No campo da condutividade térmica, são utilizadas as três melhores cargas cerâmicas!
Atualmente, a maioria das pesquisas sobre compósitos poliméricos termicamente condutivos concentra-se na pesquisa de cargas altamente termicamente condutivas. Isto ocorre porque a melhoria da condutividade térmica dos materiais compósitos depende principalmente do papel dos enchimentos termicamente condutores. A seleção de cargas é crucial para a condutividade térmica de materiais compósitos, por isso muitos pesquisadores estão empenhados em desenvolver novas cargas de alta condutividade térmica.
Embora partículas metálicas e materiais de carbono (como grafeno, nanotubos de carbono de parede única/parede múltipla, etc.) tenham alta condutividade térmica intrínseca e sejam benéficos para melhorar a condutividade térmica de polímeros, esses enchimentos muitas vezes alteram a condutividade térmica enquanto alteram o condutividade térmica. Também altera as propriedades de isolamento elétrico do polímero, resultando em condutividade elétrica extremamente alta e alta constante dielétrica, que não pode ser aplicada a materiais compósitos à base de polímeros com alta condutividade térmica e excelentes propriedades de isolamento. Portanto, a área de isolamento está prestando mais atenção às cargas cerâmicas com condutividade térmica intrínseca extremamente alta e boas propriedades de isolamento. Até agora, as cargas cerâmicas incluem alumina, nitreto de alumínio, nitreto de boro, óxido de magnésio, carboneto de silício, etc. Entre eles, alumina, nitreto de alumínio e nitreto de boro são atualmente as principais cargas cerâmicas.
Alumina
A alumina é frequentemente escolhida como carga devido ao seu menor custo e maior resistividade. Embora sua condutividade térmica intrínseca seja inferior à de outras partículas, ainda tem sido amplamente estudada e aplicada. Entre eles, a alumina esférica tornou-se a carga cerâmica mais utilizada devido ao seu desempenho de custo extremamente alto. Deve-se ressaltar que, de modo geral, para atingir maior condutividade térmica, a quantidade de adição de alumina é maior e o efeito de melhoria é limitado.
Nitreto de alumínio (AlN)
Em comparação com outros enchimentos isolantes termicamente condutivos, as partículas de nitreto de alumínio têm alta condutividade térmica (a condutividade térmica teórica é 320W·m-1 K-1), alta resistividade (resistividade maior que 1014Ωm), baixa constante dielétrica e tem sido amplamente estudada devido a uma série de excelentes propriedades, como perda dielétrica, baixo coeficiente de expansão térmica (4,4 × 10-6K-1, semelhante ao silício) e não toxicidade, e tornou-se um enchimento ideal para materiais compósitos termicamente condutores.
Nitreto de boro hexagonal
O nitreto de boro hexagonal é atualmente o enchimento cerâmico mais popular, principalmente porque o nitreto de boro hexagonal não só possui uma alta condutividade térmica (condutividade térmica teórica 600 W/m·K), mas também possui excelentes propriedades de isolamento elétrico. O nitreto de boro hexagonal (h-BN) possui uma estrutura hexagonal multicamadas semelhante à grafite. Sua diferença estrutural em relação ao grafeno é principalmente que os átomos de nitrogênio e os átomos de boro estão dispostos alternadamente. Esta estrutura de nitreto de boro hexagonal produz nitrogênio. A forte ligação covalente SP2 entre os átomos e os átomos de boro proporciona ao nitreto de boro uma excelente condutividade térmica. Além de sua alta condutividade térmica, o nitreto de boro também possui boa estabilidade térmica, fortes propriedades mecânicas, resistência à oxidação e resistência à corrosão.
Material inorgânico retardador de chama - Hidróxido de Magnésio
O retardador de chama de hidróxido de magnésio tem uma alta temperatura de decomposição (340°C ~ 450°C), e os produtos de decomposição térmica são MgO e H2O. Não libera substâncias tóxicas e nocivas e não causa nenhum dano ao meio ambiente e à saúde humana. Portanto, o retardador de chama de hidróxido de magnésio tornou-se um dos retardadores de chama inorgânicos mais populares atualmente, com amplas perspectivas de aplicação.
