Três tipos de métodos de modificação de superfície para pó de barita
A barita é um mineral de sulfato de sistema de cristal ortorrômbico (ortorrômbico), com propriedades físicas e químicas relativamente estáveis, insolúvel em água e ácido clorídrico, alta densidade, bom enchimento, não tóxico, não magnético, fácil de absorver radiação, bom desempenho óptico e outras vantagens, é um importante produto químico inorgânico, amplamente utilizado em petroquímica, materiais de construção, plásticos, revestimentos, borracha, pastilhas de freio de automóveis e outras indústrias.
Atualmente, o método mais eficaz é modificar a superfície da barita, de modo que o modificador forme uma camada de adsorção ou um filme monocamada na superfície da barita, altere suas características de superfície e melhore sua dispersão e compatibilidade com a matéria orgânica. Sex, ampliar seu escopo de aplicação e aumentar o valor agregado do produto.
A modificação da superfície da barita e sua aplicação como carga foram extensivamente estudadas, mas ainda há duas questões na modificação da barita que precisam ser mais estudadas: uma é a seleção de métodos de modificação adequados e novos métodos de modificação. A primeira é o desenvolvimento de métodos permanentes para atender às necessidades dos diferentes tipos de barita e seus objetos de aplicação; a segunda é a otimização de modificadores e o desenvolvimento de novos modificadores para atender às necessidades de produtos com maior desempenho.
Atualmente, os métodos de modificação para barita incluem principalmente método de revestimento químico de superfície, método mecanoquímico, método de deposição química e assim por diante.
1. Método de revestimento químico de superfície
O método de revestimento químico de superfície é um método de revestimento uniforme e estável do modificador na superfície da partícula por ação química, alterando assim as características da superfície da partícula.
O mecanismo de modificação do revestimento químico na superfície da barita: o modificador de superfície é adsorvido na superfície da barita ou reage com os grupos hidroxila na superfície para formar ligações químicas, de modo a revestir organicamente a barita e usar repulsão estérica ou eletrostática interação Evita a colisão entre as partículas e causa aglomeração, melhorando assim a dispersão da barita.
2. Método mecanoquímico
O método mecanoquímico usa principalmente força mecânica para ativar a superfície da partícula e promove a reação química entre a partícula e o modificador para conseguir o revestimento da superfície da partícula.
Mecanismo de modificação mecanoquímica da barita: usa principalmente pulverização ultrafina e outra força mecânica forte para ativar propositadamente a energia livre da superfície das partículas de pó, de modo a alterar a estrutura da superfície, estrutura e desempenho do pó e produzir distorções e deslocamentos da rede, aumentar sua reatividade com o modificador, melhorar muito a atividade do pó e melhorar a uniformidade da distribuição de partículas e melhorar a interface entre ele e a matriz.
O processo de modificação mecanoquímica é relativamente simples, o custo de produção é baixo e tem sido amplamente utilizado em aplicações práticas. É principalmente adequado para barita com partículas maiores, mas para nanobarita com partículas menores, uma única modificação mecanoquímica mecânica não é eficaz. Melhore ainda mais a uniformidade da ação do pó e do modificador no processo de modificação e reduza a quantidade do modificador, melhore o efeito do revestimento combinando com outros métodos de modificação, introduza novos equipamentos de modificação para simplificar o processo, reduza o consumo de energia e melhorar A proteção ambiental do processo de modificação, como: moinho de jato, favo de mel, será a direção de desenvolvimento da modificação mecanoquímica.
3. Método de deposição química
O método de deposição química é adicionar um modificador ou um precipitante para realizar uma reação de precipitação na superfície da partícula e, após lavagem, filtragem, secagem, torrefação e outras etapas, um filme de revestimento é formado firmemente na superfície da partícula , melhorando assim as propriedades ópticas, elétricas e magnéticas da partícula. , calor e outras propriedades.
O mecanismo de modificação do método de deposição química da barita: principalmente através da reação química para depositar o modificador na superfície da barita para formar uma ou mais camadas de revestimento, este tratamento de revestimento pode reduzir a atividade superficial das partículas e impedi-las A aglomeração melhora a dispersão e a estabilidade de barita em diferentes meios. Este método é adequado principalmente para a modificação de modificadores de superfície inorgânicos, mas o processo de reação não é fácil de controlar para obter uma camada de revestimento uniforme. Portanto, é necessário explorar mais as condições do processo e os mecanismos de influência que afetam a uniformidade da deposição no processo de deposição química, de modo a melhorar a controlabilidade do processo.
Sobre a tecnologia de classificação de pó ultrafino
O pó ultrafino não é apenas a base para a preparação de materiais estruturais, mas também um material com funções especiais. campo é obrigatório. Com a aplicação de pó ultrafino na indústria moderna cada vez mais amplamente, a posição da tecnologia de classificação de pó no processamento de pó torna-se cada vez mais importante.
1. O significado da classificação
No processo de pulverização, apenas uma parte do pó geralmente atende aos requisitos de tamanho de partícula. Se os produtos que atingiram os requisitos não forem separados no tempo e depois pulverizados junto com os produtos que não atendem aos requisitos de tamanho de partícula, isso causará desperdício de energia e esmagamento excessivo de alguns produtos. .
Além disso, depois que as partículas são refinadas até certo ponto, o fenômeno de esmagamento e aglomeração aparecerá, e até mesmo o processo de esmagamento se deteriorará devido à maior aglomeração de partículas. Por isso, no processo de preparação do pó ultrafino, é necessário classificar o produto. Por um lado, o tamanho de partícula do produto é controlado para estar dentro da faixa de distribuição necessária; Em seguida, esmague para melhorar a eficiência de trituração e reduzir o consumo de energia.
