Aplicação de equipamentos de pulverização a jato na produção de dióxido de titânio
1. Requisitos de dióxido de titânio para britagem
O dióxido de titânio usado como pigmento possui excelentes propriedades ópticas e propriedades químicas estáveis. O dióxido de titânio tem requisitos muito altos em tamanho de partícula, distribuição de tamanho de partícula e pureza. Geralmente, o tamanho de partícula do dióxido de titânio é baseado na faixa de comprimento de onda da luz visível, ou seja, 0,15m ~ 0,35m. E como pigmento básico branco, é muito sensível ao aumento de impurezas, principalmente impurezas de ferro, sendo necessário que o aumento seja inferior a 5 ppm quando pulverizado. Além disso, também é necessário que o dióxido de titânio tenha boa dispersibilidade em diferentes sistemas de revestimento. Portanto, o equipamento geral de britagem mecânica é difícil de atender aos requisitos, de modo que a britagem final de dióxido de titânio (esmagamento do produto acabado), atualmente, moinhos a jato são usados no país e no exterior.
2. A escolha do moinho a jato para produção de dióxido de titânio
De acordo com os requisitos de trituração de dióxido de titânio: distribuição de tamanho de partícula estreita, menos aumento de inclusões, boa dispersibilidade, etc., e as características do material de dióxido de titânio: alta viscosidade, baixa fluidez, tamanho de partícula fina e fácil fixação na parede, etc. tipo plano (também conhecido como tipo de disco horizontal) moinho de jato com função de alto nível é usado como equipamento de trituração final para dióxido de titânio;
E use vapor superaquecido como meio de trituração. Como o vapor é fácil de obter e barato, a pressão do meio de trabalho a vapor é muito maior que a do ar comprimido e também é fácil de aumentar, de modo que a energia cinética do vapor é maior que a do ar comprimido. Ao mesmo tempo, a limpeza do vapor superaquecido é maior que a do ar comprimido, com baixa viscosidade e sem eletricidade estática. Além disso, ao triturar, pode eliminar a eletricidade estática gerada pela colisão e fricção do material e reduzir a coesão secundária dos materiais em pó. Além disso, o esmagamento em alta temperatura pode melhorar a dispersibilidade da aplicação do dióxido de titânio e aumentar a fluidez do dióxido de titânio. O consumo de energia do vapor superaquecido é baixo, que é apenas 30% a 65% do ar comprimido.
Além disso, usando um moinho de jato plano, aditivos orgânicos podem ser adicionados durante a pulverização para modificar organicamente a superfície do dióxido de titânio para aumentar a dispersibilidade do dióxido de titânio em diferentes sistemas de aplicação.
3. Fatores que afetam o equipamento de moagem a jato
(1) Moinho a jato: Como o equipamento mais importante para moagem a jato, a qualidade do moinho a jato determina diretamente a qualidade do produto. A máquina de pó de gás deve ser razoavelmente projetada, bem feita, com energia cinética de alto impacto, bom efeito de classificação, resistência ao desgaste e resistência a altas temperaturas. Portanto, é muito importante escolher uma máquina de pó de gás.
(2) Qualidade do vapor: O meio de trituração da moagem a jato é o vapor superaquecido. Se a qualidade do vapor não atender aos requisitos de trituração, isso afetará seriamente a qualidade do pó de gás. Geralmente, os requisitos para o vapor da máquina de pó de gás são: a pressão é de 1,6-2,0 MPa e a temperatura está entre 290 ° C e 310 ° C. Se a temperatura e a pressão forem inferiores aos requisitos, a energia cinética de impacto será baixo, a força de esmagamento será reduzida, o calor do sistema não será suficiente, o material será facilmente afetado pela umidade e muitos outros fatores desfavoráveis, que afetarão o efeito de esmagamento, bloquearão o sistema e o tornarão incapaz operar normalmente; se a temperatura e a pressão forem muito altas, isso danificará o equipamento dentro do sistema.
(3) Controle do processo: A moagem a jato requer uma operação estável e contínua, e a flutuação do vapor e da quantidade de alimentação deve ser controlada dentro de uma determinada faixa. O ajuste deve ser ajustado lentamente e é estritamente proibido ficar grande ou pequeno repentinamente. Além disso, uma vez que o sistema de ar em pó esteja normal, ele deve continuar funcionando continuamente e evitar dirigir e estacionar com frequência. Além disso, os procedimentos operacionais devem ser rigorosamente seguidos ao dirigir e estacionar.
(4) Monitoramento do sistema: Para garantir a operação normal do sistema, o equipamento de monitoramento necessário deve ser instalado em uma posição razoável do sistema, para que ajustes oportunos possam ser feitos de acordo com as mudanças na situação.
Aplicação de pó de talco superfino em revestimentos e tintas
A natureza do pó de talco ultrafino é um mineral natural de silicato de magnésio hidratado. É inerte à maioria dos reagentes químicos e não se decompõe em contato com ácidos. É um mau condutor de eletricidade, baixa condutividade térmica e alta resistência ao choque térmico. Não se decompõe a uma temperatura elevada de 900°C. Essas excelentes propriedades do talco o tornam um bom enchimento, que pode ser usado para encher plásticos ou ser usado como um excelente enchimento em tintas e tintas.
1. Pó de talco e revestimentos industriais
As principais vantagens do pó de talco de revestimento em aplicações de revestimento são: alta brancura natural, geralmente não precisa de produtos químicos para branqueamento, pode melhorar a brancura, suavidade, suavidade, brilho e pode preparar revestimentos de alto teor de sólidos.