O hidróxido de magnésio possui uma estrutura especial em camadas, o que o faz apresentar excelente tixotropia e baixa energia superficial, além de desempenhar um bom papel no retardamento de chama e na eliminação de fumaça em plásticos. O hidróxido de magnésio começa a se decompor em óxido de magnésio e água quando aquecido a 340°C. Quando está completamente decomposto, a temperatura pode chegar a 490°C. Absorve uma grande quantidade de energia térmica durante a decomposição. O mecanismo retardador de chama específico é:
(1) O hidróxido de magnésio tem grande capacidade térmica, absorve uma grande quantidade de calor quando é decomposto termicamente e libera uma grande quantidade de vapor d'água ao mesmo tempo, o que não só reduz a temperatura da superfície do material, mas também reduz a geração de pequenas substâncias moleculares inflamáveis.
(2) Uma grande quantidade de vapor d'água gerado pela decomposição térmica também pode cobrir a superfície do material, reduzindo a concentração de oxigênio no ar na superfície de combustão, dificultando assim a combustão do material.
(3) O óxido de magnésio gerado pela decomposição térmica do hidróxido de magnésio é um bom material refratário. Pode não só cobrir a superfície do material, mas também promover a carbonização do material polimérico, formando uma camada carbonizada para bloquear a entrada de calor e ar, evitando assim eficazmente a combustão.
(4) O hidróxido de magnésio atua como catalisador da reação redox e pode promover a conversão de CO em CO2 durante o processo de combustão; o óxido de magnésio produzido pela decomposição pode neutralizar SO2, CO2 e NO2 produzidos durante o processo de combustão, reduzindo assim a liberação de gases tóxicos e nocivos.
Preparação de retardador de chama de hidróxido de magnésio
1. Método de britagem física
O método de britagem física é um método que utiliza métodos mecânicos ou ultrassônicos para triturar e triturar ultrafinamente minerais naturais (principalmente brucita) para obter hidróxido de magnésio dentro da faixa de tamanho de partícula necessária. Embora o método de moagem física seja utilizado para preparar hidróxido de magnésio com um processo simples e de baixo custo, o hidróxido de magnésio preparado possui baixa pureza e distribuição desigual de tamanho de partícula. Geralmente requer o uso de métodos de moagem especiais ou a adição de auxiliares de moagem (ou dispersantes) durante o processo de moagem. ) para obter hidróxido de magnésio de maior qualidade. Portanto, sua aplicação e desenvolvimento industrial são bastante restritos.
2. Método Químico de Fase Sólida
A preparação de hidróxido de magnésio pelo método de fase sólida é um processo no qual sais metálicos sólidos e hidróxidos metálicos são misturados em uma determinada proporção, moídos e calcinados, e ocorre uma reação em fase sólida para obter o produto hidróxido de magnésio. Este método tem características de processo simples e baixo custo, mas também apresenta deficiências como baixa pureza do produto, fácil aglomeração e baixo desempenho de dispersão, e raramente é usado na produção industrial real em grande escala.
3. Cromatografia química de vapor
O método em fase gasosa para preparar hidróxido de magnésio consiste em usar gás amônia como precipitante e passar diretamente o gás amônia em uma solução contendo Mg2+ para preparar hidróxido de magnésio. O hidróxido de magnésio é preparado pelo método de fase gasosa e sua qualidade é afetada por fatores como vazão de gás amônia, intensidade de agitação e temperatura de reação. No processo de preparação do retardante de chama de hidróxido de magnésio pelo método da fase gasosa, devido à concentração estável de amônia, o produto apresenta as vantagens de alta pureza, tamanho de partícula uniforme e bom desempenho de dispersão; ao mesmo tempo, nenhuma umidade é introduzida durante a introdução do gás amônia, e o hidrogênio obtido. A concentração da pasta de óxido de magnésio é alta, o processo de produção requer uma pequena área e o rendimento do equipamento da unidade é alto. No entanto, requer equipamentos e tecnologia de ponta, e também está sujeito ao problema de difusão de amônia e poluição ambiental.
