6 tipos de retardadores de chama comumente usados em polipropileno
Como um dos cinco plásticos de uso geral, o polipropileno (PP) é amplamente utilizado em todas as esferas da vida. No entanto, as características inflamáveis do PP também limitam seu espaço de aplicação e dificultam o desenvolvimento de materiais de PP. Portanto, o retardamento de chama da Modificação de PP sempre foi o foco de atenção.
O retardante de chamas é um impulsionador para materiais sintéticos poliméricos. O uso de retardadores de chama pode ser usado para materiais poliméricos retardadores de chama, de modo a evitar a combustão do material e evitar a propagação do fogo, e promover os materiais sintéticos a ter supressão de fumaça, auto-extinguível e retardamento de chama. Atualmente, os retardadores de chama comumente usados para polipropileno incluem principalmente retardantes de chama de hidróxido de metal, retardadores de chama à base de boro, retardadores de chama à base de silício, retardadores de chama à base de fósforo, retardadores de chama à base de nitrogênio e retardantes de chama intumescentes.
1. Retardante de chamas de hidróxido de metal
O carvão ativado no retardante de chama de hidróxido de metal tem uma grande área de superfície específica e é rico em grupos funcionais, que podem ser bem combinados com os grupos hidroxila nas partículas de hidróxido de magnésio de sódio, enfraquecendo efetivamente a polaridade da superfície do hidróxido de magnésio e reduzindo sua ocorrência . A possibilidade de aglomeração melhora a compatibilidade do hidróxido de magnésio e sódio com a matriz de PP, de modo que as propriedades ignífugas do material são aprimoradas.
2. Retardante de chama de boro
No compósito PP/BN@MGO, devido à estrutura do revestimento e à modificação da alquilação do retardante de chama BN@MGO, sua eficiência de enxertia de cadeia alquílica é alta, e elementos de carbono podem ser enriquecidos na superfície da carga, o que aumenta significativamente a A afinidade entre o retardante de chama BN@MGO e o corpo de PP permite que ele seja distribuído uniformemente na matriz de PP.
3. Retardante de chama de silicone
HNTs-Si em retardadores de chama à base de silício podem manter a estrutura tubular original na faixa de alta temperatura e podem torcer com a cadeia de PP degradada termicamente para formar uma camada de carbono densa "fibrosa", que inibe efetivamente a queima de PP. Transferência de calor, massa e fumaça.
4. Retardante de chama de fósforo
Nos retardadores de chama à base de fósforo, o sorbitol possui um grande número de grupos hidroxila, que é fácil de formar uma camada carbonizada durante a combustão, enquanto o polifosfato de amônio se decompõe quando aquecido para produzir compostos de ácido fosfórico, o que aumenta ainda mais a carbonização do sorbitol e a geração da camada de carbono está atrasada. A propagação do calor e o isolamento do oxigênio melhoram as propriedades retardantes de chama do material.
5. Retardante de chama de nitrogênio
O MPP produzirá gases incombustíveis (incluindo NH3, NO e H2O) e algumas substâncias contendo fósforo durante a combustão, enquanto o AP pode liberar gases de fosfato de alumínio Al2 (HPO4) 3 e fosfina (PH3) em altas temperaturas, esses gases não apenas podem diluir gases inflamáveis no ar, e também pode atuar como um escudo de gás na superfície do material, reduzindo assim a combustão.
6. Retardante de chama intumescente
NiCo2O4 tem as vantagens de morfologia controlável, grande área de superfície específica, muitos sítios ativos e métodos de preparação simples e diversos. Como um composto à base de níquel, o NiCo2O4 possui excelente capacidade catalítica de carbono, o que não apenas reduz os produtos de combustão e melhora a retardação de chama.
Efeito do teor de micropó de silício nas propriedades de concretos epóxi para isolamento elétrico
O concreto isolante epóxi é uma mistura de resina polimerizável líquida ou viscosa misturada com resina, agente de cura, carga, etc. e isolamento e outras funções em um produto de isolamento.
O micropó de silício é um dos componentes importantes dos concretos isolantes e tem um papel insubstituível na redução do encolhimento, na redução de custos e na melhoria do desempenho.