Com a melhoria da finura do pó necessária e o aumento da produção, a dificuldade da tecnologia de classificação está ficando cada vez maior. O problema da classificação do pó tornou-se a chave para restringir o desenvolvimento da tecnologia do pó e é uma das tecnologias básicas mais importantes na tecnologia do pó. um. Portanto, a pesquisa em tecnologia e equipamentos de classificação de pó ultrafino é muito necessária.
2. O princípio da classificação
A classificação em um sentido amplo é dividir as partículas em várias partes diferentes, usando as diferentes características de tamanho de partícula, densidade, cor, forma, composição química, magnetismo e radioatividade. A classificação em sentido estrito é baseada no fato de que partículas de diferentes tamanhos de partícula são submetidas à força centrífuga, gravidade, força inercial, etc. no meio (geralmente ar e água), resultando em diferentes trajetórias de movimento, de modo a realizar o classificação de partículas de diferentes tamanhos de partícula.
3. Classificação dos classificadores
De acordo com o meio utilizado, pode ser dividido em classificação seca (o meio é ar) e classificação úmida (o meio é água ou outros líquidos). A característica da classificação seca é que o ar é usado como fluido, o que é relativamente barato e conveniente, mas tem duas desvantagens. Uma é que é fácil causar poluição do ar e a outra é que a precisão da classificação não é alta. A classificação úmida usa líquido como meio de classificação e há muitos problemas de pós-processamento, ou seja, o pó classificado precisa ser desidratado, seco, disperso e tratamento de águas residuais, etc., mas possui as características de alta precisão de classificação e nenhuma poeira explosiva.
De acordo com o fato de ter partes móveis, pode ser dividido em duas categorias:
(1) Classificador estático: Não há partes móveis no classificador, como classificador de gravidade, classificador de inércia, separador de ciclone, classificador de fluxo de ar espiral e classificador de jato, etc. Este tipo de classificador tem uma estrutura simples, não requer energia e tem baixo custo operacional. A operação e a manutenção são mais convenientes, mas a precisão da classificação não é alta, portanto, não é adequada para classificação de precisão.
(2) Classificador dinâmico: Existem partes móveis no classificador, principalmente referentes a vários classificadores de turbina. Esse tipo de classificador tem estrutura complexa, requer energia e consome muita energia, mas possui alta precisão de classificação e é fácil de ajustar o tamanho de partícula do classificador. Desde que a velocidade de rotação do impulsor seja ajustada, o tamanho da partícula de corte do classificador pode ser alterado, o que é adequado para classificação de precisão.
Aplicação de pó de volastonita ativa
O pó ativo de wollastonita é um pó branco, fino e macio. A diferença do pó de wollastonita comum é que uma camada de sabão de ácido graxo é adsorvida na superfície da partícula, o que faz com que ela tenha desempenho de ativação coloidal, e sua densidade relativa é menor que a da wollastonita comum (aprox. 2,3-2,5), o processo de produção é basicamente o mesmo do pó de wollastonita comum, exceto que é adicionado um processo de tratamento de superfície.
Faixa de aplicação: O pó de wollastonita após a ativação de alta temperatura tem uma ampla faixa de aplicação e tem sido amplamente utilizado em borracha natural, borracha sintética, resina epóxi, resina fenólica, poliéster termoplástico, poliéster termoendurecível, poliolefina, polipropileno, polietileno, cloreto de polivinila, resina insaturada , couro, nylon, aço de vidro, cerâmica, tintas e revestimentos e outras indústrias. A forma de seu corpo pode substituir substâncias nocivas, como amianto e fibra de vidro. Ele pode substituir algum dióxido de titânio caro e pode substituir 30% de litopônio na tinta. A vantagem do próprio pó de wollastonita ativado contendo dióxido de silício pode substituir 50%-80% do negro de fumo branco. A wollastonita tem forma acicular e brilho de vidro branco e tem sido aplicada em vários campos industriais. Tem a reputação de glutamato monossódico industrial.
O pó ativo de wollastonita é usado na indústria da borracha: em primeiro lugar, pode reduzir o custo de produção do produto e aumentar a densidade aparente; mais importante, pode melhorar o desempenho abrangente do produto como um enchimento funcional. Tais como produtos de fortalecimento e reforço; ajustando a fluidez da borracha e a plasticidade da mistura, anti-encolhimento, propriedades de superfície, etc., pode melhorar as propriedades químicas dos produtos de borracha, como redução da permeabilidade, alteração da reflexão da interface, resistência à água e resistência às intempéries, retardante de fogo, resistente a óleo coloração e opacidade. Também pode melhorar a resistência ao calor e o isolamento elétrico do produto. Aumente a temperatura de distorção de calor do produto; reduz o calor específico e aumenta a condutividade térmica. Ele pode substituir o negro de fumo branco, e as principais propriedades de seus produtos foram melhoradas em graus variados; tais como dureza, alongamento, resistência à ruptura, deformação permanente e desgaste de volume, etc. são superiores ao negro de fumo branco. Tem um efeito de reforço muito bom. Especialmente adequado para produtos de alta resistência ao desgaste, como sapatos de borracha e pneus.
