Preparação de Óxido de Terra Rara Ultrafino
Compostos ultrafinos de terras raras têm uma gama mais ampla de usos. Por exemplo, materiais supercondutores, materiais cerâmicos funcionais, catalisadores, materiais sensores, materiais de polimento, materiais luminescentes, galvanoplastia de precisão e ligas de alta resistência e alto ponto de fusão, todos requerem pós ultrafinos de terras raras. A preparação de compostos ultrafinos de terras raras tornou-se um foco de pesquisa nos últimos anos.
O método de preparação do pó ultrafino de terras raras é dividido em método de fase sólida, método de fase líquida e método de fase gasosa de acordo com o estado de agregação da substância.
Entre os métodos de precipitação, o método de precipitação de bicarbonato de amônio e o método de precipitação de oxalato são os métodos clássicos para a produção de óxidos comuns de terras raras. Desde que as condições apropriadas sejam controladas ou alteradas, os pós ultrafinos de compostos de terras raras podem ser preparados, por isso são os mais adequados para uso industrial. O método de produção também é um método que tem sido mais estudado. O bicarbonato de amônio é uma matéria-prima industrial barata e de fácil obtenção. O método de precipitação de bicarbonato de amônio é um método desenvolvido nos últimos anos para preparar pós ultrafinos de óxidos de terras raras. Possui características de operação simples, baixo custo e adequado para produção industrial.
Na pesquisa, descobriu-se que a concentração de terras raras é a chave para a formação de pó ultrafino uniformemente disperso. No experimento de precipitação de Ce3+, quando a concentração é adequada, geralmente é de 0,2~0,5mol/L. Pó superfino de óxido de cério calcinado, seu tamanho de partícula é pequeno, uniforme e boa dispersão; quando a concentração é muito alta, a velocidade de formação de grãos é rápida e os grãos formados são muitos e pequenos, e a aglomeração ocorre quando a precipitação começa e o carbonato é sério. Aglomerado e em forma de tira, o óxido de cério finalmente obtido ainda é fortemente aglomerado e tem um grande tamanho de partícula; quando a concentração é muito baixa, a taxa de formação de grãos é lenta, mas os grãos são fáceis de crescer e o óxido de cério ultrafino não pode ser obtido.
A concentração de bicarbonato de amônio também afeta o tamanho das partículas de óxido de cério. Quando a concentração de bicarbonato de amônio é inferior a 1 mol/L, o tamanho de partícula do óxido de cério obtido é pequeno e uniforme; quando a concentração de bicarbonato de amônio for maior que 1 mol/L, ocorrerá precipitação parcial, resultando em aglomeração, o tamanho da partícula de óxido de cério obtido é relativamente grande e a aglomeração é grave.
O método de precipitação de oxalato é simples, prático, econômico e industrializável. É um método tradicional para preparar pó de óxido de terras raras, mas o tamanho de partícula do óxido de terras raras preparado é geralmente de 3 a 10 μm.
Processo de produção de pó de talco ultrafino
O pó de talco ultrafino é um pó de talco natural ultrafino processado a partir de minério de talco de alta pureza. É amplamente utilizado em plásticos, borracha, revestimentos e outras indústrias. Pó de talco ultrafino é usado principalmente em primer PU transparente e acabamento de cor sólida PU em revestimentos de madeira à base de solvente. É amplamente utilizado em tintas industriais, principalmente para reduzir custos e melhorar o desempenho de preenchimento de primers. Na tinta látex à base de água, pode dotar a tinta com boa capacidade de escovação, nivelamento, retenção de brilho e flexibilidade e, ao mesmo tempo, melhorar efetivamente a resistência à corrosão e a secura do revestimento.
A beneficiação do talco pode ser dividida em flotação, separação manual, separação magnética, separação fotoelétrica. No momento, ainda existem alguns defeitos na tecnologia de flotação, então toda a indústria basicamente não usa beneficiamento de flotação; a seleção manual é baseada na diferença de lisura dos minerais de talco e ganga, bem como na experiência acumulada pelos trabalhadores na seleção, que atualmente é mais comumente usada. método. O método de classificação usando as diferentes propriedades ópticas de superfícies minerais de talco e impurezas é chamado de separação fotoelétrica, e esse método agora é cada vez mais valorizado e usado pelas empresas.
Depois que o minério é classificado e armazenado no armazém, ele entra na oficina em lotes para britagem e moagem de pó grosso antes da moagem ultrafina: primeiro, trituração de martelo, depois trituração vertical, tratamento de remoção de ferro e ensacamento.
Com o avanço da ciência e da tecnologia e a atualização contínua dos requisitos de aplicação do mercado, o talco finamente moído e ultrafino tornou-se uma referência para medir a qualidade dos produtos em pó de talco. O talco tem uma dureza de Mohs de 1 e é naturalmente triturável e triturável. Atualmente, existem basicamente dois métodos para a moagem ultrafina de talco nos mercados doméstico e internacional: um é moagem e moagem a jato, o outro é moagem vertical mais classificação e moagem por peneiramento; é claro, existem outros métodos de processamento, como moagem a água, moagem de anel, etc., mas nenhum deles é comum.