O talco pode ser usado em muitos revestimentos industriais, especialmente primers. O pó de talco pode ser usado total ou parcialmente para o primer da estrutura de aço, o que pode melhorar a precipitação da tinta, a força mecânica do filme de revestimento e a capacidade de repintura. O talco é preferido para muitos primers manufaturados e de flash e tintas de veículos. Os silicatos de magnésio em folha, incluindo o talco, são adequados para uso em primers metálicos devido à sua capacidade de melhorar o lixamento e a resistência à água, o que pode surgir do fato de que as partículas de flocos estendem o caminho da umidade através do filme.
Como o talco possui excelentes propriedades físicas e químicas, como lubricidade, antiaderência, auxiliar de fluxo, resistência ao fogo, resistência a ácidos, isolamento, alto ponto de fusão, inatividade química, bom poder de cobertura, suavidade, bom brilho e forte adsorção, é amplamente usado em A aplicação em revestimentos se reflete principalmente em: em revestimentos, o pó de talco é usado como carga, que pode desempenhar um papel de esqueleto, reduzir custos de fabricação e melhorar a dureza do filme de revestimentos. Pode principalmente aumentar a estabilidade da forma do produto, aumentar a resistência à tração, resistência ao cisalhamento, resistência à flexão, resistência à pressão, reduzir a deformação, alongamento, coeficiente de expansão térmica, alta brancura, tamanho de partícula uniforme e forte dispersão.
Como um enchimento de revestimentos à prova d'água de poliuretano, o pó de talco pode não apenas reduzir o encolhimento do volume do revestimento durante a cura, melhorar a resistência ao desgaste e a adesão do revestimento, reduzir o custo, mas também fazer com que o revestimento tenha boa estabilidade de armazenamento e resistência ao calor.
A influência do pó de talco como carga no alongamento elástico e resistência à tração de revestimentos à prova d'água mostra uma tendência semelhante: ou seja, com o aumento de cargas, o alongamento elástico e a resistência à tração de revestimentos à prova d'água aumentam primeiro, e um valor máximo, e continue diminuindo até que um valor ideal apareça no meio. Considerando do ponto de vista molecular, quando a quantidade de pó de talco é extremamente pequena, as partículas sem pó de talco serão dispersas no meio dos segmentos da cadeia macromolecular, de modo que a atração entre os segmentos da cadeia macromolecular não pode ser reduzida, e os segmentos macromoleculares os segmentos da cadeia são muito fracos. Difícil de mover, resultando em pequeno alongamento elástico do revestimento impermeável; com o aumento da quantidade de pó de talco, suas pequenas partículas continuarão a preencher entre os segmentos da cadeia de macromoléculas, o movimento dos segmentos da cadeia é fortalecido e o alongamento elástico Quando as pequenas partículas inorgânicas do pó de talco apenas preenchem as lacunas entre as cadeias macromoleculares, os defeitos no sistema de cura do revestimento à prova d'água são os menores, e a resistência à tração e o alongamento do revestimento à prova d'água atingem um ótimo. valor; mas muito enchimento enfraquecerá a força entre as macromoléculas e reduzirá a energia coesiva do revestimento à prova d'água, resultando em uma diminuição na resistência à tração.
2. Aplicação de pó de talco em tinta látex
A tinta látex é uma das tintas essenciais em nossas vidas. Agora, nosso país costuma usar tinta látex no processo de decoração. A tinta látex de boa qualidade é muito popular. E se você deseja que a tinta látex atenda aos requisitos de alta qualidade, deve contar com a ajuda do pó de talco.
A adição de pó de talco à tinta látex pode aumentar a dureza da tinta, de modo que a dificuldade de construção pode ser reduzida ao adicionar tinta látex, para que a estética da construção civil também possa ser melhorada. O pó de talco é uma parte essencial e importante da tinta, e somente a tinta com pó de talco pode ter melhor resistência à corrosão. Mas deve-se notar que o pó de talco não é adicionado em quantidades ilimitadas. Se muito pó de talco for adicionado à tinta látex, ele precipitará a tinta látex e reduzirá a qualidade da tinta, e se for usado muito pouco, afetará a praticidade e a beleza da tinta látex.
Além disso, ao adicionar pó de talco, também deve-se prestar atenção à temperatura de adição, caso contrário, também afetará a qualidade da tinta látex.
A diferença entre cristalização, fusão e pó de sílica esférica
De acordo com diferentes padrões de classificação, o pó de silício é dividido em diferentes tipos, como pó de silício comum, pó de silício de grau elétrico, pó de silício de grau eletrônico, pó de silício de grau semicondutor, etc. de acordo com o uso e pureza, e pode ser dividido em cristalino pó de silício de acordo com as características de cristalização. Micropó, pó de sílica fundida, etc.; de acordo com a forma da partícula, pode ser dividido em pó de sílica angular, pó de sílica esférico, etc.
Atualmente, a indústria costuma usar dois métodos de classificação de características de cristalização e formato de partícula para classificar produtos relacionados. O pó de sílica angular pode ser dividido em duas categorias: pó de sílica cristalina e pó de sílica fundida, enquanto o pó de sílica esférico é preparado com base no pó de sílica angular.
1. Pó de sílica cristalina: processo simples e baixo custo
A principal matéria-prima do pó de sílica cristalina é o minério de quartzo selecionado de alta qualidade, que é um material de pó de sílica processado por moagem, classificação de precisão e remoção de impurezas, o que pode melhorar as propriedades físicas, como coeficiente de expansão linear e propriedades elétricas de produtos a jusante, como como laminados revestidos de cobre. .
Sua vantagem reside em seu início precoce, processo maduro e simples, baixos requisitos para hardware de produção e preço relativamente barato, e tem um grande efeito na melhoria do desempenho de laminados folheados de cobre em termos de rigidez, estabilidade térmica e absorção de água. A principal desvantagem é que a melhoria do sistema de resina não é tão boa quanto a do pó de sílica esférica. O desempenho específico é que a dispersibilidade, a resistência à sedimentação e a resistência ao impacto são menores que a do pó de sílica esférica, e o coeficiente de expansão térmica é maior que o do pó de sílica esférica.
