Moinho agitador, moinho a jato, moinho de areia, como escolher?
O equipamento de moagem ultrafino usa força mecânica para moer materiais até o nível de mícron e classificá-los. Devido ao seu bom desempenho de processamento, é amplamente utilizado em revestimentos de alta qualidade, alimentos, medicamentos, produtos químicos, materiais de construção, materiais medicinais, mineração e outras indústrias. Com o rápido desenvolvimento da economia global, a indústria de pólvora do meu país está crescendo, e os equipamentos de pólvora, especialmente os equipamentos de britagem ultrafina, desempenham um papel fundamental nisso.
Moinho de mistura
Um moedor agitador (moinho agitador) refere-se a um tipo de equipamento de moagem ultrafino que consiste em um cilindro estacionário preenchido com meio de moagem e um agitador rotativo. O cilindro do moedor misturador geralmente é feito com uma camisa de resfriamento. Ao moer materiais, água de resfriamento ou outro meio de resfriamento pode ser passado para a camisa de resfriamento para controlar o aumento de temperatura durante a moagem. A parede interna do cilindro de moagem pode ser revestida com diferentes materiais de acordo com os diferentes requisitos de moagem, ou um eixo curto fixo (haste) pode ser instalado e feito em diferentes formatos para aumentar o efeito de moagem. O agitador é a parte mais importante do moinho misturador, e existem tipos como tipo eixo-haste, tipo disco, tipo disco perfurado, tipo cilíndrico, tipo anel, tipo espiral, etc. principalmente vertical, enquanto os moinhos agitadores de disco vêm em dois tipos: vertical e horizontal.
Moinho a jato
O tamanho da partícula do produto acabado do moinho de fluxo de ar está na faixa de 1 ~ 30 μm, e o tamanho da partícula da alimentação de processamento é estritamente controlado abaixo de 1 mm em circunstâncias normais. Pode ser amplamente utilizado em materiais como terras raras, vários mármores duros, caulim, talco e outros minerais não metálicos de dureza média. de processamento ultrafino.
Pulverizador de fluxo de ar plano: O pulverizador de fluxo de ar plano também é chamado de moinho de fluxo de ar de disco horizontal. Quando o equipamento está funcionando, o fluxo de ar de alta pressão é ejetado do bico em velocidade ultra-alta, e o material é acelerado pelo bico Manchuri e depois enviado para a câmara de britagem para movimento circular de alta velocidade, onde é triturado por impacto , colisão e atrito. Sob a ação da força centrífuga, as partículas grossas são lançadas em direção à parede da câmara de britagem para britagem circular, e as partículas finas transbordam com o fluxo de ar e são coletadas. As vantagens deste equipamento são estrutura simples e fácil operação.
Moinho a jato de ar de leito fluidizado: comumente usado para britagem ultrafina, quebra e modelagem de materiais em cerâmica, matérias-primas químicas, materiais refratários, materiais de bateria, produtos farmacêuticos e outras indústrias. Quando o equipamento está funcionando, ar de alta pressão é pulverizado na câmara de britagem em alta velocidade através de vários bicos. Os materiais alimentados são acelerados pelo fluxo de ar de alta pressão na câmara de britagem. Eles são esmagados por colisão e fricção na interseção de cada bico e, em seguida, entram na câmara de classificação com o fluxo de ar para completar a classificação. O material grosso retorna à área de britagem para continuar a britagem, e o excesso de produtos qualificados é coletado pelo separador de ciclone.
Pulverizador de fluxo de ar contra-jato: O pulverizador de fluxo de ar contra-jato também é chamado de moinho de fluxo de ar de colisão e moinho de jato reverso. Quando o equipamento está funcionando, dois materiais acelerados e fluxo de ar de alta velocidade se encontram em determinado ponto da linha reta horizontal e colidem para completar a britagem. As partículas sólidas que entram na câmara de classificação com o fluxo de ar ficam sob a ação do rotor de classificação, e as partículas grossas permanecem na borda externa e são trituradas. Retorne à câmara de britagem para nova britagem e as partículas finas que atendem aos requisitos de tamanho de partícula continuam a aumentar e, após fluir, tornam-se produtos por meio da separação gás-sólido.
Moinho de areia
Um moinho de areia é outra forma de agitador ou moinho de esferas, assim chamado porque originalmente usava areia natural como meio de moagem. Os moinhos de areia dependem principalmente da rotação em alta velocidade entre os meios de moagem e os materiais para realizar o trabalho de moagem. Eles podem ser divididos em tipos abertos e fechados, e cada um pode ser dividido em tipos verticais e horizontais.
De modo geral, a diferença entre um moinho de areia horizontal e um moinho de areia vertical é que o moinho de areia horizontal tem maior capacidade de areia, maior eficiência de moagem e é relativamente fácil de desmontar e limpar. Em termos de aplicação, os moinhos de areia são amplamente utilizados em revestimentos, corantes, tintas, tintas, medicamentos, nanocargas, pó magnético, ferrita, filme fotossensível, pesticidas, fabricação de papel, cosméticos e outros campos para moagem eficiente de nanopós.
Não importa o desenvolvimento da indústria de pós, a moagem por impacto ultrafino sempre foi um dos principais meios de obtenção de pó ultrafino.
