Como adicionar esferas de aço ao moinho de bolas é adequado e como configurar as esferas de aço?
A bola de aço do moinho de bolas é o meio de moagem do equipamento do moinho de bolas, e o efeito de moagem e descascamento é produzido pela colisão e fricção entre a bola de aço e o material entre as bolas de aço do moinho de bolas. Durante o processo de trabalho do moinho de bolas, se a gradação das esferas de aço no corpo de moagem é razoável está relacionada à eficiência de trabalho do equipamento. Somente garantindo uma certa proporção de várias esferas, ele pode se adaptar à composição do tamanho de partícula do material a ser moído, e um bom efeito de moagem pode ser alcançado.
Princípios básicos da classificação de esferas de aço em moinho de bolas
1. Para lidar com minérios de grande dureza e granulometria grosseira, é necessária uma força de impacto maior, sendo necessário carregar esferas de aço maiores, ou seja, quanto mais duro o material, maior o diâmetro da esfera de aço;
2. Quanto maior o diâmetro do moinho, maior a força de impacto e menor o diâmetro da esfera de aço selecionada;
3. Para divisórias de compartimento duplo, o diâmetro da esfera deve ser menor que o de divisórias de camada única com a mesma seção de descarga;
4. Geralmente, existem quatro níveis de distribuição de bola. Há menos bolas grandes e pequenas, e a bola do meio é maior, ou seja, "menos nas duas pontas e mais no meio".
Fatores a serem considerados na proporção de esferas de aço do moinho de bolas
1. Modelo do equipamento, como diâmetro e comprimento do cilindro;
2. Requisitos de produção, ou seja, o padrão do usuário para a finura de moagem dos materiais;
3. As propriedades do material referem-se ao tamanho inicial da partícula, dureza e tenacidade do material moído;
4. Especificações e tamanhos, por favor, preste atenção ao tamanho das especificações, e você não pode perseguir cegamente grandes especificações.
Bola de aço do moinho de bolas adicionando habilidades
A proporção de esferas de aço no moinho de bolas depende do comprimento efetivo do seu moinho, se ele está equipado com uma prensa de rolos, do tamanho do material de alimentação, do revestimento e estrutura utilizados, da finura esperada do resíduo da peneira e das especificações tabela, quantas bolas de cromo usar e a velocidade e outros fatores são julgados de forma abrangente. Após a instalação do moinho de bolas, as engrenagens grandes e pequenas do moinho de bolas precisam ser engrenadas e a capacidade de processamento deve ser aumentada gradualmente. Depois que o moinho de bolas estiver funcionando normalmente por dois ou três dias, verifique o engrenamento das engrenagens grandes e pequenas. Quando tudo estiver normal, ligue o moinho de bolas e adicione os 20% restantes de bolas de aço pela segunda vez. .
Aplicação de ganga de carvão no campo de materiais cerâmicos densos
A ganga de carvão é a rocha presa na camada de carvão e também é o resíduo no processo de mineração e lavagem de carvão. Atualmente, a ganga de carvão acumulada no país chega a vários bilhões de toneladas, o que tem causado sérios danos ao meio ambiente ecológico. Como um recurso reciclável, a ganga de carvão tem sido amplamente utilizada em muitos campos.
Por meio de pesquisas, constatou-se que os principais componentes da ganga de carvão são a alumina e a sílica, e esses compostos são matérias-primas comumente utilizadas para a produção de cerâmica. A própria ganga de carvão também possui um grande número de microporos e uma alta área de superfície específica. Portanto, a ganga de carvão pode ser usada para preparar cerâmica e outros materiais com excelentes propriedades, como alta resistência mecânica, resistência à corrosão ácida e alcalina e longa vida útil.
1. Mulita densa e seus materiais compostos
Mulita (3Al2O3·2SiO2) é um material refratário de alta qualidade com características de alta densidade, boa resistência ao choque térmico, boa resistência à fluência, baixo coeficiente de expansão e composição química estável. No meu país, existem poucas reservas naturais de mulita, e a maior parte da mulita é sintetizada artificialmente. Geralmente, caulim e pó de alumina são usados como matérias-primas, e os materiais de mulita são preparados por sinterização ou eletrofusão. Uma vez que o teor de caulinita na ganga de carvão geralmente pode atingir mais de 90%, materiais compostos de mulita e mulita com excelente desempenho podem ser preparados misturando ganga com materiais auxiliares como Al2O3 e calcinação em alta temperatura. meu país também fez algum progresso na preparação de mulita e seus materiais compostos de ganga de carvão.