A wollastonita ativa é utilizada em alguns produtos de tintas e revestimentos: substitui parte do litopônio e do dióxido de titânio para melhorar a fluidez dos revestimentos. A forma da partícula de wollastonita é um bom agente de suspensão para revestimentos. Potenciador para tintas limpas com carga elevada devido à baixa absorção de óleo. O consumo de substâncias adesivas é reduzido, portanto, o custo dos revestimentos é bastante reduzido. A natureza alcalina da wollastonita é muito adequada para revestimentos de acetato de polivinila, de modo que a coloração pode ser dispersa uniformemente. Ele pode conectar pigmentos adequados para meios ácidos e também pode ser transformado em revestimentos de cores brilhantes. A superfície tem distribuição uniforme e bom desempenho de pulverização. Como enchimento; pode melhorar a resistência à corrosão do revestimento fresco. É adequado para revestimentos à base de água, como polivinil formal, e também pode ser usado para tintas de baixa qualidade, revestimentos intermediários, revestimentos de sinalização viária; revestimentos à prova de som; revestimentos resistentes ao fogo, revestimentos asfálticos podem substituir o amianto. O pó de wollastonita pode ser usado como agente de reforço em tintas autolimpantes. Pode ser usado em esmalte alquídico branco para substituir parte do dióxido de titânio; O pó de wollastonita após o tratamento de superfície com silano pode ser usado em primer de éster de epóxi vermelho de ferro e primer de alquídico vermelho de ferro para substituir todo o pó de talco, sulfato de bário precipitado e óxido de zinco fundido.
Aplicação da Tecnologia de Pulverização Superfina na Indústria de Alimentos
A tecnologia de pulverização ultrafina é usar métodos de energia mecânica ou fluida para esmagar materiais, e o tamanho da partícula atinge o nível de mícron, de modo que a estrutura e a área de superfície dos materiais são alteradas. A parede celular da planta pode ser quebrada pela tecnologia de pulverização ultrafina, de modo que as substâncias efetivas nas células possam ser liberadas rapidamente. A pulverização ultrafina pode ser dividida em pulverização seca e pulverização úmida. De acordo com diferentes princípios de pulverização, a pulverização a seco inclui tipo de fluxo de ar, tipo de vibração de alta frequência, tipo de moagem de esfera rotativa (haste), tipo de martelamento e tipo de moagem automática. ; Há moinho coloidal e homogeneizador para pulverização úmida.
Aplicação da Tecnologia de Pulverização Superfina na Indústria de Alimentos
1. Processamento de refrigerantes
Atualmente, os refrigerantes que foram desenvolvidos usando a tecnologia de micromoagem de fluxo de ar incluem chá em pó, bebidas sólidas de feijão e bebidas enriquecidas com cálcio formuladas com pó de osso ultrafino. A cultura do chá tem uma longa história na China. Se as folhas de chá forem transformadas em chá em pó (com um tamanho de partícula inferior a 5 μm) à temperatura ambiente e em estado seco, a taxa de absorção de seus nutrientes pelo corpo humano pode ser melhorada. Adicionar chá em pó a outros alimentos também pode desenvolver novos produtos de chá.
2. Processamento de frutas e vegetais
Os vegetais são moídos em pó de micropasta a baixa temperatura, o que não apenas preserva os nutrientes, mas também melhora o sabor da fibra devido à micronização. Tais como pó de folha de nêspera, pó de folha de batata-doce, pó de folha de amoreira, pó de folha de ginkgo, pó de proteína de feijão, pó de flor de jasmim, pólen de rosa, pó de alcaçuz, pó vegetal desidratado, pó de pimenta, etc. usado na preparação de abóbora em pó, alho em pó, aipo em pó, etc.
3. Processamento de grãos e óleo
A adição de pó de farelo de trigo pulverizado ultrafinamente, micropó de soja, etc. à farinha pode ser transformada em farinha rica em fibras ou proteínas; a soja é processada em pó de leite de soja após pulverização ultrafina, que pode remover o cheiro de peixe; feijão mungo, feijão vermelho e outros feijões Também pode ser transformado em pasta de feijão de alta qualidade, leite de soja e outros produtos após moagem ultrafina. Arroz, trigo e outros grãos são processados em pó ultra-mícron devido ao tamanho fino da partícula e à ativação do amido no estado superficial. A comida feita por recheio ou mistura tem excelente desempenho de processamento, é fácil de maturar, com bom sabor e sabor.
4. Processamento de produtos aquáticos
Spirulina, algas, pérolas, tartarugas, cartilagem de tubarão e outros pós superfinos têm vantagens exclusivas. Yang Jun pulveriza ultrafinamente o casco da tartaruga para menos de 10 μm. Experimentos com animais mostraram que os animais tinham maior absorção de cálcio e maior capacidade de regulação imunológica.
5. Processamento de alimentos funcionais
6. Processamento de temperos
A pulverização superfina pode triturar finamente temperos tradicionais (principalmente especiarias) em partículas ultrafinas finas com tamanho de partícula uniforme e boa dispersibilidade. À medida que o tamanho da partícula diminui, sua fluidez, solubilidade e taxa de absorção aumentam, e a enorme porosidade faz com que o aroma contido na cavidade dure muito tempo, de modo que o aroma e o sabor do condimento em pó superfino são muito fortes, puros e delicioso. Também é melhor, adequado para a produção de alimentos instantâneos e de conveniência. Sun Junshe e outros temperos superfinamente pulverizados, rei de carne cozida, treze especiarias e cominho a 10-25 μm, o que melhorou a cor, o aroma, o sabor e as características de processamento dos alimentos.