Atualmente, os fabricantes de isoladores tentam aumentar ao máximo a proporção de conteúdo de enchimento para reduzir custos. Isoladores com teor de enchimento muito alto reduzirão bastante seu desempenho de isolamento, propriedades mecânicas e vida útil, o que afetará seriamente a operação segura e confiável do sistema de energia; peças isolantes com teor de enchimento muito baixo também reduzirão seu desempenho geral. Os fabricantes de resina epóxi não fizeram regulamentações razoáveis sobre a proporção de adição de cargas, o que trouxe grande confusão aos fabricantes de isolamento epóxi.
Usando resina epóxi bisfenol A líquida como material base, anidrido metiltetrahidroftálico como agente de cura, BDMA como acelerador, pó de silício ativo de 400 mesh como carga, de acordo com diferentes proporções de carga, o processo APG foi usado para preparar as tiras de teste. Os efeitos de diferentes quantidades de micropó de silício na resistência mecânica, propriedades dielétricas, resistência à corrosão da solução e absorção de água de concretos epóxi foram investigados. Os resultados mostram que:
(1) Com o aumento do teor de carga no sistema de resina epóxi, a constante dielétrica e a perda dielétrica do bloco de amostra geralmente tendem a aumentar.
(2) Quando o teor de carga é baixo, com o aumento da proporção, a resistência a traços de vazamento aumenta. Quando o teor de carga atinge 69,42%, a resistência a traços de vazamento atinge o máximo; depois disso, com o aumento adicional de cargas, a resistência a traços de vazamento aumenta. Começou a piorar novamente.
(3) Quando o teor de carga aumenta para 67,26%, a resistência à corrosão da lixívia começa a diminuir significativamente.
(4) As propriedades mecânicas das amostras aumentaram inicialmente com o aumento do teor de carga, e quando o teor de carga aumentou para 69,42%, as propriedades mecânicas começaram a flutuar.
(5) Embora o teor de carga aumente, ele pode reduzir a taxa de retração da peça fundida, melhorar sua condutividade térmica e rigidez, melhorar sua resistência a trincas e reduzir os custos de produção, mas um teor de carga muito alto não apenas piorará o processo, mas também reduzirá o desempenho de isolamento, estabilidade mecânica e resistência à corrosão do produto. Portanto, considerando o desempenho abrangente, a faixa de conteúdo ideal de micropó de silício é de 63% a 67%.
Aplicação e progresso da pesquisa de hidróxido retardante de chama em polietileno
O polietileno (PE) é uma resina termoplástica obtida pela polimerização do monômero etileno. Tem boa resistência ao frio, boa resistência mecânica e propriedades dielétricas. É amplamente utilizado em cabos, filmes, tubos, embalagens, recipientes, aparelhos médicos e outros produtos. Mas o índice de oxigênio do PE é de 17,4%, que é um material inflamável. O material PE tem uma velocidade de queima rápida, uma grande quantidade de calor/fumaça, e é fácil derreter e soltar durante a queima, o que representa uma grande ameaça à segurança da vida e da propriedade e limita o uso e desenvolvimento do polietileno. Portanto, é imperativo realizar a modificação do retardante de chama.
Os retardadores de chama de hidróxido de metal são principalmente hidróxido de alumínio e hidróxido de magnésio. Os retardadores de chama de magnésio-alumínio têm boa estabilidade, não toxicidade e baixa geração de fumaça. Durante o processo de combustão, o vapor de água será liberado para diluir o gás combustível, retirar parte do calor, inibir a combustão e produzir um efeito retardador de chama. O retardante de chama de alumínio-magnésio pode prolongar o tempo de ignição e reduzir a taxa de liberação de calor. A compatibilidade do hidróxido de magnésio com o PE é baixa e a eficiência do retardante de chama é baixa. Ele precisa de uma grande quantidade de adição para melhorar o desempenho retardador de chama, e uma grande quantidade de adição reduzirá o processamento de materiais compósitos. sexo e propriedades mecânicas.
Hidróxido de magnésio foi modificado na superfície com estearato de sódio e polietilenoglicol como modificadores, e compósitos retardantes de chama de polietileno de alta densidade foram preparados. A pesquisa mostra que quando a quantidade de adição de hidróxido de magnésio modificado é de 30%, a resistência à tração do material compósito de HDPE/hidróxido de magnésio é de 12,3MPa, o hidróxido de magnésio tem boa compatibilidade com o HDPE e o índice de oxigênio limitante é aumentado para 24,6%, o desempenho retardador de chama melhorou menos.