Usando metalurgia do pó para preparar materiais compósitos de cobre e diamante de alta condutividade térmica
Em áreas como embalagens eletrônicas e aeroespacial, dispositivos de dissipação de calor à base de metal têm sido desenvolvidos há décadas. À medida que a densidade de potência dos dispositivos continua a aumentar, são impostos requisitos mais elevados à condutividade térmica dos materiais de embalagem eletrónica. Ao combinar diamante com alta condutividade térmica (2.200 W/(m·K)) e baixo coeficiente de expansão térmica ((8,6±1)×10-7/K) com metais como cobre e alumínio, alta condutividade térmica pode ser integrada , um material compósito "metal + diamante" com coeficiente de expansão térmica ajustável e altas propriedades mecânicas e de processamento, atendendo assim aos rigorosos requisitos de diferentes embalagens eletrônicas, e é considerado a quarta geração de materiais de embalagem eletrônica.
Entre vários materiais metálicos, em comparação com outros metais como o alumínio, o cobre tem uma condutividade térmica mais alta (385~400 W/(m·K)) e um coeficiente de expansão térmica relativamente baixo (17×10-6/K). Simplesmente adicionando uma quantidade menor de reforço de diamante, o coeficiente de expansão térmica pode corresponder ao dos semicondutores e é fácil obter maior condutividade térmica. Ele não apenas atende aos rigorosos requisitos das embalagens eletrônicas atuais, mas também possui boa resistência ao calor, resistência à corrosão e estabilidade química. Ele pode atender em maior medida aos requisitos de condições de serviço extremas, como alta temperatura e ambiente corrosivo, como projetos de energia nuclear, ambientes ácido-base e ambientes atmosféricos secos, úmidos, frios e quentes.
Como preparar?
Atualmente, existem muitos métodos para preparar materiais compósitos de diamante/cobre, como metalurgia do pó, deposição química, liga mecânica, deposição por pulverização, fundição, etc. processo de preparação e excelente desempenho dos materiais compósitos preparados. Desta forma, o pó de Cu e as partículas de diamante podem ser misturados uniformemente por meio de moagem de bolas, etc., e então a sinterização e a moldagem podem ser usadas para preparar um material compósito com uma microestrutura uniforme. Sendo a etapa mais crítica na metalurgia do pó, a moldagem por sinterização está relacionada à qualidade final do produto acabado. Os processos de sinterização comumente usados atualmente na preparação de materiais compósitos de Cu/diamante incluem: sinterização por prensa a quente, sinterização de alta temperatura e alta pressão e sinterização por plasma de descarga.
Sinterização por prensagem a quente
O método de sinterização por prensagem a quente é um método de formação por soldagem por difusão. Como método tradicional de preparação de materiais compósitos, o processo principal é misturar uniformemente o reforço e o pó de cobre, colocá-los em um molde de formato específico e colocá-los na atmosfera, vácuo ou ambiente protegido. Na atmosfera, a pressão é aplicada na direção uniaxial durante o aquecimento, de modo que a formação e a sinterização ocorrem simultaneamente. Como o pó é sinterizado sob pressão, o pó tem boa fluidez e o material tem alta densidade, o que pode descarregar o gás residual do pó, formando assim uma interface estável e forte entre o diamante e o cobre. , melhorar a resistência de ligação e as propriedades termofísicas de materiais compósitos
Sinterização em temperatura ultra-alta e alta pressão
O método de ultra-alta pressão e alta temperatura é semelhante em mecanismo ao método de sinterização por prensagem a quente, exceto que a pressão aplicada é maior, geralmente 1-10 GPa. Através de temperaturas e pressões mais altas, o pó misturado é rapidamente sinterizado e formado em pouco tempo.
Sinterização por plasma de faísca
A sinterização por plasma spark (SPS) aplica corrente de pulso de alta energia ao pó e aplica uma certa pressão para causar descarga entre as partículas para excitar o plasma. As partículas de alta energia geradas pela descarga colidem com as superfícies de contato entre as partículas, o que pode ativar a superfície das partículas. Obtenha sinterização de densificação ultrarrápida.
A metalurgia do pó tornou-se um dos métodos de preparação mais comumente utilizados devido ao seu processo de preparação simples e excelente desempenho dos materiais compósitos preparados.
Os 8 pós cerâmicos mais populares atualmente
Cerâmicas avançadas têm excelentes propriedades mecânicas, acústicas, ópticas, térmicas, elétricas, biológicas e outras, e podem ser vistas em todos os lugares em campos de tecnologia de ponta, como aeroespacial, informação eletrônica, biomedicina e fabricação de equipamentos de ponta. Existem muitos tipos de cerâmicas, e cerâmicas com diferentes composições possuem características próprias, como a resistência à oxidação das cerâmicas de alumina, a alta resistência e resistência à corrosão elétrica das cerâmicas de nitreto de silício, a alta tenacidade e biocompatibilidade das cerâmicas de zircônia, etc.
Alumina de alta pureza
A alumina de alta pureza (4N e superior) tem as vantagens de alta pureza, alta dureza, alta resistência, resistência a altas temperaturas, resistência ao desgaste, bom isolamento, propriedades químicas estáveis, desempenho moderado de encolhimento em alta temperatura, etc., e tem boas propriedades de sinterização assim como a alumina comum Com propriedades ópticas, elétricas, magnéticas, térmicas e mecânicas incomparáveis, o pó é um dos materiais de alta qualidade com maior valor agregado e o mais utilizado na química moderna. Como uma categoria representativa de produtos de alumina de alto desempenho, a alumina de alta pureza é amplamente utilizada em indústrias de alta tecnologia e de ponta, como materiais fluorescentes, cerâmica transparente, dispositivos eletrônicos, novas energias, materiais catalíticos e materiais aeroespaciais.
Boemita
Boehmite contém uma água cristalina com a fórmula química γ-Al2O3·H2O ou γ-AlOOH, que é um tipo de hidrato de óxido de alumínio.
