Quais são as tecnologias de esferoidização do pó?

Com o desenvolvimento da indústria, a tecnologia do pó, especialmente a tecnologia e equipamentos de esferoidização de partículas, tem atraído cada vez mais a atenção da indústria. O pó esférico tem vantagens que os pós comuns não possuem, como alta área de superfície específica, alta densidade de compactação e boa fluidez. É amplamente utilizado em baterias de íon-lítio, alimentos, remédios, indústria química, materiais de construção, mineração, microeletrônica, impressão 3D e outras indústrias, e gradualmente se tornou um novo material insubstituível. A preparação de partículas esféricas de alta qualidade sempre foi o foco e a dificuldade da indústria.

Método de esferoidização de impacto de fluxo de ar de alta velocidade

Atualmente, o método de esferoidização de impacto de fluxo de ar de alta velocidade tem as vantagens de alta precisão de classificação, precisão de classificação ajustável e grande capacidade de produção, por isso é amplamente utilizado no campo de grafite natural, grafite artificial e tratamento de esferoidização de partículas de cimento.

O princípio deste método é o seguinte: o moinho de impacto de fluxo de ar de alta velocidade usa um rotor que gira em alta velocidade em torno de um eixo horizontal ou vertical para submeter o material a uma série de ações de fluxo de ar de alta velocidade, colisão de martelo, fricção, e cisalhamento para obtenção de pó ultrafino. Materiais qualificados são obtidos por meio de coleta de classificação. A chave é melhorar os indicadores do produto, como esfericidade das partículas, densidade compactada, rendimento da esferoidização, distribuição do tamanho das partículas, etc.

Tomando o processo de esferoidização do grafite em flocos natural como exemplo, ele pode ser dividido em quatro etapas, a saber, dobramento-bolagem-adsorção-compactação.

Aplicações comuns de pó esferoidizante

1. Pó do material do ânodo da bateria de íon-lítio
O grafite natural tem as características de fácil aquisição e excelente desempenho eletroquímico, e é amplamente utilizado em materiais de ânodo de bateria de íon-lítio. O grafite artificial tem as vantagens de bom desempenho de ciclo, baixo custo e estrutura estável, por isso tornou-se gradualmente o foco da pesquisa. O grafite esférico tem as vantagens de alta capacidade de taxa, alta eficiência coulômbica, baixa capacidade irreversível, distribuição de tamanho de partícula concentrada, pequena área de superfície específica e alta densidade de toque. Atualmente, o grafite em flocos natural e o grafite artificial obtêm principalmente grafite esférico por meio do impacto do fluxo de ar em alta velocidade. Melhorar o desempenho eletroquímico.

2. Pó de sílica esférica
O pó de microssílica esférica tem boa forma, alta pureza química e baixo teor de elementos radioativos. Sua aplicação pode reduzir muito o coeficiente de expansão térmica dos compostos de embalagens plásticas e melhorar a estabilidade térmica dos compostos de embalagens plásticas. Portanto, é amplamente utilizado na produção de circuitos integrados. O material de enchimento de embalagens mais importante em circuitos integrados.

3. Pó de cimento esférico
O cimento comum tem características porosas e estrutura de poros complexa, que reduz a fluidez e endurece gradualmente durante a reação de hidratação. Esferoidizar cimento comum para obter cimento esférico pode melhorar as propriedades físicas do material nos seguintes aspectos: redução da demanda de água, redução da porosidade, melhoria da fluidez e aumento da resistência do cimento.

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Tecnologia de Utilização Abrangente de Resíduos de Resíduos Contendo Cálcio e Magnésio

De um modo geral, os resíduos do tipo cálcio-magnésio referem-se aos resíduos industriais em que o teor de composto de cálcio ou composto de magnésio ocupa o primeiro lugar entre todos os componentes em resíduos de resíduos, ou a soma do teor de composto de cálcio e composto de magnésio representa mais de 50% do resíduos totais (base seca). Os resíduos comuns de cálcio-magnésio incluem escória de carboneto de cálcio, escória alcalina, rejeitos de fósforo, resíduo de resíduo de saponificação de leite de cal, etc.

1. Resíduos do tipo Ca(OH)2

Tomando como exemplo o pó de escória de carboneto de cálcio de processo seco, produtos de carbonato de cálcio leve de alta pureza e resíduos neutros insolúveis são obtidos respectivamente através de etapas sucessivas, como digestão e lixiviação, filtração e lavagem, carbonização de CO2 filtrado e secagem e moagem. Yan Xin et ai. propôs usar calcário para produzir carboneto de cálcio como líder, usar escória de carboneto de cálcio e CO2 industrialmente excedente como matéria-prima e realizar a produção conjunta de acetileno, carbonato de cálcio leve de qualidade alimentar e cimento. O processo atinge o objetivo de "comer seco e espremer" o elemento cálcio no calcário.