O hidróxido duplo em camadas libera CO2 e H2O quando se decompõe, dilui e bloqueia o oxigênio, fazendo com que tenha um bom efeito retardador de chama e pode substituir retardadores de chama contendo halogênio e fósforo.
Compósitos retardantes de chama de hidróxido de alumínio/Mg-Fe-LDH/HDPE foram preparados com hidróxido de alumínio e hidróxido duplo de ferro e magnésio (Mg-FeLDH) como retardantes de chama. O estudo descobriu que o hidróxido de alumínio e o Mg-Fe-LDH podem efetivamente inibir a liberação de CO e a liberação de calor durante a combustão de materiais compósitos (HDPE1, HDPE2, HDPE3), dificultando a ignição do HDPE. Quando a quantidade total de retardantes de chama é de 40% (2% de Mg-Fe-LDH, HDPE2), os compósitos de HDPE têm boas propriedades retardantes de chama.
Compósitos de HDPE foram preparados com hidróxido de alumínio, vermiculita expandida e trióxido de antimônio como retardantes de chama. O estudo descobriu que quando a proporção de hidróxido de alumínio/vermiculita expandida era de 3:2, as propriedades mecânicas do material compósito eram melhores, e a supressão de fumaça e o desempenho retardador de chama atingiram o nível FV-0. Quando a quantidade total de hidróxido de alumínio e vermiculita expandida é de 50%, o índice de oxigênio limitante primeiro aumenta e depois diminui com o aumento de hidróxido de alumínio, e a razão ótima é 3∶2.
Foram estudados os efeitos do hidróxido de magnésio e borato de zinco nas propriedades retardantes de chama de polietileno linear de baixa densidade e copolímero de etileno etil acrilato. Verificou-se que com o aumento da proporção de hidróxido de magnésio e borato de zinco, o desempenho retardador de chama do material compósito melhorou. Quando a quantidade de adição de hidróxido de magnésio foi de 65%, o desempenho retardador de chama foi o melhor, atingindo o nível UL94V-0.
O efeito do hidróxido de magnésio nas propriedades retardantes de chama do polietileno linear de baixa densidade foi estudado. Quando a dosagem de hidróxido de magnésio atinge 70%, o índice de oxigênio limitante atinge 31,4%, que é cerca de 71% superior ao do material puro, e o teste de combustão vertical atinge o nível V-0.
Os retardadores de chama de hidróxido de metal são seguros, ecológicos e baratos. Quando usado sozinho, o efeito retardador de chama não é bom, e uma grande quantidade de adição é necessária para melhorar o desempenho retardador de chama do material, mas quando uma grande quantidade é adicionada, as propriedades mecânicas serão reduzidas. Portanto, é a direção de pesquisa do retardante de chama de hidróxido estudar a modificação da superfície e usá-lo em combinação com retardadores de chama de nitrogênio e fósforo para melhorar o desempenho do retardante de chama e reduzir a quantidade de adição.
Como modificar a superfície do óxido de nano-zinco?
O óxido de nano-zinco é um novo tipo de material químico inorgânico fino funcional. Devido ao seu pequeno tamanho de partícula e grande área de superfície específica, possui propriedades físicas e químicas únicas nos aspectos químico, óptico, biológico e elétrico. É amplamente utilizado em aditivos antibacterianos, catalisadores, borracha, corantes, tintas, revestimentos, vidro, cerâmica piezoelétrica, optoeletrônica e produtos químicos diários, etc., o desenvolvimento e a utilização de amplas perspectivas.
No entanto, devido à grande área de superfície específica e energia de superfície específica do óxido de nano-zinco, a polaridade da superfície é forte e é fácil de aglomerar; não é fácil de dispersar uniformemente em meios orgânicos, o que limita muito seu efeito nano. Portanto, a dispersão e modificação da superfície do pó de óxido de nano-zinco tornou-se um método de tratamento necessário antes que os nanomateriais sejam aplicados na matriz.