Primeiro, introduza o processo de moagem por moagem a jato: pó grosso - moagem a jato - remoção de ferro - pó acabado, a finura do produto final do pó fino moído dessa maneira pode atingir 1250-5000 mesh (D97 = 30-5um).
O segundo é o processo de produção do moinho vertical mais a classificação: triagem vertical do dispositivo de classificação de pó fino - triagem de 1 a 2 níveis - remoção de ferro - pó acabado, a finura do produto final do pó fino moído dessa maneira pode chegar a 1250- 2500 mesh (D97=30—8um).
Através do processo de operação acima e métodos de trabalho padronizados, controlamos rigorosamente o processo de produção de cada link e rebaixamos os produtos não qualificados para atender aos requisitos de qualidade de 100% de taxa de aprovação do produto.
Atualmente, o processamento de pó de talco superfino adota principalmente o processo a seco.
Modificação de Superfície e Aplicação de Pó Ultrafino de Barita
O pó de barita é uma importante matéria-prima mineral inorgânica contendo bário, que é bastante diferente das propriedades dos materiais poliméricos e carece de afinidade, o que limita sua aplicação no campo dos materiais poliméricos. Para melhorar ainda mais seu desempenho e ampliar seu campo de aplicação, a superfície do pó de barita deve ser modificada.
Mecanismo de modificação
A modificação da superfície dos pós minerais inorgânicos é conseguida principalmente pela adsorção e revestimento de modificadores químicos na superfície dos pós minerais. A modificação da superfície de uma ou ambas as duas substâncias a serem realizadas por algumas pequenas moléculas ou compostos poliméricos com grupos anfóteros, grupos lipofílicos e hidrofílicos e minerais são feitas por reação química ou revestimento físico. A superfície muda de hidrofílica para hidrofóbica, o que aumenta a compatibilidade e afinidade com polímeros orgânicos e melhora a dispersão, de modo que as substâncias orgânicas e inorgânicas possam ser melhor combinadas.
Método de modificação
Os métodos de modificação de superfície incluem adsorção física, revestimento ou métodos físico-químicos. De um modo geral, os métodos de modificação de superfície de partículas minerais incluem principalmente os seguintes tipos.
1 modificação de revestimento de superfície
Use substâncias inorgânicas ou orgânicas para revestir a superfície do pó mineral, dotando a superfície da partícula de novas propriedades. Este método consiste em combinar o surfactante ou agente de acoplamento com a superfície da partícula por adsorção ou ligação química, de modo que a superfície da partícula mude de hidrofílica para hidrofóbica e a compatibilidade entre a partícula e o polímero seja melhorada. Este método é atualmente o método mais comumente usado.
2 Modificação da reação de precipitação
A reação química de precipitação é usada para depositar o produto na superfície do pó mineral para formar uma ou mais "camadas modificadas", de modo a obter o efeito de modificação.
3 modificação mecanoquímica
Usando o estresse mecânico para ativar a superfície como um meio de moer e esmagar minerais, partículas relativamente grandes são reduzidas por esmagamento, fricção, etc.
4 modificação de enxerto
Alguns grupos ou grupos funcionais compatíveis com polímeros são enxertados na superfície das partículas por reação química, de forma que partículas inorgânicas e polímeros tenham melhor compatibilidade, de modo a atingir o objetivo de compor partículas inorgânicas e polímeros.
5 modificação química de superfície
Este método de modificação é atualmente o método mais utilizado na produção. Ele usa modificadores de superfície para reagir quimicamente ou adsorver certos grupos funcionais na superfície mineral para atingir o objetivo da modificação química.
6 Modificação de superfície de alta energia
Use a enorme energia gerada pela descarga de alta energia, raios ultravioleta, raios de plasma, etc. para modificar a superfície das partículas para tornar a superfície ativa e melhorar a compatibilidade entre as partículas e o polímero.
Os produtos de barita são amplamente utilizados na indústria de petróleo, indústria química, indústria de tintas e indústria de fundição de metais. Além disso, a barita também pode ser parcialmente utilizada na fabricação de placas de fricção para equipamentos de transporte. O pó ultrafino de barita modificado e o alto polímero orgânico têm boa compatibilidade e afinidade e podem ser uniformemente dispersos na matriz; ele pode substituir o caro sulfato de bário precipitado em papel revestido de um lado, revestimentos e tintas, reduzindo o custo de produção. O uso de outros modificadores para modificar o pó de barita ainda tem grandes perspectivas e ainda precisa usar meios e métodos técnicos superiores para explorar e desenvolver continuamente.
Tecnologia de classificação de pó superfino e seus equipamentos típicos
O pó ultrafino não é apenas a base para a preparação de materiais estruturais, mas também um material com funções especiais. campo é obrigatório.