7. Processamento de farinha de osso fresco (lama) de produtos de gado e aves
A comida em pó de carne verde está gradualmente se tornando um ponto quente no mercado. Vários ossos frescos de gado e aves não são apenas ricos em proteínas e fosfolipídios, mas também ricos em cálcio, ferro e vitaminas e outros nutrientes. Se o osso fresco for pulverizado em vários estágios em pasta de osso ultrafina ou desidratado em farinha de osso pela tecnologia de pulverização ultrafina de fluxo de ar, mais de 95% dos nutrientes podem ser mantidos e a taxa de absorção pode ser melhorada.
8. Processamento de sorvete de produtos alimentícios frios
O pó ultrafino pode ser usado como estabilizador, enchimento, fixador de sabor, aglutinante nutricional e agente anticongelante de sorvete. As bebidas frias para cuidados com a saúde podem ser desenvolvidas usando matérias-primas ultrafinas que são usadas tanto para remédios quanto para alimentos.
Vantagens do moinho a jato de leito fluidizado
Desde o advento do equipamento de moagem e classificação a jato na década de 1930, os tipos foram continuamente atualizados e a estrutura foi continuamente aprimorada. Moinho de jato de cama (em spray), etc.
O moinho de jato de leito fluidizado é um novo modelo que foi colocado em uso no final dos anos 1970 e início dos anos 1980. Tem as características de baixo consumo de energia, desgaste leve, baixa poluição, baixo ruído, tamanho de partícula fina e distribuição uniforme, etc. É usado em resina sintética, produção fenólica de resinas, PVC, pigmentos e corantes, revestimentos em pó, acopladores, produtos farmacêuticos, cosméticos, cerâmica avançada, pós magnéticos, abrasivos, pós metálicos, alimentos, especiarias, ácido esteárico, gorduras, ceras, pós minerais, pesticidas e pós molháveis são amplamente utilizados em.
O moinho de jato de leito fluidizado sobrepõe o fluxo de jato unidirecional e o fluxo de jato contrário reverso, e o fluxo de jato unidirecional entra na câmara de moagem através do bocal. , um campo de fluxo de jato reverso concêntrico é formado na área de britagem e os materiais triturados são fluidizados sob a ação da diferença de pressão. A fluidização refere-se à expansão do leito de partículas na velocidade crítica de fluidização no campo de fluxo, e as partículas sólidas no leito têm as características de fluxo do fluido.
Os materiais triturados na área de britagem são acelerados no campo de fluxo de contra-jato de alta velocidade, e impacto violento, colisão, fricção e cisalhamento são gerados na interseção dos jatos de cada bocal, resultando na trituração dos materiais. Os materiais pulverizados formam um fluxo de ar ascendente em torno do ponto de interseção e os materiais são levados para o classificador de turbina horizontal superior para classificação automática. As partículas de pó que atendem aos requisitos são selecionadas pelo classificador e depois coletadas pelo ciclone. Partículas grossas deslizam de volta para a câmara de moagem ao longo da parede e continuam a moer até serem separadas. Portanto, o pó com boa dispersibilidade e distribuição de tamanho de partícula estreita pode ser obtido através da pulverização e tratamento de classificação do moinho de jato de leito fluidizado.
(1) Altere a britagem de impacto de linha e superfície do moinho a jato tradicional para a trituração de impacto tridimensional do espaço e faça pleno uso do fluxo de ar de alta velocidade gerado pelo impacto do jato no fluxo de materiais na câmara de trituração , de modo que a área de britagem seja semelhante a um estado fluidizado Excelente britagem gás-sólido e efeito de fluxo de circulação graduada, o que melhora a eficiência da britagem de impacto e a utilização abrangente de energia. Em comparação com outros métodos tradicionais, o consumo de energia é reduzido em média 30-40%;
(2) Uma vez que a área de britagem de impacto e a correia de fluxo gás-sólido são colocadas no espaço intermediário da câmara de britagem, o impacto e a abrasão dos materiais impulsionados pelo fluxo de ar de alta velocidade na parede da câmara de britagem são evitados, e o problema de desgaste mais sério na britagem por impacto de jato é melhorado e bastante reduzido. o potencial de contaminação do material;
(3) Gases de proteção, como nitrogênio de alta pureza ou argônio, são usados como meio de trabalho para evitar a oxidação, e a operação em circuito fechado tem baixo consumo de gás e reduz custos;
(4) Não há poeira voando durante a operação de circuito fechado completo, nenhuma poluição ao meio ambiente e nenhum dano ao corpo humano;
(5) Após a moagem a jato, a atividade do pó aumenta. A energia do fluxo de jato de alta velocidade no processo de trituração e classificação do moinho de jato pode não apenas fazer com que as partículas sejam impactadas e trituradas, mas também alterar a estrutura interna das partículas, especialmente o estado da superfície, até certo ponto. A energia do fluxo de gás remove átomos ou íons da rede da partícula, causando uma perda mecânica da estrutura cristalina. Desta forma, enquanto o material em pó é pulverizado ultrafinamente, a energia superficial ou energia interna das partículas aumenta e a atividade das partículas aumenta. O aumento da atividade das partículas não é apenas benéfico para a reação química, mas também benéfico para a adsorção e revestimento das partículas.
(6) O tamanho da partícula do produto é bom, a saída é grande e é adequado para produção em larga escala; a precisão da classificação do tamanho da partícula é alta, então a distribuição do tamanho da partícula do produto é estreita e o tamanho da partícula do produto também é fácil de ajustar.
