제트 밀의 분쇄 효율을 향상시키는 방법
최근 몇 년 동안 현대 산업의 발전과 함께 초미세 및 초미세 분쇄 기술이 점점 더 주목을 받고 있으며, 특히 제약 및 화학 산업에서 원료의 분쇄 효과의 품질은 후속 공정에 직접적인 영향을 미칩니다. 제트밀은 구조가 간단하고 분해조립이 용이하며 분쇄효과가 우수하여 현재의 초미세 및 초미세 분쇄장비 중 가장 우수하며 특히 디스크형(나선형) 제트밀입니다. 그것은 많은 제약 및 화학 회사에서 우승했습니다. 선호하여 고순도, 저미세 제품을 연마하는 대표적인 장비가 되었습니다.
기류 그라인더에는 완전한 공정 시스템이 필요합니다. 기능을 극대화하고 손실을 줄이는 방법도 중요한 문제입니다.
기류 분쇄기의 여과 및 건조 후 압축 공기는 동물 재료를 서로 마찰시켜 분쇄 효과를 얻습니다. 디스크 기류 그라인더의 과정에서 전력 소비의 80%는 압축 공기의 공기 소스 부분에 있습니다. 압축 공기를 최대한 활용하면 실제로 전기를 최대한 절약할 수 있습니다. 제트 분쇄기의 효율성을 향상시키기 위해 이상적인 조건에서 작동하도록 제트 분쇄기를 과학적으로 조정하는 방법은 많은 사용자 제조업체의 관심사입니다.
- 공급 속도 조정
공급 속도는 재료가 분쇄실에서 충돌하고 분쇄하는 시간을 결정합니다. 이송 속도가 느리고 재료가 연삭 캐비티에 오랫동안 머무르며 입자 사이클 수가 많고 연삭 정도가 더 충분하므로 연삭 섬도가 더 작습니다. 그러나 너무 느리면 연삭 캐비티의 입자 수가 너무 적어 충돌이 적어 원하는 효과를 얻지 못합니다. 이송이 너무 빠르면 분쇄실에 재료가 너무 많아 분쇄도가 더 효과적입니다.
실험을 통해 균일하고 안정적인 공급이 연삭 공동의 소용돌이 치는 유동장의 안정성을 보장할 수 있음이 입증되었습니다. 재료 입자가 최대 및 효과적인 충돌 시간을 얻을 수 있도록 연삭 캐비티의 기체-고체 비율이 이상적인 상태에 도달하도록 공급 속도를 조정하여 연삭기의 효율성을 높입니다.
- 그레이딩 링 또는 그레이딩 휠의 속도 변경
디스크 제트 밀의 그레이딩 링에는 그레이딩이 장착되어 있습니다. 유동층(분류) 제트 밀만큼 조정이 간편하고 간단하지 않습니다. 다른 재료는 다른 특성을 가지며 동일한 작업 조건에는 다른 스매싱 효과가 있습니다. 합의에 이르지 못하고 그것을 얻기 위해서는 많은 실험적 경험이 필요하다.
그레이딩 휠의 회전으로 인해 분쇄 챔버의 내부 소용돌이 흐름 필드가 안정화되어 재료가 완전히 분쇄되고 더 거친 재료는 그레이딩 휠을 통과하지 못하고 계속 분쇄 챔버로 돌아갈 수 있습니다. 눌러 터뜨리는. 고속 기류의 작용으로 큰 분쇄 효율이 달성되며 유동층 제트 밀에도 일정한 이점이 있습니다.
- 합리적인 그라인딩 노즐 설계
노즐의 모양은 노즐에서 에너지 손실을 줄이는 열쇠입니다. 다양한 모양의 노즐을 통과하는 압축 공기는 다양한 속도의 기류를 생성합니다. 부적절한 노즐 설계 및 처리는 분쇄 기류 속도의 실패 또는 더 심각한 노즐 마모로 직접 이어집니다. 마모된 노즐은 기류를 편향시켜 기류의 일부가 비효율적으로 작동하고 분쇄 효율에 영향을 미칩니다.
- 기타 요인
또한 과소 평가해서는 안되는 다른 요소가 있습니다. 예를 들어, 연삭할 재료의 경도가 너무 단단하고 그라인더의 연삭 구멍이 더 심하게 마모됩니다. 이때 세라믹 커런덤과 같은 초경질 라이닝을 교체해야 작은 재료가 연마실로 마모되는 것을 크게 줄이고 포집 재료의 순도를 향상시킵니다.