Com a aplicação de pó ultrafino na indústria moderna cada vez mais amplamente, a posição da tecnologia de classificação de pó no processamento de pó torna-se cada vez mais importante.
1. O significado da classificação
No processo de pulverização, apenas uma parte do pó geralmente atende aos requisitos de tamanho de partícula. Se os produtos que atingiram os requisitos não forem separados no tempo e depois pulverizados junto com os produtos que não atendem aos requisitos de tamanho de partícula, isso causará desperdício de energia e esmagamento excessivo de alguns produtos. Além disso, depois que as partículas são refinadas até certo ponto, o fenômeno de esmagamento e aglomeração aparecerá, e até mesmo o processo de esmagamento se deteriorará devido à maior aglomeração de partículas.
Por isso, no processo de preparação do pó ultrafino, é necessário classificar o produto. Por um lado, o tamanho de partícula do produto é controlado para estar dentro da faixa de distribuição necessária; Em seguida, esmague para melhorar a eficiência de trituração e reduzir o consumo de energia.
Com a melhoria da finura do pó necessária e o aumento da produção, a dificuldade da tecnologia de classificação está ficando cada vez maior. O problema da classificação do pó tornou-se a chave para restringir o desenvolvimento da tecnologia do pó e é uma das tecnologias básicas mais importantes na tecnologia do pó. um. Portanto, a pesquisa em tecnologia e equipamentos de classificação de pó ultrafino é muito necessária.
2. O princípio da classificação
A classificação em um sentido amplo é dividir as partículas em várias partes diferentes, usando as diferentes características de tamanho de partícula, densidade, cor, forma, composição química, magnetismo e radioatividade.
A classificação em sentido estrito é baseada no fato de que partículas de diferentes tamanhos de partícula são submetidas à força centrífuga, gravidade, força inercial, etc. no meio (geralmente ar e água), resultando em diferentes trajetórias de movimento, de modo a realizar o classificação de partículas de diferentes tamanhos de partícula.
3. Classificação dos classificadores
De acordo com o meio utilizado, pode ser dividido em classificação seca (o meio é ar) e classificação úmida (o meio é água ou outros líquidos). A característica da classificação seca é que o ar é usado como fluido, que é de baixo custo e conveniente.
De acordo com o fato de ter partes móveis, pode ser dividido em duas categorias:
(1) Classificador estático: Não há partes móveis no classificador, como classificador de gravidade, classificador de inércia, separador de ciclone, classificador de fluxo de ar espiral e classificador de jato, etc. Este tipo de classificador tem uma estrutura simples, não requer energia e tem baixo custo operacional. A operação e a manutenção são mais convenientes, mas a precisão da classificação não é alta, portanto, não é adequada para classificação de precisão.
(2) Classificador dinâmico: Existem partes móveis no classificador, principalmente referentes a vários classificadores de turbina. Esse tipo de classificador tem estrutura complexa, requer energia e consome muita energia, mas possui alta precisão de classificação e é fácil de ajustar o tamanho de partícula do classificador. Desde que a velocidade de rotação do impulsor seja ajustada, o tamanho da partícula de corte do classificador pode ser alterado, o que é adequado para classificação de precisão.
Equipamento Típico de Classificação
(1) classificador úmido
A classificação úmida do pó ultrafino é dividida principalmente em tipo de gravidade e tipo centrífugo de acordo com a situação atual do mercado.
(2) Classificador seco
A maioria dos classificadores secos usa campo de força centrífuga e campo de força inercial para classificar o pó, e eles são importantes equipamentos de classificação fina com rápido desenvolvimento no momento. A seguir estão vários dispositivos representativos.
Classificador de ar centrífugo cônico. O classificador de ar centrífugo cônico realiza a separação de pó grosso e pó fino sob a ação da força centrífuga. O tamanho de partícula mais fino do produto acabado deste equipamento pode atingir cerca de 0,95μm, e a precisão de classificação d75/d25 pode atingir 1,16.
O equipamento não possui partes móveis, e o ângulo do defletor pode ser ajustado entre 7° e 15°. O equipamento possui estrutura compacta, alta eficiência de classificação e operação segura e confiável.
Tecnologia de revestimento de superfície de pó ultrafino
O pó ultrafino (geralmente refere-se a partículas com tamanho de partícula de mícron ou nanômetro) tem as características de grande área de superfície específica, alta energia de superfície e alta atividade de superfície, por isso possui excelentes propriedades ópticas, elétricas e magnéticas que são difíceis de combinar com muitos materiais de massa. , propriedades térmicas e mecânicas. No entanto, devido ao efeito de tamanho pequeno, efeito de tamanho quântico, efeito de interface e superfície e efeito de tunelamento quântico macroscópico do pó ultrafino, é fácil aglomerar no ar e no meio líquido. Se não for disperso, o pó ultrafino aglomerado não pode manter totalmente suas propriedades específicas. A maneira mais eficaz de dispersar o pó ultrafino é modificar sua superfície. Nos últimos anos, a tecnologia de modificação de superfície em pó tornou-se uma das tecnologias quentes que as pessoas prestam atenção. Entre eles, a modificação do revestimento de superfície é um tipo importante de tecnologia de modificação de superfície. O revestimento, também conhecido como revestimento ou revestimento, é um método de revestimento da superfície de partículas minerais com substâncias inorgânicas ou orgânicas para obter modificações.
