 볼 밀 제조업체를 찾는 것이 더 중요합니다 , 볼 밀의 품질은 이후 생산의 안정성과 관련이 있습니다. 고급 볼 밀 연삭 공정은 연삭 재료의 품질을 향상시키는 동시에 출력을 높이고 에너지 소비를 줄일 수 있습니다. 볼 밀 장비는 일종의 기계 장비에 속하며 모든 종류의 기계 장비가 완벽하다고 보장할 수는 없습니다. 장기 사용 과정에서 볼 밀 장비의 문제는 불가피합니다. 가능한 한 빨리 제조업체에 연락하고 문제의 적시 수리는 A/S 서비스의 중요한 부분입니다. 따라서 고품질 애프터 서비스는 볼 밀 장비를 신속하게 수리 할 수있을뿐만 아니라 볼 밀 생산 라인의 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다. .

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볼밀의 저출력과 저출력의 원인

1. "포화 연삭"은 볼 밀의 출력에 영향을 미치는 주요 원인입니다.

볼밀의 출력이 점점 낮아질 때 가장 먼저 고려해야 할 것은 "포화 연삭" 현상이 있는지 여부입니다. "포화 분쇄"의 원인은 다음과 같습니다. 너무 많은 사료; 연삭 재료의 경도 및 입자 크기가 더 커집니다. 재료에 수분이 너무 많습니다. 강구 등급이 불합리합니다. 구획 보드 또는 화격자가 파편으로 막혔습니다. "완전 분쇄" 문제에 대한 해결책: 사료의 양을 줄입니다. 연삭 재료의 크기 또는 경도가 변경되면 시간에 따라 해당 조정을 수행하십시오. 연삭 재료의 수분 함량을 조정하십시오. 대, 중, 소 강구를 합리적으로 구성 구획 보드 또는 화격자 솔기의 막힘을 청소하십시오. 볼 밀 실린더의 환기를 증가시킵니다.

2. 볼 밀의 작업 시간이 너무 깁니다.

밀링 시간의 길이는 제품 구성과 순도에 직접적인 영향을 미치며 밀링 시간이 입자 크기에 미치는 영향도 분명합니다. 초기에는 시간이 지남에 따라 입도가 더 빨리 감소하지만 일정 시간 동안 볼 밀링 후에는 볼 밀링 시간을 계속 연장해도 제품의 입도 값이 감소하지 않습니다 너무 많이. 재료마다 최적의 볼 밀링 시간이 다릅니다. 반면에 밀링 시간이 길수록 오염이 더 심각해져서 제품의 순도에 영향을 미칩니다.

3. 철구를 제때 추가하지 못한 경우

볼 밀의 연삭 효과와 출력은 볼 밀의 강구에 의해 제한됩니다. 실린더의 강구의 연삭 및 충격으로 강구가 마모됩니다. 따라서 볼 밀의 출력 일관성을 보장하기 위해 강구를 제때에 추가해야 합니다.

4. 실린더의 온도가 상승합니다.

작동 중 볼밀의 온도가 상승하면 볼밀의 나노물질 형성에 대한 유효 변형률이 감소하고 결정립 크기가 증가하여 벌크 물질로 만든 분말의 기계적 특성에 큰 영향을 미칩니다. 또한 볼 밀링의 최종 제품이 고용체, 금속간 화합물, 나노 결정 또는 비정질 상인지 여부에 관계없이 확산이 수반되며 확산은 분쇄 온도의 영향을 받으므로 온도도 볼 밀의 출력에 영향을 미치는 중요한 요소입니다.

5. 재료 수분 함량이 너무 높습니다.

재료의 수분 함량이 높기 때문에 공급의 균일 성이 영향을 받고 공급 시간이 길어집니다. 둘째, 젖은 재료가 너무 많이 공급되기 때문에 밀에서 페이스트 볼과 페이스트 라이너 현상이 발생할 수 있으며 "완전 연삭"이라도 강제로 연삭 공정을 중지합니다. 일반적으로 밀에 들어가는 재료의 종합 수분이 1% 증가할 때마다 볼 밀의 생산량은 8%-10% 감소합니다. 수분이 5%보다 크면 볼 밀은 기본적으로 연삭 작업을 수행할 수 없습니다.