1. Modificação do revestimento de superfície de óxido de nano-zinco
Este é o principal método de modificação de superfície de cargas ou pigmentos inorgânicos no momento. Surfactante é usado para cobrir a superfície das partículas para dar novas propriedades à superfície das partículas. Modificadores de superfície comumente usados incluem agente de acoplamento de silano, agente de acoplamento de titanato, ácido esteárico, silicone, etc.
Wang Guohong et ai. usaram laurato de sódio para modificar a superfície do óxido de nano-zinco. Sob as condições em que a quantidade de citrato de sódio foi de 15%, o valor de pH foi de 6 e o tempo de modificação foi de 1,5 h, a lipofilicidade do óxido de nano-zinco modificado foi melhorada. O grau químico chega a 79,2%, e pode ser bem disperso em metanol e xileno. Zhuang Tao et ai. usado agente de acoplamento de titanato para modificar a superfície do óxido de nano-zinco. Quando a quantidade de titanato foi de 3%, a temperatura foi de 30°C e o tempo de agitação foi de 90min, o índice de ativação do óxido de nano-zinco pode chegar a 99,83%. Quando o óxido de nano-zinco modificado é aplicado à borracha natural, seu tst e t90 são estendidos, e a resistência à tração, alongamento na ruptura e flexibilidade de flexão são aprimoradas.
2. Modificação mecanoquímica de óxido de nano-zinco
Este é um método de pulverização, fricção e outros métodos para ativar a superfície da partícula com estresse mecânico para alterar sua estrutura cristalina de superfície e estrutura físico-química. Neste método, a rede molecular é deslocada, a energia interna é aumentada e a superfície do pó ativo reage e se liga a outras substâncias sob a ação da força externa, de modo a atingir o objetivo de modificação da superfície.
A molécula de ácido esteárico é quimicamente ligada à superfície do óxido de zinco, a estrutura cristalina do óxido de zinco antes e depois da modificação é a mesma, a aglomeração de suas partículas é reduzida e o tamanho das partículas secundárias é significativamente reduzido. Ao medir o índice de ativação e lipofilicidade das amostras modificadas, a quantidade ideal de modificador é 10% da massa de óxido de zinco. A superfície do óxido de zinco é lipofílica e hidrofóbica, e tem bom desempenho de dispersão em solventes orgânicos.
3. Modificação da reação de precipitação de óxido de nano-zinco
O método utiliza substâncias orgânicas ou inorgânicas para depositar uma camada de revestimento na superfície das partículas para alterar suas propriedades superficiais.
Atualmente, alguns avanços foram feitos na tecnologia de preparação de óxido de nano-zinco, e vários fabricantes industrializados foram formados na China. No entanto, a tecnologia de modificação de superfície e a tecnologia de aplicação do óxido de nano-zinco não receberam muita atenção, e o desenvolvimento de seu campo de aplicação foi bastante restrito. Portanto, é necessário fortalecer a pesquisa sobre modificação de superfície e aplicação de produtos de óxido de nano-zinco, desenvolver produtos de alto desempenho e ampliar os campos de aplicação de produtos para atender a demanda por produtos de óxido de nano-zinco em diferentes áreas.
Quatro principais tecnologias de modificação de hidrotalcita
A hidrotalcita (Hidróxidos Duplos em Camadas, LDHs) é um material funcional transportador inorgânico em camadas, os ânions intercamadas são intercambiáveis, e a quantidade e o tipo podem ser estrategicamente ajustados de acordo com as necessidades reais. As características de desnaturação ajustáveis desta composição e estrutura dos HDLs os tornam um dos materiais com potencial de pesquisa e perspectivas de aplicação nas áreas de catálise industrial, fotoeletroquímica, liberação de drogas, modificação plástica e tratamento de efluentes.
Como os HDLs são substâncias inorgânicas altamente hidrofílicas e o espaçamento entre as camadas da estrutura lamelar é pequeno, a compatibilidade com polímeros é baixa e a dispersão em nanoescala dos HDLs não é fácil de alcançar. Além disso, a troca de ânions entre as camadas de HDLs faz com que os HDLs modificados tenham propriedades funcionais específicas. Portanto, os LDHs precisam ser modificados para melhorar as propriedades interfaciais e expandir a faixa de aplicação.