Atualmente, existem vários métodos de classificação para a tecnologia de revestimento de superfície de pó ultrafino de acordo com diferentes métodos. Por exemplo, de acordo com o estado do sistema de reação, ele pode ser dividido em: método de revestimento em fase sólida, método de revestimento em fase líquida e método de revestimento em fase gasosa; de acordo com as propriedades do material da casca, pode ser dividido em: método de revestimento de metal, método de revestimento inorgânico e método de revestimento orgânico; As propriedades do revestimento podem ser divididas em: método de revestimento físico e método de revestimento químico e assim por diante.
Método de revestimento em fase sólida
1) Método mecanoquímico
2) Método de reação em fase sólida
O método de reação de estado sólido é misturar completamente a substância revestida com sal de metal ou óxido de metal por meio de moagem e, em seguida, passar por uma reação de estado sólido sob calcinação de alta temperatura para obter pó revestido micro/nano ultrafino.
3) Método de alta energia
O método de revestimento de partículas ultrafinas com partículas de alta energia, como raios ultravioleta, descarga de coroa e radiação de plasma, é referido coletivamente como métodos de alta energia. Esta é uma tecnologia de revestimento em pó relativamente nova.
4) Método de encapsulamento de polímero
O revestimento de uma camada de substâncias orgânicas na superfície do pó pode aumentar seu efeito de barreira anticorrosiva, melhorar a molhabilidade e a estabilidade em meios orgânicos e melhorar a regulação interfacial em materiais compósitos, ancorando moléculas ativas ou biomoléculas e biologicamente funcionais.
5) Método de modificação da microcápsula
A modificação do método da microcápsula é cobrir uma camada de filme uniforme em escala micro ou nanoescala na superfície de partículas finas para modificar as características da superfície da partícula.
Método de revestimento líquido
A tecnologia de revestimento de fase líquida é para obter revestimento de superfície em um ambiente úmido por meio de métodos químicos. Comparado com outros métodos, tem as vantagens de processo simples, baixo custo e é mais fácil de formar uma estrutura núcleo-casca. Os métodos de fase líquida comumente usados incluem método hidrotérmico, método de precipitação, método sol-gel, método de nucleação heterogênea e revestimento sem eletrodos.
1) Método hidrotérmico
2) Método sol-gel
3) Método de precipitação
O método de precipitação é adicionar a solução de sal metálico do material de revestimento à suspensão aquosa do pó revestido e, em seguida, adicionar um precipitante à solução para fazer com que o íon metálico precipite e precipite na superfície do pó para atingir a superfície efeito de revestimento.
4) Método de nucleação não uniforme
5) Método de revestimento sem eletrodos
O método de chapeamento eletrolítico refere-se a uma tecnologia de revestimento na qual a solução de chapeamento passa por uma reação de oxidação-redução autocatalisada sem corrente externa, e os íons metálicos na solução de chapeamento passam por uma reação de redução para se tornarem partículas de metal depositadas na superfície do pó .
6) Método de microemulsão
7) Método de floculação diversos
revestimento de vapor
O método de revestimento em fase gasosa é usar o modificador no sistema supersaturado para se reunir na superfície das partículas para formar um revestimento nas partículas de pó. Inclui a deposição física de vapor e a deposição química de vapor. O primeiro depende da força de van der Waals para obter o revestimento de partículas, e a força de ligação entre o núcleo e a casca não é forte; o último usa substâncias gasosas para reagir na superfície das nanopartículas para formar depósitos sólidos para obter o efeito de revestimento. Confie na ligação química.
Com o desenvolvimento da ciência e da tecnologia, a tecnologia de revestimento em pó será aprimorada ainda mais e espera-se que prepare partículas compostas ultrafinas multifuncionais, multicomponentes e mais estáveis, o que abrirá perspectivas de aplicação mais amplas para partículas compostas.
O processo de produção de pó ultrafino - Pulverização de impacto
É um método que tem sido amplamente utilizado desde os tempos antigos para pulverizar mecanicamente materiais a granel em pó. Atualmente, o pó ultrafino a granel ainda depende principalmente do esmagamento mecânico. O equipamento de trituração ultrafina comumente usado inclui: moinho autógeno, moinho a jato, moinho de impacto mecânico de alta velocidade, moinho vibratório, moinho agitador (incluindo vários moinhos de areia, moinhos de torre, etc.), moinho coloidal (incluindo homogeneizador, etc.), moinho de bolas , moinho de Raymond, etc.