2. Pó de sílica fundida: melhor desempenho, custo médio
A principal matéria-prima do pó de sílica fundida é o quartzo selecionado com estrutura cristalina de alta qualidade, que é refinado por lixiviação ácida, lavagem com água, secagem ao ar, fusão em alta temperatura, trituração, classificação manual, separação magnética, trituração ultrafina, classificação e outros processos. Micronizado.
Comparado com o pó de sílica cristalina, o pó de sílica fundida tem as vantagens de menor densidade, dureza, constante dielétrica e coeficiente de expansão térmica. E outras indústrias, suas principais desvantagens são a alta temperatura de fusão no processo de preparação, processo complexo, embora a constante dielétrica seja melhorada em comparação com o micropó de silício cristalino, ainda é maior e seu custo de produção é maior que o do micropó de silício cristalino.
3. Pó de sílica esférica: bom desempenho e alto custo
Micropó de silício esférico significa que as partículas individuais são esféricas, um tipo de partículas esféricas inertes de alta resistência e dureza, que são de forma irregular e partículas de micropó de silício angulares selecionadas são instantaneamente derretidas em alta temperatura para torná-las esferoidizadas sob a ação de tensão superficial e, em seguida, processada por resfriamento, classificação, mistura e outros processos de sílica em pó. O pó de microssílica esférica tem boa fluidez e uma alta quantidade de enchimento na resina. Depois de ser transformado em placa, o estresse interno é baixo, o tamanho é estável, o coeficiente de expansão térmica é baixo e possui maior densidade aparente e distribuição de estresse mais uniforme. Portanto, pode aumentar o enchimento. fluidez e viscosidade reduzida.
Além disso, o pó de sílica esférica tem uma área de superfície específica maior do que o pó de sílica angular, o que pode reduzir significativamente o coeficiente de expansão linear de laminados revestidos de cobre e compostos de moldagem epóxi, melhorar a confiabilidade dos produtos eletrônicos e reduzir o impacto no equipamento durante o fabricação de produtos relacionados. e desgaste do molde. Sua desvantagem é principalmente que o processo de preparação é complicado e o custo é alto.
Os três pós de microssílica têm diferentes campos de aplicação devido aos seus diferentes parâmetros. De um modo geral, os campos de aplicação estão gradualmente se tornando sofisticados na ordem de pó de sílica cristalina, pó de sílica fundida e pó de sílica esférica. O pó de sílica cristalina é comumente usado em aplicações elétricas, como laminados revestidos de cobre para eletrodomésticos, interruptores, placas de fiação, carregadores, etc.; pó de sílica fundida é frequentemente usado em aplicações de grau eletrônico, como laminados revestidos de cobre usados em smartphones, tablets e automóveis. Compostos de moldagem epóxi, adesivos, etc. usados na embalagem de chips; O pó de sílica esférica é usado principalmente na fabricação de compostos de moldagem epóxi para chips de alta qualidade e como enchimento para laminados revestidos de cobre para circuitos de alta frequência e alta velocidade.
A diferença entre cristalização, fusão e pó de sílica esférica
De acordo com diferentes padrões de classificação, o pó de silício é dividido em diferentes tipos, como pó de silício comum, pó de silício de grau elétrico, pó de silício de grau eletrônico, pó de silício de grau semicondutor, etc. de acordo com o uso e pureza, e pode ser dividido em cristalino pó de silício de acordo com as características de cristalização. Micropó, pó de sílica fundida, etc.; de acordo com a forma da partícula, pode ser dividido em pó de sílica angular, pó de sílica esférico, etc.
Atualmente, a indústria geralmente adota dois métodos de classificação de características de cristalização e forma de partícula para classificar produtos relacionados. O pó de sílica angular pode ser dividido em duas categorias: pó de sílica cristalina e pó de sílica fundida, enquanto o pó de sílica esférico é preparado com base no pó de sílica angular.
1. Pó de sílica cristalina: processo simples e baixo custo
A principal matéria-prima do pó de sílica cristalina é o minério de quartzo selecionado de alta qualidade, que é um material de pó de sílica processado por moagem, classificação de precisão e remoção de impurezas, o que pode melhorar as propriedades físicas, como coeficiente de expansão linear e propriedades elétricas de produtos a jusante, como como laminados revestidos de cobre. .
Sua vantagem reside em seu início precoce, processo maduro e simples, baixos requisitos para hardware de produção e preço relativamente barato, e tem um grande efeito na melhoria do desempenho de laminados folheados de cobre em termos de rigidez, estabilidade térmica e absorção de água. A principal desvantagem é que a melhoria do sistema de resina não é tão boa quanto a do pó de sílica esférica. O desempenho específico é que a dispersibilidade, a resistência à sedimentação e a resistência ao impacto são menores que a do pó de sílica esférica, e o coeficiente de expansão térmica é maior que o do pó de sílica esférica.
2. Pó de sílica fundida: melhor desempenho, custo médio
A principal matéria-prima do pó de sílica fundida é o quartzo selecionado com estrutura cristalina de alta qualidade, que é refinado por lixiviação ácida, lavagem com água, secagem ao ar, fusão em alta temperatura, trituração, classificação manual, separação magnética, trituração ultrafina, classificação e outros processos. Micronizado.
Comparado com o pó de sílica cristalina, o pó de sílica fundida tem as vantagens de menor densidade, dureza, constante dielétrica e coeficiente de expansão térmica. E outras indústrias, suas principais desvantagens são a alta temperatura de fusão no processo de preparação, processo complexo, embora a constante dielétrica seja melhorada em comparação com o micropó de silício cristalino, ainda é maior e seu custo de produção é maior que o do micropó de silício cristalino.