4.Método químico de cromatografia líquida
A preparação do hidróxido de magnésio pelo método da fase líquida utiliza o sal de magnésio como principal matéria-prima, e o reage com uma substância alcalina contendo íons hidróxido (OH-) para formar um precipitado de hidróxido de magnésio, que é então lavado e seco para obter o produto . Os métodos de fase líquida podem ser divididos em métodos de precipitação direta, métodos solvotérmicos e hidrotérmicos, métodos de destilação azeotrópica por precipitação, métodos químicos ultrassônicos e métodos assistidos por microondas.
Quais são as propriedades do talco ultrafino?
O pó de talco ultrafino é feito de talco cuidadosamente purificado, triturado e seco. É um pó branco ou esbranquiçado, fino, sem areia e macio ao toque; inodoro e insípido; o pó de talco ultrafino tem sido amplamente utilizado em muitas indústrias, principalmente devido às suas características acima.
Adsorção: alto valor de absorção de óleo, melhora a capacidade de impressão da tinta do papel, reduz os obstáculos de resina durante a operação do papel, melhora a limpeza da água branca e também é um bom auxiliar de destintagem de resíduos de papel, o que é benéfico para melhorar os aditivos orgânicos na parte úmida do máquina de papel. Retenção;
Lubricidade: Melhora a adesão do papel e a operacionalidade da produção, proporciona ao papel bom toque, maciez e acabamento e reduz a quantidade de lubrificante de revestimento.
Estabilidade química: É adequado para vários sistemas de colagem de fabricação de papel. Comparado com cargas como carbonato de cálcio e caulim, pode economizar a quantidade de aditivos químicos adicionados e dar ao papel um bom efeito de dimensionamento. Pode ser utilizado com diversos pigmentos, látex, etc. em sistemas de revestimento. Os aditivos auxiliares têm boa compatibilidade, textura macia, baixa dureza, baixa abrasão, alta taxa de britagem e processamento de pó relativamente fácil. Eles podem reduzir o desgaste de equipamentos de processamento, fabricação de papel e equipamentos de impressão e melhorar o efeito de acabamento do papel.
Hidrofobicidade: Melhora a resistência à água do papel e reduz a higroscopicidade do papel acabado. A estrutura em flocos confere ao papel revestido boa suavidade, brilho, rugosidade, poder de cobertura e capacidade de impressão. Ele pode substituir o caulim selecionado com água para revestimentos de papel. Minerais ideais.
POWTECH 2023 em Nuremberga
De 26 a 28 de setembro de 2023, a indústria de sólidos a granel e tecnologia de transporte transformará os salões de exposições de Nuremberg em seu principal encontro da indústria. Na POWTECH 2023, a feira líder em tecnologia de processamento e sólidos a granel, empresas experientes e start-ups inovadoras apresentarão uma ampla gama de soluções tecnológicas para a produção e processamento de pós, grânulos, sólidos a granel, fluidos e líquidos.
Esperamos encontrá-lo de 26 a 28 de setembro de 2023, no corredor 2, estande 2-408!
Montmorilonita modificada inorgânica e orgânica e sua aplicação no tratamento de esgoto
Embora a montmorilonita possa usar suas próprias características para remover poluentes na água, os íons inorgânicos hidrofílicos entre as camadas de montmorilonita tornam a adsorção seletiva de poluentes orgânicos na água pobre.
Atualmente, a capacidade de adsorção da montmorilonita para poluentes orgânicos na água é melhorada principalmente por meio de modificação de ácido, modificação de superfície e suporte de pilar inorgânico. A superfície da montmorilonita orgânica modificada é hidrofóbica, que é um bom material de adsorção para poluentes orgânicos hidrofóbicos; montmorilonita pilarizada tem bom desempenho de adsorção para poluentes inorgânicos.