A pulverização mecânica é geralmente usada para produzir pós maiores que 1 μm. Um pequeno número de equipamentos, como moinho de jato a jato, pode ser usado para produzir materiais menores que 1 μm, que podem triturar materiais até o nível sub-mícron, ou seja, 0,1+0,5 μm. Sua estrutura é que o ar comprimido produzido pelo compressor de ar é pulverizado para fora do bico e o pó colide entre si no fluxo do jato e é esmagado.
As matérias-primas são alimentadas a partir da tremonha, aceleradas a velocidade supersônica pelo bocal Venturi e introduzidas no pulverizador; na zona de pulverização formada pelo fluido ejetado do bocal de moagem dentro do pulverizador, as partículas do material colidem umas com as outras, esfregam e pulverizam em pó fino. Dentre eles, os que perdem a força centrífuga e são introduzidos no centro do pulverizador são os pós superfinos; pós grossos não perdem a força centrífuga e continuam a ser pulverizados na correia de trituração.
O moinho a jato desenvolvido na Alemanha suspende e colide o pó menor que 0,088 mm em pó superfino, para que possa produzir produtos de vários graus não maiores que 44μm, e o tamanho médio das partículas pode atingir 1, 2, 3, 4μm. Este tipo de moinho a jato tem alta eficiência de produção, não polui o meio ambiente, e o produto tem alta pureza, partículas finas e sem aglomeração. É um equipamento de moagem ultrafina ideal. A tendência de desenvolvimento técnico do método de pulverização mecânica é melhorar a tecnologia de processo na base existente, desenvolver equipamentos de pulverização ultrafina de alta eficiência e baixo consumo, equipamentos de classificação fina e equipamentos auxiliares de processo de suporte e expandir o limite de tamanho de partícula de pulverização mecânica, melhorando a capacidade de processamento, formando economias de escala.
No processo de trituração ultrafina, o equipamento de classificação fina também é necessário para separar materiais em pó fino qualificados em tempo hábil, melhorar a eficiência das operações de trituração e controlar a distribuição do tamanho das partículas dos produtos. Atualmente, existem dois tipos de equipamentos de classificação comumente usados: um é a classificação a seco, geralmente classificador centrífugo ou turbina eólica; o outro é um equipamento de classificação úmida, geralmente usando classificador centrífugo espiral horizontal, hidrociclone de pequeno diâmetro e pequeno ângulo de cone e hidrociclone etc.
Geralmente, a classificação hidráulica é usada, e os métodos comumente usados são método de sedimentação, método de transbordamento, método de ciclone e método de centrifugação. O método de sedimentação usa o mecanismo de diferentes velocidades de sedimentação na água para classificar diferentes tamanhos de partículas; o mecanismo do método de transbordamento é semelhante ao método de sedimentação, a diferença é que a velocidade do fluxo de água é maior que a velocidade de sedimentação das partículas, trazendo assim o pó fino; o método do ciclone A pasta gira em alta velocidade no ciclone para gerar força centrífuga, e o tamanho da partícula é diferente, a força centrífuga também é diferente, de modo que as partículas grandes e pequenas podem ser separadas; o método centrífugo é que a pasta gira em alta velocidade na centrífuga, e a força centrífuga gerada por partículas de tamanhos diferentes também é diferente.
Após a classificação, os produtos obtidos de vários tamanhos de partículas são desidratados e depois secos.
Na moagem ultrafina, o tamanho da partícula do pó é fino e sua área de superfície específica e energia de superfície são grandes. Quanto mais fino o tamanho da partícula, maior a resistência mecânica do material. Portanto, o consumo de energia da pulverização ultrafina é alto e o pó é fácil de aglomerar sob força mecânica repetida. Para melhorar a eficiência da britagem, além de fortalecer a classificação, às vezes são adicionados auxiliares de moagem e aditivos.
O processo de produção do método de pulverização mecânica é mais simples que o do método de síntese química, a produção é grande, o custo é baixo e o micropó produzido não apresenta aglomeração. No entanto, é inevitável a mistura de impurezas no processo de britagem, e a forma das partículas do produto triturado é geralmente irregular, sendo difícil obter partículas finas menores que 1 μm.
4 principais campos de aplicação de pó de sílica
Devido às suas vantagens de resistência à corrosão ácida e alcalina, resistência a altas temperaturas, baixo coeficiente de expansão linear e alta condutividade térmica, o pó de microssílica é amplamente utilizado em laminados revestidos de cobre, compostos de moldagem epóxi e outros campos para melhorar o desempenho de produtos relacionados.
1. Laminado revestido de cobre
A adição de micropó de silício ao laminado de cobre pode melhorar as propriedades físicas, como o coeficiente de expansão linear e a condutividade térmica da placa de circuito impresso, melhorando assim efetivamente a confiabilidade e a dissipação de calor dos produtos eletrônicos.
Atualmente, existem cinco tipos de pó de sílica usados em laminados revestidos de cobre: pó de sílica cristalina, pó de sílica fundida (amorfa), pó de sílica esférica, pó de sílica composta e pó de sílica ativa.