Nitreto de Alumínio
Com base no desenvolvimento atual de chips eletrônicos cujo desempenho abrangente está cada vez maior e cujo tamanho geral está cada vez menor, a densidade do fluxo de calor exibida durante o processo de trabalho dos chips eletrônicos também aumentou significativamente. Portanto, a seleção de materiais e processos de embalagem apropriados e a melhoria das capacidades de dissipação de calor dos dispositivos tornaram-se gargalos técnicos no desenvolvimento de dispositivos de energia. Os próprios materiais cerâmicos têm propriedades como alta condutividade térmica, boa resistência ao calor, alto isolamento, alta resistência e combinação térmica com materiais de chip, tornando-os muito adequados como substratos de embalagem de dispositivos de energia.
Nitreto de silício
Atualmente, o nitreto de silício é usado principalmente como material cerâmico, e a cerâmica de nitreto de silício é um material-chave indispensável na tecnologia industrial, especialmente na tecnologia de ponta.
Alumina esférica
Entre muitos materiais em pó termicamente condutores, a alumina esférica depende de sua alta condutividade térmica, alto coeficiente de enchimento, boa fluidez, tecnologia madura, especificações ricas e relativamente razoável. O preço se tornou a categoria de pó condutor térmico mais popular no campo de condutividade térmica de alta qualidade na indústria de pó condutor térmico.
Titanato de bário
O titanato de bário (BaTiO3) é uma estrutura de perovskita do tipo ABO3. Desde que as excelentes propriedades dielétricas da cerâmica de titanato de bário foram descobertas na primeira metade do século 20, ela tem sido usada como material dielétrico para capacitores. Atualmente é o material dielétrico mais comumente usado. Um dos pós cerâmicos eletrônicos mais comuns também é o material original para a fabricação de componentes eletrônicos, por isso é chamado de "espinha dorsal da indústria de cerâmica eletrônica".
Zircônia nanocomposta
A zircônia nanocomposta é um tipo de zircônia que pode manter a fase tetragonal ou cúbica à temperatura ambiente após a adição de estabilizadores. Os estabilizadores são principalmente óxidos de terras raras (Y2O3, CeO2, etc.) e óxidos de metais alcalino-terrosos (CaO, MgO, etc.)).
Carboneto de silício de alta pureza
Os materiais de carboneto de silício podem ser divididos principalmente em duas categorias: cerâmicos e monocristalinos. Por ser um material cerâmico, seus requisitos de pureza não são muito rígidos nos campos de aplicação geral. No entanto, em alguns ambientes especiais, como máquinas de fotolitografia e outros equipamentos semicondutores, quando utilizados como componentes de precisão, sua pureza precisa ser rigorosamente controlada para evitar afetar a qualidade das pastilhas de silício.
Aplicações de diamantes com diferentes estruturas cristalinas
Um diamante natural requer que os átomos de carbono nasçam a uma profundidade de 150-200 quilómetros no subsolo e passem centenas de milhões de anos de alta temperatura e pressão. Para aparecer diante das pessoas, deve continuar a ser trazido à superfície da terra por movimentos geológicos ao longo do tempo. , pode-se dizer que é muito escasso. Assim, ao simular as condições de cristalização e o ambiente de crescimento dos diamantes naturais, as pessoas usaram métodos científicos para sintetizar diamantes artificiais que também possuem excelentes propriedades como superdureza, resistência ao desgaste e resistência à corrosão, encurtando o tempo de síntese dos diamantes para mais de dez dias ou mesmo alguns dias. Os diamantes sintéticos são divididos em monocristais e policristais. Cada um deles possui estruturas e características cristalinas únicas, tornando-os diferentes em aplicações.
1. Diamante de cristal único
O diamante monocristalino é um cristal ligado por ligações covalentes com saturação e direcionalidade. É o tipo mais comum de cristal de diamante. As partículas dentro do cristal estão dispostas regular e sincronicamente no espaço tridimensional, com poucos defeitos. , sem restrições de limite de grão, por isso possui excelentes vantagens em condutividade térmica, dureza, transmitância de luz e propriedades elétricas.
Aplicações de condução térmica
A condutividade térmica do diamante vem basicamente da propagação das vibrações dos átomos de carbono (isto é, fônons). Elementos de impureza, deslocamentos, rachaduras e outros defeitos cristalinos no diamante, catalisadores metálicos residuais, orientação da rede e outros fatores colidirão com os fônons. Ele se espalha, limitando assim o caminho livre médio dos fônons e reduzindo a condutividade térmica. O diamante monocristalino tem uma estrutura de rede altamente ordenada, o que o torna quase não afetado pela dispersão dos limites dos grãos. Portanto, possui uma condutividade térmica de até 2.200 W/(m·K).
Aplicações ópticas
O diamante de cristal único de alta qualidade preparado pelo método CVD pode ser completamente incolor e transparente, quase sem impurezas. Sua estrutura cristalina altamente ordenada também evita que a luz seja interferida por irregularidades estruturais ao se propagar no cristal, apresentando assim um desempenho óptico mais excelente.
Aplicações de corte
A microdureza das ferramentas diamantadas de cristal único chega a 10.000HV, portanto, apresentam boa resistência ao desgaste. Como a aresta de corte do diamante de cristal único pode atingir retilineidade e nitidez de nível atômico, a aresta de corte perfeita pode ser copiada diretamente na peça de trabalho durante o corte para produzir uma superfície espelhada com acabamento extremamente liso, garantindo precisão dimensional extremamente alta. , e pode manter a vida útil da ferramenta e desempenho estável sob corte de alta velocidade e carga pesada. É adequado para corte ultrafino e usinagem de ultraprecisão.
Moagem e polimento
O diamante de cristal único tem boa dispersão e maior taxa de utilização de cantos afiados. Portanto, quando é preparado em um líquido de moagem, a concentração é muito inferior à do diamante policristalino e seu custo é relativamente alto.