6. 분쇄 보조제의 첨가 비율

분쇄 보조제는 시멘트 제조 과정에서 첨가할 수 있지만 첨가량은 1%를 초과해서는 안됩니다. 이 기준 이상을 추가하는 것은 비합리적입니다. 또한 대부분의 연마 보조제는 표면 활성이 강한 물질로 모든 재료에 적합하지 않습니다. 재료의 성질에 따라 합리적으로 첨가하여야 한다.

요약하자면 볼밀의 출력이 점점 낮아지고 있다면 먼저 "풀 그라인딩" 현상이 발생하는지 확인하십시오. 그렇지 않다면 문제의 핵심을 찾기 위해 다른 이유를 기반으로 조사를 수행하면 저출력 문제를 근본적으로 해결할 수 있습니다. 이 문제로 인해 볼 밀은 가능한 한 빨리 생산을 재개하여 더 큰 경제적 이익을 얻었습니다.

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볼밀 연삭매체의 역할과 종류

볼 밀에서 분쇄 본체의 기능은 분쇄기로 공급되는 벌크 재료를 미세한 분말로 분쇄하고 분쇄하는 것입니다. 분쇄기에 막 들어온 재료의 입도는 약 20mm이며, 결국 0.08mm 이하의 미세한 분말로 분쇄됩니다(일반적으로 체 잔류물은 15%를 초과하지 않아야 함). 연삭 본체는 주로 새로 공급된 벌크 재료(거친 연삭 챔버에서)에 영향을 미치고 보충제로 이를 연마합니다. 이 기간 동안 연삭 바디 간의 충돌은 불가피합니다. 밀이 작동할 때 강한 소리는 주로 거친 연삭 챔버에서 나옵니다. 재료의 입자 크기가 감소함에 따라 다음 사일로로 흐르고 연삭 바디는 주로 연삭으로 바뀌고 소리는 점차 약해지며 미세하게 연삭 된 후 연삭기 밖으로 보내집니다. 다양한 연마 챔버에서 다양한 유형과 사양의 연마 바디가 사용됩니다.

①강구: 볼밀에서 널리 사용되는 연삭체의 일종. 연삭 과정에서 재료와 접촉하여 재료에 큰 영향을 미칩니다. 그것은 주로 창고 (피드 끝은 거친 분쇄 창고이기도 함) 및 이중 창고에서 사용됩니다. 폐쇄 회로 밀을 위한 2개의 챔버(조대 및 미세 연삭 챔버), 튜브 밀을 위한 1개 및 2개의 챔버. 강구의 직경은 Ф15~125mm 사이입니다. 연삭 공정의 요구 사항에 따라 거친 연삭 챔버는 일반적으로 Ф50 ~ 110mm를 선택하고 미세 연삭 챔버는 Ф20 ~ 50mm의 다양한 사양을 사용합니다.

②강 섹션: 밀의 미세 연삭 챔버에서 재료는 주로 연삭됩니다. 강철(철) 섹션은 강철 공을 대체할 수 있습니다. 그 모양은 짧은 원통형 또는 잘린 원뿔입니다. 소재와 선접촉이 있어 연삭효과가 강합니다. 그러나 충격이 작기 때문에 미세 연삭 챔버에 더 적합합니다.

③ 강봉 : 강봉은 습식 연삭에 일반적으로 사용되는 연마체의 일종으로 직경이 Ф40 ~ 90mm이고 막대의 길이가 연삭 챔버의 길이보다 50 ~ 100mm 짧습니다.

연마체의 유형에 관계없이 재료에 대한 요구 사항이 높습니다. 내마모성과 내충격성이 높아야 합니다. 재료의 품질은 분쇄 효율과 분쇄기의 가동률에 영향을 미칩니다. 재료는 단단하고 내마모성이며 쉽게 부서지지 않아야 합니다. 예를 들어, 고크롬 주철은 내마모성, 내열성, 내식성 및 상당한 인성을 특징으로 하는 크롬 함량이 높은 합금 백색 주철입니다. 저크롬 주철은 크롬 원소가 적고 인성이 높습니다. 크롬 주철은 열악하지만 내마모성이 좋습니다. 작은 볼, 철 섹션 및 미세 연삭 챔버의 라이너로 사용하기에 적합합니다.