O pó de microssílica esférica é usado principalmente em laminados revestidos de cobre de alto desempenho e alta confiabilidade devido às suas características únicas de alto enchimento, boa fluidez e excelentes propriedades dielétricas. Os principais indicadores de pó de sílica esférica para laminados de cobre são: distribuição de tamanho de partícula, esfericidade, pureza (condutividade, substâncias magnéticas e manchas pretas). Atualmente, o micropó de silício esférico é usado principalmente em laminados rígidos revestidos de cobre, e a proporção de fundição mista em laminados revestidos de cobre é geralmente de 20% a 30%; o uso de laminados folheados de cobre flexíveis e laminados folheados de cobre à base de papel é relativamente pequeno.
2. Composto de moldagem epóxi
Preencher micropó de silício em composto de moldagem epóxi pode aumentar significativamente a dureza da resina epóxi, aumentar a condutividade térmica, reduzir a temperatura de pico exotérmica da reação da resina epóxi curada, reduzir o coeficiente de expansão linear e taxa de encolhimento de cura, reduzir o estresse interno e melhorar A resistência mecânica do composto de moldagem epóxi pode reduzir o fenômeno de rachaduras do composto de moldagem epóxi, evitando assim que gases nocivos externos, umidade e poeira entrem em componentes eletrônicos ou circuitos integrados, diminuindo a vibração, evitando danos por força externa e estabilizando os parâmetros dos componentes.
Compostos de moldagem epóxi comuns são compostos principalmente de 60-90% de carga, menos de 18% de resina epóxi, menos de 9% de agente de cura e cerca de 3% de aditivos. As cargas inorgânicas utilizadas atualmente são basicamente pó de microssílica, com teor de até 90,5%. O pó de sílica para composto de moldagem epóxi concentra-se principalmente nos seguintes indicadores:
(1) Pureza. Alta pureza é o requisito mais básico de produtos eletrônicos para materiais, e os requisitos são mais rigorosos em VLSI. Além do baixo teor de elementos de impurezas convencionais, também é necessário que o teor de elementos radioativos seja o mais baixo possível ou não. Com o avanço do processo de fabricação, a indústria eletrônica tem requisitos cada vez maiores para a pureza do micropó de silício.
(2) Tamanho e uniformidade das partículas. Os materiais de embalagem VLSI requerem tamanho de partícula de pó de silício fino, faixa de distribuição estreita e boa uniformidade.
(3) Taxa de esferoidização. A alta taxa de esferoidização é o pré-requisito para garantir alta fluidez e alta dispersibilidade de cargas. A alta taxa de esferoidização e a boa esfericidade do micropó de silício têm melhor fluidez e desempenho de dispersão e podem ser mais totalmente dispersos em compostos de moldagem epóxi para garantir o melhor efeito de preenchimento.
3. Materiais de isolamento elétrico
O pó de microssílica é usado como material de embalagem isolante de resina epóxi para produtos de isolamento elétrico, o que pode efetivamente reduzir o coeficiente de expansão linear do produto curado e a taxa de encolhimento durante o processo de cura, reduzir o estresse interno e melhorar a resistência mecânica do material isolante, assim efetivamente melhorando e aprimorando o material isolante. propriedades mecânicas e elétricas.
4. Adesivo
Como um enchimento funcional inorgânico, o pó de sílica pode efetivamente reduzir o coeficiente de expansão linear do produto curado e a taxa de encolhimento durante a cura quando preenchido na resina adesiva, melhorar a resistência mecânica do adesivo, melhorar a resistência ao calor, permeabilidade e desempenho de dissipação de calor, melhorando assim a viscosidade. Efeito de nó e vedação.
A distribuição do tamanho de partícula do pó de microssílica afetará a viscosidade e a sedimentação do adesivo, afetando assim a capacidade de fabricação do adesivo e o coeficiente de expansão linear após a cura. Portanto, o campo de adesivos presta atenção à função do pó de microssílica na redução do coeficiente de expansão linear e na melhoria da resistência mecânica. Os requisitos de aparência e distribuição de tamanho de partícula são relativamente altos, e produtos de diferentes tamanhos de partícula com um tamanho médio de partícula entre 0,1 mícron e 30 mícron são geralmente usados para uso composto.
Propriedades de processo e aplicação de caulim
De acordo com a qualidade, plasticidade e teor arenoso do próprio minério de caulim, ele pode ser dividido em três tipos: caulim duro, macio e arenoso. O caulim duro tem uma textura dura e sem plasticidade, mas tem uma certa plasticidade após a trituração e moagem; o caulim macio tem textura mais macia e melhor plasticidade, e a quantidade de areia contida nele é inferior a 50%; O caulim arenoso tem uma textura mais solta e pouca plasticidade. É melhor após a remoção da areia, e a quantidade de areia contida nela geralmente excede 50%.