3. Pó de sílica esférica: bom desempenho, alto custo
Micropó de silício esférico significa que as partículas individuais são esféricas, um tipo de partículas esféricas inertes de alta resistência e dureza, que são de forma irregular e partículas de micropó de silício angulares selecionadas são instantaneamente derretidas em alta temperatura para torná-las esferoidizadas sob a ação de tensão superficial e, em seguida, processada por resfriamento, classificação, mistura e outros processos de sílica em pó. O pó de microssílica esférica tem boa fluidez e uma alta quantidade de enchimento na resina. Depois de ser transformado em placa, o estresse interno é baixo, o tamanho é estável, o coeficiente de expansão térmica é baixo e possui maior densidade aparente e distribuição de estresse mais uniforme. Portanto, pode aumentar o enchimento. fluidez e viscosidade reduzida.
Além disso, o pó de sílica esférica tem uma área de superfície específica maior do que o pó de sílica angular, o que pode reduzir significativamente o coeficiente de expansão linear de laminados revestidos de cobre e compostos de moldagem epóxi, melhorar a confiabilidade dos produtos eletrônicos e reduzir o impacto no equipamento durante o fabricação de produtos relacionados. e desgaste do molde. Sua desvantagem é principalmente que o processo de preparação é complicado e o custo é alto.
Os três pós de microssílica têm diferentes campos de aplicação devido aos seus diferentes parâmetros. De um modo geral, os campos de aplicação estão gradualmente se tornando sofisticados na ordem de pó de sílica cristalina, pó de sílica fundida e pó de sílica esférica. O pó de sílica cristalina é comumente usado em aplicações elétricas, como laminados revestidos de cobre para eletrodomésticos, interruptores, placas de fiação, carregadores, etc.; pó de sílica fundida é frequentemente usado em aplicações de grau eletrônico, como laminados revestidos de cobre usados em smartphones, tablets e automóveis. Compostos de moldagem epóxi, adesivos, etc. usados na embalagem de chips; O pó de sílica esférica é usado principalmente na fabricação de compostos de moldagem epóxi para chips de alta qualidade e como enchimento para laminados revestidos de cobre para circuitos de alta frequência e alta velocidade.
Tecnologia de processamento e requisitos de areia de quartzo para placas
A pedra de quartzo artificial é um tipo de pedra artificial, que se refere a uma pedra artificial feita de resina de poliéster insaturada (UPR) como aglutinante, areia de quartzo e partículas de vidro como agregado principal e pó de quartzo como enchimento principal. . A pedra de quartzo herda as vantagens de textura dura, resistência à corrosão e resistência ao desgaste do granito natural, bem como cor requintada e alto grau de mármore natural.
Os principais agregados e cargas em lajes de pedra de quartzo são areia de quartzo e pó de quartzo, respectivamente. Com exceção de alguns produtos de alta qualidade com alta brancura e alta transparência, os requisitos gerais são relativamente baixos, principalmente para brancura, transparência, impurezas e tamanho de partícula. .
1. Tecnologia de processamento agregado de areia de quartzo e requisitos de índice
A areia de quartzo desempenha o papel de agregado em lajes de pedra de quartzo, e outras matérias-primas agregadas incluem vidro, metal, alumina ou outros minerais (como granito).
De acordo com a transparência da areia de quartzo, ela pode ser dividida em areia transparente, areia semipermeável e areia comum. Em alguns painéis de alta qualidade, para buscar a estratificação tridimensional do padrão e da textura e simular o máximo possível o padrão e a textura de alta qualidade da pedra natural, é necessário usar areia de quartzo com alta permeabilidade. Quanto maior a permeabilidade da areia de quartzo, menos impurezas, maior a pureza e maior o preço.
Para produzir placas de alta qualidade, é necessário usar areia de quartzo de alta qualidade como matéria-prima. Primeiro, uma boa fonte mineral deve ser selecionada e, em seguida, o minério de quartzo deve ser lavado, classificado e polido para remover pedras diversas e, em seguida, triturado ou moído e peneirado para obter o alvo especificado. Número de pellets ou pó. Minério de quartzo de altíssima qualidade pode ser quebrado diretamente sem decapagem para produzir areia fina; no entanto, há cada vez menos fontes de minério de alta qualidade desse grau, e a maior parte do minério de quartzo precisa de decapagem no processo de fabricação de areia para obter areia de placa de alta qualidade: para pedras grandes, faça decapagem e, em seguida, esmague-o em areia, com pouco resíduo de ácido, que tem pouco efeito no desempenho da placa posterior; após a decapagem da areia quebrada em partículas finas, o ácido residual deve ser removido, caso contrário, a superfície da placa de pedra de quartzo terá o problema de amarelecimento no estágio posterior.
2. Tecnologia de processamento de enchimento de pó de quartzo e requisitos de índice
O pó de quartzo é dividido em pó de quartzo comum e pó de quartzo modificado (isto é, pó de quartzo tratado com surfactante). O pó de quartzo modificado melhora a compatibilidade com a resina e pode reduzir a quantidade de resina.
O modificador de superfície do pó de quartzo é principalmente um agente de acoplamento de silano. Existem três métodos principais de modificação química de superfície: modificação a seco, modificação úmida e modificação de revestimento químico: modificação a seco é adicionar uma pequena quantidade de diluente e O agente de tratamento feito de silano é adicionado ao pó de quartzo na forma de spray sob alta - velocidade de agitação, dispersão e certas condições de temperatura, e o material é descarregado após agitação por um determinado período de tempo.
A modificação úmida é usar o modificador de superfície preparado e o agente auxiliar para misturar e preparar o líquido de tratamento, para modificar a superfície do pó de areia de quartzo sob dispersão de agitação e certas condições de temperatura e depois desidratar e secar.
A moagem mecânica e a modificação do revestimento químico referem-se à adição de modificadores no processo de força mecânica ou moagem fina e moagem ultrafina, e a modificação da superfície das partículas é realizada à medida que o tamanho da partícula do pó de areia de quartzo diminui.