또한 제약 및 화학 산업에서는 흡습, 정전기 등 벽에 붙기 쉬운 소재가 노출되는 경우가 많습니다. 재료는 연삭 캐비티, 토출 포트 및 리시버에 부착되어 전체 공정의 진행에 영향을 미칩니다. 그런 다음 분쇄 챔버의 특수 접착 방지 라이닝을 교체하고 수신기의 접착 방지 코팅 및 라이닝을 스프레이 또는 라이닝해야합니다. 파이프 라인의 길이와 재료의 접촉 면적을 최대한 줄이고 재료의 수집 속도를 향상시킵니다. 정전기가 포함된 물질을 처리하려면 효과적인 정전기 방지 장비도 필요합니다.
세심한 조정 및 유지 관리 후 제트 밀의 잠재력을 활용하고 입자 크기 지수를 보장하는 조건에서 기계를보다 효율적으로 사용하십시오. 이는 에너지 절약 및 비용 절감에 큰 의미가 있습니다.
볼 밀의 분쇄 효율을 향상시키는 몇 가지 방법법
볼 밀의 낮은 연삭 효율, 낮은 처리 용량, 높은 생산 에너지 소비 및 불안정한 제품 미세도는 대부분의 농축기가 직면하게 될 문제입니다. 볼 밀의 분쇄 효율을 효과적으로 향상시키는 방법은 중요한 문제입니다.
- 원광석의 분쇄성을 변화시킨다.
원래 광석의 경도, 인성, 해리 및 구조적 결함은 연삭의 어려움을 결정합니다. 경도가 작 으면 광석을 쉽게 갈 수 있고 밀 라이너와 강구의 마모가 적고 에너지 소비가 적습니다. 그렇지 않으면 상황이 정반대입니다. 원광석의 성질은 공장의 생산성에 직접적인 영향을 미칩니다.
생산 과정에서 광석을 분쇄하기 어렵거나 미세하게 분쇄해야 하는 경우 경제적이고 현장 조건이 허용된다면 새로운 처리 공정을 사용하여 광석의 분쇄성을 변경할 수 있습니다.
한 가지 방법은 연삭 과정에서 연삭 효과를 개선하고 연삭 효율을 향상시키기 위해 일부 화학 물질을 추가하는 것입니다.
또 다른 방법은 광석의 광물을 가열하여 광석 전체의 기계적 특성을 변경하고 경도를 낮추는 등 광석의 분쇄성을 변경하는 것입니다.
- 분쇄 입자 크기를 줄이기 위해 더 많은 분쇄 및 더 적은 분쇄
분쇄 입자 크기가 크면 밀은 광석에 대해 더 많은 작업을 수행해야 합니다. 요구되는 분쇄 미세도를 달성하기 위해 볼 밀의 작업량이 증가할 수밖에 없으므로 에너지 소비와 전력 소비도 증가합니다.
분쇄 피드의 크기를 줄이기 위해서는 분쇄된 제품의 입자 크기가 작아야 합니다. 즉, "더 많이 분쇄되고 덜 분쇄"되어야 합니다. 또한, 연삭 효율은 연삭 효율보다 훨씬 높으며 연삭 에너지 소비는 연삭 에너지 소비의 약 12%-25%로 상대적으로 낮습니다.
- 합리적인 충전율
볼 밀의 속도가 고정되고 충전 속도가 크면 강구가 여러 번 재료에 부딪히고 연삭 면적이 크고 연삭 효과가 강하지만 전력 소비도 큽니다. 충전율이 높기 때문에 강구의 운동 상태를 변경하기 쉽고 큰 입자 재료에 대한 충격 효과를 줄입니다. 반대로 충전율이 너무 낮아 분쇄 효과가 좋지 않습니다.
현재 많은 광산에서 충진율을 45%~50%로 설정하고 있는데, 이는 각 선광 공장의 실제 조건이 다르기 때문에 반드시 엄격하게 합리적이지 않습니다. 다른 사람의 볼 하중 데이터를 복사하면 이상적인 연삭 효과를 얻을 수 없습니다. 상황에 따라 결정해야 합니다. .
- 적당한 볼 사이즈와 비율
볼밀에서 강구와 광석의 점접촉으로 인해 볼의 직경이 너무 크면 파쇄력도 커져 광석이 관통력 방향이 아닌 관통력 방향으로 파단되는 원인이 된다. 상호 작용. 분쇄는 선택적이 아니며 분쇄 목적을 충족시킬 수 없습니다.
또한, 동일한 강구 충전율의 경우 강구 직경이 너무 커서 강구 수가 너무 적고, 파쇄 가능성이 낮고, 과도한 파쇄 현상이 악화되며, 제품 입자 크기가 고르지 않은. 볼이 너무 작기 때문에 광석에 대한 파쇄력이 작고 분쇄 효율이 낮습니다. 따라서 올바른 볼 크기와 비율은 연삭 효율에 중요한 영향을 미칩니다.
제트 밀의 분쇄 효율에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?
