볼 밀의 진동 원인은 무엇입니까?
폭기된 콘크리트 산업의 생산 라인에서 볼 밀은 연삭 생산 라인에서 없어서는 안될 장비입니다. 그러나 생산 과정에서 전송 시스템이 때때로 크게 진동합니다. 그렇다면 볼밀의 진동의 원인은 무엇입니까?
1. 기어의 톱니가 작동 중에 진흙에 들어가 윤활이 불량합니다.
볼 밀은 기어와 내부 및 외부 덮개가 장착 된 개방형 기어 전달 장치이지만 밀봉 성능은 여전히 나쁩니다. 큰 기어 링 근처의 부싱 볼트가 느슨해지면 누출 된 진흙이 기어 맞물림면으로 쉽게 들어가서 치면의 윤활유 막을 파괴하고 큰 충격 소음과 전달 시스템 진동을 발생시킵니다.
2. 피니언 베어링의 마모
피니언 베어링의 양쪽에 복열 구면 롤러 베어링이 있습니다. 사용 기간이 지나면 베어링 부품이 마모되고 내륜, 외륜 및 롤러 사이의 간격이 증가하고 피니언 샤프트가 회전할 때 레이디얼 런아웃이 발생하여 기어 팁 간극이 지속적으로 변경됩니다. 충격, 진동, 소음이 발생하기 쉬우며 기어 톱니의 표면 마모가 악화됩니다.
3. 밀기어의 치면이 심하게 마모됨
볼 밀이 오랜 시간 동안 작동 한 후 피니언 기어의 상단 톱니 표면이 오목한 플랫폼에서 먼저 연마되고 톱니 측면 클리어런스가 증가합니다. 볼밀이 운전되면 충격진동이 발생하여 큰 충격음이 발생하고 치면 사이의 마모가 심해집니다.
4. 변속기 부품의 변위에 의한 진동
볼 밀이 오랜 시간 동안 작동 한 후 모터의 앵커 볼트, 감속기 및 변속기 부분의 피니언 베어링 시트가 때때로 느슨해지며 변속기 부분이 이동하여 축이 동일한 직선에 있지 않도록하고 진동이 발생합니다. 볼 밀의 전송 시스템은 테스트를 위해 중지되어야 하고 전송 시스템은 다시 정렬되어야 합니다.
5. 커플링의 나일론 핀 마모
나일론 핀이 일정 시간 작동하면 실린더 표면이 마모되고 직경이 작아져 커플 링 반쪽의 충격과 진동이 발생합니다. 이때 나일론 핀은 커플링의 손상을 방지하기 위해 적시에 교체해야 합니다.
6. 회전 사이의 단락으로 인해 모터 속도가 불안정합니다.
작동 중에는 모터 전류가 불안정하고 동시에 크고 작은 기어의 손상 전류 변동으로 인해 큰 주기적인 진동이 발생합니다.
볼 밀의 작업 효율성을 보장하는 방법은 무엇입니까?
볼 밀은 주로 광석 분쇄 및 밀링 산업에서 사용됩니다. 일상 생활의 많은 재료는 볼 밀로 가공해야합니다. 이것은 또한 볼 밀이 산업에서 중요한 역할을 한다는 것을 보여줍니다.
볼 밀의 작업 효율성을 보장하는 방법은 무엇입니까? 볼밀의 안정적인 운전을 위한 전제조건은 무엇인가요?
1. 적합한 볼밀 장비 선택(볼밀 유형 결정)
볼 밀은 용도에 따라 여러 범주로 나눌 수 있습니다. 다양한 유형의 볼 밀은 기능과 구조에 상당한 차이가 있습니다. 볼 밀을 안정적이고 효율적으로 작동시키려면 올바른 유형의 볼 밀을 선택해야 합니다.