2. Resíduos do tipo Ca(OH)2 com alto teor de magnésio

Resíduos de resíduos de saponificação contêm CaCO3 e Ca(OH)2 e são ricos em Mg(OH)2, que podem ser classificados como resíduos de resíduos de Ca(OH)2 com alto teor de magnésio, e seu processo de utilização completo e abrangente é relativamente complicado. Transfira o resíduo de resíduo de saponificação para o dispositivo de digestão e extração e realize agitação suficiente, reação de digestão, reação de lixiviação de NH4Cl e separação por filtração a uma determinada temperatura; a solução de lixiviação obtida é transferida para o dispositivo de carbonização para a reação de carbonização de CO2 I, e a temperatura e o pH da reação são controlados, após filtração, lavagem e secagem, obtém-se carbonato de cálcio leve e o filtrado é circulado para a reação de lixiviação. Adicione a quantidade apropriada de água ao resíduo do filtro após a lixiviação e mexa completamente, depois passe o CO2 para realizar a reação de carbonização II, filtre e separe após a reação de carbonização II, o filtrado obtido é uma solução de bicarbonato de magnésio, a solução de bicarbonato de magnésio pode ser diretamente evaporada e decomposta para obter o produto MgCO3, o resíduo do filtro obtido é um resíduo neutro insolúvel.

O resíduo residual da saponificação pode ser separado e recuperado em carbonato de cálcio leve de alta pureza através da digestão e lixiviação, reação de carbonização de CO2 I, reação de carbonização de CO2 II, decomposição térmica, separação de filtração múltipla e outras reações químicas e separação de filtração e outras operações unitárias. , MgCO3 dois novos materiais químicos e resíduo neutro insolúvel, de modo que o resíduo de resíduo de saponificação possa ser totalmente utilizado de forma abrangente, enquanto consome uma grande quantidade de CO2, para alcançar a descarga zero de três resíduos, é uma nova tecnologia e um avanço completamente diferente do utilização abrangente existente de resíduo de resíduos de saponificação, seu benefício social, benefício ambiental e benefício econômico são muito óbvios.

3. Resíduos de CaCO3 com alto teor de magnésio

O pó de rejeitos de fósforo passa por reações de cinco etapas, incluindo reação de calcinação, digestão e reação de lixiviação, reação de carbonização líquida de lixiviação I, reação de carbonização de escória de lixiviação II, reação de carbonatação II, reação de amonificação de filtrado, etc. Após a operação da unidade, três produtos, incluindo carbonato de cálcio leve de qualidade alimentar, Mg(OH)2 e concentrado de fósforo podem ser obtidos, respectivamente.

Depois que uma grande quantidade de CaCO3 e MgCO3 nos rejeitos de fósforo são separados, eles se tornam carbonato de cálcio leve de qualidade alimentar e produtos de Mg(OH)2, respectivamente. O resíduo é um concentrado de fósforo com uma fração mássica de P2O5 superior a 30%. Todo o processo de separação obteve um produto 3A de alto valor agregado, de forma que o rejeito de fósforo foi aproveitado de forma completa e completa.

4. Análise de benefícios da utilização abrangente de resíduos de resíduos

Experimentos provaram que a fração de massa de CaCO3 no produto pode chegar a 99,9%, e o conteúdo de elementos nocivos como cádmio, arsênico, chumbo e mercúrio está muito abaixo do padrão nacional para carbonato de cálcio leve de qualidade alimentar ou não pode ser detectado . Pode-se ver que este carbonato de cálcio leve de alta pureza e alta brancura pode ser completamente usado como carbonato de cálcio de grau eletrônico e carbonato de cálcio de grau alimentício, seu valor será de 2 a 3 vezes o preço do carbonato de cálcio leve comum e seus benefícios econômicos , pode-se esperar que os benefícios ambientais e os benefícios sociais sejam bastante consideráveis.

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7 tipos de carbonato de cálcio comumente usados na indústria de papel

A indústria de papel é um dos maiores mercados de carbonato de cálcio. Como uma importante carga de papel e pigmento de revestimento, o carbonato de cálcio é rico em fontes e barato em preço; partículas finas e alta brancura podem melhorar significativamente a opacidade do papel; velocidade rápida de absorção de tinta pode aumentar a absorção de tinta do papel; pode tornar o papel mais macio, firme e brilhante; tem pouco efeito na resistência física do papel.

Atualmente, os tipos de carbonato de cálcio comumente usados na indústria de papel incluem principalmente carbonato de cálcio pesado, carbonato de cálcio leve, nano carbonato de cálcio, carbonato de cálcio misto, carbonato de cálcio modificado, whiskers de carbonato de cálcio e carbonato de cálcio em suspensão.

1. Carbonato de cálcio pesado

O carbonato de cálcio moído é usado como enchimento de papel, e a quantidade de adição é relativamente alta, o que tem pouco efeito na resistência do papel e no efeito de colagem, e tem bom desempenho na fabricação de papel. A desvantagem é que a brancura e a opacidade do papel são um pouco ruins e é necessário adicionar um dispersante.