제트밀은 고속의 기류에너지(300~500m/s) 또는 과열증기(300~400℃)를 이용하여 분말을 충돌, 충돌, 마찰시켜 분쇄시키는 일종의 장비이다. 노즐은 고압의 공기 또는 고압의 뜨거운 공기를 분사한 후 빠르게 팽창하여 고속의 기류를 형성합니다. 노즐 근처의 큰 속도 구배 때문에 대부분의 연삭은 노즐 근처에서 발생합니다. 분쇄실에서 입자 사이의 충돌 빈도는 입자와 벽 사이의 충돌 빈도보다 훨씬 높습니다. 즉, 제트 밀의 주요 기능은 입자 간의 충돌입니다.
제트 밀에 의한 제품의 최종 입자 크기 제어는 주로 원료 입자 크기, 분쇄 압력, 공급 압력, 공급 속도 및 기타 매개변수에 따라 달라집니다. 공압 분쇄 장치와 이러한 매개 변수 사이의 논리적 관계는 구체적으로 다음과 같습니다. 원료의 입자 크기가 작을수록 분쇄 효율이 높고 반대로 입자 크기가 클수록 분쇄 효과가 낮습니다. 연삭 압력과 이송 압력이 일정할 때 이송 속도를 줄이면 제품이 미세해지고 이송 속도를 높이면 제품이 거칠어집니다. 이송 속도가 일정할 때 연삭 압력을 높이면 제품 크기가 더 미세해지고 연삭 압력을 줄이면 제품이 더 거칠어집니다.
따라서 입자 크기 제어는 제트 밀의 분쇄 공정에서 매개 변수를 조정하여 다양한 분쇄 입도를 달성함으로써 달성됩니다. 분쇄하기 전에 공급 속도와 압력 사이의 관계를 먼저 결정한 다음 다양한 요구 사항을 충족시키기 위해 적절한 분쇄 매개 변수를 결정해야 합니다. 세분성 요구 사항.
제트 밀의 장점은 오염 물질을 분쇄하지 않는다는 것입니다. 연삭 후 압축된 초음속 기류 속도가 감소하고 부피가 증가합니다. 흡열 과정이며 재료에 냉각 효과가 있습니다. 특히 초미세 연삭에 적합합니다. 제트 밀은 초음속 기류를 사용하여 입자의 속도를 가속화하고, 서로 충돌하거나 재료를 분쇄하여 분쇄 효과를 얻습니다.
충돌 속도를 높이기 위해 균일하게 분포된 다수의 서브 노즐이 메인 노즐 주위에 설정되어 메인 노즐 주변의 물질 입자를 메인 스트림의 중앙 영역으로 가속합니다. 피드 노즐은 메인 노즐의 중앙에 위치하며 유동화된 입자는 메인 노즐의 중앙으로 직접 흡입되어 더 높은 충돌 속도를 달성할 수 있습니다.
현재 산업에서 사용되는 제트 밀링 장비에는 평판, 순환 튜브, 대상 유형, 대류 유형, 유동층 유형이 포함됩니다.
제트밀 연삭효과의 영향요인
연구 결과 제트 밀의 분쇄 효과는 기체-고체 비율, 공급 입자 크기, 작동 유체 온도 및 작동 유체 압력과 같은 요인에 의해 영향을 받는 것으로 나타났습니다.
- 기체-고체 비율
기체-고체 비율이 너무 작으면 기체 흐름 에너지가 충분하지 않아 제품의 섬도에 영향을 미칩니다. 반대로, 기체-고체 비율이 너무 크면 에너지를 낭비할 뿐만 아니라 특정 물질의 분산 성능을 저하시킵니다.
- 공급 크기
경질 재료를 연삭할 때 공급 재료의 입자 크기 요구 사항도 더 엄격합니다. 티타늄 분말의 경우 분쇄된 소성 물질은 100~200 메쉬로 제어되어야 합니다. 표면 처리 재료 연삭은 일반적으로 40~70 메쉬, 2~5 메쉬 이하입니다.
- 작동 유체 온도
고온에서 작동 유체의 가스 유량이 증가합니다. 공기를 예로 들어보자. 실온에서의 임계 속도는 320m/s입니다. 온도가 480℃까지 상승하면 임계 속도가 500m/s까지 증가할 수 있으며 운동 에너지도 150% 증가합니다. 효과는 유리합니다.
- 피삭재의 압력
작동 유압은 제트 유속을 생성하고 연삭 미세도에 영향을 미치는 주요 매개변수입니다. 일반적으로 작업 압력이 높을수록 작업 속도가 빠를수록 운동 에너지가 커지며 이는 주로 재료의 연삭성 및 미세도 요구 사항에 따라 달라집니다.
- 연마 보조제
제트 밀의 분쇄 과정에서 적절한 분쇄 보조제를 첨가하면 분쇄 효율을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 매체 내에서 제품의 분산성을 향상시킬 수 있다.