No entanto, as águas residuais geralmente contêm uma variedade de substâncias tóxicas e nocivas. Quando uma única montmorilonita modificada é usada para tratar águas residuais contendo vários poluentes, ela apresenta um problema de bom desempenho de adsorção para uma determinada substância, mas baixo desempenho de adsorção para outras substâncias tóxicas. Ele mostra que a combinação de vários métodos de modificação pode efetivamente melhorar a capacidade de remoção de montmorilonita de poluentes da água e aumentar sua capacidade de reutilização.
A modificação de sais inorgânicos é feita através de troca iônica entre cátions intercamadas de montmorilonita (MMT) e um ou mais cátions hidratados de metais inorgânicos. Os cátions hidratados equilibram a carga negativa no tetraedro de silício-oxigênio e trabalham com o solvente da camada intermediária para fazer a montmorilonita. A remoção do solo e a esfoliação se dispersam em um único wafer, o que melhora a capacidade de adsorção do MMT aos poluentes na água.
No entanto, a montmorilonita modificada com sais inorgânicos mostra apenas grande afinidade por ânions contendo oxigênio na água e não mostra uma capacidade de adsorção particularmente forte para íons fosfato, enquanto a montmorilonita modificada com surfactante orgânico pode muito. é melhorado, mas a estrutura dos poros da montmorilonita será bloqueada, o que reduzirá o volume dos poros e a área superficial específica, que não é propícia à adsorção de poluentes.
Portanto, os pesquisadores primeiro usaram cátions metálicos poliméricos para intercalar a montmorilonita e, em seguida, fizeram a montmorilonita em pilares após a calcinação e, em seguida, usaram surfactante ou agente de acoplamento de silano para modificação secundária para preparar montmorilonita modificada composta inorgânica-orgânica. terra.
A modificação de compósitos inorgânicos-orgânicos usa principalmente surfactantes ou organossilanos como modificadores orgânicos e usa íons metálicos hidroxila polimerizados como agentes inorgânicos de pilar. A montmorilonita modificada composta orgânico-inorgânica obtida contém tipos orgânicos e inorgânicos. O grupo ativo tem tanto a estrutura mecânica e o efeito estabilizador da montmorilonita em pilares quanto o efeito hidrofóbico da montmorilonita orgânica. Tem um grande volume de poros e área de superfície específica, e tem boa seletividade de adsorção para íons de metais pesados. A adsorção sinérgica de poluentes orgânicos também pode ser alcançada.
Os cátions hidratados de metal inorgânico primeiro trocam íons com os cátions entre as camadas da montmorilonita, de modo que a montmorilonita é esfoliada e dispersa, e então calcinada para formar uma montmorilonita inorgânica em pilares com um grande espaçamento entre camadas, e o tensoativo orgânico então entra na montmorilonita camada. A montmorilonita modificada inorgânica-orgânica foi formada.
Se o efeito de modificação da superfície é bom, veja estes 10 indicadores!
Na pesquisa e produção de modificação da superfície do pó, quais são os métodos de caracterização do efeito de modificação comumente usados?
Ângulo de contato de molhagem
Conceito: O ângulo de contato de molhagem é o principal critério para molhabilidade. Se um modificador de superfície orgânico for usado para modificar a superfície de uma carga inorgânica, quanto mais completo for o revestimento do modificador na superfície (quanto maior a cobertura), mais provável será a carga inorgânica. Quanto maior o ângulo de contato de umedecimento na água.
índice de ativação
Conceito: A superfície do pó inorgânico após a modificação da superfície é não polar. Devido à enorme tensão superficial na água, ela flutuará e não afundará como um filme de óleo. Portanto:
Índice de ativação = massa da parte flutuante na amostra (g) / massa total da amostra (g)
Para pós inorgânicos sem ativação de superfície (ou seja, modificação), o índice de ativação = 0; quando o tratamento de ativação é o mais completo, o índice de ativação = 1,0.