A atual tecnologia de modificação de superfície do pó de quartzo está seriamente atrasada em relação ao desenvolvimento da indústria de pedra de quartzo. Um parente próximo da pedra de quartzo - granito artificial do tipo resina, o enchimento usado nele - pó de cálcio, a atual tecnologia de modificação de superfície fez grandes progressos e a taxa de absorção de óleo pode ser inferior a 17%. Em contraste, o pó de quartzo, após a modificação A taxa de absorção de óleo do pó de quartzo gira em torno de 20% por um longo tempo, o que leva a um alto consumo de resina e alto custo das placas de pedra de quartzo e tem efeitos adversos em algumas propriedades dos produtos acabados de pedra de quartzo - coeficiente de expansão, dureza, etc.
Quanto maior a brancura do pó de quartzo, maior o preço, e a placa de pedra de quartzo produzida tem alta brancura, alto grau e alto preço. Quanto maior a transparência do pó de quartzo, maior o preço. As lajes de quartzo produzidas têm uma boa textura e um forte efeito tridimensional, que pode simular melhor a textura da pedra natural.
Os números de malha de pó de quartzo comumente usados pelos fabricantes de placas são: 100 ~ 200 mesh, 325 mesh (ou 400 mesh), 800 mesh, 1250 mesh, etc.
Três tipos de métodos de modificação de superfície para pó de barita
A barita é um mineral de sulfato de sistema de cristal ortorrômbico (ortorrômbico), com propriedades físicas e químicas relativamente estáveis, insolúvel em água e ácido clorídrico, alta densidade, bom enchimento, não tóxico, não magnético, fácil de absorver radiação, bom desempenho óptico e outras vantagens, é um importante produto químico inorgânico, amplamente utilizado em petroquímica, materiais de construção, plásticos, revestimentos, borracha, pastilhas de freio de automóveis e outras indústrias.
Atualmente, o método mais eficaz é modificar a superfície da barita, de modo que o modificador forme uma camada de adsorção ou um filme monocamada na superfície da barita, altere suas características de superfície e melhore sua dispersão e compatibilidade com a matéria orgânica. Sex, ampliar seu escopo de aplicação e aumentar o valor agregado do produto.
A modificação da superfície da barita e sua aplicação como carga foram extensivamente estudadas, mas ainda há duas questões na modificação da barita que precisam ser mais estudadas: uma é a seleção de métodos de modificação adequados e novos métodos de modificação. A primeira é o desenvolvimento de métodos permanentes para atender às necessidades dos diferentes tipos de barita e seus objetos de aplicação; a segunda é a otimização de modificadores e o desenvolvimento de novos modificadores para atender às necessidades de produtos com maior desempenho.
Atualmente, os métodos de modificação para barita incluem principalmente método de revestimento químico de superfície, método mecanoquímico, método de deposição química e assim por diante.
1. Método de revestimento químico de superfície
O método de revestimento químico de superfície é um método de revestimento uniforme e estável do modificador na superfície da partícula por ação química, alterando assim as características da superfície da partícula.
O mecanismo de modificação do revestimento químico na superfície da barita: o modificador de superfície é adsorvido na superfície da barita ou reage com os grupos hidroxila na superfície para formar ligações químicas, de modo a revestir organicamente a barita e usar repulsão estérica ou eletrostática interação Evita a colisão entre as partículas e causa aglomeração, melhorando assim a dispersão da barita.
2. Método mecanoquímico
O método mecanoquímico usa principalmente força mecânica para ativar a superfície da partícula e promove a reação química entre a partícula e o modificador para conseguir o revestimento da superfície da partícula.
Mecanismo de modificação mecanoquímica da barita: usa principalmente pulverização ultrafina e outra força mecânica forte para ativar propositadamente a energia livre da superfície das partículas de pó, de modo a alterar a estrutura da superfície, estrutura e desempenho do pó e produzir distorções e deslocamentos da rede, aumentar sua reatividade com o modificador, melhorar muito a atividade do pó e melhorar a uniformidade da distribuição de partículas e melhorar a interface entre ele e a matriz.
O processo de modificação mecanoquímica é relativamente simples, o custo de produção é baixo e tem sido amplamente utilizado em aplicações práticas. É principalmente adequado para barita com partículas maiores, mas para nanobarita com partículas menores, uma única modificação mecanoquímica mecânica não é eficaz. Melhore ainda mais a uniformidade da ação do pó e do modificador no processo de modificação e reduza a quantidade do modificador, melhore o efeito do revestimento combinando com outros métodos de modificação, introduza novos equipamentos de modificação para simplificar o processo, reduza o consumo de energia e melhorar A proteção ambiental do processo de modificação, como: moinho de jato, favo de mel, será a direção de desenvolvimento da modificação mecanoquímica.
3. Método de deposição química
O método de deposição química é adicionar um modificador ou um precipitante para realizar uma reação de precipitação na superfície da partícula e, após lavagem, filtragem, secagem, torrefação e outras etapas, um filme de revestimento é formado firmemente na superfície da partícula , melhorando assim as propriedades ópticas, elétricas e magnéticas da partícula. , calor e outras propriedades.
O mecanismo de modificação do método de deposição química da barita: principalmente através da reação química para depositar o modificador na superfície da barita para formar uma ou mais camadas de revestimento, este tratamento de revestimento pode reduzir a atividade superficial das partículas e impedi-las A aglomeração melhora a dispersão e a estabilidade de barita em diferentes meios. Este método é adequado principalmente para a modificação de modificadores de superfície inorgânicos, mas o processo de reação não é fácil de controlar para obter uma camada de revestimento uniforme. Portanto, é necessário explorar mais as condições do processo e os mecanismos de influência que afetam a uniformidade da deposição no processo de deposição química, de modo a melhorar a controlabilidade do processo.