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볼밀 소개 및 장점

볼밀은 재료를 파쇄 후 연삭하는 핵심 장비입니다. 이 유형의 연삭기는 실린더에 연삭 매체로 일정 수의 강구가 장착되어 있습니다.

그것은 시멘트, 규산염 제품, 새로운 건축 자재, 내화 재료, 비료, 철 또는 비철 금속 선광 및 유리 세라믹의 생산에 널리 사용됩니다. 볼 밀은 다양한 광석 및 기타 재료의 분쇄에 적합합니다. 그것은 광물 가공, 건축 자재 및 화학 산업에서 널리 사용됩니다. 건식 분쇄 방식과 습식 분쇄 방식으로 나눌 수 있습니다. 배출 방식에 따라 그리드형과 오버플로형으로 나눌 수 있습니다.

볼 밀은 주로 원통형 배럴, 엔드 커버, 베어링, 대형 변속기 기어 링 및 기타 구성 요소로 구성됩니다. 배럴은 연삭 매체라고 불리는 직경 25-150mm의 강구 또는 강봉으로 채워지며 하중은 배럴 전체입니다. 유효 부피의 25%-50%. 실린더의 양쪽 끝에 엔드 캡이 있습니다. 엔드 캡은 볼트로 실린더 끝의 플랜지와 연결됩니다. 중공 샤프트라고 불리는 엔드 캡의 중간에 구멍이 있습니다. 중공축은 베어링으로 ​​지지되며 실린더는 회전할 수 있습니다. 실린더에는 큰 기어 링도 고정되어 있습니다. 구동 시스템에서 전기 모터는 커플링, 감속기 및 피니언을 통해 큰 기어 링과 실린더를 구동하여 천천히 회전합니다. 실린더가 회전하면 연삭 매체가 실린더 벽과 함께 특정 높이까지 상승한 다음 포물선 모양으로 떨어지거나 계단식으로 떨어집니다. 엔드 커버에 중공 축이 있기 때문에 한쪽의 중공 축에서 실린더로 재료가 공급되고 점차적으로 다른쪽으로 퍼지고 이동합니다. 재료가 움직이는 동안 회전하는 실린더는 강구를 특정 높이로 가져 와서 재료를 치도록 떨어집니다. 캐스케이드 상태의 실린더 본체의 강구의 일부는 재료에 연삭 효과가 있지만 전체 이동 과정은 또한 재료의 연삭 프로세스입니다.

볼 밀의 장점은 다음과 같습니다.

1. 안정적인 작동과 안정적인 작업;

2. 우수한 성능의 재료 및 가공 기술을 사용하여 주요 구성 요소의 수명을 연장합니다.

3. 3차원 설계 및 시뮬레이션을 사용하여 설계를 최적화하여 장비를 보다 비용 효율적으로 만듭니다.

4. 다양한 생산 공정의 요구 사항을 충족시키는 다양한 장비 유형.

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볼 밀의 유지 보수 조치

볼 밀의 유지 보수는 작업자에게 필수입니다. 합리적인 유지 관리 조치의 공식화는 볼 밀의 수명을 연장하고 생산 능력을 높이며 고장률을 줄이는 핵심 방법이며 직접적인 방법이기도합니다.

• 장비를 깨끗하게 유지

볼밀 청소는 필수입니다. 기계 내부와 외부의 모든 불순물을 제거해야만 장비의 정상적인 작동을 보장할 수 있습니다. 불순물이 너무 많으면 장비 시동이 어려울 뿐만 아니라 연삭 현상 및 불량 출력이 발생합니다. 관건은 장비에 어느 정도 피해를 입히는 것이다. 베이스 등 볼밀은 정기적으로 청소하는 것이 좋습니다. 베이스에 불순물이 너무 많으면 녹슬기 쉽습니다. 따라서 불순물을 먼저 제거하고 베이스를 세척해야 합니다.