2. 지원장비 선정
광석을 분쇄하는 독립형 장비로서 볼 밀의 주요 작업은 광석을 큰 입자에서 작은 입자로 분쇄하는 것입니다. 그러나 광석 생산 라인에는 종종 함께 작동하는 많은 지원 장비가 포함됩니다. 광석은 먼저 분쇄 된 다음 볼 밀링 머신에 들어가서 분말로 된 다음 분류 및 선광 과정을 거칩니다. 출력이 큰 영향을 미칩니다. 분쇄기의 입자 크기와 균일성은 볼 밀의 공급 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 비교적 좋은 재료가 볼 밀에 들어간 후 연삭 시간과 전력 소비가 상대적으로 줄어들어 볼 밀의 작업 효율이 향상됩니다. .
3. 유지 보수가 매우 중요합니다.
볼 밀과 같은 대규모 장비 사용시 광석과 직접 접촉하고 라이너를 정기적으로 점검하고 교체해야합니다. 적시에 교체하지 않으면 장비 실린더가 손상되고 출력이 감소할 수 있습니다. 또한 모터, 감속기어, 기어 오일, 베어링 및 베어링 시트, 오일 회로의 마모를 점검해야 합니다. 생산과정에서 출력이 감소하거나 이상소음이 발생하면 즉시 정지하여 점검을 받아야 합니다. 문제의 원인을 찾아 적시에 부품을 수리 및 교체하십시오. 따라서 볼 밀의 유지 보수는 장비의 효율성에 영향을 미치는 핵심 요소입니다.
4. 운영 절차에 따라 운영
볼 밀의 최대 하중 및 최장 작업 시간의 매개변수는 재료 과학 및 역학과 같은 많은 전문 지식을 포함하는 엄격한 과학적 계산을 기반으로 합니다. 많은 사용자가 출력을 높이거나 장비의 정상적인 사용 주기를 연장하거나 장비 작동 매개변수를 스스로 수정하기 위해 권장하지 않습니다. 단기적으로는 사용자의 경제적 이익은 증가하지만 장비의 생명과 안전은 크게 손상됩니다. 숨겨진 위험은 장기 연속 생산에 큰 영향을 미칩니다.
볼 밀을 환기시키는 방법
볼밀의 환기는 선광 볼밀 장비의 작업 시 주의해야 할 문제입니다. 재료는 연삭 과정에서 많은 열을 발생시켜 밀의 온도와 연삭에서 나오는 재료의 온도를 크게 증가시켜 작업을 악화시키고 볼 밀의 생산 효율에 영향을 미칩니다. 따라서 내부 환기는 볼 밀의 작업에서 매우 중요하며 밀의 생산량과 품질에 큰 영향을 미칩니다. 볼 밀 장비의 내부 환기가 연삭 효율에 직접적인 영향을 미칠 수 있다고 주저 없이 말할 수 있습니다.
볼 밀의 환기 효과는 대략 두 가지 측면에서 볼 수 있습니다. 하나는 분쇄 효율에 영향을 미치지 않도록 제 시간에 밀에서 미세 분말을 배출하는 것입니다. 둘째, 석고 탈수 꼬리 빈 페이스트 볼의 화격자를 피하기 위해 밀의 온도를 낮추기 위해. 재료 수분이 너무 많고 밀의 환기가 불량하면 밀의 수증기가 배출되기 어렵고 젖은 미세 분말이 화격자에 부착 될뿐만 아니라 단위 시간당 재료의 처리량 및 유량이 감소합니다. . 동시에 이러한 연삭체가 재료를 연마할 때 정전기로 인해 라이너의 작업 표면이 부착되어 쿠션 층을 형성하여 재료에 대한 연마체의 충격 및 분쇄 기능을 크게 약화시킵니다. 라이닝 보드 표면에 부착된 미세 분말의 두께가 1mm에 도달하면 재료가 없을 때 연마체가 재료에 미치는 충격력을 3분의 1로 감소시킬 수 있어 결과적으로 생산량이 감소합니다. 분쇄기 및 분쇄의 전력 소비 증가.