O carbonato de cálcio moído é usado principalmente como carga em papel de impressão, papel de escrita, papel de escritório e papel de publicidade, exceto papel de cigarro, papel de filtro e papel informativo especial de baixa quantidade.

2. Carbonato de cálcio leve

Como enchimento de papel, o carbonato de cálcio leve pode fazer com que o papel tenha alta opacidade, baixo desgaste na máquina de papel e não seja necessário adicionar dispersante. A desvantagem é que a área de superfície específica é grande, o que prejudicará o efeito de colagem; a retenção de água é forte, o que não favorece o aumento da velocidade da máquina de papel.

3. Nano carbonato de cálcio

Depois de adicionar cargas de carbonato de cálcio nano no processo de fabricação de papel, o papel tem as seguintes características: pode retardar o envelhecimento do papel, para que o papel possa ser armazenado por mais tempo; pode fazer com que o papel absorva certa quantidade de raios ultravioleta; torna o papel difícil de amarelar ou desbotar Frágil e tem boas propriedades de isolamento, etc.

Como carga para fabricação de papel, o carbonato de nanocálcio é geralmente usado na produção de produtos de papel especial, como fraldas, absorventes higiênicos, papel para impressão a jato de cores, toalhas de papel e filmes respiráveis.

4. Carbonato de cálcio misto

Carbonato de cálcio misto (HCC) é usar polímero iônico para preparar a mistura de carbonato de cálcio moído e óxido de cálcio em pré-aglomerados e, em seguida, tratar os pré-aglomerados com dióxido de carbono para formar novo carbonato de cálcio entre GCC e finalmente formar ácido carbônico cálcio produtos. O processo de preparação de carbonato de cálcio pós-misturado é aproximadamente o mesmo que o processo de preparação de HCC, exceto que o primeiro agregado é formado apenas a partir de carbonato de cálcio moído e, após a preparação do pré-aglomerado de carbonato de cálcio moído, a mesma quantidade de óxido de cálcio que o processo HCC é adicionado e, em seguida, o dióxido de carbono é injetado. Novo carbonato de cálcio é formado na parte externa do primeiro agregado de GCC, e o produto final de carbonato de cálcio é carbonato de cálcio pós-misturado (PostHCC ou pHCC).

5. Carbonato de cálcio modificado

A modificação da superfície do carbonato de cálcio pode dotar o carbonato de cálcio com excelentes propriedades físicas e químicas. Por exemplo, a quitosana foi usada para modificar o revestimento orgânico de carbonato de cálcio precipitado (PCC) pelo método de precipitação alcalina. Após a modificação, o desempenho da filtragem de água da pasta preenchida foi ligeiramente melhorado e a solubilidade também alterada. O índice de tração do papel é significativamente melhorado.

6. Bigodes de carbonato de cálcio

Os bigodes de carbonato de cálcio pertencem à estrutura cristalina de carbonato de cálcio de aragonita, têm alto módulo de elasticidade, resistência ao calor, resistência ao desgaste e isolamento térmico e outras boas propriedades, e têm o material do bigode com grande proporção, fibra curta e diâmetro pequeno (nível de mícron) e características de alta resistência.

7. Pasta de carbonato de cálcio

A prática provou que o uso de carbonato de cálcio em pasta tem vantagens mais poderosas do que o cálcio sólido. Por um lado, o cálcio da pasta não passou pelo processo de secagem, ou seja, sem atrito mecânico e colisão, e retém totalmente a forma cristalina formada naturalmente, e a forma e o tamanho tendem a ser mais consistentes. Por outro lado, a pasta de cálcio não sofreu atrito mecânico e colisão, e os detritos de cristal são menores, e o final da forma de cristal retém o estado original sem corte e quase não há danos.

Carbonato de cálcio pesado, carbonato de cálcio leve, carbonato de nanocálcio, carbonato de cálcio misto, carbonato de cálcio ativo, bigodes de carbonato de cálcio, etc. têm suas próprias vantagens como enchimentos para fabricação de papel. Portanto, a escolha do carbonato de cálcio deve ser determinada de acordo com os requisitos reais do processo de produção de papel. Certamente.

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Método de produção de hidróxido de cálcio e sua aplicação na área de alimentos

O hidróxido de cálcio, também conhecido como cal apagada ou cal apagada, apresenta-se geralmente na forma de pó, com ampla gama de matérias-primas e baixo custo. É amplamente utilizado em alimentos, remédios, indústria química, tratamento de água potável e outros campos.

Método de produção de hidróxido de cálcio

O hidróxido de cálcio é obtido pela reação química de óxido de cálcio e água. O calcário bruto é limpo e calcinado em alta temperatura para obter cal virgem (óxido de cálcio). Existem dois processos para a produção de hidróxido de cálcio a partir da cal virgem: método seco e método úmido.