Caulim puro tem alta brancura, qualidade macia, fácil de dispersar e suspender na água, boa plasticidade e alta viscosidade, excelentes propriedades de isolamento elétrico; tem boa solubilidade ácida, baixa capacidade de troca catiônica, boas propriedades físicas e químicas, como resistência ao fogo.
Aplicação de caulim
1. Aplicação de caulim em materiais à base de cimento
O caulim torna-se metacaulim devido à desidratação. O cimento geralmente pode ser preparado por ativação alcalina ou usado como aditivo em materiais de concreto. O caulim pode melhorar a resistência, a trabalhabilidade e a durabilidade do concreto e, ao mesmo tempo, resistir à retração autógena do concreto. Materiais à base de cimento caulim têm excelente desempenho e uma ampla gama de aplicações, e suas perspectivas de desenvolvimento são dignas de atenção.
2. Aplicação de caulim na indústria cerâmica
Na indústria cerâmica, a aplicação do caulim é mais precoce que em outras indústrias, e a dosagem também é muito grande, geralmente representando cerca de 20% a 30% da fórmula. O caulim pode aumentar o teor de A1203 na cerâmica, e o processo de formação de mulita é mais fácil, melhorando assim a estabilidade e a resistência à sinterização da cerâmica.
3. Aplicação de caulim na indústria de refratários
Devido à sua alta refratariedade, o caulim é normalmente utilizado na produção e processamento de produtos refratários. Os materiais refratários são divididos principalmente em dois tipos: tijolos refratários e lã de silício-alumínio, que possuem características de resistência a altas temperaturas e pequena deformação sob pressão. Uma série de argilas resistentes a altas temperaturas, incluindo caulim, bauxita, bentonita, etc., são chamadas coletivamente de argila refratária.
4. Aplicação de caulim modificado em revestimentos
O caulim tem sido usado como carga para revestimentos e tintas por muito tempo devido à sua cor branca, baixo preço, boa fluidez, propriedades químicas estáveis e grande capacidade de troca catiônica na superfície. O caulim usado em revestimentos geralmente inclui caulim superfino lavado e caulim superfino calcinado.
5. Aplicação de caulim na indústria de tintas
TiO2, CaC03, talco e caulim são as principais matérias-primas minerais utilizadas na indústria de tintas. Entre eles, o caulim possui requisitos quanto à sua dispersibilidade, tamanho de partícula e teor de óxidos coloridos. Devido à sua cor branca, baixo custo, boa fluidez e suspensão, inércia química, forte poder de cobertura e outras propriedades, o caulim desempenha principalmente o papel de enchimento e substituto de pigmento em tintas e pode reduzir a necessidade de quantidade de corantes caros.
6. Caulim é usado na indústria de plástico
Como carga, o caulim é geralmente usado em uma quantidade de 15% a 60% em plásticos. Sua função é tornar a aparência dos produtos plásticos suave, com tamanho preciso, resistir à corrosão química, reduzir o encolhimento térmico e a fissão térmica e facilitar o processo de polimento. No processo de produção do policloreto de vinila, o caulim é normalmente utilizado como agente de reforço para melhorar a resistência à abrasão e a durabilidade dos produtos plásticos.
7. Caulim é usado para fazer fibra de vidro em forno de lagoa
O caulim, que tem baixo teor de ferro, é usado na fabricação de fibra de vidro principalmente como fonte de alumínio e silício, bem como para diminuir seu brilho. O conteúdo técnico da trefilação da fibra de vidro no forno pool é relativamente alto e, para a conformação da fibra de vidro, é necessário atingir o nível quase óptico. A qualidade e a estabilidade do micropó homogeneizado de caulinita são os principais fatores que afetam o processo de trefilação da fibra de vidro do forno, e a fibra de vidro do forno sem álcalis tem requisitos de qualidade rigorosos para o micropó homogeneizado de caulinita.
8. Aplicação de caulim na indústria de papel
Na indústria de papel, o mercado internacional de caulim é relativamente próspero, e seu volume de vendas supera o de cerâmica, borracha, tintas, plásticos, materiais refratários e outras indústrias. Na polpa, o caulim geralmente não reage com seus ingredientes, tem forte estabilidade e é bem retido nas fibras do papel.
9. Aplicação de caulim na indústria da borracha
O caulim, usado na indústria da borracha, é adicionado à mistura coloidal, o que pode aumentar a resistência ao desgaste, a estabilidade química e a resistência mecânica da borracha, prolongar seu tempo de endurecimento e também ajustar as propriedades de mistura, reológicas e de vulcanização de a borracha, e melhorar a durabilidade da borracha.
7 vantagens do classificador de ar
O classificador, o separador de ciclone, o coletor de pó e o ventilador de tiragem induzida formam um sistema de classificação. Sob a ação da sucção do ventilador, o material se move para a área de classificação em alta velocidade da entrada na extremidade inferior do classificador junto com a corrente ascendente, e os materiais grosseiros e finos são separados sob a forte força centrífuga gerada pela alta turbina de classificação rotativa de velocidade.