볼 밀의 이러한 문제에 직면하여 더 간단한 솔루션은 밀 테일의 배기 튜브 상단에 축류 팬을 추가하고 동시에 밀 로터리 스크린, 배출 슈트 및 기타 부품을 밀봉하고 막는 것입니다. 공기 누출로 인한 공장 환기의 단락을 방지합니다. 볼 밀이 작동 중일 때 모터와 감속기를 통해 볼 밀의 크고 작은 기어에 토크가 전달되어 볼 밀의 배럴이 회전합니다. 볼 밀의 배럴과 실린더 라이너의 회전으로 인해 스틸 볼의 일부가 특정 높이로 이동합니다. 자유낙하 운동은 충격력을 발생시켜 실린더 안의 재료에 부딪히며, 나머지 강구는 아래로 떨어져 마찰을 일으켜 재료가 섞이게 된다. 실린더가 회전하면서 재료와 끊임없이 충돌하고 갈기 때문에 밀 내부가 원활하게 환기됩니다. , 연삭 헤드 먼지 문제도 완벽하게 해결합니다. 마찬가지로, 공기 잠금 시스템도 잘 수행되어야 합니다. 그렇지 않으면 팬 공기가 배출 포트에서 직접 당겨져 환기 단락이 형성되고 밀에 공기가 많지 않습니다.
볼밀의 생산에서 볼밀의 통풍이 잘되는 것의 중요성에 대해 자세히 이해했다면 볼밀의 배럴 환기 관리를 강화하고 적절한 환기를 달성하여 볼의 생산 효율을 향상시켜야합니다 밀링 및 밀링된 재료의 통과율.
볼 밀의 분쇄 효율을 향상시키는 몇 가지 방법법
볼 밀의 낮은 연삭 효율, 낮은 처리 용량, 높은 생산 에너지 소비 및 불안정한 제품 미세도는 대부분의 농축기가 직면하게 될 문제입니다. 볼 밀의 분쇄 효율을 효과적으로 향상시키는 방법은 중요한 문제입니다.
- 원광석의 분쇄성을 변화시킨다.
원래 광석의 경도, 인성, 해리 및 구조적 결함은 연삭의 어려움을 결정합니다. 경도가 작 으면 광석을 쉽게 갈 수 있고 밀 라이너와 강구의 마모가 적고 에너지 소비가 적습니다. 그렇지 않으면 상황이 정반대입니다. 원광석의 성질은 공장의 생산성에 직접적인 영향을 미칩니다.
생산 과정에서 광석을 분쇄하기 어렵거나 미세하게 분쇄해야 하는 경우 경제적이고 현장 조건이 허용된다면 새로운 처리 공정을 사용하여 광석의 분쇄성을 변경할 수 있습니다.
한 가지 방법은 연삭 과정에서 연삭 효과를 개선하고 연삭 효율을 향상시키기 위해 일부 화학 물질을 추가하는 것입니다.
또 다른 방법은 광석의 광물을 가열하여 광석 전체의 기계적 특성을 변경하고 경도를 낮추는 등 광석의 분쇄성을 변경하는 것입니다.
- 분쇄 입자 크기를 줄이기 위해 더 많은 분쇄 및 더 적은 분쇄
분쇄 입자 크기가 크면 밀은 광석에 대해 더 많은 작업을 수행해야 합니다. 요구되는 분쇄 미세도를 달성하기 위해 볼 밀의 작업량이 증가할 수밖에 없으므로 에너지 소비와 전력 소비도 증가합니다.
분쇄 피드의 크기를 줄이기 위해서는 분쇄된 제품의 입자 크기가 작아야 합니다. 즉, "더 많이 분쇄되고 덜 분쇄"되어야 합니다. 또한, 연삭 효율은 연삭 효율보다 훨씬 높으며 연삭 에너지 소비는 연삭 에너지 소비의 약 12%-25%로 상대적으로 낮습니다.