Usando a bauxita de alta alumina como principal matéria-prima, juntamente com a ganga de carvão e uma pequena quantidade de Al2O3 para preparar o clínquer mulita, a pesquisa descobriu que o clínquer mulita com excelente desempenho pode ser queimado a 1700 °C e sua porosidade aparente é menor do que 25%, densidade aparente ≥ 2,75g/cm3.
A ganga de carvão decapada foi usada como matéria-prima principal, que foi misturada uniformemente com alumina, e a mulita foi preparada por sinterização em estado sólido. Ele primeiro aumentará e depois diminuirá ligeiramente, de modo que o tempo de espera para preparar a mulita deve ser controlado em 2h.
Utilizando bauxita e ganga de carvão como principais matérias-primas, pentóxido de vanádio (V2O5) e fluoreto de alumínio (AlF3) como aditivos, um cristal cuja principal fase cristalina é a fase mulita foi preparado por reação de estado sólido. A pesquisa mostra que: quando o alumínio Quando bauxita e silício-alumina na ganga de carvão são misturados em uma proporção molar de 2:3,05, a resistência e a dureza do material mulita preparado foram significativamente melhoradas e o desempenho é o melhor. Sua densidade de volume é tão alta quanto 2,3g/cm3, a porosidade aparente é de 23,6%, a taxa de absorção de água é de 10,55% e a resistência à flexão é de 114MPa.
O material composto de vidro de sílica com alto teor de mulita foi sintetizado com sucesso usando ganga de carvão e caulim como matérias-primas e adicionando feldspato de potássio. O estudo constatou que a temperatura de sinterização da mistura sem adição de feldspato potássico é superior a 1590°C, enquanto a temperatura de sinterização da mistura com relação K2O de 1,5% e adição de feldspato potássico pode ser reduzida para 1530°C. Portanto, adicionar uma certa quantidade de feldspato de potássio à mistura pode reduzir a temperatura de sinterização.
Usando a ganga de carvão como matéria-prima, a ganga é ativada pela remoção de impurezas, calcinação e outros processos, e o material em pó composto de nanomulita é preparado por cristalização hidrotérmica. Os resultados mostram que a fase composta de nanomulita foi preparada a partir do pó de ganga de carvão ativado sob as condições de concentração de solução de hidróxido de sódio 2-4mol/L, temperatura de agitação de 80-90°C, preservação de calor de 3h, e relação líquido-sólido de 10mL/g. Pó, pó composto de nanomulita tem um bom efeito de cristalização, a maioria dos quais são cristais colunares, o comprimento do grão é de 50 nm e a proporção média atinge 3,5.
2. Sialon denso e seus materiais compostos
Usando ganga de carvão de alta alumina, pó de concentrado de ferro e pó de coque como matérias-primas, o material denso composto de Fe-Sialon foi preparado pelo método de nitretação de redução carbotérmica a 1400-1550°C por 4 horas. Verificou-se que o teor de coque excedeu 10% 1. O material denso de Fe-Sialon preparado a 1500 ℃ por 4 horas tem a distribuição de grãos mais uniforme e o melhor desempenho.
Usando ganga de carvão e argila natural como principais matérias-primas, o processo de moldagem coloidal foi usado para moldar o corpo verde, e o material cerâmico denso compósito β-Sialon/SiC foi sintetizado com sucesso pelo processo de nitretação por redução carbotérmica. O estudo descobriu que o processo otimizado de moldagem coloidal pode ser usado para produzir um corpo verde com densidade de até 1,12g/cm3, e um material compósito β-Sialon/SiC denso pode ser produzido após a sinterização.
Quais são as mudanças físicas e químicas do pó de minério não metálico após a britagem ultrafina?