A produção a seco de hidróxido de cálcio é um método de processamento comum atualmente. Pode realizar a produção automática, o processo de produção é ecologicamente correto, a produção é grande, a qualidade é estável, o hidróxido de cálcio produzido não tem impurezas e tem boa atividade. Tornou-se gradualmente a principal tecnologia de processamento.

Os produtos de hidróxido de cálcio produzidos por processo seco são mais amplamente utilizados do que o hidróxido de cálcio leitoso, usado principalmente na indústria química, proteção ambiental, construção, alimentos, campos médicos e outros, e armazenamento e transporte também são mais convenientes.

Aplicação de Hidróxido de Cálcio na Área de Alimentos

(1) Cálcio
Existem cerca de 200 tipos de preparações de cálcio no mercado, incluindo carbonato de cálcio, citrato de cálcio, lactato de cálcio e gluconato de cálcio. O hidróxido de cálcio é amplamente utilizado como matéria-prima na indústria de produção de cálcio, entre os quais o gluconato de cálcio é comum.

(2) leite em pó
O hidróxido de cálcio, como regulador de acidez, pode ser usado em leite em pó (incluindo leite em pó adoçado), creme de leite em pó e seus produtos de modulação, fórmula infantil, e a quantidade de uso é apropriada de acordo com as necessidades de produção.

(3) Macarrão com tofu de arroz e geleia de gelo
Use arroz embebido, adicione água, moa no leite de arroz, adicione água de limão apagada, mexa uniformemente, aqueça e mexa até que o leite de arroz esteja cozido e espesso. Despeje o leite de arroz fervido na forma, e depois de totalmente resfriado pode ser cortado em pedacinhos com uma faca, e está feito o tofu de arroz.

(4) Ovos em conserva
Cal apagada, carbonato de sódio e cinza vegetal são usados como matérias-primas para fazer uma pasta e envolvê-la na superfície do ovo. Após um período de tempo, torna-se um ovo preservado que pode ser ingerido diretamente por ação química. Quando a proteína encontra um álcali forte, gradualmente se tornará água limpa. Se a solução alcalina continuar entrando no ovo pela membrana semipermeável, a alcalinidade continuará aumentando, e as moléculas de proteínas básicas começarão a se polimerizar e a viscosidade aumentará gradativamente, transformando-se em gel e formando ovos preservados. Se o álcali for excessivo, prejudicará a qualidade dos ovos em conserva.

(5) Comida Konjac
Há uma história de 2.000 anos na produção popular e uso de comida de gel konjac em nosso país. O método de produção é adicionar 30-50 vezes a quantidade de água ao pó de konjac, mexer até formar uma pasta, adicionar 5%-7% de hidróxido de cálcio de pó de konjac, misturar e solidificar e obter.

(6) Produção de açúcar
No processo de fabricação do açúcar, o hidróxido de cálcio é usado para neutralizar o ácido no xarope e, em seguida, o dióxido de carbono é introduzido para fazer o restante do hidróxido de cálcio precipitar e filtrar, de modo a reduzir o sabor azedo do açúcar. Ele também pode se combinar com a sacarose para formar sal de sacarose, de modo que pode ser usado para desaçúcar de melaço ou refino de açúcar.

(7) Outros
O hidróxido de cálcio é usado como tampão, neutralizador e agente de cura para cerveja, queijo e produtos de cacau. Devido às suas funções de ajuste de pH e coagulação, também pode ser usado na síntese de medicamentos, aditivos alimentares, biomateriais de alta tecnologia HA, aditivo alimentar VC fosfato e naftenato de cálcio, lactato de cálcio, citrato de cálcio e aditivos para a indústria de açúcar, tratamento de água e síntese de outros produtos químicos orgânicos de alta qualidade. É útil preparar reguladores de acidez e fontes de cálcio, como semiprodutos de carne comestíveis, produtos konjac, bebidas e enemas médicos.

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Introdução e aplicação de pó não metálico - pó de mica

Mica é um termo geral para minerais do grupo mica. É um aluminossilicato de metais como potássio, magnésio, ferro e lítio. A estrutura é toda em camadas. Do ponto de vista da formação, pode ser dividida em dois tipos: mica natural e mica artificial. As minas naturais de mica incluem principalmente biotita, flogopita, moscovita, lepidolita, sericita, mica verde, ferrolepidolita, etc. Muscovita, sericita, flogopita e lepidolita são as mais utilizadas na indústria. A mica sintética é um componente que as pessoas imitam a mica. Os óxidos metálicos são misturados de acordo com uma certa proporção e depois fundidos a alta temperatura. Durante o processo de resfriamento, eles recristalizam para formar cristais de mica puros.

1. Moscovita

A moscovita é a mais utilizada na indústria. O pó de mica ultrafino pode ser usado como cargas funcionais em plásticos, tintas, tintas, borrachas, etc., que podem melhorar sua resistência mecânica, aumentar a tenacidade, adesão, antienvelhecimento e resistência à corrosão. Na indústria, é usado principalmente por seu isolamento e resistência ao calor, bem como resistência a ácidos, resistência a álcalis, resistência à compressão e propriedades de descamação, e é usado como material isolante para equipamentos elétricos e equipamentos elétricos; em segundo lugar, é usado para fabricar caldeiras a vapor e fornos para fundição de janelas e peças mecânicas. Lascas de mica e pó de mica podem ser processados em papel de mica e também podem substituir folhas de mica para produzir vários materiais isolantes com baixo custo e espessura uniforme.