Tecnologia de moagem fina a seco aplicada no campo da química agrícola
Processo de produção
A razão pela qual os fabricantes de pesticidas desenvolvem componentes e formas farmacêuticas específicas é tornar os ingredientes ativos eficazes na redução dos fatores desfavoráveis ao crescimento das culturas (como pragas, ervas daninhas ou fungos...). Portanto, pode-se dizer que os agentes fitofarmacêuticos são essencialmente uma mistura de diferentes ingredientes. Esses ingredientes podem ser basicamente resumidos em três categorias:
ingrediente ativo na formulação.
Cargas para diluição de substâncias ativas, como argila, talco, caulim ou sílica.
Auxiliares e aditivos para melhorar a qualidade da formulação (por exemplo, estabilizantes, agentes umectantes, agentes protetores, antiespumantes, etc.)
No processo de produção de agrotóxicos, a primeira etapa é a alimentação e mistura; a segunda etapa é a moagem. Por meio de diferentes tipos de equipamentos de moagem, conforme mostrado abaixo, as partículas de material misturado são moídas e dispersas até a finura desejada para atender aos requisitos da aplicação. Após a moagem, passa por um processo de peneiramento para evitar possíveis partículas superdimensionadas. Finalmente, adicionam-se os aditivos ou cargas que não precisam ser moídos e a mistura dispersiva é realizada novamente.
Razões pelas quais as partículas de pesticidas devem ser partículas ultrafinas e distribuição de tamanho de partícula estreita:
Quanto mais finas as partículas do ingrediente ativo, mais potente é a ação, o que significa que uma quantidade menor pode ser usada para obter o mesmo efeito medicinal. Aqui estão os fatores de segurança, ambientais e econômicos:
Reduza os efeitos tóxicos nas pessoas na área de pulverização.
Reduzir a poluição ao meio ambiente.
Reduza os custos de produção de pesticidas e aumente os lucros ao reduzir a quantidade do ingrediente ativo mais caro usado na formulação.
A distribuição estreita do tamanho das partículas facilita a simplificação das etapas de aplicação de pesticidas:
O pó é disperso em água antes da aplicação nas plantações. Quanto mais finas as partículas, mais estável é a suspensão e não ocorre sedimentação durante o manuseio.
No processo de pulverização de pesticidas, reduz efetivamente o problema de grandes partículas entupindo o bico do sistema de pulverização.
Os moinhos mecânicos de impacto podem ser usados para moagem fina de materiais macios a semiduros. Faixas de finura típicas para o tamanho médio de partícula são de 20 a 500 μm. A velocidade periférica é de 25 a 150 m/s. A NETZSCH também pode fornecer outro modelo com método de contra-rotação e velocidade de até 250 m/s. O fluxo de ar depende do tipo de rotor, garantindo assim uma retificação com temperatura estabilizada. O rotor é montado horizontalmente e a vedação do eixo é do tipo labirinto sem contato devido à alta velocidade do eixo.
Moinho mecânico CSM com função de classificação
Este tipo de moinho de classificação oferece a possibilidade de realizar simultaneamente as funções de moagem e classificação em um sistema. O classificador CSM é uma combinação de classificador de impacto fino e classificador de roda guia. Acionado por dois motores independentes, um para o disco de moagem e outro para o rebolo classificador, o CSM pode ajustar com precisão a velocidade do rebolo classificador para obter uma ampla faixa de finura do produto final de d97=9μm a 200μm. Ao utilizar a forma geométrica do impulsor do classificador e a vedação de ar entre a roda do classificador e a tampa superior da máquina, o controle preciso do limite superior do tamanho de partícula do material de moagem é garantido, obtendo assim uma classificação fina .
O moinho de jato de leito fluidizado é adequado para moagem ultrafina de materiais de várias durezas (macios a extremamente duros). Na área de moagem, as partículas são impulsionadas pelo fluxo de ar de alta velocidade para colidir e moer umas às outras, sem peças de moagem adicionais, e o classificador dinâmico controla o tamanho máximo de partícula. A velocidade do ar na saída do bocal na câmara de moagem pode atingir 500 a 600 m/s. Devido à alta energia de moagem e velocidade de impacto que pode ser gerada no leito fluidizado, é possível atingir uma finura D50 de 1 a 5 μm.
Devido a esta característica estrutural, o moinho a jato possui uma característica muito atrativa: não há aumento de temperatura na câmara de moagem durante o processo de moagem. A razão é que o calor gerado quando as partículas colidem umas com as outras é compensado pelo fenômeno de resfriamento do gás comprimido expandido, de modo que a temperatura na câmara de moagem permaneça constante e as moléculas da substância ativa não sejam destruídas.
Como fabricante de máquinas, a ALPA tem se dedicado a projetar equipamentos e sistemas de moagem, e as máquinas têm muitos projetos que são convenientes para a manutenção do cliente. O design da tampa superior com o conjunto da roda de nivelamento pode ser totalmente aberto, o formato da cavidade rotativa e a porta de manutenção devidamente selecionada facilitam muito o acesso dos usuários aos componentes internos. É construído em aço inoxidável, finamente polido e possui uma válvula de drenagem na parte inferior do moedor para que possa ser limpo com água para facilitar a limpeza.
Tecnologia de modificação de zeólita natural e sua aplicação no tratamento de águas residuais
Entre muitas tecnologias de tratamento de água, o método de adsorção tornou-se uma tecnologia de tratamento de águas residuais ideal devido às suas vantagens de operação simples, baixo consumo de energia, bom efeito de remoção e alta seletividade. O desenvolvimento de adsorventes de baixo custo e alta eficiência é o núcleo dos métodos de adsorção. Em comparação com outros adsorventes sintéticos de alta eficiência, os adsorventes naturais de baixo custo apresentam maiores benefícios econômicos e valor de proteção ambiental.