Valor de absorção de óleo
Conceito: O valor de absorção de óleo é normalmente expresso pela massa de óleo de linhaça necessária para uma amostra de 100g. A maioria dos enchimentos usa o valor de absorção de óleo para prever aproximadamente a demanda do enchimento por resina.
Estabilidade de dispersão em solução
Conceito: Caracteriza-se por medir a mudança de turbidez, densidade, quantidade de sedimentação, etc. em uma determinada posição ao longo do tempo após a dispersão e repouso das partículas. De um modo geral, quanto mais lenta for a mudança de turbidez, densidade, quantidade de sedimentação, etc. Melhor será a estabilidade da dispersão em solução.
Tempo de deposição
Conceito: De um modo geral, quanto melhor a dispersão, mais lenta é a velocidade de decantação e maior o tempo de decantação. Portanto, o tempo de sedimentação pode ser usado para comparar ou avaliar relativamente o efeito de modificação da superfície do pó.
Tipo de adsorção
Conceito: Os tipos de adsorção podem ser divididos em adsorção física e adsorção química. As moléculas modificadoras de superfície adsorvidas quimicamente na superfície das partículas de pó são mais fortes do que a adsorção física e não são facilmente dessorvidas quando vigorosamente agitadas ou misturadas ou combinadas com outros componentes.
Cobertura
Conceito: A quantidade de revestimento refere-se à qualidade do modificador de superfície adsorvido na superfície de uma determinada massa de pó. A taxa de cobertura é a porcentagem das moléculas modificadoras de superfície que cobrem a superfície do pó (partícula) para a área total da superfície do pó (partícula).
Distribuição de tamanho de partícula
Conceito: A mudança no tamanho das partículas e na distribuição do pó após a modificação da superfície pode refletir se as partículas se aglomeraram durante o processo de modificação da superfície, especialmente se ocorreu aglomeração dura.
Morfologia de partículas
Conceito: A observação direta da morfologia da camada de revestimento na superfície do pó é valiosa para avaliar o efeito da modificação da superfície do pó.
Outro
Para outros propósitos de modificação da superfície do pó, como a transmissão elétrica, térmica, retardante de chama, antibacteriana, absorção de ondas, adsorção e outras funções ou propriedades à superfície do pó, os métodos de teste, caracterização e avaliação de desempenho correspondentes também podem ser adotados.
Qual é a finura apropriada do talco para reforço e modificação de plástico?
A modificação do reforço de plástico é um importante campo de aplicação do talco, especialmente para modificação de polipropileno nas indústrias automotiva e de eletrodomésticos. A micronização é a tendência de desenvolvimento de produtos de talco. A tendência de mudança da finura do pó de talco (d50) usada para aprimoramento e modificação é a seguinte: na década de 1980, era principalmente 10-15µm, na década de 1990, era principalmente 8-10µm e, em 2000, era principalmente 5- 10µm. , atualmente na faixa de 3,5 a 7 µm.
De um modo geral, quanto mais fino o produto, melhor o efeito de realce, mas o custo aumenta, ao mesmo tempo, é fácil de aglomerar, e é difícil de processar e usar. É necessário escolher um produto com finura adequada de acordo com seu próprio nível de tecnologia de dispersão e o desempenho esperado do produto, e não necessariamente quanto mais fino melhor.
A avaliação do tamanho de partícula de um produto de talco não pode ser baseada apenas no tamanho médio de partícula d50. O tamanho médio de partícula não caracteriza a distribuição de tamanho de partícula do produto, nem caracteriza o tamanho máximo de partícula. A avaliação requer pelo menos dois indicadores, o tamanho médio de partícula d50 e o tamanho máximo de partícula d98 (ou d100). O tamanho e a quantidade de partículas grossas têm um efeito adverso significativo nas propriedades mecânicas do produto e precisam ser rigorosamente controlados.