• 합리적인 윤활

볼밀을 처음 사용하고 한 달 동안 계속 작동한 후에는 윤활유를 한 번 교체해야 합니다(올바른 윤활유 선택). 교체 시 윤활유를 모두 제거하고 볼밀을 청소한 후 새 윤활유로 교체해야 합니다. 이후에 볼 밀을 사용하는 경우 윤활유는 작동 6개월마다 교체해야 합니다. 오일 부족이 너무 많다는 것이 발견되면 적시에 원인을 분석해야 합니다. 동시에 각 윤활점의 윤활을 강화해야 합니다. 특별한 요구 사항을 제외하고는 가동 기간 동안 매주 윤활 지점에 그리스를 추가하는 것이 좋습니다.

• 정기 점검

볼 밀의 모든 부분을 정기적으로 점검하고 수리하여 기계의 이상 및 문제를 적시에 발견 할 수있을뿐만 아니라 고장 발생을 예방할 수 있습니다. 동시에 볼 밀은 유지됩니다. 예를 들어, 접합면에 누유가 있는지, 누수가 있는지, 누유 현상이 있는지 확인하고 패스너의 사용 상태를 판단하십시오. 특히 일부 취약한 부품의 경우 검사 빈도와 적시 유지 보수 및 수리를 강화하여 부품의 수명을 연장하고 볼 밀의 수명을 연장해야합니다.

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볼 밀의 출력에 영향을 미치는 요인

볼 밀은 일반적으로 사용되는 연삭 장비이며 출력은 볼 밀의 품질을 측정하는 중요한 지표입니다. 그렇다면 볼 밀의 출력에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?

1. 밀의 부피. 정상적인 상황에서 밀의 부피가 클수록 처리 능력이 커집니다.

2. 재료의 수분 함량은 얼마입니까? 재료의 수분 함량이 너무 높으면 먹이의 균일성에 영향을 미치고 먹이는 시간이 너무 길어집니다. 둘째, 젖은 재료가 너무 많이 공급되면 "끈적끈적한 그라인딩" 현상이 발생할 수 있습니다. 따라서 일반적으로 사료의 수분이 필요합니다.

3. 연삭 본체의 적재 능력. 밀이 일정 시간 동안 작동한 후 출력이 점점 낮아집니다. 이는 실린더 내 연삭 바디의 충격 및 연삭으로 인해 연삭 바디가 마모되므로 연삭 바디를 제때에 다시 채워야 하기 때문입니다. 그러나 연마재가 많을수록 더 좋은 것은 아닙니다. 강구가 너무 많이 쌓이면 강구가 재료에 미치는 영향이 느려지고 반대로 연삭 출력이 감소합니다.

4. 연삭 시간. 연삭 시간이 너무 짧으면 재료의 연삭이 불충분해집니다. 또한 분쇄기를 자주 가동하면 장비의 수명이 단축됩니다. 연삭 시간이 너무 길면 실린더의 온도가 상승하여 연삭 효율에 영향을 미칩니다.

5. 볼 밀은 "전체 연삭"입니다. 볼 밀이 일정 시간 동안 작동 된 후 볼 밀의 과도한 공급 또는 재료의 입자 크기 증가 또는 밀에 들어가는 재료의 과도한 수분으로 인해 화격자의 화격자 간격 플레이트가 막혀 밀의 재료가 제 시간에 밀 밖으로 배출되지 않고 "포화 연삭" "현상이 볼 밀의 출력에 영향을 미칩니다. 이 경우 조정이 필요합니다. 재료, 화격자 솔기를 청소하고 공장의 환기를 증가시킵니다.

6. 분쇄 보조제의 첨가 비율. 분쇄 보조제는 재료의 분쇄를 촉진할 수 있지만 대부분의 분쇄 보조제는 표면 활성이 강한 물질이며 모든 재료에 적합하지 않으므로 첨가되는 분쇄 보조제의 양은 일정 비율을 충족해야 합니다.