O processo de pulverização ultrafina não é apenas um processo de redução de tamanho de partícula. Quando o material é triturado por força mecânica, a redução do tamanho das partículas é acompanhada por diferentes mudanças na estrutura cristalina e nas propriedades físicas e químicas do material pulverizado. Esta mudança é insignificante para o processo de britagem relativamente grossa, mas para o processo de britagem ultrafina, devido ao longo tempo de britagem, alta resistência à britagem e o tamanho de partícula do material é britado ao nível de mícron ou menor, essas mudanças ocorrem significativamente sob certos processos e condições de britagem.
Estudos demonstraram que os fenômenos mecanoquímicos mencionados acima aparecerão significativamente ou serão detectados apenas durante o processo de pulverização ultrafina ou moagem ultrafina. Isso ocorre porque a britagem ultrafina é uma operação com alto consumo de energia por unidade de produto triturado, a força mecânica é forte, o tempo de trituração do material é longo e a área superficial específica e a energia superficial do material triturado são grandes.
1. Mudanças na estrutura cristalina
Durante o processo de moagem ultrafina, devido à força mecânica forte e persistente, o material em pó sofre distorção da rede em vários graus, o tamanho do grão torna-se menor, a estrutura torna-se desordenada, substâncias amorfas ou não cristalinas são formadas na superfície, e até mesmo conversão policristalina.
Essas alterações podem ser detectadas por difração de raios X, espectroscopia de infravermelho, ressonância magnética nuclear, ressonância paramagnética eletrônica e calorimetria diferencial.
2. Mudanças nas propriedades físicas e químicas
Devido à ativação mecânica, as propriedades físicas e químicas dos materiais, como dissolução, sinterização, adsorção e reatividade, desempenho de hidratação, desempenho de troca catiônica e propriedades elétricas de superfície, mudarão em vários graus após a moagem fina ou ultrafina.
(1) Solubilidade
Taxa de dissolução de pó de quartzo, calcita, cassiterita, corindo, bauxita, cromita, magnetita, galena, titanita, cinza vulcânica, caulim, etc. em ácido inorgânico após moagem fina ou moagem ultrafina e solubilidade aumentada.
(2) Desempenho de sinterização
Existem dois tipos principais de alterações nas propriedades térmicas dos materiais causadas pela moagem fina ou ultrafina:
Uma delas é que, devido ao aumento da dispersão do material, a reação no estado sólido se torna mais fácil, a temperatura de sinterização do produto diminui e as propriedades mecânicas do produto também são melhoradas. Por exemplo, depois que a dolomita é finamente moída em um moinho vibratório, a temperatura de sinterização de materiais refratários preparados com ela é reduzida em 375-573K e as propriedades mecânicas do material são melhoradas.
A segunda é que a mudança da estrutura cristalina e a amorfização levam à mudança da temperatura de transição da fase cristalina. Por exemplo, a temperatura de transformação de quartzo alfa em quartzo beta e cristobalita e a de calcita em aragonita são todas alteradas pela moagem ultrafina.
(3) Capacidade de troca catiônica
Alguns minerais de silicato, especialmente alguns minerais de argila, como bentonita e caulim, apresentam mudanças óbvias na capacidade de troca catiônica após moagem fina ou moagem ultrafina.
Após a moagem por um certo período de tempo, a capacidade de troca iônica e a capacidade de substituição do caulim aumentaram, indicando que o número de cátions trocáveis aumentou.
Além da bentonita, caulim e zeólita, a capacidade de troca iônica de outros, como talco, argila refratária e mica, também muda em vários graus após moagem fina ou moagem ultrafina.
(4) Desempenho de hidratação e reatividade
A reatividade do material de hidróxido de cálcio pode ser melhorada pela moagem fina, que é muito importante na preparação de materiais de construção. Porque esses materiais são inertes ou não são ativos o suficiente para a hidratação.
(5) Eletricidade
A moagem fina ou ultrafina também afeta as propriedades elétricas e dielétricas da superfície dos minerais. Por exemplo, após o esmagamento por impacto e a moagem da biotita, seu ponto isoelétrico e potencial zeta de superfície (potencial Zeta) mudam.