2. Diamante policristalino
A estrutura do diamante policristalino é composta por muitas partículas minúsculas do tamanho de nanômetros ligadas por ligações insaturadas, o que é muito semelhante ao diamante negro natural (diamante policristalino natural com preto ou cinza escuro como cor principal).
Campo semicondutor
Como materiais semicondutores, as direções de aplicação de materiais policristalinos de diamante e de cristal único são bastante diferentes. As propriedades ópticas e elétricas do diamante policristalino não são tão boas quanto as do diamante monocristalino. A aplicação de filmes de diamante policristalino de grau óptico e eletrônico é relativamente exigente. A preparação requer taxa de deposição ideal e densidade de defeitos extremamente baixa ou controlável.
Moagem e polimento
Como os grãos de diamante policristalino não precisam ser dispostos, as microfraturas produzidas quando submetidas a alta pressão podem ser limitadas a uma pequena faixa de microcristais, sem grandes fraturas no plano de clivagem, e possuem boas propriedades de autoafiação, portanto são permitidas para ser moído durante a moagem. E use uma pressão de unidade mais alta ao polir.
Ferramentas de corte
Em comparação com grandes cristais únicos de diamante, a estrutura cristalina desordenada do diamante policristalino confere-lhe mais resistência ao impacto e tem menos probabilidade de rachar durante o corte.
Os principais problemas técnicos do pó ultrafino - dispersão e aglomeração
A aglomeração de pó ultrafino refere-se ao fenômeno de que as partículas originais do pó são conectadas umas às outras durante os processos de preparação, separação, processamento e armazenamento, e múltiplas partículas formam aglomerados maiores de partículas. Atualmente acredita-se que existem três razões principais para a aglomeração de pós ultrafinos: forças intermoleculares que causam aglomeração de pós ultrafinos; forças eletrostáticas entre partículas causando aglomeração; e adesão de partículas no ar.
1. Forças intermoleculares causam aglomeração de pó ultrafino
Quando o material mineral é ultrafino abaixo de um certo nível, a distância entre as partículas é extremamente curta e a força de van der Waals entre as partículas é muito maior do que a gravidade das próprias partículas. Portanto, tais partículas ultrafinas tendem a se atrair e se aglomerar. As ligações de hidrogênio, as pontes úmidas adsorvidas e outras ligações químicas na superfície das partículas ultrafinas também podem facilmente levar à adesão e agregação entre as partículas.
2. Forças eletrostáticas entre partículas causam aglomeração
Durante o processo ultrafino de materiais minerais, devido ao impacto, fricção e redução do tamanho das partículas, uma grande quantidade de cargas positivas ou negativas se acumula na superfície das novas partículas ultrafinas. Algumas das saliências na superfície dessas partículas têm carga positiva e outras têm carga negativa. Essas partículas carregadas são extremamente instáveis. Para se tornarem estáveis, eles se atraem e entram em contato e se conectam nos cantos agudos, fazendo com que as partículas se aglomerem. Este processo é A força principal é a força eletrostática.
3. Adesão de partículas no ar
Quando a umidade relativa do ar ultrapassa 65%, o vapor d'água começa a condensar na superfície das partículas e entre as partículas, e o efeito de aglomeração é bastante potencializado devido à formação de pontes líquidas entre as partículas.
Dispersão de pó ultrafino
A dispersão de pós ultrafinos concentra-se principalmente no estado de dispersão das partículas no meio da fase gasosa e no estado de dispersão na fase líquida.
Método de dispersão em fase líquida: 1. Método de dispersão mecânica. (O método de dispersão mecânica é um método que utiliza energia mecânica, como força de cisalhamento externa ou força de impacto para dispersar totalmente as nanopartículas no meio. Os métodos de dispersão mecânica incluem moagem, moinho de bolas comum, moinho de bolas vibratório, moinho coloidal, moinho de ar, agitação mecânica , etc.) 2. Método de dispersão química 3. Método ultrassônico
Método de dispersão em fase gasosa: 1. Seco e disperso 2. Dispersão mecânica (Dispersão mecânica refere-se ao uso de força mecânica para quebrar a aglomeração de partículas. Sua condição necessária é que a força mecânica seja maior que a força de adesão entre as partículas. Geralmente a força mecânica é causada pelo forte movimento turbulento do fluxo de ar causado pelo disco giratório do impulsor de alta velocidade ou pelo jato e impacto do fluxo de ar de alta velocidade.) 3. Dispersão eletrostática
Existem muitos métodos de modificação de pó ultrafino, que também são muito diferentes dos métodos convencionais anteriores. No entanto, independentemente do método utilizado, é necessário estudar mais a fundo o princípio de modificação do pó ultrafino e encontrar um novo método de modificação que seja adequado para vários requisitos de modificação e possa ser aplicado à produção real.
Tecnologia de processamento e aplicação de pó de frutas e vegetais
Tecnologia de processamento de frutas e vegetais em pó
1.Tecnologia de moagem ultrafina
Geralmente refere-se ao processamento de pó ultrafino de 0,1-10μm e tecnologia de classificação correspondente. O tamanho das partículas do produto é extremamente pequeno, a área superficial específica aumenta acentuadamente e a taxa de quebra da parede celular aumenta, melhorando assim as propriedades físicas e químicas do material (dispersão, adsorção, propriedades de dissolução, atividade química, atividade biológica, etc.), expanda o escopo de aplicação dos materiais e melhore os efeitos de uso dos materiais.
2. Tecnologia de hidrólise bioenzimática
Para frutas frescas, vegetais e fungos, o tratamento bioenzimático é utilizado após o esmagamento para quebrar as paredes celulares e dissolver os nutrientes.