Sobre a tecnologia de classificação de pó ultrafino
O pó ultrafino não é apenas a base para a preparação de materiais estruturais, mas também um material com funções especiais. campo é obrigatório. Com a aplicação de pó ultrafino na indústria moderna cada vez mais amplamente, a posição da tecnologia de classificação de pó no processamento de pó torna-se cada vez mais importante.
1. O significado da classificação
No processo de pulverização, apenas uma parte do pó geralmente atende aos requisitos de tamanho de partícula. Se os produtos que atingiram os requisitos não forem separados no tempo e depois pulverizados junto com os produtos que não atendem aos requisitos de tamanho de partícula, isso causará desperdício de energia e esmagamento excessivo de alguns produtos. .
Além disso, depois que as partículas são refinadas até certo ponto, o fenômeno de esmagamento e aglomeração aparecerá, e até mesmo o processo de esmagamento se deteriorará devido à maior aglomeração de partículas. Por isso, no processo de preparação do pó ultrafino, é necessário classificar o produto. Por um lado, o tamanho de partícula do produto é controlado para estar dentro da faixa de distribuição necessária; Em seguida, esmague para melhorar a eficiência de trituração e reduzir o consumo de energia.
Com a melhoria da finura do pó necessária e o aumento da produção, a dificuldade da tecnologia de classificação está ficando cada vez maior. O problema da classificação do pó tornou-se a chave para restringir o desenvolvimento da tecnologia do pó e é uma das tecnologias básicas mais importantes na tecnologia do pó. um. Portanto, a pesquisa em tecnologia e equipamentos de classificação de pó ultrafino é muito necessária.
2. O princípio da classificação
A classificação em um sentido amplo é dividir as partículas em várias partes diferentes, usando as diferentes características de tamanho de partícula, densidade, cor, forma, composição química, magnetismo e radioatividade. A classificação em sentido estrito é baseada no fato de que partículas de diferentes tamanhos de partícula são submetidas à força centrífuga, gravidade, força inercial, etc. no meio (geralmente ar e água), resultando em diferentes trajetórias de movimento, de modo a realizar o classificação de partículas de diferentes tamanhos de partícula.
3. Classificação dos classificadores
De acordo com o meio utilizado, pode ser dividido em classificação seca (o meio é ar) e classificação úmida (o meio é água ou outros líquidos). A característica da classificação seca é que o ar é usado como fluido, o que é relativamente barato e conveniente, mas tem duas desvantagens. Uma é que é fácil causar poluição do ar e a outra é que a precisão da classificação não é alta. A classificação úmida usa líquido como meio de classificação e há muitos problemas de pós-processamento, ou seja, o pó classificado precisa ser desidratado, seco, disperso e tratamento de águas residuais, etc., mas possui as características de alta precisão de classificação e nenhuma poeira explosiva.
De acordo com o fato de ter partes móveis, pode ser dividido em duas categorias:
(1) Classificador estático: Não há partes móveis no classificador, como classificador de gravidade, classificador de inércia, separador de ciclone, classificador de fluxo de ar espiral e classificador de jato, etc. Este tipo de classificador tem uma estrutura simples, não requer energia e tem baixo custo operacional. A operação e a manutenção são mais convenientes, mas a precisão da classificação não é alta, portanto, não é adequada para classificação de precisão.
(2) Classificador dinâmico: Existem partes móveis no classificador, principalmente referentes a vários classificadores de turbina. Esse tipo de classificador tem estrutura complexa, requer energia e consome muita energia, mas possui alta precisão de classificação e é fácil de ajustar o tamanho de partícula do classificador. Desde que a velocidade de rotação do impulsor seja ajustada, o tamanho da partícula de corte do classificador pode ser alterado, o que é adequado para classificação de precisão.
Aplicação de pó de volastonita ativa
O pó ativo de wollastonita é um pó branco, fino e macio. A diferença do pó de wollastonita comum é que uma camada de sabão de ácido graxo é adsorvida na superfície da partícula, o que faz com que ela tenha desempenho de ativação coloidal, e sua densidade relativa é menor que a da wollastonita comum (aprox. 2,3-2,5), o processo de produção é basicamente o mesmo do pó de wollastonita comum, exceto que é adicionado um processo de tratamento de superfície.
Faixa de aplicação: O pó de wollastonita após a ativação de alta temperatura tem uma ampla faixa de aplicação e tem sido amplamente utilizado em borracha natural, borracha sintética, resina epóxi, resina fenólica, poliéster termoplástico, poliéster termoendurecível, poliolefina, polipropileno, polietileno, cloreto de polivinila, resina insaturada , couro, nylon, aço de vidro, cerâmica, tintas e revestimentos e outras indústrias. A forma de seu corpo pode substituir substâncias nocivas, como amianto e fibra de vidro. Ele pode substituir algum dióxido de titânio caro e pode substituir 30% de litopônio na tinta. A vantagem do próprio pó de wollastonita ativado contendo dióxido de silício pode substituir 50%-80% do negro de fumo branco. A wollastonita tem forma acicular e brilho de vidro branco e tem sido aplicada em vários campos industriais. Tem a reputação de glutamato monossódico industrial.
O pó ativo de wollastonita é usado na indústria da borracha: em primeiro lugar, pode reduzir o custo de produção do produto e aumentar a densidade aparente; mais importante, pode melhorar o desempenho abrangente do produto como um enchimento funcional. Tais como produtos de fortalecimento e reforço; ajustando a fluidez da borracha e a plasticidade da mistura, anti-encolhimento, propriedades de superfície, etc., pode melhorar as propriedades químicas dos produtos de borracha, como redução da permeabilidade, alteração da reflexão da interface, resistência à água e resistência às intempéries, retardante de fogo, resistente a óleo coloração e opacidade. Também pode melhorar a resistência ao calor e o isolamento elétrico do produto. Aumente a temperatura de distorção de calor do produto; reduz o calor específico e aumenta a condutividade térmica. Ele pode substituir o negro de fumo branco, e as principais propriedades de seus produtos foram melhoradas em graus variados; tais como dureza, alongamento, resistência à ruptura, deformação permanente e desgaste de volume, etc. são superiores ao negro de fumo branco. Tem um efeito de reforço muito bom. Especialmente adequado para produtos de alta resistência ao desgaste, como sapatos de borracha e pneus.