- 합리적인 충전율
볼 밀의 속도가 고정되고 충전 속도가 크면 강구가 여러 번 재료에 부딪히고 연삭 면적이 크고 연삭 효과가 강하지만 전력 소비도 큽니다. 충전율이 높기 때문에 강구의 운동 상태를 변경하기 쉽고 큰 입자 재료에 대한 충격 효과를 줄입니다. 반대로 충전율이 너무 낮아 분쇄 효과가 좋지 않습니다.
현재 많은 광산에서 충진율을 45%~50%로 설정하고 있는데, 이는 각 선광 공장의 실제 조건이 다르기 때문에 반드시 엄격하게 합리적이지 않습니다. 다른 사람의 볼 하중 데이터를 복사하면 이상적인 연삭 효과를 얻을 수 없습니다. 상황에 따라 결정해야 합니다. .
- 적당한 볼 사이즈와 비율
볼밀에서 강구와 광석의 점접촉으로 인해 볼의 직경이 너무 크면 파쇄력도 커져 광석이 관통력 방향이 아닌 관통력 방향으로 파단되는 원인이 된다. 상호 작용. 분쇄는 선택적이 아니며 분쇄 목적을 충족시킬 수 없습니다.
또한, 동일한 강구 충전율의 경우 강구 직경이 너무 커서 강구 수가 너무 적고, 파쇄 가능성이 낮고, 과도한 파쇄 현상이 악화되며, 제품 입자 크기가 고르지 않은. 볼이 너무 작기 때문에 광석에 대한 파쇄력이 작고 분쇄 효율이 낮습니다. 따라서 올바른 볼 크기와 비율은 연삭 효율에 중요한 영향을 미칩니다.
볼 밀의 일일 유지 보수 원리
볼 밀은 일상적인 유지 관리를 잘한 후에야 산업 생산에서 더 큰 역할을 할 수 있습니다.
1. 모든 윤활유는 밀을 연속운전한지 1개월이 되면 배출되어야 하며, 철저히 청소하고 새 오일로 교체해야 합니다. 앞으로는 중간 수리와 함께 약 6개월에 한 번씩 오일 교환을 실시할 예정입니다.
2. 각 윤활 지점의 윤활 상태 및 오일 레벨은 최소 4시간마다 점검합니다.
3. 밀이 작동 중일 때 메인 베어링 윤활유의 온도는 55°C보다 낮아야 합니다.
4. 공장이 정상적으로 작동 중일 때 변속기 베어링과 감속기의 온도 상승은 60 ℃를 초과해서는 안되며 고온은 70 ℃보다 낮아야합니다.
5. 크고 작은 기어가 이상 소음 없이 부드럽게 구동됩니다.
6. 볼밀은 강한 진동 없이 부드럽게 작동합니다.
7. 모터 전류에 비정상적인 변동이 없는지 수시로 확인하십시오.
8. 일상적인 유지 보수 중에 연결 패스너가 느슨하지 않고 조인트 표면에 오일 누출이나 누수가 없는지 확인하십시오.
9. 강구의 마모 상태는 적시에 추가되어야 합니다.
10. 비정상적인 상황이 발견되면 유지 보수를 위해 즉시 분쇄를 중지해야 합니다.
11. 밀 라이너가 70% 마모되었거나 70mm 길이의 크랙이 있는 경우 교체해야 합니다.
12. 라이너 볼트가 손상되어 라이너가 느슨해지면 교체하십시오.
13. 메인베어링이 심하게 마모된 경우 교체해야 하는지 확인하십시오.
이러한 유지 관리 원칙은 번거로워 보이지만 실제로는 작동이 매우 간단합니다. 볼 밀의 생산이 진지하고 신중하게 처리되고 일상적인 유지 보수가 수행되는 한 볼 밀이 가져올 수있는 경제적 이점은 엄청날 것입니다.
볼 밀의 갑작스런 고장을 해결하는 방법
볼밀 장비는 농축기 전체에서 상당한 투자를 차지하는 장비로 50% 이상을 차지합니다. 따라서 볼밀의 정상적인 작동을 보장하는 것은 전체 농축기의 정상적인 생산을 보장하기 위한 필수 조건입니다. 그러나 볼밀을 사용하다 보면 갑작스러운 고장이 자주 발생하여 생산 효율에 영향을 미치게 됩니다. 그렇다면 이러한 갑작스러운 실패를 효과적으로 해결하거나 방지하는 방법은 무엇입니까?