3. Liofilização a vácuo
A tecnologia de liofilização a vácuo é um novo método de secagem que congela materiais que contêm água em sólidos e usa as propriedades bioquímicas da água para desidratar materiais em baixas temperaturas e atingir a secura em condições de baixa temperatura e baixa pressão.
4. Tecnologia de secagem por pulverização
A secagem por pulverização é usada para fazer pó. A matéria-prima utilizada é um líquido tipo molho, o que evita o problema de difícil processamento e moldagem. O processo de secagem é concluído instantaneamente (alguns segundos) a uma temperatura não superior a 100°C. Geralmente, a cor, o aroma e o sabor das frutas são harmoniosos. Os nutrientes podem ser melhor protegidos e atualmente é o melhor método para fazer farinha de frutas e vegetais.
5. Tecnologia de sopro de pressão diferencial de baixa temperatura
A tecnologia de secagem por sopro com diferença de pressão e temperatura variável é uma tecnologia de secagem combinada que se baseia na secagem com ar quente, secagem por expansão a vácuo, etc. Ela absorve as vantagens da secagem com ar quente e liofilização a vácuo, supera as deficiências da secagem por fritura a vácuo em baixa temperatura, e pode produzir produtos semelhantes a Os produtos processados por liofilização pertencem a uma nova tecnologia de sopro e secagem, ecologicamente correta e que economiza energia.
6. Tecnologia de extrusão de parafuso
Por meio do efeito de fricção, extrusão e fusão do parafuso e do cilindro sobre o material, consegue-se a finalidade de transporte, compressão e britagem, mistura, expansão e polimerização.
7.Tecnologia de microondas/vácuo:
Combina tecnologias de secagem por microondas e secagem a vácuo. Acelera a perda de água em baixas temperaturas e é adequado para substâncias com alta sensibilidade ao calor. É adequado para a produção de pó vegetal, gema de ovo em pó e uva desidratada.
Aplicação de pó de frutas e vegetais em alimentos
O pó de frutas e vegetais pode ser aplicado em diversas áreas do processamento de alimentos, ajudando a aumentar o conteúdo nutricional dos produtos, melhorar a cor e o sabor dos produtos e enriquecer as variedades de produtos.
Usado principalmente para: Produtos de massa, como adicionar rabanete em pó ao macarrão para fazer macarrão de cenoura; Alimentos tufados, como usar tomate em pó como tempero para alimentos tufados; Produtos cárneos, como adição de pó vegetal à linguiça de presunto; Produtos lácteos, por exemplo, vários pós de frutas e vegetais são adicionados aos produtos lácteos; produtos doces, maçã em pó e morango em pó são adicionados durante o processamento de doces; produtos assados, como cebola em pó e tomate em pó, são adicionados durante o processamento do biscoito.
Usar frutas e vegetais em pó para fazer bebidas não afeta o sabor das frutas e vegetais frescos; o pó de frutas pode ser transformado em vinho de frutas e vinagre de frutas por meio de processos de fermentação, mistura e filtração.
Doces, doces, biscoitos, pães e muitos outros alimentos podem adicionar uma certa proporção de frutas e vegetais em pó durante o processo de produção, o que pode melhorar a estrutura nutricional do produto e torná-lo melhor em cor, aroma e sabor.
Os pós de frutas e vegetais contêm pigmentos, pectina, taninos e outros ingredientes. Algumas frutas e vegetais específicos também contêm ingredientes medicinais, dos quais subprodutos valiosos podem ser extraídos através de vias bioquímicas.
Os sucos de frutas e vegetais são ricos em uma variedade de vitaminas e minerais. Após o processamento adequado, a ciclodextrina e outras substâncias são adicionadas para incorporar e proteger efetivamente a maioria dos nutrientes nos sucos de frutas e vegetais e, ao mesmo tempo, alguns nutrientes são fortalecidos e, em seguida, homogeneizar e liofilizar a vácuo para obter frutas nutritivas e pó vegetal.
Adicionar frutas e vegetais em pó aos alimentos para bebês, crianças pequenas e idosos pode complementar vitaminas e fibras alimentares para uma dieta balanceada.
Diversidade e campos de aplicação da cerâmica microcristalina de alumínio
Cerâmica de alumina microcristalina refere-se a materiais cerâmicos de alumina que usam pó de α-Al2O3 de alta pureza como principal matéria-prima, são feitos através de tecnologia cerâmica, o tamanho do grão do cristal é inferior a 6 μm e o corindo é a principal fase do cristal.
As cerâmicas de alumínio microcristalino são geralmente divididas em dois tipos: tipo de alta pureza e tipo comum:
Cerâmica de alumínio microcristalina de alta pureza
Cerâmicas de alumina microcristalina de alta pureza referem-se a materiais cerâmicos de alumina com um teor de Al2O3 superior a 99,9%. Sua temperatura de sinterização é tão alta quanto 1650 ~ 1990 ℃ e o comprimento de onda de transmissão está na faixa de 1 ~ 6 μm. Ele usa sua luz transmitância e resistência à corrosão de metais alcalinos e outras propriedades, frequentemente usadas como tubos de lâmpadas de sódio de alta pressão.