2. Sericita

Os agregados minerais de sericita são rosa, polpa vermelha, verde acinzentado, roxo acinzentado claro, cinza acinzentado escuro e assim por diante. Mas o pó é todo branco. Quando o ferro entra na treliça, o pó é branco com cinza e a brancura diminui de acordo. A sericita está na forma de escamas finas (geralmente <0,01 mm) e tem uma sensação escorregadia distinta. A sericita tem um forte brilho sedoso, de transparente a translúcido. Tem transmissão de luz moderada e taxa de cobertura, e tem a capacidade de refletir os raios ultravioleta. As propriedades acima determinam a singularidade da aplicação da sericita. Como a sericita geralmente tem a forma de pequenas escamas, é amplamente utilizada na indústria de revestimentos, papel, química diária e borracha e plástico.

3. Flogopita

A flogopita natural tem flogopita escura e flogopita clara. A flogopita é caracterizada pela clivagem completa da mica, uma cor amarelo-acastanhada e reflexos dourados. É amplamente utilizado na indústria de materiais de construção, indústria de proteção contra incêndio, agente extintor de incêndio, vareta de solda, plástico, isolamento elétrico, fabricação de papel, papel asfáltico, borracha, pigmento perolado e outras indústrias químicas.

4. Mica sintética

A mica sintética, também conhecida como flogopita de flúor, é feita imitando a composição e estrutura da mica natural e usando quartzo e outras matérias-primas por meio de fusão em alta temperatura e cristalização em temperatura constante. Em comparação com a mica natural, a mica sintética é menos restrita pelas condições dos recursos naturais, sua estrutura é semelhante à mica natural e sua pureza, transparência, isolamento e resistência a altas temperaturas são melhores que a mica natural, portanto pode ser totalmente usada em algumas aplicações industriais . Substituindo ou mesmo superando a mica natural, tem forte vitalidade e perspectivas de desenvolvimento. É um novo material de cristais não metálicos escamosos sintetizados artificialmente com significado estratégico. O principal objetivo atual da mica sintética é triturar a mica em pó de mica de vários tamanhos de partícula. Suas indústrias de aplicação incluem revestimentos, borracha, plásticos, papel de mica, cerâmica de mica, materiais sintéticos especiais de absorção de onda, placas de aquecimento elétrico de mica sintética, cerâmica usinável e pigmentos perolados de mica sintética e outras aplicações.

Vantagens da moagem a seco

1. O processo de produção é simples, sem equipamentos excessivos e longas linhas de produção;

2. Não há necessidade de água e energia térmica, menos demanda de energia;

3. Comparado com o método úmido, o preço do produto final é baixo, e o desempenho de custo é maior para alguns produtos de grau de enchimento menos exigentes;

4. A eficiência da produção é relativamente maior do que a do método úmido.

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Equipamento médico de moagem ultrafina - moinho a jato

A micronização de matérias-primas pode melhorar significativamente a solubilidade de drogas pouco solúveis, e a taxa de dissolução de preparações sólidas preparadas a partir de drogas pouco solúveis em pó ultrafino pode atender aos requisitos de avaliação de consistência doméstica. O moinho a jato é um dos componentes mais importantes no equipamento de pulverização ultrafina, que pode pulverizar o material em pó de alguns mícrons. Moinho a jato, também conhecido como moinho a jato ou moinho de energia de fluxo, usa fluxo de ar de alta velocidade ou vapor superaquecido para colidir, moer e cisalhar materiais para esmagá-los.

O princípio de funcionamento do moinho a jato no processo de preparação do pó

Depois que o ar comprimido ou o gás inerte é pressurizado no bocal, a força de injeção do fluido elástico de alta velocidade é usada para causar forte impacto, cisalhamento, colisão e fricção entre partículas, gás e partículas, partículas e paredes e outros componentes. E assim por diante. Ao mesmo tempo, sob a ação da força centrífuga da rotação do fluxo de ar, ou combinada com um classificador, as partículas grossas e finas são classificadas para alcançar a pulverização ultrafina.

(1) Moinho de jato plano

O moinho de jato plano também é chamado de moinho de jato de disco. O princípio de funcionamento deste tipo de equipamento é que o ar comprimido entra na câmara de distribuição de ar através da entrada, o que gerará pressão negativa, e o material entra na câmara de mistura e, em seguida, é pulverizado na câmara de trituração pelo fluxo de ar de alta velocidade ejetado do bocal. sala. A direção radial do bocal e da câmara de trituração tem um certo ângulo, de modo que o material gira a uma velocidade muito alta sob o fluxo de ar de alta velocidade ejetado do bocal e executa um movimento circular. Os materiais colidem uns com os outros e a parede interna da câmara de trituração colide, tritura, etc., de modo que os materiais são triturados. Os materiais grosseiros que não atendem aos requisitos são jogados na parede para continuar a trituração sob a ação da força centrífuga, e o pó fino entra no sistema de coleta do moinho a jato pelo tubo de saída do britador para coletar os produtos triturados.