볼밀의 돌발 고장은 일반적으로 장기간의 고속 운전 및 부적절한 운전과 같은 여러 가지 원인에 의해 발생합니다.
1. 볼 밀의 고정자 코일이 고장납니다.
볼 밀의 전체 시스템에서 재료 주변의 공기 중 철 함유 먼지가 있습니다. 장기간 작동하면 철 함유 먼지가 볼 밀 고정자의 코일에 부착됩니다. 특정 두께에 도달하면 고정자 코일의 표면이 발생합니다. 단락 방전 상황이 발생했습니다. 단락 현상이 여러 번 발생하면 코일의 절연체가 손상되어 스파크 및 파손 현상이 발생하여 볼 밀이 작동을 멈 춥니 다. 백업 모터가 없으면 연삭 작업을 계속하기 어렵습니다. 이 시점에서 고장 코일을 즉시 차단하고 과학적 보호 조치를 취해야하며 볼 밀을 다시 시작하여 생산을 계속할 수 있습니다.
2. 볼 밀의 슬라이딩 샤프트가 긁힘
볼밀의 슬라이딩 샤프트가 장기간 마모되어 일정 두께에 도달하면 볼밀의 구형체와 타일 라이닝을 결합하기 어렵고 스크래치가 발생합니다. 일반적으로 이러한 상황은 중공축의 클링커 온도가 너무 높고 중공축 외표면의 온도도 높아 윤활유가 과도하게 희석되어 점도가 떨어지며 작업이 어렵다. 좋은 유막을 형성하여 부싱과 저널을 만듭니다. 마찰은 열을 발생시키고 빠르게 가열되어 타일 라이닝의 표면이 녹고 긁히는 원인이 됩니다.
여분의 구형 타일-아워가 없으면 계속 사용하기 전에 검사를 위해 기계를 중지하고 타일 표면을 수리해야 합니다. 긁힌 표면의 부드러움은 좌절, 절단, 연삭 등으로 복원할 수 있으며 손상되지 않은 부분은 미세 오일 홈에서 긁어내어 타일을 수리해야 합니다. 그리고 볼 밀에서 재료와 연삭 매체를 내리고 수동 방법을 사용하여 무부하 연삭을 위해 배럴을 회전시킵니다. 일정 수준에 도달하면 무부하 테스트를 위해 변속기 부품과 함께 작동한 다음 로드 작업을 위해 재료와 연삭 매체를 볼 밀에 로드하여 볼 밀이 정상 작동으로 돌아갈 수 있도록 합니다.
3. 볼 밀의 배럴 나사와 중공 축이 파손되었습니다.
실린더 몸체와 볼 밀의 중공 축을 연결하는 과정에서 실린더 몸체는 플랜지가있는 구멍을 통해 드릴링되어야하며 핀은 턴버클을 통해 연결됩니다. 관통 구멍을 연결하려면 일반 나사만 있으면 됩니다. 리밍된 홀은 주로 리미팅 및 포지셔닝 역할에 사용됩니다.
볼 밀의 장기 작동 후 열팽창 및 수축, 왜곡, 고온 부식, 수증기 부식 등으로 인해 핀 구멍과 리밍 구멍의 일치하는 크기가 변경되고 느슨한 현상이 발생합니다. 발생하여 위치 제한을 달성하기 어렵습니다. 비틀림으로 인해 나사가 느슨해지기 시작하여 실린더와 중공축이 주기적으로 변위됩니다. 나사를 오래 당기면 나사가 부러집니다.
다년간의 경험에 따르면 이러한 고장이 발생한 후 나사를 연결용 힌지 핀으로 변경할 수 있습니다. 현재 힌지 핀 파손 현상은 없습니다.