A wollastonita ativa é utilizada em alguns produtos de tintas e revestimentos: substitui parte do litopônio e do dióxido de titânio para melhorar a fluidez dos revestimentos. A forma da partícula de wollastonita é um bom agente de suspensão para revestimentos. Potenciador para tintas limpas com carga elevada devido à baixa absorção de óleo. O consumo de substâncias adesivas é reduzido, portanto, o custo dos revestimentos é bastante reduzido. A natureza alcalina da wollastonita é muito adequada para revestimentos de acetato de polivinila, de modo que a coloração pode ser dispersa uniformemente. Ele pode conectar pigmentos adequados para meios ácidos e também pode ser transformado em revestimentos de cores brilhantes. A superfície tem distribuição uniforme e bom desempenho de pulverização. Como enchimento; pode melhorar a resistência à corrosão do revestimento fresco. É adequado para revestimentos à base de água, como polivinil formal, e também pode ser usado para tintas de baixa qualidade, revestimentos intermediários, revestimentos de sinalização viária; revestimentos à prova de som; revestimentos resistentes ao fogo, revestimentos asfálticos podem substituir o amianto. O pó de wollastonita pode ser usado como agente de reforço em tintas autolimpantes. Pode ser usado em esmalte alquídico branco para substituir parte do dióxido de titânio; O pó de wollastonita após o tratamento de superfície com silano pode ser usado em primer de éster de epóxi vermelho de ferro e primer de alquídico vermelho de ferro para substituir todo o pó de talco, sulfato de bário precipitado e óxido de zinco fundido.
Aplicação da Tecnologia de Pulverização Superfina na Indústria de Alimentos
A tecnologia de pulverização ultrafina é usar métodos de energia mecânica ou fluida para esmagar materiais, e o tamanho da partícula atinge o nível de mícron, de modo que a estrutura e a área de superfície dos materiais são alteradas. A parede celular da planta pode ser quebrada pela tecnologia de pulverização ultrafina, de modo que as substâncias efetivas nas células possam ser liberadas rapidamente. A pulverização ultrafina pode ser dividida em pulverização seca e pulverização úmida. De acordo com diferentes princípios de pulverização, a pulverização a seco inclui tipo de fluxo de ar, tipo de vibração de alta frequência, tipo de moagem de esfera rotativa (haste), tipo de martelamento e tipo de moagem automática. ; Há moinho coloidal e homogeneizador para pulverização úmida.
Aplicação da Tecnologia de Pulverização Superfina na Indústria de Alimentos
1. Processamento de refrigerantes
Atualmente, os refrigerantes que foram desenvolvidos usando a tecnologia de micromoagem de fluxo de ar incluem chá em pó, bebidas sólidas de feijão e bebidas enriquecidas com cálcio formuladas com pó de osso ultrafino. A cultura do chá tem uma longa história na China. Se as folhas de chá forem transformadas em chá em pó (com um tamanho de partícula inferior a 5 μm) à temperatura ambiente e em estado seco, a taxa de absorção de seus nutrientes pelo corpo humano pode ser melhorada. Adicionar chá em pó a outros alimentos também pode desenvolver novos produtos de chá.
2. Processamento de frutas e vegetais
Os vegetais são moídos em pó de micropasta a baixa temperatura, o que não apenas preserva os nutrientes, mas também melhora o sabor da fibra devido à micronização. Tais como pó de folha de nêspera, pó de folha de batata-doce, pó de folha de amoreira, pó de folha de ginkgo, pó de proteína de feijão, pó de flor de jasmim, pólen de rosa, pó de alcaçuz, pó vegetal desidratado, pó de pimenta, etc. usado na preparação de abóbora em pó, alho em pó, aipo em pó, etc.
3. Processamento de grãos e óleo
A adição de pó de farelo de trigo pulverizado ultrafinamente, micropó de soja, etc. à farinha pode ser transformada em farinha rica em fibras ou proteínas; a soja é processada em pó de leite de soja após pulverização ultrafina, que pode remover o cheiro de peixe; feijão mungo, feijão vermelho e outros feijões Também pode ser transformado em pasta de feijão de alta qualidade, leite de soja e outros produtos após moagem ultrafina. Arroz, trigo e outros grãos são processados em pó ultra-mícron devido ao tamanho fino da partícula e à ativação do amido no estado superficial. A comida feita por recheio ou mistura tem excelente desempenho de processamento, é fácil de maturar, com bom sabor e sabor.
4. Processamento de produtos aquáticos
Spirulina, algas, pérolas, tartarugas, cartilagem de tubarão e outros pós superfinos têm vantagens exclusivas. Yang Jun pulveriza ultrafinamente o casco da tartaruga para menos de 10 μm. Experimentos com animais mostraram que os animais tinham maior absorção de cálcio e maior capacidade de regulação imunológica.
5. Processamento de alimentos funcionais
6. Processamento de temperos
A pulverização superfina pode triturar finamente temperos tradicionais (principalmente especiarias) em partículas ultrafinas finas com tamanho de partícula uniforme e boa dispersibilidade. À medida que o tamanho da partícula diminui, sua fluidez, solubilidade e taxa de absorção aumentam, e a enorme porosidade faz com que o aroma contido na cavidade dure muito tempo, de modo que o aroma e o sabor do condimento em pó superfino são muito fortes, puros e delicioso. Também é melhor, adequado para a produção de alimentos instantâneos e de conveniência. Sun Junshe e outros temperos superfinamente pulverizados, rei de carne cozida, treze especiarias e cominho a 10-25 μm, o que melhorou a cor, o aroma, o sabor e as características de processamento dos alimentos.