(6) Densidade
Zeólitas naturais (principalmente compostas de clinoptilolita, mordenita e quartzo) e zeólitas sintéticas (principalmente mordenita) foram moídas em um moinho de bolas planetário, e as densidades das duas zeólitas mudaram de forma diferente.
(7) Propriedades de suspensões de argila e hidrogéis
A moagem úmida melhora a plasticidade da argila e a resistência à flexão a seco. Ao contrário, a retificação a seco aumenta a plasticidade e a resistência à flexão a seco do material em um curto período de tempo, mas tende a diminuir com o prolongamento do tempo de retificação.
Modificação superficial da wollastonita e sua aplicação em borracha natural
A wollastonita é um mineral de metassilicato clivado fibroso, que possui uma série de excelentes propriedades, como estrutura em forma de agulha, alta brancura, baixo coeficiente de expansão térmica, excelente estabilidade química e retardamento de chama e alto isolamento elétrico. Propriedades físicas e químicas, portanto, a wollastonita tem amplas perspectivas de aplicação.
Com o desenvolvimento da pesquisa de tecnologia de processamento profundo de wollastonita, a wollastonita tornou-se gradualmente uma matéria-prima de alta qualidade em muitos campos industriais, como borracha de polímero e indústria de plástico, indústria de tintas e revestimentos, indústria de materiais de construção, indústria de metalurgia cerâmica e indústria de papel.
Usando uma certa wollastonita como matéria-prima, usando dodecilamina e Si-69 para realizar testes de modificação de superfície e aplicação de preenchimento em wollastonita, discuta as condições do processo de modificação a seco de wollastonita e o efeito de agentes modificadores na superfície de wollastonita. modo de ação, e usando borracha natural como matriz para explorar o efeito da aplicação de wollastonita modificada, os resultados mostram que:
(1) O agente de acoplamento Si-69 pode formar adsorção química na superfície da wollastonita. As condições ótimas para modificar a wollastonita são: dosagem de 0,5%, tempo de modificação 60min, temperatura de modificação 90°C. Nessas condições, o índice de ativação da wollastonita modificada é de 99,6% e o ângulo de contato é de 110,5°.
(2) A dodecilamina existe na forma de adsorção física, como a adsorção por ligação de hidrogênio na superfície da wollastonita. As condições ótimas para modificar a wollastonita são: dosagem de 0,25%, tempo de modificação de 10 minutos e temperatura de modificação de 30°C. Nessas condições, o índice de ativação da wollastonita modificada é de 85,6% e o ângulo de contato é de 61,5°.
(3) O efeito de melhoria da wollastonita modificada nas propriedades mecânicas da borracha natural é melhor do que o da wollastonita não modificada, e o efeito de melhoria do agente de acoplamento Si-69 e da wollastonita modificada misturada com dodecilamina nas propriedades mecânicas da borracha natural é ainda maior. Boa.
Como é modificada a fibra contínua de basalto?
A fibra de basalto contínua é extraída do basalto natural fundido em alta velocidade de 1450°C a 1500°C. Possui boas propriedades mecânicas e térmicas e é amplamente utilizado devido ao seu baixo preço, proteção ambiental e livre de poluição.
No entanto, a fibra de basalto tem alta densidade e é relativamente quebrada, e sua composição química é principalmente de grupos funcionais inorgânicos, o que leva à inércia química da superfície da fibra e, como a superfície da fibra contínua de basalto é muito lisa, a adesão com a resina e outros substratos é ruim, o dimensionamento é difícil e a resistência ao desgaste é ruim, o que limita a fibra contínua de basalto. Utilização direta de fibras de basalto. Portanto, ele precisa ser modificado para aumentar os grupos ativos de superfície, aumentar a adesão com outros substratos, ampliar o escopo de uso e aproveitar ao máximo as vantagens da fibra contínua de basalto.
1. Modificação do plasma
A tecnologia de modificação de plasma de fibra é uma tecnologia amplamente utilizada e relativamente madura. Ele pode atuar na superfície da fibra através do plasma e, em seguida, produzir corrosão e formar cavidades, etc., tornando a superfície da fibra áspera e melhorando a suavidade da superfície da fibra. Efeito capilar, ao mesmo tempo, ao controlar as condições de processamento, basicamente não danifica a resistência da fibra. A modificação por plasma de fibras contínuas de basalto atraiu a atenção.