De um modo geral, quanto mais fino o produto, melhor o efeito de realce, mas o custo aumenta, ao mesmo tempo, é fácil de aglomerar, e é difícil de processar e usar. É necessário escolher um produto com finura adequada de acordo com seu próprio nível de tecnologia de dispersão e o desempenho esperado do produto, e não necessariamente quanto mais fino melhor.
A avaliação do tamanho de partícula de um produto de talco não pode ser baseada apenas no tamanho médio de partícula d50. O tamanho médio de partícula não caracteriza a distribuição de tamanho de partícula do produto, nem caracteriza o tamanho máximo de partícula. A avaliação requer pelo menos dois indicadores, o tamanho médio de partícula d50 e o tamanho máximo de partícula d98 (ou d100). O tamanho e a quantidade de partículas grossas têm um efeito adverso significativo nas propriedades mecânicas do produto e precisam ser rigorosamente controlados.
Perguntas e respostas sobre o processamento de moinho a jato
O moinho de jatos se tornou um equipamento de processamento comumente usado na indústria. O moinho a jato é amplamente utilizado em produtos químicos, mineração, abrasivos, materiais refratários, materiais de bateria, metalurgia, materiais de construção, produtos farmacêuticos, cerâmicas, alimentos, pesticidas, rações, novos materiais, tem uma ampla gama de aplicações para moagem ultrafina, quebra e formação de partículas de vários materiais secos na proteção ambiental e outras indústrias.
1. Quais são os principais moinhos a jato usados na indústria industrial? Além disso, entre esses tipos, quais são mais usados?
Os moinhos de jato usados na indústria incluem principalmente moinhos de jato plano, moinhos de jato de tubo circulante, moinhos de jato de contador, moinhos de jato de destino e moinhos de jato de contador de leito fluidizado. Entre os cinco tipos, moinhos de jato plano, moinhos de jato de tubo circulante e moinhos de jato de contrajato de leito fluidizado são usados com mais freqüência.
2. Se as matérias-primas muito finas forem submetidas à moagem ultrafina, um moinho a jato pode ser usado? Além disso, se a velocidade de alimentação do moinho afetará a granularidade do produto acabado?
Para moagem ultrafina de matérias-primas muito finas, podem ser usados moinhos de jato. A velocidade de alimentação no moinho de jato não afetará o tamanho da partícula do produto acabado.
3. Qual é a razão para a finura de processamento insuficiente do moinho de jatos?
Se a finura de processamento do moinho de jatos não é suficiente, depende da situação específica. Se esse problema ocorrer com uma nova máquina, é porque a seleção está incorreta ou a seleção está errada. Se o problema ocorrer novamente após o uso por um período de tempo, é porque há abrasão ou mau funcionamento na máquina e no equipamento. Neste momento, deve ser manuseado por pessoal de manutenção profissional e não pode ser manuseado sem autorização.
Sistema de serviço completo para resolver seus problemas
A ALPA construiu um sistema de garantia de serviço sistemático e padronizado. Desde o Q&A pré-venda ao serviço pós-venda, garantimos que cada link seja implementado no local e meticulosamente tratado para proteger estritamente os interesses dos clientes.
01 Sistema de serviço completo
A ALPA promete: aderir ao conceito "orientada para o cliente" e cumprir com determinação as suas promessas para com o cliente.
- Orientado para o cliente, para lhe fornecer soluções adequadas.
- Tendo o serviço como ponto central, iremos atendê-lo de várias perspectivas.
- Considere a qualidade de vida e construa produtos confiáveis.
02 Processo de serviço perfeito e meticuloso
Consideramos o serviço como o principal produto econômico e feito sob medida para você, oferecendo um serviço perfeito e meticuloso, 20 anos por dia.
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Quer seja por telefone ou consulta online, forneceremos rapidamente orientações profissionais de perguntas e respostas.
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Especialistas técnicos personalizados individualmente para fornecer a você um projeto e configuração de programa mais adequados.