(2) Moinho de jato de leito fluidizado (contra-pulverização)

O moinho a jato de leito fluidizado (jato oposto) é um moinho a jato mais recente. O princípio de funcionamento do moinho de contrajato de leito fluidizado é que o fluxo de ar passa por um grupo de bicos (número > 2) para formar um campo de fluxo de contrajato no moinho e o material é fluidizado. Os materiais no moinho de jato terão forte colisão, fricção e impacto entre as partículas no ponto de interseção do jato do bico e, em seguida, serão triturados. O pó pulverizado passa pelo classificador sob ação de pressão negativa, e os produtos que atendem às exigências são recolhidos pelo ciclone separador e coletor de pó, enquanto as partículas mais grossas que não atendem às exigências são devolvidas à área de britagem para pulverização sob a influência da gravidade.

As características do moinho de jato para moagem de medicamentos

1. A faixa de distribuição do tamanho da partícula é estreita e o tamanho médio da partícula é fino

Através do processo de pulverização de fluxo de ar de alta pressão e da força centrífuga da rotação do fluxo de ar do classificador de precisão, é realizada a classificação automática de diferentes tamanhos de partícula. A distribuição de tamanho de partícula dos produtos obtidos é estreita, o tamanho médio de partícula é fino e o tamanho de partícula D50 está entre 5 e 10 μm.

2. A forma do pó é boa, a pureza do produto é alta

A aparência do pó produzido pelo moinho a jato é esférica, a superfície das partículas é lisa, a forma é regular, a dispersão é boa, o desgaste mecânico é pequeno durante o processo de trituração e a pureza do produto é alta.

3. Adequado para baixo ponto de fusão e drogas termossensíveis

O pulverizador a jato é alimentado por ar comprimido e o jato de alta velocidade produz pneumaticamente o efeito Joule Thomson. A colisão pneumaticamente adiabática no bocal reduz a temperatura do sistema de trituração e compensa o calor gerado pela colisão e fricção da droga.

4. Boa vedação, sem poluição

Devido ao bom desempenho de vedação do moinho a jato, o rendimento do produto é alto; todo o processo de britagem é realizado sob pressão negativa, sem vazamento, sem poluição ao meio ambiente e pode ser operado assepticamente.

5. Operação on-line de esmagamento-mistura-secagem

O moinho a jato pode realizar operações on-line, como trituração, mistura e secagem, e também pode modificar simultaneamente o pó da droga. Por exemplo, algumas drogas são pulverizadas em um líquido durante a pulverização, cobrindo e modificando as partículas.

O moinho a jato tornou-se a primeira escolha para o desenvolvimento de vários materiais micropó de alto desempenho.

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Pulverizador de impacto cerâmico, produção livre de poluição de pó ultrafino

Para britagem mecânica tradicional, geralmente é um processo de trituração de materiais pela aplicação mecânica de forças como cisalhamento, extrusão, impacto e retificação. Os materiais triturados precisam estar em contato direto com os corpos de moagem ou meios de moagem, enquanto os corpos de moagem tradicionais são feitos principalmente de vários materiais metálicos e é inevitável a introdução de impurezas de metal devido à abrasão. Portanto, a aplicação de pulverizadores mecânicos é muito limitada em áreas como baterias de lítio, medicamentos, produtos de saúde e alimentos que requerem pulverização livre de poluição.

Se você deseja usar o moinho mecânico em uma indústria sem poluição magnética, é necessário no projeto da máquina de britagem. A parte em contato com o material durante o processo de britagem deve ser uma peça estrutural cerâmica. Shenfei Powder (Hangsheng Industry) desenvolveu e produziu um pulverizador ultrafino mecânico de cerâmica de acordo com as necessidades dos clientes durante a pesquisa sobre o processo de pulverização de materiais de bateria de lítio. O tamanho da partícula de alimentação deste tipo de equipamento é < 3 mm, e o tamanho da partícula do produto pode ser ajustado de 5-100 μm. Todo o conjunto de equipamentos possui alta integração do sistema, baixa taxa de pó fino, alto rendimento, boa forma de partícula e controle rigoroso de partículas grandes. É profundamente amado por usuários de bateria de lítio.

O princípio de funcionamento do pulverizador ultrafino mecânico de cerâmica é que o material é enviado uniformemente para a câmara de pulverização pelo sistema de alimentação e é submetido à força centrífuga sob o impacto do disco de pulverização, colide com a engrenagem do anel de pulverização e é pulverizado por várias forças, como cisalhamento, fricção e colisão; o produto se move para a área de classificação com o fluxo de ar e é separado pela roda de classificação controlada pela conversão de frequência.