Sun Aigui tratou a superfície da fibra de basalto contínua com plasma frio de baixa temperatura com diferentes potências de descarga sob a condição de tensão de descarga 20Pa e descobriu que, com o aumento da potência de descarga, o grau de corrosão da morfologia da superfície aumentou, o número de pequenas saliências aumentou, o fator de fricção aumentou e a fibra fraturou. A resistência diminui, a higroscopicidade melhora e a molhabilidade aumenta.
2. Modificação do agente de acoplamento
O segundo tipo de melhor método de modificação da fibra de basalto contínua é a modificação do agente de acoplamento. O grupo químico na superfície da fibra de basalto reage com uma extremidade do agente de acoplamento e a outra extremidade se emaranha fisicamente com o polímero ou A reação química pode fortalecer a adesão entre a matriz de resina e a fibra de basalto contínua. Agentes de acoplamento incluem principalmente KH550, KH560 e sistemas compostos com outras substâncias químicas.
3. Modificação da superfície do revestimento
A modificação do revestimento da fibra de basalto contínua é principalmente para usar modificadores para revestir ou revestir a superfície da fibra para melhorar a lisura e a inércia química da superfície da fibra, incluindo a modificação do revestimento usando o processo de dimensionamento.
4. Modificação pelo método de ataque ácido-base
O método de ataque ácido-base refere-se ao uso de ácido ou álcali para tratar a fibra de basalto contínua, o trocador de rede (ou anterior) na estrutura do corpo da fibra é dissolvido, a superfície da fibra é gravada, sulcos, saliências, etc. são formados , e radicais como grupos hidroxila são introduzidos ao mesmo tempo. Grupo, alterando assim a rugosidade e a suavidade da superfície da fibra.
5. Modificação do agente de dimensionamento
A modificação do agente de dimensionamento refere-se a melhorar o agente de dimensionamento no processo de trefilação e infiltração de produção de fibra de basalto contínua, de modo que a fibra de basalto possa ser modificada no processo de infiltração e estiramento, e a fibra de basalto contínua modificada possa ser produzida.
Sem calcinação e lixiviação com ácido nítrico para remover as impurezas da areia de quartzo
A decapagem é um meio importante para remover impurezas no quartzo, comumente usados são ácido fluorídrico, ácido nítrico, ácido clorídrico, ácido sulfúrico, ácido acético e ácido oxálico. Ao usar ácidos inorgânicos para lixiviação ácida, devido à dureza da areia de quartzo, a concentração desses ácidos fortes inorgânicos deve ser muito alta. Em muitos casos, a concentração do ácido está entre 20-30%, e a alta concentração de ácido irá corroer o equipamento de lixiviação. Muito forte.
O ácido orgânico fraco comumente usado é o ácido oxálico, ou uma combinação de alguns ácidos fracos é usada para melhorar a eficiência da lixiviação. O ácido acético também é outro agente de lixiviação de ácido orgânico, que é completamente atóxico para o meio ambiente e basicamente não tem perda para o produto alvo SiO2. Ao adicionar ácido oxálico e ácido acético, os elementos de impureza na areia de quartzo podem ser efetivamente removidos. Em contraste, o ácido oxálico apresentou maiores taxas de lixiviação e remoção de Fe, Al e Mg, enquanto o ácido acético foi mais eficiente na remoção dos elementos impuros Ca, K e Na.
Após a calcinação do minério de silício de quartzo em um determinado local, ácido oxálico, ácido acético e ácido sulfúrico, que é fácil de tratar o líquido residual no estágio posterior, foram usados como lixiviados para remover as impurezas da areia de quartzo. Os resultados mostraram que:
(1) A quantidade total de impurezas no minério de quartzo selecionado para o teste é de 514,82 ppm, das quais os principais elementos de impureza são Al, Fe, Ca, Na, e os minerais de impureza são mica, nefelina e óxidos de ferro.