- Auxiliar na elaboração do plano de construção
Por meio de ferramentas independentes de eficiência na seleção de produtos, podemos ajudá-lo a selecionar os produtos mais adequados e formular planos de projeto adequados ao longo do projeto.
- Treinamento e instalação e comissionamento
Fornece treinamento sistemático para o pessoal técnico despachado pelos clientes para melhor atender aos requisitos do projeto.
- Testes regulares e visitas de retorno
A ALPA enviará regularmente engenheiros para conduzir visitas de retorno e inspeções nos produtos. Se você encontrar qualquer problema, entre em contato conosco a tempo. Entraremos em cena o mais rápido possível para resolver o problema para você.
03Treinamento e instalação e comissionamento
Durante a operação prática do pessoal técnico despachado pela ALPA para os clientes, nossos instrutores de treinamento também continuarão a acompanhar as operações do projeto para garantir o desenvolvimento ordenado do projeto e garantir a operação contínua estável e eficiente da linha de produção do cliente.
(1) Treinamento extensivo, palestrantes especialistas acompanham todo o processo
Cursos de treinamento multidimensionais, mecanismo de acompanhamento do palestrante ao longo do processo, não importa qual seja sua base, você pode facilmente dominar as habilidades operacionais.
(2) Instalação profissional dedicada e comissionamento para garantir uma aceitação suave
O engenheiro de instalação da ALPA orientará a instalação e o comissionamento do equipamento em todo o processo até que a operação de teste de toda a linha de produção atinja o padrão sem problemas.
- Estágio de preparação da instalação
Confira e confirme o formulário de pedido, conte as peças e componentes necessários ao equipamento, meça e compare a cota e as dimensões geométricas de acordo com os desenhos.
- Estágio de instalação de equipamentos
Realize o planejamento da instalação no local de acordo com os desenhos do projeto e, gradualmente, comece a instalar o equipamento e as instalações de apoio relacionadas.
- Estágio de comissionamento do equipamento
Verifique também o equipamento e execute a depuração e a manutenção antes do uso para garantir que as características operacionais do equipamento atendam às necessidades de produção.
- Estágio de aceitação do equipamento
A ALPA é responsável por treinar o pessoal relevante. Quando todos os indicadores de projeto da linha de produção atenderem aos padrões de design, você emitirá um certificado de aceitação.
04 Divisão técnica clara do trabalho
A ALPA construiu um sistema completo para garantir com eficácia a entrega oportuna e eficiente de informações e fornecer aos clientes serviços profissionais e suporte técnico.
- Verificação de pedido de estoque
O revendedor verifica detalhadamente o modelo, a quantidade e os acessórios dos equipamentos encomendados pelo cliente, de acordo com o contrato de venda, para garantir que o estoque corresponda integralmente ao pedido.
- Inspeção de qualidade da fábrica de equipamentos
Depois que o sistema de produção conclui a produção do equipamento, o inspetor de qualidade inspeciona rigorosamente os registros item por item de acordo com os detalhes de inspeção de qualidade para garantir a qualidade de cada equipamento a ser instalado.
- Revisão da lista de embalagem
Antes de o equipamento ser embalado e enviado, o comerciante verificará a lista de embalagem uma a uma para evitar perdas e remessas perdidas.
- Embalagem científica e transporte
Na caixa e embalagem de equipamentos, adotamos embalagens profissionais e soluções modulares para garantir a entrega segura e não destrutiva do equipamento.
05 Serviço pós-venda de qualidade
A ALPA possui um sistema de serviço pós-venda mais completo e um mecanismo de solução de problemas mais oportuno para proteger com eficácia os interesses dos clientes.
- Cláusula de Três Garantias
O produto implementa três garantias, com período de garantia de 1 ano, mas não contém peças de desgaste.
- Garantia de um ano
O período de garantia do equipamento começa a partir da data de aceitação do teste de comissionamento da unidade. Com a fatura e o certificado de garantia, você pode usufruir da garantia gratuita de toda a máquina por um ano. No uso normal do equipamento durante o período de garantia, os custos de manutenção incorridos em função da qualidade do próprio equipamento serão arcados pela ALPA.