7. Processamento de farinha de osso fresco (lama) de produtos de gado e aves
A comida em pó de carne verde está gradualmente se tornando um ponto quente no mercado. Vários ossos frescos de gado e aves não são apenas ricos em proteínas e fosfolipídios, mas também ricos em cálcio, ferro e vitaminas e outros nutrientes. Se o osso fresco for pulverizado em vários estágios em pasta de osso ultrafina ou desidratado em farinha de osso pela tecnologia de pulverização ultrafina de fluxo de ar, mais de 95% dos nutrientes podem ser mantidos e a taxa de absorção pode ser melhorada.
8. Processamento de sorvete de produtos alimentícios frios
O pó ultrafino pode ser usado como estabilizador, enchimento, fixador de sabor, aglutinante nutricional e agente anticongelante de sorvete. As bebidas frias para cuidados com a saúde podem ser desenvolvidas usando matérias-primas ultrafinas que são usadas tanto para remédios quanto para alimentos.
Vantagens do moinho a jato de leito fluidizado
Desde o advento do equipamento de moagem e classificação a jato na década de 1930, os tipos foram continuamente atualizados e a estrutura foi continuamente aprimorada. Moinho de jato de cama (em spray), etc.
O moinho de jato de leito fluidizado é um novo modelo que foi colocado em uso no final dos anos 1970 e início dos anos 1980. Tem as características de baixo consumo de energia, desgaste leve, baixa poluição, baixo ruído, tamanho de partícula fina e distribuição uniforme, etc. É usado em resina sintética, produção fenólica de resinas, PVC, pigmentos e corantes, revestimentos em pó, acopladores, produtos farmacêuticos, cosméticos, cerâmica avançada, pós magnéticos, abrasivos, pós metálicos, alimentos, especiarias, ácido esteárico, gorduras, ceras, pós minerais, pesticidas e pós molháveis são amplamente utilizados em.
O moinho de jato de leito fluidizado sobrepõe o fluxo de jato unidirecional e o fluxo de jato contrário reverso, e o fluxo de jato unidirecional entra na câmara de moagem através do bocal. , um campo de fluxo de jato reverso concêntrico é formado na área de britagem e os materiais triturados são fluidizados sob a ação da diferença de pressão. A fluidização refere-se à expansão do leito de partículas na velocidade crítica de fluidização no campo de fluxo, e as partículas sólidas no leito têm as características de fluxo do fluido.
Os materiais triturados na área de britagem são acelerados no campo de fluxo de contra-jato de alta velocidade, e impacto violento, colisão, fricção e cisalhamento são gerados na interseção dos jatos de cada bocal, resultando na trituração dos materiais. Os materiais pulverizados formam um fluxo de ar ascendente em torno do ponto de interseção e os materiais são levados para o classificador de turbina horizontal superior para classificação automática. As partículas de pó que atendem aos requisitos são selecionadas pelo classificador e depois coletadas pelo ciclone. Partículas grossas deslizam de volta para a câmara de moagem ao longo da parede e continuam a moer até serem separadas. Portanto, o pó com boa dispersibilidade e distribuição de tamanho de partícula estreita pode ser obtido através da pulverização e tratamento de classificação do moinho de jato de leito fluidizado.
(1) Altere a britagem de impacto de linha e superfície do moinho a jato tradicional para a trituração de impacto tridimensional do espaço e faça pleno uso do fluxo de ar de alta velocidade gerado pelo impacto do jato no fluxo de materiais na câmara de trituração , de modo que a área de britagem seja semelhante a um estado fluidizado Excelente britagem gás-sólido e efeito de fluxo de circulação graduada, o que melhora a eficiência da britagem de impacto e a utilização abrangente de energia. Em comparação com outros métodos tradicionais, o consumo de energia é reduzido em média 30-40%;
(2) Uma vez que a área de britagem de impacto e a correia de fluxo gás-sólido são colocadas no espaço intermediário da câmara de britagem, o impacto e a abrasão dos materiais impulsionados pelo fluxo de ar de alta velocidade na parede da câmara de britagem são evitados, e o problema de desgaste mais sério na britagem por impacto de jato é melhorado e bastante reduzido. o potencial de contaminação do material;
(3) Gases de proteção, como nitrogênio de alta pureza ou argônio, são usados como meio de trabalho para evitar a oxidação, e a operação em circuito fechado tem baixo consumo de gás e reduz custos;
(4) Não há poeira voando durante a operação de circuito fechado completo, nenhuma poluição ao meio ambiente e nenhum dano ao corpo humano;
(5) Após a moagem a jato, a atividade do pó aumenta. A energia do fluxo de jato de alta velocidade no processo de trituração e classificação do moinho de jato pode não apenas fazer com que as partículas sejam impactadas e trituradas, mas também alterar a estrutura interna das partículas, especialmente o estado da superfície, até certo ponto. A energia do fluxo de gás remove átomos ou íons da rede da partícula, causando uma perda mecânica da estrutura cristalina. Desta forma, enquanto o material em pó é pulverizado ultrafinamente, a energia superficial ou energia interna das partículas aumenta e a atividade das partículas aumenta. O aumento da atividade das partículas não é apenas benéfico para a reação química, mas também benéfico para a adsorção e revestimento das partículas.
(6) O tamanho da partícula do produto é bom, a saída é grande e é adequado para produção em larga escala; a precisão da classificação do tamanho da partícula é alta, então a distribuição do tamanho da partícula do produto é estreita e o tamanho da partícula do produto também é fácil de ajustar.