생산 과정에서 볼밀의 출력이 점점 낮아지는 것이 발견되면 차례로 조사하여 문제를 파악하고 가능한 한 빨리 생산을 재개해야 합니다.

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볼밀의 거친 입자 크기에 대한 이유와 해결책

볼밀 토출물의 입경이 너무 조대한 것은 여러 가지 원인이 있을 수 있으며, 각각의 원인에 대한 해결 방법이 다를 수 있습니다. 그에 상응하는 진단과 치료 계획을 세워야 합니다.

볼 밀의 입자 크기가 과도하게 조대한 주요 원인: 볼 밀의 "거칠기"는 밀 제품의 입도가 현저히 거칠고 제어하기 어려운 비정상적인 현상을 나타냅니다. 일반적으로 길이와 직경이 비교적 작은 이중 챔버 개방 회로 튜브 밀에 나타납니다. 거친 분쇄 챔버의 과도한 용량과 미세 분쇄 챔버의 불충분한 용량은 "거칠기"의 주요 원인입니다. 이 경우 볼밀의 출력을 적절히 감소시켜도 제품의 입도는 여전히 상대적으로 조잡하다. 과도한 공급량으로 인한 제품의 거칠기는 이 예에 속하지 않습니다.

거친 분쇄 챔버의 분쇄 용량이 미세 분쇄 챔버의 분쇄 용량보다 훨씬 높은 이유:

1) 거친 연삭 챔버의 연삭 본체의 충전 속도가 미세 연삭 챔버의 충전 속도보다 너무 높습니다.

2) 거친 연삭 챔버에서 강구의 평균 볼 직경이 너무 큽니다.

3) 미세 연삭 챔버의 길이가 너무 짧습니다.

4) 공장의 풍속이 너무 높습니다.

5) 부당한 연삭체 그라데이션;

6) 격실 판 또는 배출 화격자 판의 화격자 솔기가 너무 큽니다.

"러프런"이 발생하면 원인을 찾아내고 이를 해결하기 위한 구체적인 조치를 취해야 합니다. 일반적으로 그런 현상이 없고 다른 조건이 바뀌지 않았다면 연삭체를 새로 장착한 것뿐입니다. 거친 분쇄실의 평균 볼 직경이 너무 크거나 충전 속도가 너무 높거나 분쇄 바디 그라데이션이 불합리할 수 있습니다. 길이 대 직경 비율이 작은 소형 튜브 밀의 경우 하나의 빈 등급에 1 ~ 2 개의 볼을 더 사용하거나 미세 분쇄 용기의 충전 속도를 적절하게 높이고 미세 분쇄 용기의 리프팅 용량을 적절하게 높입니다. 이 문제를 해결할 수 있는 라이너. 문제.

미세 연삭 챔버 라이닝의 리프팅 용량을 개선하기 위한 조치에는 다음이 포함됩니다. 공급 끝 전 라이닝의 하나 또는 두 개의 원에서 라이닝의 다른 모든 조각은 15-20mm 볼록한 모서리. 라이너의 처음 몇 랩은 주름진 라이너가 있는 평평한 라이너로 교체되었습니다. 심하게 마모된 평평한 라이너는 몇 줄마다 새 라이너로 교체되었습니다.

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볼밀 사용시 소리가 너무 크면 어떻게 하나요?

볼 밀은 선광 공정에서 중추적인 역할을 하는 선광 플랜트에서 일반적으로 사용되는 분쇄 장비입니다. 그러나 잡음이 크고 잡음 전파 거리가 짧은 단점이 있다. 이는 근로자의 근로조건에 심각한 영향을 미칠 뿐만 아니라 귀에 해를 끼치고 신체적, 정신적 건강에 심각한 손상을 줄 수 있습니다. 현대 기술의 발전과 산업 소음 공해의 개선으로 볼 밀의 작업 중 효과적인 터미네이션 방법을 통해 소음을 줄이고 조용하고 편안한 생산 환경을 만드는 것이 매우 중요합니다.