- Sistema padronizado de tratamento de reclamações
Durante a operação do projeto, caso haja problemas na linha de produção, podem ser feitas reclamações e feedbacks. Garantimos completar a identificação do problema em 24 horas e emitir uma solução, e ajudar os clientes nacionais (estrangeiros 10 dias) a resolver o problema em 3 dias.
Por duas décadas, a ALPA tem se dedicado a criar o futuro de materiais avançados com tecnologia de pó. Fornecer inabalavelmente aos clientes produtos e serviços de alta qualidade, lançando um sólido respaldo de produção.
Estratégia de seleção de moinho a jato
Com o desenvolvimento de refinamento de material e alta purificação, a tecnologia de moagem também está em constante aprimoramento. Como o melhor equipamento de moagem em moagem a seco, os moinhos a jato têm mais tipos. Então, como você escolhe?
É necessário conhecer a estrutura e os princípios dos principais jatos do mercado. De acordo com a estrutura, os modelos são divididos principalmente em (a granularidade de controle é organizada de grosso a fino): moinho de jato de disco, moinho de jato vertical de leito fluidizado, moinho de jato horizontal de leito fluidizado, moinho de jato a vapor superaquecido.
Depois de esclarecer a classificação do equipamento, é necessário entender claramente as indústrias aplicáveis a cada modelo.
1. O moinho a jato do tipo disco, devido à sua estrutura simples, fácil de desmontar e limpar, atende aos requisitos de produção limpa e é utilizado principalmente nas áreas de medicamentos, alimentos e produtos para a saúde.
2. Moinho de jato vertical de leito fluidizado é principalmente adequado para produção em massa, tais como: indústria química, minerais, abrasivos, materiais refratários e outras indústrias em geral.
3. Comparado com o tipo vertical, o moinho de jato horizontal de leito fluidizado é instalado horizontalmente com o impulsor de classificação, que pode atingir o objetivo de controlar partículas finas e é adequado para a produção de necessidades refinadas em várias indústrias.
4. Moinho a jato de vapor, modelo que substitui os compressores de ar, economiza energia, reduz o consumo e promove a vazão. É adequado para indústrias especiais, como cinzas volantes, escória, sulfato de bário, dióxido de titânio, talco, negro de fumo branco, aerogel, etc.
Em segundo lugar, é necessário distinguir a fineza que pode ser alcançada por cada modelo de moinho a jato.
1. Moinho de jato de disco, 200 mesh-5μm, quanto mais fino o tamanho da partícula, menor a produtividade.
2. Moinho de jato vertical de leito fluidizado, 200 mesh -3μm, quanto mais fino o tamanho da partícula, menor a capacidade de produção.
3. Moinho de jato horizontal de leito fluidizado, 200 mesh -1μm, quanto mais fino o tamanho da partícula, menor a capacidade de produção.
4. Moinho a jato de vapor, 200 mesh -0,5μm, quanto mais fino o tamanho da partícula, menor a produtividade.
No entanto, geralmente abaixo de 500 mesh, é recomendado o uso de um pulverizador mecânico. A principal consideração é que seu custo de produção seja aceitável. O consumo de energia do pulverizador a jato é relativamente alto, mas as indústrias com alto valor agregado podem ser ignoradas.
Além disso, a escolha é baseada nas características das matérias-primas, como a viscosidade, tenacidade, fluidez, ductilidade, absorção de umidade, fácil oxidação, combustibilidade e outras características do material afetarão a seleção do equipamento, sendo necessário comunique-se detalhadamente com o pessoal profissional e técnico e ouça-o. Suas sugestões.
Finalmente, os moinhos de jato, especialmente moinhos de jato de leito fluidizado, têm uma variedade de impulsores de classificação, que também afetarão o tamanho e a saída e a forma das partículas. Ao selecionar o equipamento, comunique-se com os técnicos.