Os poros e canais abundantes nas zeólitas naturais e a carga negativa na superfície fazem com que tenham boa capacidade de adsorção de cátions e pouca capacidade de adsorção de ânions. Isso limita muito a aplicação de zeólitas naturais na remoção de poluentes aniônicos na água. Por esta razão, muitos estudos têm sido realizados sobre a modificação de zeólitas naturais para aumentar a afinidade por ânions. A modificação da superfície é uma maneira eficaz de aumentar a afinidade das zeólitas naturais por poluentes aniônicos.
Diferentes métodos de modificação terão diferentes efeitos nas propriedades físicas e químicas da zeólita, como alterar a estrutura interna dos poros e o tamanho da zeólita, bem como grupos hidrofílicos e hidrofóbicos e funcionais de superfície. O principal objetivo da modificação física é remover algumas impurezas na superfície do zeólito e aumentar a área de superfície específica. O objetivo da modificação química é: (1) remover impurezas e dragar canais de poros para facilitar o processo de entrada e transferência de substâncias alvo, (2) introduzir novos grupos funcionais para alterar as propriedades de superfície do zeólito, como hidrofobicidade, proporcionando assim Novos locais de ligação para poluentes alvo.
A modificação composta pode atingir o objetivo da modificação sinérgica combinando vários métodos de modificação. A fim de equilibrar melhor o custo da preparação e o efeito de remoção, é uma escolha melhor melhorar a capacidade de adsorção do zeólito natural aos poluentes aniônicos na água por meio da modificação do composto.
Ainda existem muitos desafios no tratamento prático de águas residuais de zeólitas. Por exemplo, o tamanho dos poros das zeólitas naturais geralmente pertence à categoria de microporos, que são menores que o raio dos ânions, o que dificultará sua migração e difusão no interior da zeólita, o que não favorece o processo de adsorção. Além disso, os componentes das águas residuais reais são complexos e mutáveis, e os zeólitos são facilmente afetados por íons coexistentes e valores de pH, resultando em efeitos de adsorção ruins e até danos estruturais. Além disso, a zeólita saturada pode se transformar em uma nova fonte poluidora se não for devidamente descartada.
(1) O método de modificação da superfície afetará as propriedades físicas e químicas do zeólito natural. A modificação composta é uma maneira eficaz de melhorar o desempenho de adsorção de ânions do zeólito natural. Por exemplo, introduzindo materiais mesoporosos para expandir o tamanho dos poros da zeólita e melhorar a eficiência de difusão de ânions na estrutura interna da zeólita. Ao introduzir grupos funcionais com afinidade para os poluentes alvo, os sítios de adsorção das zeólitas podem ser enriquecidos e a seletividade de adsorção pode ser melhorada.
(2) A combinação de zeólita natural com outros processos ou materiais de tratamento de água pode efetivamente melhorar seu potencial de aplicação no tratamento de águas residuais. Os componentes da poluição nas águas residuais reais são complexos e mutáveis, e o uso combinado de vários materiais/processos tornou-se a maneira principal de melhorar o efeito do tratamento de águas residuais. Materiais ou processos combinados contendo zeólitos naturais/modificados têm sido amplamente utilizados no tratamento de águas residuais, esgotos domésticos, rios e lagos, etc. Os zeólitos naturais e suas formas modificadas têm boas perspectivas de aplicação no tratamento prático de águas residuais.
(3) O processo de modificação e regeneração da zeólita pode envolver solventes tóxicos, causando grandes danos ao meio ambiente e à saúde humana. Deve-se buscar um esquema de preparação e regeneração seguro e livre de poluição, ou um método de encapsulamento estável desenvolvido como uma solução prática para o descarte final e seguro de zeólitas.
Quais são os métodos e equipamentos comuns para classificação de pó?
Em termos de preparação de pó, a classificação é de grande importância e é uma das principais tecnologias de processamento profundo de pó no campo de materiais inorgânicos não metálicos. Com base nos requisitos de tamanho de partícula da indústria moderna para pós finos, a tecnologia de classificação tem mostrado status cada vez mais importante.Não é difícil fabricar pós de tamanho mícron, mas como reduzir o consumo de energia e produzir pós com tamanho de partícula muito fino e distribuição de tamanho de partícula estreita é um desafio encontrado nos últimos anos.
A chave da tecnologia de nivelamento está no equipamento de nivelamento e no processo de nivelamento. Para atender à classificação de alta precisão, é necessário otimizar a combinação de várias classificações. Portanto, é particularmente importante entender e dominar os principais tipos e princípios estruturais de equipamentos de classificação para a otimização do processo de classificação. Neste campo, envolve principalmente a classificação de partículas finas, que são classificadas de acordo com a natureza do meio. Existem dois tipos de classificação fina: classificação seca (o meio é o ar) e classificação úmida (o meio é água ou outros líquidos).
O meio fluido de classificação seca é geralmente gás, que pode ser dividido em classificação de gravidade, classificação de força inercial e classificação de força centrífuga de acordo com a força. Em seguida, apresentarei o princípio de classificação, escopo de aplicação e características do equipamento de classificação representativo na classificação a seco .
Classificação de gravidade e classificação de força inercial
O princípio da classificação gravitacional consiste em classificar partículas de diferentes tamanhos no campo gravitacional com diferentes velocidades finais de assentamento. Num meio gasoso adequado, sob uma certa temperatura, para uma partícula com uma certa densidade, a velocidade final de sedimentação está relacionada apenas diâmetro da partícula. Desta forma, a classificação de acordo com o tamanho da partícula pode ser realizada de acordo com a diferença na velocidade final da sedimentação da partícula. De acordo com a direção do fluxo de ar, pode ser dividido em tipo de fluxo horizontal, tipo de fluxo vertical e fluxo em zigue-zague tipo.