Atualmente, o pulverizador ultrafino mecânico de cerâmica desenvolvido e produzido pela alpa powder tem 20 anos de experiência em aplicações na indústria de baterias de lítio. Este equipamento é especialmente adequado para pulverizar materiais com tamanho de partícula superior a 5 mícrons e possui características de alta eficiência e economia de energia. Com o crescimento explosivo da indústria de novas energias de baterias de lítio nos últimos anos, este equipamento se tornará um complemento poderoso para a aplicação de equipamentos de moagem a jato e moinhos de areia em materiais de baterias de lítio. Os clientes podem escolher processos e equipamentos de britagem mais econômicos e práticos de acordo com seus próprios requisitos para britagem e processamento de materiais com tamanhos de partículas diversificados.

Claro, no processamento de trituração de remédios, produtos de saúde, alimentos, indústria química, etc. que não requerem poluição magnética, o moedor ultrafino mecânico de cerâmica também é uma escolha muito boa.

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Seleção de aplicação e equipamento de moinho de jato

Nos últimos anos, como o desempenho superior das partículas ultrafinas tem sido continuamente afirmado, mais e mais pesquisadores começaram a prestar atenção ao trabalho de pesquisa da fabricação de pó fino. Como um importante método de preparação de pó ultrafino, a tecnologia de moagem a jato tornou-se um dos métodos preferidos para o desenvolvimento de vários materiais de micropó de alto desempenho.

O moinho a jato, também conhecido como moinho a jato ou moinho de energia de fluxo, usa fluxo de ar de alta velocidade para fazer o material colidir com as peças de impacto, impacto, cisalhamento e outros efeitos para pulverizar. O produto obtido pela pulverização do material com um moinho de jato tem finura uniforme, distribuição de tamanho de partícula estreita, alta pureza, superfície de partícula lisa, formato regular e boa dispersibilidade. Durante o processo de trituração, o material é menos poluído e até mesmo um ambiente livre de poluição e estéril pode ser alcançado, de modo que pode ser aplicado à trituração ultrafina em campos como alimentos e remédios que não podem ser contaminados por objetos estranhos. O moinho a jato não libera muito calor durante o processo de britagem, por isso é mais adequado para britagem de materiais com baixo ponto de fusão ou sensibilidade ao calor do que outros equipamentos de britagem. O grau de automação no processo de produção é alto e pode ser usado para produção industrial em larga escala. A moagem a jato também pode realizar a operação conjunta de britagem e etapas de produção subsequentes. Por exemplo, a trituração e a secagem de materiais podem ser realizadas ao mesmo tempo, e a solução também pode ser pulverizada durante a trituração para revestir ou modificar a superfície do pó. Mas há desvantagens, como grande consumo de energia.

Tipos de moinhos de jato

moinho de jato espiral

Spiral Jet Mill, também conhecido como moinho de jato de disco horizontal, é o moinho de jato mais antigo e mais amplamente utilizado na indústria. Tem as vantagens de estrutura simples, operação conveniente, autoclassificação, etc., mas a energia cinética de impacto do equipamento não é grande e a resistência ao esmagamento é baixa. Ao processar materiais com alta dureza, a parede interna do corpo colidirá e esfregará violentamente com a parede interna da câmara de moagem devido à ação do material com o fluxo de ar de alta velocidade, o que agravará a poluição da câmara de moagem e causará certa poluição ao produto. É adequado para uma ampla gama de materiais, especialmente materiais compostos por vários agregados ou agregados.

moinho de jato de contra-jato

Moinho de contra-jato, também conhecido como moinho de contra-jato e moinho de jato reverso, é um tipo de equipamento com alta taxa de utilização de energia. Uma vez que o processo de britagem depende principalmente da colisão de alta velocidade entre as partículas, ele pode efetivamente evitar o desgaste das peças de impacto pelo fluxo de ar de alta velocidade e, ao mesmo tempo, melhorar o problema de contaminação do material, e o tamanho da partícula do produto é mais fino; mas o equipamento ocupa uma grande área, alto consumo de energia e ampla distribuição de tamanho de partícula. É freqüentemente usado para esmagar materiais duros, quebradiços e viscosos.

Moinho de jato de leito fluidizado

Moinho a jato de leito fluidizado é um novo tipo de moinho a jato, que tem as vantagens de distribuição de tamanho de partícula estreita, alta eficiência de trituração, baixo consumo de energia, menos poluição do produto e menos desgaste dos acessórios, mas o custo do equipamento é relativamente alto. Uma vez que o material precisa ser tratado em um estado fluidizado antes que possa ser colidido e triturado pela corrente de ar, o moinho a jato de leito fluidizado geralmente requer que o material triturado tenha finura suficiente, e a exigência de materiais de alta densidade é mais óbvia. É frequentemente usado para trituração superfina, dispersão e modelagem de materiais em resina sintética, resina fenólica, medicina, cosméticos, cerâmica avançada, pó magnético, materiais de bateria e outras indústrias.

