Como prolongar a vida útil dos equipamentos de moagem vertical

Na produção de cimento, o moinho vertical é um equipamento fundamental, e o estado de funcionamento do seu rolamento de rolos é crucial para a segurança e eficiência da produção.

Como fazer o rolo vertical do moinho durar mais tempo

1.º Escolha o lubrificante certo e substitua-o regularmente

A escolha do lubrificante é crucial. Deve escolher lubrificantes de alta qualidade adequados para ambientes de alta temperatura e alta pressão. Ao mesmo tempo, o lubrificante necessita de ser substituído regularmente para garantir a sua estabilidade e limpeza durante a utilização e evitar danos nos rolamentos causados ​​por problemas de qualidade do óleo.

2.º Reforçar a manutenção diária, a deteção precoce e o tratamento precoce

Os operadores devem verificar regularmente o estado de funcionamento do sistema de lubrificação, especialmente em ambientes de temperatura elevada, e prestar atenção às alterações da temperatura do óleo. Se a temperatura do óleo for anormal, a máquina deve ser imediatamente parada para inspeção e continuar a operar após a resolução de problemas. O desgaste dos rolamentos também deve ser verificado regularmente e as peças problemáticas devem ser substituídas a tempo de evitar danos maiores.

3. Verifique e substitua regularmente os retentores de óleo

Embora o vedante de óleo seja pequeno, tem um efeito enorme. O desgaste do retentor de óleo deve ser verificado regularmente e o retentor defeituoso deve ser substituído a tempo de garantir que o lubrificante não verte e evitar que as impurezas externas entrem no rolamento. Esta simples medida pode prolongar significativamente a vida útil do rolamento.

Para além dos problemas de rolamento, a resistência ao desgaste do rolo de moagem e do revestimento do disco de moagem é também um fator importante que afeta a vida útil do moinho vertical. Diferentes materiais e processos de fabrico determinam a resistência ao desgaste do rolo abrasivo e do disco abrasivo.

1. Fundição tradicional: baixo custo, alto risco

Os processos de fundição tradicionais utilizam principalmente aço com alto teor de manganês e ferro fundido com alto teor de crómio como materiais. As vantagens destes materiais são baixo custo, processo simples e adequados para produção em larga escala.

No entanto, também têm desvantagens evidentes. Embora o aço com um elevado teor de manganês apresente uma boa tenacidade, a sua resistência ao desgaste é relativamente baixa. A resistência ao desgaste do ferro fundido com alto teor de crómio foi melhorada, mas o seu problema de fragilidade ainda é proeminente e é fácil de rachar durante a utilização, o que torna impossível a reparação e só pode ser utilizado uma vez.

2. Microfundição (revestimento de superfícies): escolha económica

A microfundição, também conhecida como tecnologia de revestimento de superfícies, é atualmente a solução antidesgaste mais utilizada. Este processo visa melhorar a resistência ao desgaste dos rolos de retificação e dos discos de retificação, revestindo uma camada resistente ao desgaste num substrato de aço fundido comum.

3. Fundição composta de liga cerâmica: a futura estrela resistente ao desgaste

A fundição composta de liga cerâmica é uma tecnologia emergente resistente ao desgaste que incorpora partículas cerâmicas na superfície da matriz de ferro fundido, melhorando significativamente a resistência ao desgaste do rolo de moagem e do disco de moagem. Este material possui uma resistência ao desgaste e uma tenacidade extremamente elevadas e é particularmente adequado para utilização em condições de trabalho adversas.

No entanto, o processo de fundição de compósitos de liga cerâmica é complexo, o custo de fabrico é elevado e existe também o problema da irreparabilidade. É mais adequado para condições de trabalho especiais com requisitos de resistência ao desgaste extremamente elevados, em vez de ambientes comuns de produção de cimento.

4.º Como escolher a solução mais adequada?

Na seleção dos materiais para os rolos de retificação e revestimentos dos discos de retificação, a dureza, a tenacidade, o custo e a capacidade de reparação devem ser considerados de forma abrangente, de acordo com as condições específicas de trabalho.

A fundição tradicional é adequada para ocasiões com elevados requisitos de controlo de custos e condições de trabalho relativamente simples;

A microfundição é adequada para a maioria das fábricas de cimento. Pode proporcionar uma melhor resistência ao desgaste e ao mesmo tempo reduzir os custos de manutenção;

A fundição composta de liga cerâmica é adequada para algumas condições especiais de trabalho. Embora o custo seja elevado, vale a pena prestar atenção à sua resistência ao desgaste extremamente elevada.