4. 볼밀 슬라이딩 베어링의 온도 상승
볼 밀의 작동 중 헤드의 베이스 부분이 미끄러지고 베어링의 온도가 갑자기 상승합니다. 이 현상은 주로 헤드의 베이스 부분의 침몰, 연삭 바디의 전반적인 움직임 및 틸팅에 의해 발생합니다. 볼밀의 구형 부시 숄더와 중공축의 플랜지 루트는 스퀴즈 접촉과 회전 마찰을 일으켜 발열을 일으켜 급격한 온도 상승을 유발합니다. 높은. 이 상황에서 볼 밀이 기울어질 수 있습니다. 큰 링 기어와 피니언 기어의 맞물림은 축 방향 각도를 형성하여 치아를 서로 절단하여 맞물림의 어려움을 증가시키고 시끄러운 소음과 진동을 증가시키고 볼 밀이 멈추게합니다. 심한 경우.
이 현상이 발생한 후에는 검사를 위해 기계를 정지하고 접지볼트를 용접 및 연장하고 심철을 쐐기형으로 하고 베어링 시트를 올리고 미끄럼 베어링의 온도와 전달부의 소리를 제어해야 합니다.
볼밀의 생산량과 품질에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?
수혜 단계는 크게 사전 선택, 분리 및 사후 선택의 세 단계로 나뉩니다. 연마는 사전 선택 단계에 있습니다. 따라서 볼 밀의 생산량은 광물 분리 효과와 회수율 및 정광 등급에도 어느 정도 영향을 미칩니다. 따라서 볼 밀의 출력을 보장하는 방법이 관심사가 되었는데 볼 밀의 출력에 영향을 미치는 이유는 무엇입니까?
1. 원료 크기
원료의 입자 크기는 볼 밀의 출력과 품질에 영향을 미칩니다. 입자 크기가 작 으면 볼 밀의 출력과 품질이 높고 전력 소비가 낮습니다. 입자 크기가 크면 밀의 출력과 품질이 낮고 전력 소비가 높습니다.
2. 연삭의 재료 용이성
재료의 연삭성은 연삭 과정에서 재료의 난이도를 나타냅니다. 국가 표준에 따라 연삭성 지수 wi(kWh/T)가 채택됩니다. 값이 작을수록 분쇄가 잘 되고, 그렇지 않으면 분쇄가 더 어려워집니다.
3. 분쇄할 재료의 수분 함량
볼 밀의 연삭은 건식과 습식의 두 가지 방법으로 나눌 수 있습니다. 건식 밀링의 경우 연마제의 수분 함량은 밀링의 생산량과 품질에 큰 영향을 미칩니다. 연마재의 수분 함량이 높을수록 전체 연삭 또는 페이스트 연삭이 발생하여 연삭 효율이 감소하고 연삭기의 출력이 낮아집니다. 따라서 수분이 많은 재료는 연삭 전에 건조해야 합니다.
4. 공급 온도
밀에 들어가는 재료의 온도가 너무 높으면 연삭 본체의 충격 마찰이 발생합니다. 밀의 온도가 너무 높으면 볼이 달라붙어 밀의 분쇄 효율이 떨어지고 밀의 생산량에 영향을 미칩니다. 동시에 압연기 배럴의 열팽창은 압연기의 장기간 안전한 작동에 영향을 미칩니다. 따라서 분쇄되는 재료의 온도를 엄격하게 제어해야 합니다.
5. 연삭 재료의 섬도 요구 사항
미세함에 대한 요구 사항이 미세할수록 출력이 낮아지고 그 반대의 경우 출력이 높아집니다. 일부 지역에서는 섬세함을 지나치게 강조하는 것이 경제적 생산 요구 사항을 충족하지 않습니다. 예를 들어, 시멘트 산업에서 실제 생산은 제품 섬도가 5-10% 범위에 있을 때 섬도가 2% 감소하고 생산량이 5% 감소한다는 것을 보여줍니다. 미세도가 5% 미만으로 제어되면 분쇄기의 출력이 더욱 감소합니다. 따라서 올바른 제품 섬도를 선택하는 것도 볼 밀의 생산량과 품질을 향상시키는 중요한 요소입니다.