(2) Quando o minério de sílica de quartzo é calcinado a 900°C por 5 horas, a taxa de remoção de impurezas de decapagem é a mais alta. Comparado com o minério de quartzo não calcinado, a superfície do minério de quartzo temperado com água calcinado tem mais rachaduras com maior largura e profundidade, e alguns furos de tamanhos diferentes são distribuídos na superfície. Isso ocorre porque, quando calcinado a 573°C, o quartzo passará por uma transição de fase da rede α para a rede β, e a matriz de quartzo se expandirá devido à mudança da rede, e a taxa de expansão é de cerca de 4,5%, e a expansão do volume será ser levado a rachaduras. As trincas ocorrem principalmente na interface entre a matriz de quartzo e as inclusões de impurezas, onde há muitas impurezas. Pode-se inferir que o minério de quartzo pode produzir rachaduras após a calcinação e têmpera com água, e as rachaduras irão expor as impurezas dentro da areia de quartzo. , pode promover o efeito de remoção de impurezas por lixiviação ácida.
(3) A areia de quartzo calcinada é lixiviada com ácido com 0,6mol/L de ácido oxálico, 08mol/L de ácido acético e 0,6mol/L de ácido sulfúrico a 80°C, com uma relação sólido-líquido de 1:5 e uma velocidade de agitação de 300r/min. O tempo 4h é a melhor condição para a lixiviação da areia de quartzo. Nas condições ótimas, as melhores taxas de remoção de Al, Fe, Ca e Na são 68,18%, 85,44%, 52,62% e 47,80%, respectivamente.
Pó de sílica, por que o preço do pó esférico é tão caro?
O pó de sílica pode ser dividido em pó de sílica angular e pó de sílica esférica de acordo com a forma da partícula, e o pó de sílica angular pode ser dividido em pó de sílica cristalina e pó de sílica fundida de acordo com diferentes tipos de matérias-primas.
O pó de sílica cristalina é um material de pó de sílica feito de bloco de quartzo, areia de quartzo, etc., após moagem, classificação de precisão, remoção de impurezas e outros processos. Propriedades físicas como coeficiente de expansão linear e propriedades elétricas do produto.
O pó de sílica fundida é feito de sílica fundida, vidro e outros materiais como principais matérias-primas e é produzido por processos de moagem, classificação de precisão e remoção de impurezas, e seu desempenho é significativamente melhor do que o pó de sílica cristalina.
O pó de sílica esférica é feito de pó de sílica angular selecionado como matéria-prima e processado em material de pó de sílica esférica pelo método de chama. Possui excelentes características, como boa fluidez, baixa tensão, pequena área superficial específica e alta densidade aparente. É um produto downstream high-end. s Escolha.
Como material de enchimento, o pó de sílica esférica tem melhor desempenho e melhor efeito do que o pó de sílica cristalina e o pó de sílica fundida; a taxa de enchimento mais alta pode reduzir significativamente o coeficiente de expansão linear de laminados revestidos de cobre e compostos de moldagem de epóxi, e o desempenho da expansão é próximo ao do silício cristalino único, melhorando assim a confiabilidade dos produtos eletrônicos; o composto de moldagem de epóxi usando micropó de silício esférico tem baixa concentração de tensão e alta resistência, e é mais adequado para embalagem de chips semicondutores; tem melhor fluidez e pode reduzir significativamente o desgaste de equipamentos e moldes. Portanto, o pó de sílica esférica é amplamente utilizado em placas PCB de alta qualidade, compostos de moldagem epóxi para circuitos integrados de grande escala, revestimentos de alta qualidade e cerâmicas especiais.
O preço dos produtos fáceis de usar é naturalmente alto. O preço unitário e a margem de lucro bruto do pó de sílica esférica no mercado são maiores do que os do pó de sílica cristalina e fundida.
Propriedades catalíticas e transportadoras de minerais não metálicos e economia de energia e redução de carbono
Minerais não metálicos (materiais) são usados como materiais catalíticos em processos de produção industrial, incluindo catálise química e catalisadores ou transportadores fotoquímicos, para acelerar o processo de reação devido às suas propriedades, como troca catiônica, porosidade, grande área superficial e superfície insaturada ligações químicas, melhorar a pureza do produto ou eficiência de saída, etc., e atingir o objetivo de economizar energia, reduzir o consumo e reduzir o carbono.