As partículas finas que atendem aos requisitos de tamanho de partícula entram no separador de ciclone ou coletor de pó através do espaço entre as lâminas da roda classificadora para serem coletadas. As partículas grossas arrastam algumas partículas finas e a velocidade desaparece depois de bater na parede e desce para a saída de ar secundária ao longo da parede do cilindro. O efeito de lavagem separa as partículas grossas e finas, as partículas finas sobem para a área de classificação para classificação secundária e as partículas grossas descem para a porta de descarga para descarga.
O classificador de ar, o separador de ciclone, o coletor de pó e o ventilador de tiragem induzida formam um sistema de britagem completo. Depois que o ar comprimido é filtrado e seco, ele é pulverizado na câmara de britagem através do bocal Laval em alta velocidade, na interseção de vários fluxos de ar de alta pressão.
Os materiais são repetidamente colididos, friccionados, cortados e esmagados. Os materiais triturados são movidos para a área de classificação com o fluxo de ar ascendente sob a ação da sucção do ventilador. Sob a forte força centrífuga gerada pela turbina de classificação rotativa de alta velocidade, os materiais grossos e finos são separados para atender ao tamanho da partícula para a área de britagem para continuar a britagem.
As sete vantagens do classificador de ar são as seguintes:
● O classificador de fluxo de ar é adequado para britagem a seco de vários materiais com dureza Mohs abaixo de 9, especialmente para alta dureza, alta pureza e materiais de alto valor agregado.
●O classificador de fluxo de ar contém um dispositivo de classificação horizontal, o corte superior é preciso, o tamanho da partícula do produto D97: 2-45 mícrons é ajustável, a forma da partícula é boa e a distribuição do tamanho da partícula é estreita.
● Esmagamento de baixa temperatura e sem meio, especialmente adequado para esmagar materiais sensíveis ao calor, de baixo ponto de fusão, contendo açúcar e voláteis.
●O processo de britagem é completado principalmente pela colisão entre os próprios materiais, que é diferente da britagem mecânica que depende do impacto de esmagamento dos materiais por lâminas ou martelos, de modo que o equipamento é resistente ao desgaste e a pureza do produto é alta.
●O equipamento é fácil de desmontar e limpar, e a parede interna é lisa sem becos sem saída.
●Todo o sistema é selado e triturado, com menos poeira e baixo ruído, e o processo de produção é limpo e ecologicamente correto.
●O sistema de controle do classificador de ar adota o controle do programa, que é fácil de operar.
As vantagens do pó de silício metálico como material refratário
Características do pó de silício metálico:
1. Resistência a altas temperaturas
O pó de silício metálico tem forte resistência a altas temperaturas, portanto, adicionar uma quantidade apropriada de pó de silício metálico muitas vezes na produção de refratários e metalurgia do pó pode melhorar muito a resistência a altas temperaturas.
2. Resistência ao desgaste
Normalmente, adicionamos pó de silício metálico na produção de algumas peças fundidas resistentes ao desgaste para melhorar o desempenho resistente ao desgaste das peças fundidas.
3. Desoxigenação
O pó de silício metálico, como o nome sugere, contém uma certa quantidade de silício, que pode ter afinidade com o oxigênio para formar dióxido de silício, o que reduz a reatividade de fusão durante a desoxidação e garante a segurança da desoxidação!
Além disso, o pó de silício metálico também tem sido amplamente utilizado na indústria de fundição metalúrgica. Na fabricação de aço, o pó de silício metálico pode ser usado como desoxidante, aditivo de liga, etc., e o efeito é muito óbvio.
A fumaça de silício e a fumaça de silício metálico são dois produtos completamente diferentes. Na prática, esses dois produtos costumam ser confundidos porque estão intrinsecamente ligados.
A sílica ativa que costumamos dizer também é chamada de sílica ativa e micro sílica ativa. É a fuligem recuperada do processo de produção do metal silício ou ferroliga. Devido ao seu alto teor de sílica, partículas extremamente finas e alta atividade, pode ser utilizado em concreto, materiais refratários, borracha, tintas, etc. Existe uma ampla gama de aplicações em indústrias como.
O principal componente do pó de silício metálico é o silício cristalino (Si). Sua forma inicial é grumosa, tornando-se pó após ser triturado ou moído, que é utilizado em indústrias como a de materiais refratários.
A razão pela qual o pó de silício metálico é transformado em pó é porque é fisicamente moído e o pó de silício é formado naturalmente durante o processo de produção.
A composição química varia muito. O pó de silício é principalmente dióxido de silício, e o principal conteúdo de silício metálico é o elemento SI.
A sílica ativa metálica é geralmente inerte, enquanto a sílica ativa é uma pozolana. A cor do pó de silício metálico é geralmente relativamente estável, enquanto a cor do pó de silício varia muito do branco ao preto. A sílica ativa é amplamente utilizada. O preço da sílica ativa de metal é muito alto, várias vezes maior que o da micro sílica ativa