No futuro, a tendência principal de desenvolvimento do equipamento de moagem a jato ultrafino se manifestará principalmente no aumento da produção de uma única máquina e na redução do consumo de energia por unidade de produto; melhorando a finura do produto e reforçando o limite de trituração dos equipamentos; regulação on-line de finura do produto e distribuição de tamanho de partícula, etc.

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14 métodos de tratamento de revestimento de superfície de pó ultrafino

Pó ultrafino geralmente se refere a partículas com tamanho de partícula de mícron ou nanômetro. Comparado com materiais convencionais a granel, possui maior área de superfície específica, atividade de superfície e maior energia de superfície, exibindo excelentes propriedades ópticas, térmicas, elétricas, magnéticas, catalíticas e outras. Como material funcional, o pó ultrafino tem sido extensivamente estudado nos últimos anos e tem sido cada vez mais amplamente utilizado em vários campos do desenvolvimento econômico nacional.

1. Método de mistura mecânica. Usando extrusão, impacto, cisalhamento, fricção e outras forças mecânicas, o modificador é distribuído uniformemente na superfície externa das partículas de pó, de modo que vários componentes possam penetrar e se difundir para formar um revestimento.

2. Método de reação em fase sólida. Misture e moa totalmente vários sais metálicos ou óxidos metálicos de acordo com a fórmula, depois calcine e obtenha diretamente pó de revestimento superfino por meio de reação no estado sólido.

3. Método hidrotérmico. Em um sistema fechado de alta temperatura e alta pressão, a água é usada como meio para obter um ambiente físico e químico especial que não pode ser obtido em condições normais de pressão, de modo que o precursor da reação seja totalmente dissolvido e atinja um certo grau de supersaturação, formando assim elementos de crescimento e, em seguida, Nucleação e cristalização fazem pó composto.

4. Método sol-gel. Primeiro, o precursor modificador é dissolvido em água (ou solvente orgânico) para formar uma solução uniforme, e o soluto e o solvente sofrem hidrólise ou alcoólise para obter o modificador (ou seu precursor) sol; então as partículas revestidas pré-tratadas uniformemente misturadas com o sol, de modo que as partículas sejam uniformemente dispersas no sol, o sol é transformado em um gel após o tratamento e calcinado em alta temperatura para obter um pó revestido com um modificador na superfície externa , realizando assim a modificação da superfície do pó.

5. Método de precipitação. Adicione um precipitante à solução contendo partículas de pó, ou adicione uma substância que possa desencadear a formação de um precipitante no sistema de reação, para que os íons modificados sofram uma reação de precipitação e precipitem na superfície das partículas, revestindo assim as partículas.

6. Método de coagulação heterogênea (também conhecido como "método de floculação miscelânea"). Um método baseado no princípio de que partículas com cargas opostas na superfície podem se atrair e se aglomerar. Se o diâmetro de um tipo de partícula for muito menor que o diâmetro de outra partícula carregada, então, durante o processo de aglomeração, a partícula pequena irá adsorver na superfície externa da partícula grande para formar um revestimento.

7. Método de revestimento por microemulsão. Primeiro, o núcleo de microágua fornecido pela microemulsão W/O (água em óleo) é usado para preparar o pó ultrafino a ser revestido e, em seguida, o pó é revestido e modificado por polimerização em microemulsão.

8. Método de nucleação não uniforme. De acordo com a teoria do processo de cristalização LAMER, a camada de revestimento é formada usando a nucleação heterogênea e o crescimento de partículas modificadoras na matriz de partículas revestidas.

9. Método de galvanoplastia. Refere-se ao processo de precipitação de metal por método químico sem corrente externa, incluindo método de deslocamento, método de galvanização por contato e método de redução.

10. Método do fluido supercrítico. É uma nova tecnologia ainda em estudo. Em condições supercríticas, a redução da pressão pode levar à supersaturação, e altas taxas de supersaturação podem ser alcançadas, permitindo que solutos sólidos cristalizem a partir de soluções supercríticas.

11. Método de deposição de vapor químico. A uma temperatura relativamente alta, o gás misturado interage com a superfície do substrato, decompondo alguns componentes no gás misturado e formando um revestimento de metal ou composto no substrato.

12. Método de alta energia. O método de revestimento de nanopartículas usando raios infravermelhos, raios ultravioleta, raios γ, descarga corona, plasma, etc., é referido coletivamente como métodos de alta energia. O método de alta energia geralmente usa algumas substâncias com grupos funcionais ativos para obter revestimento na superfície de nanopartículas sob a ação de partículas de alta energia.

13. Método de pirólise por spray. O princípio do processo é pulverizar a solução mista de vários sais contendo os íons positivos necessários na névoa e enviá-la para a câmara de reação aquecida à temperatura definida e gerar partículas finas de pó composto através da reação.

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