Cerâmica de alumínio microcristalina comum
Cerâmica de alumina microcristalina comum pode ser dividida em porcelana 99, 95, 92, 90, 85 e outras variedades de acordo com o teor de Al2O3 (às vezes aquelas com teor de Al2O3 de 80% ou 75% também são classificadas como alumina comum).Entre eles, 99 materiais cerâmicos de alumínio são frequentemente usados para fazer cadinhos de alta temperatura, tubos de fornos refratários e outros materiais especiais resistentes ao desgaste (como rolamentos cerâmicos, vedações cerâmicas e válvulas de água).Na indústria eletrônica, eles podem ser usados como substratos de circuitos integrados. e materiais de alta qualidade. Materiais isolantes de frequência, comumente usados na indústria química como portadores de catalisador, etc.; 95, 92 e 90 porcelana de alumina são usados principalmente como materiais resistentes à corrosão, resistentes ao desgaste e peças resistentes ao desgaste; 85 a porcelana é frequentemente misturada com algum talco, o que melhora as propriedades elétricas. Com boa resistência mecânica, pode ser selada com nióbio, tântalo e outros metais e usada como componentes de dispositivos eletrônicos de vácuo.
Campos de aplicação de cerâmica de alumínio microcristalina
Indústria de processamento profundo de minerais não metálicos
Atualmente, bilhões de toneladas de minerais não metálicos são triturados e moídos todos os anos em todo o mundo, exigindo uma grande quantidade de meios de moagem de cerâmica de alumina microcristalina e outros meios de moagem. Devido à excelente resistência ao desgaste dos meios de moagem de cerâmica de alumina microcristalina e Atendendo aos requisitos para produtos cerâmicos de alta qualidade em meios de moagem, será uma tendência inevitável que os meios de moagem de cerâmica de alumina microcristalina substituam gradualmente outros meios de moagem no futuro.
Campo eletrônico
As cerâmicas de alumina microcristalina possuem excelentes propriedades de isolamento e estabilidade térmica, por isso são amplamente utilizadas na área de eletrônica e aparelhos elétricos para fabricar componentes eletrônicos, placas de circuito, embalagens de semicondutores, etc. , a demanda por substratos cerâmicos de alumínio continua a aumentar.
Petroquímica
Cerâmicas de alumina microcristalina, especialmente cerâmicas de alumina microcristalina com um teor de alumina superior a 97%, são normalmente usadas em equipamentos de perfuração de petróleo e gás como bicos, sedes de válvulas, dispositivos de regulação, acessórios de bombas, acessórios de brocas, etc. , ambiente vibratório, mesmo na presença de ácidos e álcalis.
Campo militar
A cerâmica microcristalina de alumínio também tem muitas aplicações no campo militar, como blindagem balística para aeronaves, veículos e pessoal.
Campo de geração de energia a carvão
Tijolos de alumina microcristalina e placas curvas são usados com sucesso como revestimento para equipamentos de geração de energia a carvão.Este material de revestimento é usado para alimentação em alta velocidade de partículas de carvão pulverizado, queimadores, cinzas volantes e tratamento de resíduos, etc., especialmente combustão de carvão. as cinzas produzidas contêm grandes quantidades de quartzo e diferentes minerais e componentes de escória, e seu poder abrasivo é mais forte que o das partículas de carvão.Devido à diferente composição das cinzas volantes, o valor de pH da argamassa tem uma ampla faixa (2,5-12) e é altamente corrosivo. Portanto, produtos de alumina microcristalina podem ser usados como materiais ideais para revestimento de equipamentos de geração de energia a carvão.
Campos de aplicação do pó esférico de alumina
As propriedades físicas e químicas exclusivas da alumina esférica ultrafina a tornam amplamente utilizada em biocerâmica, materiais de camada protetora de superfície, catalisadores químicos e transportadores de catalisador, chips de circuitos integrados, aeroespacial, materiais de absorção infravermelha e sensores sensíveis à umidade.
O excelente desempenho dos produtos de alumina esférica ultrafina em muitos campos está intimamente relacionado à morfologia e ao tamanho das partículas de pó bruto. Morfologia regular, pequena área de superfície específica, grande densidade de empacotamento, bom desempenho de fluxo, alta dureza e resistência podem melhorar muito o desempenho da aplicação do produto.
Campos de aplicação de pó de alumina esférica
1. Abrasivos de polimento de precisão
A alumina tem sido gradualmente amplamente utilizada em indústrias como processamento e fabricação de precisão devido à sua alta dureza e boa estabilidade, especialmente no polimento químico-mecânico (CMP).
2. Matérias-primas cerâmicas especiais
Os requisitos para corpos cerâmicos são alta densidade, pequena deformação por contração e fácil sinterização. O tamanho, a morfologia e a dispersão do pó cerâmico são indicadores importantes para medir o desempenho do pó. Entre as muitas morfologias do pó, o micropó esférico disperso é o melhor.
3. Outras aplicações
O pó esférico de alumina pode ser usado como suporte para alumina porosa. Como os poros formados são relativamente regulares, é fácil homogeneizar todo o suporte. O pó de alumina para enchimento requer boa fluidez, forte capacidade de combinação com matéria orgânica e é preferível um formato esférico. A alumina também é a principal matéria-prima para três cores primárias e fósforos de longo brilho residual. Além disso, também tem muitas aplicações nas áreas de catalisadores e transportadores de catalisadores.
Preparação de alumina esférica ultrafina
Com o rápido desenvolvimento da indústria global, o pó esférico de alumina tem sido extensivamente estudado nos últimos 10 anos. A preparação de alumina esférica tornou-se um tema quente na pesquisa de materiais.
Método de moagem de bolas
O método de moagem de bolas é o método mais comum para preparar pó de alumina ultrafino. A rotação ou vibração do moinho de bolas é normalmente usada. As matérias-primas são impactadas, moídas e agitadas pelo abrasivo, e o pó de grande tamanho de partícula é refinado em pó ultrafino.