A classificação de força inercial é a operação de dispersão e suspensão de grupos de partículas sólidas no fluxo de ar e mudança brusca da direção do movimento do fluxo de ar, usando a diferença na força de inércia entre partículas leves e pesadas para classificar o grupo de partículas. classificador, classificador inercial de jato de cotovelo e classificador do tipo K.
Classificação de força centrífuga
Princípio: Como a força nas partículas finas no campo gravitacional é muito pequena, é difícil classificar as partículas finas, então o campo de força centrífuga é usado em vez do campo gravitacional para atingir o objetivo de fortalecer a classificação. através do rotor , e as partículas finas fluem junto com o fluxo de gás devido à força de arrasto do fluxo de gás. Ao entrar no interior do rotor, as partículas estão sujeitas à força centrífuga externa. Quando a força de arrasto do ar é maior que a força centrífuga, as partículas passam pelo rotor junto com o ar e se tornam produtos finos; caso contrário, as partículas não podem passar pelo rotor e se tornar produtos grosseiros.
classificador de ar
Âmbito de aplicação: É adequado para classificação fina de produtos de tamanho mícron em processo seco. Pode classificar partículas esféricas, em flocos e irregulares, e também pode classificar partículas de diferentes densidades. O tamanho de partícula do produto classificado pode atingir D97: 3 -150 mícrons, o tamanho da partícula do produto pode ser ajustado continuamente e a substituição da variedade é extremamente conveniente.
Eficiência de classificação: 60% a 90%. A eficiência de classificação está relacionada às propriedades do material e ao teor de partículas que atendem ao tamanho de partícula. Se o material tiver boa fluidez e o teor de partículas que atendem aos requisitos de tamanho de partícula for alto , a eficiência será alta e vice-versa.
Características do equipamento: Possui as vantagens de tamanho de produto ajustável continuamente, alta eficiência de classificação e ponto de corte preciso.
Indústria de aplicação: Amplamente utilizado na indústria química, minerais (especialmente adequados para a classificação de produtos não minerais, como carbonato de cálcio, caulim, quartzo, talco, mica), metalurgia, abrasivos, cerâmica, materiais refratários, remédios, alimentos, pesticidas, produtos de saúde, novos materiais, etc. indústria.
Tecnologia de modificação de revestimento orgânico e inorgânico de dióxido de titânio
O dióxido de titânio rutílico é um semicondutor com uma largura de bandgap de cerca de 3,0eV. Possui forte atividade fotocatalítica sem modificação de superfície, de modo que pode produzir radicais livres de oxigênio altamente ativos sob a radiação dos raios ultravioleta solares. , este radical livre de oxigênio pode exercer uma forte capacidade de oxidação, o que danificará o meio em torno do dióxido de titânio e afetará a vida útil do produto. Portanto, a modificação da superfície é uma tarefa extremamente importante na produção e processamento do dióxido de titânio.
A modificação da superfície é o uso de aditivos modificadores para reagir com a superfície do dióxido de titânio, alterando assim as características da superfície e melhorando o desempenho do produto. Atualmente, a modificação da superfície do dióxido de titânio é dividida em dois métodos: revestimento inorgânico e revestimento orgânico.
1. Revestimento inorgânico de dióxido de titânio
O revestimento inorgânico é revestir a superfície das partículas de dióxido de titânio com uma película fina inorgânica de camada única ou multicamada por meio de reação de sedimentação, formando uma barreira entre as partículas e o meio, de modo a melhorar o desempenho do dióxido de titânio. A modificação inorgânica da superfície do dióxido de titânio é geralmente realizada por revestimento de alumínio, revestimento de silício, revestimento de zircônio e vários métodos de revestimento misto.
Para revestimento de silicone, o filme formado em condições neutras e levemente ácidas é relativamente "fofo", enquanto o filme formado em condições alcalinas é relativamente denso, geralmente através da hidrólise de silicato de sódio para gerar silício As micelas são então fixadas na superfície do titânio dióxido através de ligações Ti-O-Si e, ao mesmo tempo, a formação de ligações Si-O-Si também pode ser usada para garantir que o filme seja contínuo e uniforme.
Para revestimento de alumínio, a ligação Ti-O-Al é formada através da reação de OH-Al e o grupo -OH na superfície do dióxido de titânio. O aumento do número de aglomerados facilita o revestimento. Ao mesmo tempo, sob condições de pH alto, a taxa de crescimento direcional de OH-Al ocupa uma posição dominante em relação à taxa de sedimentação quando a temperatura é elevada, e a morfologia do filme muda de camadas uniformes e contínuas em forma de folha para flocos relativamente soltos .
O revestimento inorgânico é especificamente dividido em dois métodos: revestimento seco e revestimento úmido de acordo com diferentes métodos de processamento.
(1) Revestimento seco de dióxido de titânio
No revestimento seco, os haletos metálicos são geralmente ligados à superfície do dióxido de titânio por pulverização de ar e, após a torrefação e oxidação, é introduzido vapor quente para promover sua hidrólise para formar um revestimento de película fina na superfície da partícula.
(2) Revestimento úmido de dióxido de titânio
O revestimento úmido é realizado principalmente em meio aquoso, que também é subdividido em três tipos: método de ebulição, método de neutralização e método de carbonização.