Existem muitos métodos de modificação para HDLs, e o método apropriado pode ser selecionado de acordo com as propriedades requeridas e campos de aplicação dos materiais sintéticos. Entre eles, os métodos mais utilizados incluem principalmente o método de co-precipitação, o método de síntese hidrotérmica, o método de troca iônica e o método de recuperação por torrefação.
1. Método de co-precipitação
A co-precipitação é o método mais comumente usado para a síntese de HDLs. Adicionar a solução aquosa mista contendo uma certa proporção de cátions metálicos divalentes e trivalentes na solução alcalina, controlar o valor de pH do sistema, manter uma certa temperatura, reagir sob agitação constante e rápida até a solução precipitar e continuar a envelhecer o precipitado por um período de tempo e, em seguida, filtrada, lavada e seca para obter LDHs sólido. Normalmente nitratos, cloretos, sulfatos e carbonatos podem ser usados como sais metálicos, e os álcalis comumente usados podem ser selecionados de hidróxido de sódio, hidróxido de potássio e água de amônia. O método de co-precipitação tem as vantagens do método de processo simples, curto período de síntese, fácil controle das condições e ampla faixa de aplicação. Várias composições e tipos de HDLs podem ser preparados usando diferentes ânions e cátions.
2. Método hidrotérmico
Em geral, o método hidrotérmico não requer tratamento a alta temperatura e pode controlar a estrutura cristalina do produto para obter HDLs com estrutura em camadas óbvias. A mistura foi colocada em uma autoclave e, a uma determinada temperatura, reações estáticas de diferentes durações foram realizadas para obter HDLs.
3. Método de troca iônica
O método de troca iônica é trocar os ânions intercamadas dos LDHs existentes com outros ânions convidados para obter um novo tipo de composto de LDHs convidado. O número e o tipo de ânions entre as camadas podem ser ajustados de acordo com as propriedades desejadas. O ânion convidado, o meio de troca, o pH e o tempo de reação têm grande influência no processo de troca iônica.
4. Método de recuperação de torrefação
O método de recuperação de torrefação é dividido em duas etapas. Os LDHs foram primeiro calcinados em alta temperatura a 500-800 °C, e o CO32-, NO3- ou outras moléculas de ânions orgânicos podem ser removidos após o processo de calcinação. A estrutura lamelar desmoronou para obter Óxidos Duplos em Camadas (LDO). Então, de acordo com o efeito de memória do LDO, ele absorve ânions para reconstituir em LDHs em solução aquosa. A vantagem do método de recuperação de calcinação é que a hidrotalcita aniônica desejada pode ser obtida de maneira direcionada, eliminando a competição com ânions orgânicos, melhorando a resistência a ácidos e aplicada em uma faixa de pH mais ampla. Também deve ser considerado que uma temperatura de calcinação muito alta pode destruir a estrutura em camadas da hidrotalcita. Além disso, deve-se prestar atenção à concentração de meios aniônicos durante a recuperação.
Quais são as barreiras para o processo de purificação de areia de quartzo de alta pureza?
A preparação de quartzo de alta pureza é principalmente através de síntese química, processamento de cristal natural e purificação profunda de minerais de quartzo. No entanto, como a preparação de síntese química e processamento de cristal natural é restrita por matérias-primas, custo, produção, etc., é difícil para aplicação industrial em larga escala. Portanto, a preparação de quartzo de alta pureza através do processamento mineral é foco de pesquisa e aplicação no passado e no presente.
O processo de purificação do quartzo de alta pureza primeiro moe o quartzo ou quartzito até o tamanho de partícula necessário e remove algumas impurezas e, em seguida, separa ou dissolve as impurezas por meios físicos e químicos. Todo o processo de purificação pode ser resumido simplesmente em três processos: pré-tratamento, tratamento físico e tratamento químico, e adota especificamente vários métodos de beneficiamento, como britagem, moagem, peneiramento, separação magnética, decapagem e torrefação com cloração. O processo de purificação de quartzo correspondente é projetado de acordo com a composição e grau do minério original: minério de quartzo com alto teor de sódio precisa ser calcinado em alta temperatura e minerais de carbonato com alto teor de cálcio e magnésio precisam ser pré-tratados com ácido clorídrico.