Método de precipitação homogênea
O processo de precipitação em uma solução homogênea é um processo no qual os núcleos cristalinos se formam, depois se agregam e crescem e, finalmente, precipitam da solução. Se a concentração do precipitante na solução homogênea puder ser reduzida, ou mesmo gerada lentamente, ela será uniforme. Um grande número de minúsculos núcleos de cristal é gerado, e as partículas finas de precipitação eventualmente formadas serão dispersas uniformemente por toda a solução e manterão um estado de equilíbrio por um longo tempo. Este método de obtenção de precipitação é denominado precipitação homogênea.
Método sol-emulsão-gel
Para obter partículas esféricas de pó, as pessoas usam a tensão interfacial entre a fase oleosa e a fase aquosa para criar minúsculas gotículas esféricas, de modo que a formação e gelificação das partículas de sol sejam limitadas a minúsculas gotículas e, finalmente, uma precipitação esférica seja obtida. Partículas.
Método de lançamento de bola
O método drop ball consiste em colocar sol de alumina em uma camada de óleo (geralmente parafina, óleo mineral, etc.) e formar partículas esféricas de sol por tensão superficial. Em seguida, as partículas de sol são gelificadas em uma solução de amônia e, finalmente, as partículas de gel são um método de secagem e calcinação para formar alumina esférica.
Outros métodos
Método de pulverização: A essência da preparação de alumina esférica pelo método de pulverização é obter a transformação de fase em um curto espaço de tempo e usar o efeito da tensão superficial para tornar o produto esférico. De acordo com as características da transformação de fase, ela pode ser dividida em método de pirólise por spray e método de secagem por spray. e fusão por injeção.
Método de decomposição em aerossol: geralmente o alcóxido de alumínio é usado como matéria-prima, e o alcóxido de alumínio é facilmente hidrolisado e pirolisado em alta temperatura, e o método físico de mudança de fase é usado para vaporizar o alcóxido de alumínio e depois entrar em contato com o vapor de água para hidrolisar e atomizar e, em seguida, secar em alta temperatura ou pirolisar diretamente em alta temperatura para obter a transformação de fase gás-líquido-sólido ou gás-sólido e, finalmente, formar pó de alumina esférico.
O pó de alumina esférica ultrafina possui alto valor agregado e pode trazer maiores benefícios sociais e econômicos. Nos últimos anos, sua demanda continuou a crescer. Portanto, a esferoidização de partículas ultrafinas de alumina pode melhorar muito o desempenho da aplicação de seus produtos e traz grandes benefícios econômicos. Acredita-se que o mercado de pó de alumina esferoidizada se expandirá ainda mais!
Quanto você sabe sobre talco medicinal?
Na indústria farmacêutica, o pó de talco tem uma ampla e longa história de uso, sendo frequentemente utilizado como lubrificante e diluente em preparações orais sólidas, como comprimidos e cápsulas.
O principal componente do pó de talco é o silicato de magnésio hidratado, composto principalmente de óxido de magnésio, dióxido de silício e uma pequena quantidade de água.
(1) Estrutura do pó de talco
O pó de talco tem uma estrutura escamosa e pertence ao sistema cristalino monoclínico. Os cristais são escamosos, com lamelas como unidade básica. Diferentes lamelas são conectadas por forças fracas de van der Waals. Quando cortados por forças externas, é fácil ocorrer descamação entre as camadas. ., fenômeno de deslizamento.As partículas de pó de talco são geralmente em forma de folha ou radiais, incolores, insípidas e inodoras, com excelentes propriedades físicas e insolúveis em água.
(2) Propriedades físicas e químicas do pó de talco
O pó de talco é um pó fino, branco ou esbranquiçado, sem areia, com brilho perolado na superfície do decote. É inodoro e insípido, tem toque oleoso e é fácil de aderir à pele. Pode ser dissolvido em água , ácido clorídrico diluído ou solução de hidróxido de sódio a 8,5%. Insolúvel. A dureza é 1,0 ~ 1,5, o índice de refração é 1,54 ~ 1,59 e a gravidade específica é 2,7 ~ 2,8.
(3) Processamento de talco em pó
Moinho Raymond, triturador de impacto mecânico, moinho a jato e outros equipamentos são comumente usados para moer pó de talco.O moinho de rolos de suspensão de alta pressão e o moinho Raymond são adequados para processar pó de talco com tamanho de partícula maior, enquanto o moinho ultrafino é usado principalmente para processamento de pó de talco com tamanho de partícula menor.
Depois que o talco medicinal é transformado em pó, ele precisa ser flutuado para remover várias impurezas, como amianto (tremolita), carbono, dolomita, óxido de ferro e vários outros sais de alumínio e minerais carbonáticos, e então transformado em pó fino, tratado com diluído ácido clorídrico, lavado com água e depois seco.
Aplicação de pó de talco na tecnologia de preparação
(1) Usado como dispersante para óleos voláteis
Como o pó de talco tem uma certa capacidade de adsorção, ele pode adsorver o óleo volátil na superfície de suas partículas e dispersá-lo uniformemente. Aumenta a solubilidade do óleo volátil aumentando a área de contato entre o óleo volátil e o medicamento líquido.
(2) Cubra com camada de revestimento em pó
No revestimento de açúcar, o pó de talco pode ser usado para revestir a camada de revestimento em pó. O pó de talco branco que passa por uma peneira de malha 100 é adequado. A dosagem é geralmente de 3% a 6%. Ele pode não apenas eliminar bordas e cantos e facilitar revestimento, Também pode melhorar a estabilidade dos comprimidos revestidos de açúcar.
(3) Usado como lubrificante
Atualmente, o pó de talco é frequentemente usado como lubrificante nas prescrições de comprimidos dispersíveis, cápsulas, comprimidos mastigáveis, comprimidos efervescentes e comprimidos de liberação sustentada. O pó de talco pode reduzir o atrito entre os pós dos medicamentos e melhorar a fluidez dos pós dos medicamentos, preenchendo o depressões na superfície dos pós de drogas.