Por exemplo, caulim, zeólita, argila ativada, etc. são usados como catalisadores e veículos; alguns minerais com propriedades semicondutoras têm excelentes propriedades fotocatalíticas, não só têm degradação fotocatalítica de resíduos orgânicos e efeitos antibacterianos, mas também podem fotocatalisar a água sob a ação da energia solar. , CO2 em hidrogênio, metano e outros combustíveis.
A catálise química usa catalisadores que alteram a velocidade de uma reação química durante a ação de reagentes sem aparecer nos próprios produtos. O componente ativo pode ser uma única substância ou uma pluralidade de substâncias.
Catalisadores minerais são substâncias que são inerentemente adsortivas e possuem certa atividade catalítica. Eles podem ser usados em ambientes de alta temperatura e alto ácido-base, e geralmente são usados como transportadores de catalisadores. Os mais comuns são caulim, bentonita, diatomita, zeólita, atapulgita, sepiolita, etc. e seus produtos de ativação modificados, como caulim ativado por ácido, argila ativada, zeólita 4A ou 5A, etc.
A tecnologia fotocatalítica é uma nova tecnologia que pode usar energia solar para produção de energia limpa, controle de poluição ambiental e conversão de dióxido de carbono. Muitos campos têm amplas perspectivas. Por exemplo, na produção de hidrogênio fotocatalítico, a energia solar pode ser usada para converter água em hidrogênio e oxigênio; na síntese fotocatalítica, o dióxido de carbono pode ser convertido em combustíveis como metano e metanol; a aplicação industrial dessas duas tecnologias pode reduzir muito o consumo de energia e minerais. A utilização, reduzindo assim as emissões de dióxido de carbono, tem amplas perspectivas de aplicação na solução de grandes problemas, como escassez global de energia e reduções de emissões de dióxido de carbono.
Anatase, rutilo, birnessita, hematita, goethita, etc. produzidos naturalmente, todos têm uma certa capacidade fotocatalítica, enquanto montmorilonita, diatomita, caulinita, pó de mica, pedra-pomes natural e perlita expansiva têm excelentes propriedades, como grande área de superfície, forte adsorção, solto e poroso, resistência a altas temperaturas, resistência a ácidos e álcalis, etc., e é freqüentemente usado como transportador para fotocatalisadores.
O uso de rutilo como material fotocatalítico para tratar águas residuais contendo corantes azo tem efeitos de degradação fotocatalítica e de adsorção, e partículas ativas nanofotocatalíticas, como anatase TiO2, C3N4 e perovskita, são carregadas em montmorilonita e diatomita, pó de mica, etc., não apenas aumenta a dispersão e a área superficial específica dos componentes ativos, melhorando assim a eficiência fotocatalítica, mas também facilita a recuperação e reutilização de fotocatalisadores compostos no processo de tratamento de efluentes industriais.
O "filme mineral" amplamente distribuído na camada superior da terra é considerado o quarto maior círculo da terra e é um sistema de conversão fotoelétrica natural. Rico em birnessita, hematita, goethita, anatase, rutilo e outros minerais semicondutores, possui boa capacidade de resposta à luz solar, desempenho de conversão fotoelétrica estável, sensível e de longo prazo e converte energia solar em fotoelétrons minerais sob radiação solar A energia não pode apenas produzir oxigênio e hidrogênio pela separação fotocatalítica da água, mas também promovem a conversão do dióxido de carbono na atmosfera e na água em minerais de carbonato.
Pode-se ver que os minerais com propriedades semicondutoras existem amplamente na natureza e sempre desempenharam o papel de fotocatalisadores. Isso não apenas mostra o papel dos minerais não metálicos amplamente distribuídos na superfície da Terra para armazenamento e redução de carbono, mas também fornece uma direção para o desenvolvimento de novos materiais minerais fotocatalíticos.