2. Revestimento orgânico de dióxido de titânio
O histórico de desenvolvimento do revestimento orgânico é mais curto que o do revestimento inorgânico, mas se desenvolve muito rapidamente devido às características de dosagem pequena (geralmente apenas 0,1% a 1% do peso do pigmento) e grande efeito. Existem três métodos principais de revestimento orgânico no laboratório, ou seja, método úmido de dispersão de alta velocidade, método de dispersão por vibração e método de pulverização de máquina de pó de gás. No processo de experimento diário, adotamos principalmente o método úmido de dispersão de alta velocidade para processamento.
Geralmente, no processo de revestimento orgânico, uma parte do agente de tratamento orgânico é conectada à superfície do dióxido de titânio por adsorção física, e a outra parte reage com os grupos hidroxila na superfície das partículas e então se combina intimamente com o superfície do dióxido de titânio. Dispersantes, agentes de acoplamento, surfactantes, etc. são usados.
3. Revestimento composto com dióxido de titânio
Uma vez que o revestimento inorgânico e o revestimento orgânico têm sua própria ênfase. De um modo geral, o principal objetivo do revestimento inorgânico é reduzir a atividade fotocatalítica do dióxido de titânio, melhorar sua resistência às intempéries, aumentando assim a vida útil do produto, enquanto o principal objetivo do revestimento orgânico é melhorar a capacidade de dispersão do produto em vários meios de comunicação e estabilidade de dispersão.
Os dois métodos não podem substituir um ao outro, portanto, em operações de aplicação prática, o modo de operação do primeiro revestimento inorgânico e depois a modificação orgânica é usado principalmente para modificar a superfície das partículas de dióxido de titânio para atingir o objetivo, ou seja, usar silício, inorgânico solúvel fontes como alumínio e zircônio (como dióxido de silício, óxido de alumínio, etc.) completam uma ou até várias camadas de revestimentos inorgânicos sob suas respectivas condições apropriadas de temperatura e pH para aumentar sua resistência às intempéries. Em seguida, selecione uma estrutura de ponte adequada para conectar ácidos graxos ou grupos de ácidos aromáticos com forte hidrofilicidade para aumentar sua dispersibilidade em água e estabilidade de dispersão.
Moagem de matérias-primas refratárias
A britagem é um processo essencial na indústria de refratários. As matérias-primas entregues à fábrica vão desde o pó até cerca de 350mm, sendo a maioria blocos com mais de 25mm. O processo de trituração e a seleção da matéria-prima na fábrica são a chave para a produção de produtos de alta qualidade, que têm impacto direto nas propriedades do produto. Além disso, do ponto de vista da contabilidade de custos, a energia consumida pela britagem e equipamentos de britagem é responsável por uma grande proporção. Para economizar energia e reduzir custos, deve-se atentar para o processo de britagem.
A essência do processo de britagem está relacionada aos seguintes fatores, ou seja, vencer a tensão superficial das partículas da superfície do material e vencer a atração de Coulomb entre as partículas internas do material. Partindo do conceito básico do sistema de dispersão física e química do silicato, não é difícil ver que as partículas do material triturado ainda são muito grandes quando são trituradas pela primeira vez, portanto a superfície e a energia superficial das partículas são pequenas. , É difícil esmagar o material abaixo de 1μm (mícron), quanto menor a partícula, maior a energia da superfície; portanto, ao triturar finamente, mais energia será consumida para superar a energia da superfície. Além disso, durante a moagem fina, devido ao movimento térmico acelerado das partículas, a probabilidade de colisão das partículas aumenta, podendo ocorrer coalescência e coagulação. Portanto, o processo de britagem deve ser organizado corretamente, e o método e o equipamento de britagem devem ser selecionados de acordo com o grau de dispersão do produto final.
O objetivo do esmagamento:
(1) A britagem é um importante elo de operação no processo de beneficiamento. Ao separar e enriquecer partículas do mesmo componente de minério bruto agregado por dois ou mais minerais diferentes, o minério bruto deve ser triturado primeiro para distinguir por tipo.
(2) A fim de promover a interação entre as várias fases, ou dispersar uniformemente as partículas sólidas no líquido, por exemplo, prepare a lama.
(3) Prepare vários tamanhos de partícula de acordo com os requisitos do processo. Aumente os defeitos de rede e superfície específica do material, acelere as reações físicas e químicas e promova a sinterização.
Os métodos de britagem podem ser divididos em quatro tipos: extrusão, impacto, moagem e separação. A função de várias máquinas de trituração é uma combinação dos métodos acima.
A britagem é dividida em britagem a seco e britagem úmida. A britagem úmida é usada principalmente na produção de cerâmica ou materiais refratários especiais. Em comparação com a britagem a seco, apresenta as seguintes vantagens:
(1) A taxa de esmagamento é grande e o tamanho das partículas do material triturado é pequeno;
(2) A eficiência de trituração é alta e o fenômeno de "parede de pó" durante a trituração a seco não é fácil de ocorrer (mas quando o tamanho da partícula do produto triturado é inferior a 0,01 mm, a agregação do pó também ocorrerá);
(3) A perda de fricção do equipamento e do corpo de moagem é pequena;
(4) Boa prevenção de poeira, que é propícia à produção civilizada e automação de processos.
Além disso, há britagem a baixa temperatura, britagem a seco e britagem autogerada com base no impacto e fricção dos materiais triturados, que são classificados de acordo com o meio de britagem.
Ao triturar matérias-primas, a densidade volumétrica e o índice de resistência do material são de grande importância para a seleção do equipamento de trituração e a análise da eficiência da trituração.