볼 밀은 재료를 연마 할 때 강한 진동과 소음을 발생 시키며 소음은 100 ~ 115dB로 높아 작업자와 주변 환경에 유해합니다. 볼 밀의 소음은 매우 높으며 이는 항상 볼 밀 사용자의 관심사였습니다.

볼 밀의 소음은 주로 드럼의 금속 볼, 실린더 벽 라이너 및 가공 재료 간의 충돌로 인해 발생합니다. 소리는 강구와 강구 사이의 충격음, 강구와 라이너 사이의 충격음, 충격음 및 마찰음을 포함하여 라이너, 실린더 벽 및 재료의 입구 및 출구를 따라 외부로 방사됩니다. 재료의 소리. 볼 밀의 소음 수준은 볼 밀의 직경과 속도, 재료의 특성 및 블록 크기와 관련이 있습니다. 볼밀의 소음은 기본적으로 안정된 상태의 소음으로 저주파, 중주파, 고주파 성분으로 넓은 주파수 대역과 높은 음 에너지를 가지고 있습니다. 직경이 클수록 저주파 성분이 더 강해집니다.

볼밀의 소음 저감 방법

• 볼밀에 방음 커버 추가

방음 커버는 고정형, 가동형, 커튼형으로 나눌 수 있습니다. 고정 방음 커버는 높은 차음성을 갖지만 작업장의 환기 및 방열 성능을 악화시키고 장비의 유지 보수 및 수리가 어려워집니다. 고정 차음 후드를 기반으로 이동식 차음 후드가 개선되고 유지 보수 성능이 향상되지만 차음 용량이 감소하고 환기 및 방열 문제가 해결되지 않았으며 더 많은 공간을 차지해야 합니다. 그리고 공간. 커튼형 방음커버는 이동식 방음커버가 차지하는 넓은 공간과 행사장 사이의 모순을 해결하기 위해 개발되었으며, 분해 및 조립의 장점이 있습니다. 유연한 설치 및 중앙 집중식 보관의 장점은 여전히 ​​열악한 환기 및 열 발산 및 높은 가격입니다.

• 망간 스틸 라이닝을 고무 라이닝으로 교체

이 방법은 볼밀에서 발생하는 소음의 메커니즘을 기반으로 실린더에서 발생하는 소음을 근본적으로 줄이기 위한 기술적 조치 중 하나입니다. 고무 라이너는 설치가 쉽고 댐핑 효과가 좋습니다. 부시가 강구에 의해 충격을 받으면 충격 지속 시간이 증가 할 수 있으며 소음 감소 효과가 분명합니다. 그러나 고무 라이너를 선택할 때는 내열성과 내마모성이 좋은 고무판에 주의를 기울여야 합니다. 동시에 볼 밀 드럼의 내부 표면과 라이너 사이에 내열성 연질 고무 패드를 놓을 수 있습니다. 부드러운 고무 패드가 과열되는 것을 방지하기 위해 볼 밀의 라이너와 부드러운 고무 패드 사이에 10-15mm 두께의 산업용 펠트를 배치합니다. 볼밀의 소음은 허용 기준 이하로 감소될 수 있습니다.

• 볼밀 장비의 환기, 방열 및 소음저감 처리 강화

볼 밀의 소음은 장비 자체의 영향뿐만 아니라 생산 재료 자체와도 밀접한 관련이 있습니다. 많은 생산 재료는 강구의 접촉 과정에서 많은 양의 열이 발생하여 소음 감소 조치의 효과에 직접적인 영향을 줄 수 있습니다. 따라서 볼 밀의 작업 과정에서 볼 밀 장비의 환기 및 방열에주의를 기울여야하며 생산 과정에서 발생하는 열을 적시에 처리해야합니다.

• 볼 밀링 챔버 추가

여건이 된다면 볼밀실을 특수볼밀실에 집중시키고 볼밀실을 특수 방음실로 변경하면 방음커버보다 효과가 좋습니다. 그러나 볼밀의 운전 중 모니터링, 실내 방열 및 유지 보수 문제를 해결하는 데주의를 기울일 필요가 있습니다.

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