Pó de talco - o agente nucleante inorgânico mais comumente usado para ácido polilático
O ácido polilático é um polímero de alto peso molecular obtido de recursos renováveis por meio de extração, polimerização química e outros processos. Possui biodegradabilidade e biocompatibilidade. Completamente decomposto em dióxido de carbono e água. O uso e a promoção do ácido polilático podem reduzir o consumo de recursos petrolíferos e desempenhar um papel na economia de energia e na redução de emissões, o que é de grande importância para a proteção ambiental.
O ácido polilático tem alta resistência, alto módulo e boa transparência e permeabilidade ao ar, mas sua taxa de cristalização é muito lenta durante o processamento, resultando em um ciclo de processamento prolongado e baixa resistência ao calor, o que limita muito os campos de aplicação dos produtos de ácido polilático.
Atualmente, a forma mais comum de melhorar o desempenho do ácido polilático é adicionar um agente nucleante. Em aplicações reais de processamento empresarial, o pó de talco é o agente nucleante inorgânico mais comumente usado para o ácido poliláctico, que pode melhorar o alongamento, dobra, etc. do ácido poliláctico. Propriedades mecânicas, melhoram sua resistência ao calor.
Ao estudar os efeitos de diferentes conteúdos de pó de talco nas propriedades de cristalização e propriedades mecânicas abrangentes do ácido polilático puro de alto brilho, os resultados mostram que a temperatura de pico de cristalização do ácido polilático aumenta com o aumento do teor de pó de talco e a temperatura de cristalização zona continua a se mover para a direção de alta temperatura, e a taxa de cristalização também acelerou.
Comparado com o ácido polilático puro, quando a fração de massa do pó de talco é de 10%, as propriedades mecânicas abrangentes do ácido polilático atingem o máximo, sua temperatura de pico de cristalização aumenta em 13,7 K, a resistência à tração aumenta de 58,6 MPa para 72,0 MPa e a resistência à tração na ruptura A deformação aumentou de 2,7% para 4,6%, a resistência à flexão aumentou de 88,9MPa para 104,0MPa e o módulo de flexão aumentou de 3589MPa para 4837MPa. Ao mesmo tempo, a adição de pó de talco não alterará a forma do cristal de ácido polilático, mas tornará o tamanho dos esferulitos de ácido polilático significativamente menor e a densidade do núcleo do cristal aumentará significativamente.
Caracterização de Desempenho do Pó - Tamanho e Distribuição das Partículas
A caracterização do pó inclui principalmente tamanho e distribuição de partículas, área de superfície específica, caracterização de agregados, análise de estrutura de microscópio, análise de componentes, análise de superfície, caracterização estática, caracterização de molhabilidade de superfície e tipo de adsorção de superfície, quantidade de revestimento e representação de revestimento de cobertura, etc. A edição apresenta brevemente o tamanho da partícula e a distribuição do pó.
O pó é um agregado de um grande número de partículas sólidas, que representa um estado de existência da matéria, que não é diferente do gás, do líquido, nem completamente diferente do sólido. Micropó ou pó ultrafino é geralmente um agregado de múltiplas partículas com um tamanho de partícula na faixa de 100nm-10μm.
Características de composição do pó ultrafino:
1) Partículas primárias: Sob o microscópio eletrônico comum, a ampliação é aumentada e apenas uma única partícula com um contorno claro pode ser vista.
2) Partículas secundárias ou de alta ordem: partículas primárias múltiplas (sólidas ou soltas) agregados (agregados)
Distribuição de Tamanho de Partícula (Tamanho de Partícula) e Tamanho de Partícula (Tamanho de Partícula)
Diâmetro da partícula: Diâmetro ou tamanho da partícula—expresso em mm, μm, nm.
Partículas esféricas: o diâmetro da partícula é o diâmetro da partícula
Partículas não esféricas: o diâmetro equivalente é o tamanho da partícula (o tamanho da partícula é quando uma certa característica física ou comportamento físico da partícula medida é o mais próximo de uma esfera homogênea (ou combinação) de um certo diâmetro, o diâmetro da esfera (ou combinação)) como o tamanho de partícula equivalente (ou distribuição de tamanho de partícula) das partículas medidas)