6. 연삭 공정
동일한 사양의 볼 밀의 경우 폐쇄 회로 프로세스는 개방 회로 프로세스에 비해 출력을 15-20% 증가할 수 있습니다. 폐쇄 회로 작동에서 적절한 분리 효율과 사이클 부하율을 선택하는 것은 분쇄기의 출력을 높이는 중요한 요소입니다.
7. 분말 선택 효율
폐쇄 회로 분쇄기의 선별 효율은 분쇄기의 출력에 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 분류기의 효율이 높기 때문에 분쇄기의 분쇄 효율을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 분급기 자체가 그라인딩의 역할을 할 수 없기 때문에 그라인더의 출력을 높이려면 분급기의 기능과 그라인더의 그라인딩 기능을 결합해야 합니다. 생산 관행에 따르면 1단 폐쇄 회로 장분쇄 분리기의 효율은 일반적으로 50~80%로 제어됩니다. 이상적인 분리 효율은 여러 실험을 통해 결정되어야 합니다.
8. 사이클 부하율
순환부하율은 완제품에 대한 재생분말(조분말)의 비율을 말합니다. 분쇄기의 분쇄 효율을 향상시키고 분쇄기의 과잉 분쇄 현상을 줄이려면 사이클 부하율을 적절하게 증가시켜야 합니다. 그러나 순환 부하율이 매우 높은 수준으로 증가하면 분쇄기에 재료가 너무 많아 분쇄 효율이 감소합니다.
9. 연삭 보조제 추가
일반적으로 사용되는 연마 보조제의 유기 물질의 대부분은 표면 활성이 강하기 때문에 일부 연마 보조제는 연마 효과에 영향을 미치므로 재료의 균열 전파를 가속화하고 표면에 흡착된 재료의 연마 과정에서 미세 분말의 양을 줄일 수 있습니다. 재료의 표면. 둘 사이의 상호 조합은 분쇄 효율을 향상시켜 볼 밀의 에너지 절약 및 고수율에 도움이 됩니다.
10. 볼 대 재료 비율
볼 대 재료 비율은 재료의 질량에 대한 연삭 본체의 질량의 비율입니다. 볼 대 배터리 비율이 너무 크면 연삭 몸체와 라이너 사이의 충격 마찰로 인한 불필요한 작업 손실이 증가하고 전력 소비가 증가하고 출력이 감소합니다. 볼 밀의 볼 대 배터리 비율과 볼 대 배터리 비율을 선택하는 방법은 실제 생산에서 일반적인 문제입니다.
공정 요인 외에도 모델, 매개변수, 생산 및 유지 보수 인력의 작업도 볼 밀의 생산 및 품질에 영향을 미칩니다. 에너지 절약 및 수율 볼 밀은 체계적인 프로젝트이며 각 링크가 상호 연결되어 서로를 제한합니다. 포괄적인 고려와 긴밀한 협력만이 더 나은 에너지 절약 및 고수율 효과를 달성할 수 있습니다.
볼 밀의 일반적인 문제와 실패에 대한 해결책
1. 볼 밀이 작동 중일 때 규칙적인 타악기 소리가 나고 소리가 큽니다. 볼 밀이 회전하면 라이너가 볼 밀의 연삭 실린더에 닿습니다. 소리에 따라 볼밀의 라이너 위치를 판단하고 풀린 볼트를 찾아 따로 조여줍니다.
2. 볼 밀과 모터의 베어링 온도가 요구 사항을 초과하여 상승했습니다. 손으로 베어링을 느껴보십시오. 온도가 너무 높을 경우 볼밀을 다음과 같은 점에서 점검하고 취급하십시오.
(1) 볼밀의 각 부분의 윤활점을 확인하고 사용하는 윤활유의 브랜드가 공장 지침과 일치하는지 확인하십시오.