(4) Usado como auxiliar de filtro
O pó de talco não reage facilmente com os medicamentos e possui certa capacidade de adsorção, podendo ser utilizado como auxiliar de filtragem.O pó de talco ativado a 115 ° C, quando adicionado à solução medicinal a quente, pode absorver uma pequena quantidade de polissacarídeos, muco e impurezas de goma sem destruir os ingredientes ativos do próprio medicamento.
Aplicação de talco em pó como excipientes farmacêuticos
(1) Usado como desintegrante para drogas hidrofóbicas
Após a adição do pó de talco ao medicamento, por ser uma substância hidrofílica, ele pode melhorar a hidrofilicidade de todo o medicamento, facilitando a penetração da água no medicamento e facilitando sua desintegração. Portanto, o pó de talco pode ser usado como um desintegrante para encurtar o tempo de desintegração da droga, especialmente para drogas hidrofóbicas.
(2) Usado como agente antiadesivo
O problema de pegajosidade é um problema comum no processo de revestimento, que pode levar a uma velocidade lenta de revestimento, ciclo de produção mais longo, adesão do pellet, rendimento reduzido, danos ao filme, afetando a liberação do medicamento e outros problemas.
(3) Aumentar a umidade relativa crítica do medicamento
Para medicamentos que absorvem facilmente a umidade, o pó de talco pode ser adicionado à prescrição para melhorar a estabilidade do medicamento.
(4) Afetando a liberação de drogas
Tem sido relatado na literatura que partículas insolúveis em formulações de revestimentos funcionais podem afetar as características de liberação do medicamento, mas os resultados e mecanismos de ação são diferentes.
Desenvolvimento e aplicação de materiais de nitreto de boro de alto desempenho
Como um novo material cerâmico com excelente desempenho e grande potencial de desenvolvimento, o nitreto de boro inclui cinco isômeros, nomeadamente nitreto de boro hexagonal (h-BN), nitreto cúbico de boro (c-BN), nitreto de boro mineral de zinco de fibra (w-BN), romboédrico nitreto de boro (r-BN) e nitreto de boro rômbico (o-BN).
Aplicações de nitreto de boro
A pesquisa atual sobre BN concentra-se principalmente em sua fase hexagonal (h-BN) e fase cúbica (c-BN). O primeiro possui lubricidade, condutividade térmica e bom desempenho em altas temperaturas; o último também está em equilíbrio termodinâmico e estado estável à temperatura e pressão normais. A principal área de aplicação do h-BN é como matéria-prima para a síntese de nitreto cúbico de boro.
Nitreto de boro hexagonal
O nitreto de boro hexagonal é um material com resistência a altas temperaturas, resistência à corrosão, alta condutividade térmica, alto isolamento e excelentes propriedades de lubrificação. De acordo com a situação atual, simplificar o processo, reduzir custos de produção e aumentar a vida útil dos componentes são as comparações atuais deste tipo de material. Direções de pesquisa ativa. Principais aplicações: cadinhos, barcos, tubos de distribuição de metal líquido, bicos de foguete, bases de dispositivos de alta potência, etc. para fundição de metais evaporados. Também pode ser usado como vários aditivos de materiais.
nitreto cúbico de boro
Usado como material abrasivo. Pequenas partículas de cristal único cBN podem ser usadas como material abrasivo. As ferramentas abrasivas CBN usam a ação de um agente de ligação para unir grãos abrasivos CBN em produtos com uma determinada forma geométrica como uma ferramenta abrasiva de material superduro.
Usado como material de ferramenta. O PcBN supera as deficiências do cristal único cBN, como fácil clivagem e anisotropia, e é usado principalmente para fabricar materiais de ferramentas. As ferramentas de corte PcBN são particularmente adequadas para corte em alta velocidade e também podem ser usadas para corte de alta precisão. Eles têm sido amplamente utilizados em máquinas-ferramentas CNC e são adequados para cortar materiais de alta dureza.
Com o avanço contínuo da ciência e da tecnologia e a crescente demanda por aplicações, o nitreto de boro tem amplas perspectivas de desenvolvimento futuro. Aqui estão algumas tendências possíveis:
Melhorar a eficiência da preparação: Melhorar a eficiência da preparação é uma das maneiras de alcançar a produção em larga escala de nitreto de boro, e o desenvolvimento de métodos de preparação mais eficientes e econômicos é o seu objetivo de desenvolvimento.
Actualmente, a eficiência de preparação do nitreto de boro é baixa, requer condições de temperatura e pressão mais elevadas e o ciclo de preparação é longo. Uma das futuras direções de pesquisa é desenvolver métodos de preparação mais eficientes e econômicos para melhorar a eficiência de preparação do nitreto de boro.
Desenvolver novos materiais: Além dos materiais convencionais de nitreto de boro, novos materiais, como o nitreto de boro bidimensional e o nitreto de boro poroso, receberão atenção. Estes novos materiais têm estruturas e propriedades únicas e espera-se que sejam utilizados numa gama mais ampla de campos.
Expandir os campos de aplicação: O nitreto de boro tem sido amplamente utilizado em eletrônica, optoeletrônica, ciência de materiais e outros campos. Seu excelente desempenho pode expandir mais campos de aplicação no futuro, como biomedicina, proteção ambiental e outros campos.
Melhorar o desempenho e a estabilidade: As propriedades mecânicas e químicas do nitreto de boro podem ser melhoradas controlando a estrutura cristalina e a pureza para atender a requisitos de aplicação mais elevados no futuro.