(2) 볼밀의 윤활유 및 그리스가 열화되었는지 확인한다.
(3) 볼 밀의 윤활 파이프 라인이 막혀 있거나 윤활유가 윤활 지점에 직접 들어가지 않고 오일 양이 부족하여 열이 발생하는지 확인하십시오.
(4) 볼 밀 베어링 부시의 측면 클리어런스가 너무 작고 베어링 부시와 샤프트 사이의 클리어런스가 너무 크며 접점이 너무 많아 베어링 부시에 균일 한 유막을 형성합니다.
(5) 볼 밀의 구름 베어링에 그리스가 너무 많거나 너무 적으면 구름 요소가 형성됩니다. 그리스를 저으면 열이 발생하고 열이 쉽게 분산되지 않습니다. 윤활이 너무 적거나 부족한 경우 규정에 따라 충분한 오일을 추가하십시오. 일반적으로 베어링 간극의 1/3 ~ 1/2입니다.
(6) 볼 밀 본체의 양단에 있는 중공 축의 밀봉 장치가 너무 빡빡하거나 밀봉 본체의 철 부분이 축과 직접 접촉합니다.
위의 문제는 적절한 방법으로 처리되어야 합니다. 베어링 부시의 측면 간극이 너무 작거나 바닥 접촉각이 너무 큰 경우에만 오일 잭을 사용하여 연삭 실린더를 들어 올려야하며 베어링 부시는 샤프트의 한쪽에서 빼내어 별도로 긁어 내야합니다. .
3. 볼밀 감속기 베어링 과열 : 볼밀 베어링 온도 상승 확인 외에 감속기 통풍구가 막혔는지 확인하고 통풍구 청소.
4. 볼 밀 모터는 시동 후 진동을 생성하며 주요 원인은 다음과 같습니다.
(1) 볼 밀 커플 링의 두 바퀴 사이의 간격이 너무 작아 모터가 시동 될 때 자기 탐색 코어로 인한 변위를 보상 할 수 없습니다.
(2) 볼 밀 커플링의 정렬 방법이 잘못되어 두 축이 잘못 정렬됩니다.
(3) 볼 밀의 결합 볼트가 비대칭으로 조여지고 조임력이 다릅니다.
(4) 볼밀 베어링의 외륜이 움직입니다.
처리 방법: 필요에 따라 두 바퀴 사이의 간격을 조정하여 두 축이 동심원이 되도록 합니다. 동일한 토크로 커플링 볼트를 대칭으로 조입니다.
로터가 불균형한 경우 정적 균형을 위해 볼 밀 로터를 당겨야 합니다.
5. 볼 밀 감속기는 볼 밀을 구동하여 더 큰 진동을 생성합니다.
(1) 볼밀과 감속기의 균형축이 일직선상에 있지 않다.
라이너와 함께 밀을 설치할 때 2차 그라우팅을 하지 않았거나 2차 그라우팅 후 앵커볼트를 조이지 않았다. 호이스트로 밀 배럴을 회전하면 밀 배럴의 한쪽 끝이 이동하고 두 샤프트가 직선이 아닙니다. 감속기는 분쇄기를 구동하여 진동을 유발합니다.
처리 방법: 볼 밀의 축과 감속기의 축이 동일한 평면 축에 있도록 재조정합니다.
(2) 대형 볼밀은 부피가 크고 무거워 기초가 가라앉고 이동합니다. 기초 옆에 정착지 모니터링 지점을 설정하고 정착지가 발견되면 관찰하고 조정합니다.
6. 볼 밀 감속기의 비정상적인 작동음:
볼밀 감속기의 정상적인 작동음은 균일하고 안정적이어야 합니다. 기어에서 약간의 노크 소리 또는 쉰 마찰음이 있으면 작동 중 눈에 띄는 변화가 없으며 계속 관찰하고 원인을 찾아 볼 밀을 중지하여 처리 할 수 있습니다. 소리가 커지면 즉시 볼밀 검사를 중지하십시오.