Especificamente, as três principais etapas de purificação de areia de quartzo de alta pureza são as seguintes:
(1) Link de pré-processamento. O objetivo do estágio de pré-tratamento é peneirar preliminarmente as impurezas ou esmagar as matérias-primas de quartzo até o tamanho de partícula desejado que conduza à liberação de impurezas e ao processamento subsequente. Geralmente, britagem mecânica, britagem elétrica, classificação óptica, britagem ultrassônica, britagem por choque térmico e outros métodos de processamento são usados.
(2) Etapa de processamento físico. Os métodos de beneficiamento físico incluem principalmente moagem, separação de cores, separação magnética, flotação e outros métodos, que geralmente são usados para tratar as impurezas dos minerais associados no quartzo.
(3) Fase de tratamento químico. Comparado com o beneficiamento físico, o tratamento químico é mais eficiente na remoção de impurezas, e as vantagens da penetração profunda em microfissuras e contornos de grão podem lidar melhor com inclusão e impurezas do tipo treliça. Decapagem, lixiviação e cloração térmica são os três principais processos de tratamento químico.
Em relação às impurezas, quais são as mais difíceis de purificar?
Existem muitos tipos de elementos de impureza no quartzo. O conteúdo de cada elemento de impureza no quartzo tem efeitos diferentes na purificação e no processamento. Portanto, é necessário considerar o limite superior do teor dos principais elementos de impureza, em vez de simplesmente definir o limite superior da quantidade total. Cristais de quartzo naturais muitas vezes co-produzem com uma variedade de minerais, como clorito, rutilo, turmalina, calcita, fluorita, muscovita, biotita, esfalerita, hematita, pirita, epidoto, cordierita, feldspato, anfibólio, granada, piroxênio, topázio, ilmenita e argilominerais, etc., esses minerais são a principal fonte de impurezas em inclusões sólidas de quartzo.
Fe: Para diferentes formas de impurezas de ferro, diferentes métodos de beneficiamento e purificação, como triagem, classificação, depuração, lixiviação ácida química, flotação, separação por gravidade, separação magnética e lixiviação microbiana podem efetivamente purificar as impurezas do ferro.
Al: As impurezas de alumínio no minério de quartzo existem principalmente na forma de feldspato, mica e minerais argilosos, que podem ser removidos por métodos de deslamagem por depuração e classificação. Para os minerais portadores de alumínio na forma de feldspato, a separação efetiva do quartzo sempre foi um ponto difícil na indústria de beneficiamento, principalmente a separação de feldspato e quartzo. Como os dois pertencem a minerais de silicato de estrutura com propriedades físicas altamente semelhantes, eles não podem ser separados por separação por gravidade e separação magnética. O método mais eficaz é a flotação, e a lixiviação ácida mista também é usada na purificação profunda.
Portanto, alguns estudiosos julgam se o quartzo produzido naturalmente pode ser usado como quartzo de alta pureza de acordo com o conteúdo de Al e Ti no quartzo. Normalmente, o teor de Al e Ti no quartzo é relativamente alto e é difícil removê-los por um processo de purificação simples, e a purificação fina aumentará o custo de produção. Portanto, o teor de Al e Ti no quartzo é o principal fator que restringe a pureza do quartzo. Assim, quando o teor de Al e Ti no quartzo é inferior a 25ug/g e 10μg/g de quartzo natural, respectivamente, pode ser atribuído à categoria de quartzo de alta pureza.
Em resumo, acreditamos que o processo de tecnologia de purificação de areia de quartzo de alta pureza não é complicado, mas é difícil identificar minérios e alcançar a purificação final de algumas impurezas por meio de processos combinados, especialmente para a remoção de alguns elementos específicos.
O talco é usado para reforço e modificação de plástico, quanto mais branco melhor?
O reforço e modificação de plástico é um importante campo de aplicação do talco, especialmente para modificação de polipropileno nas indústrias automotiva e de eletrodomésticos, e a brancura é um importante indicador de produtos de talco. Então, é pó de talco para plásticos, quanto mais branco melhor?
A brancura do talco utilizado na indústria de plásticos é normalmente expressa pelo CIE Lab (L*a*b*). Além de medir a brancura seca, a brancura úmida também é medida. A brancura seca é a definição de brancura no sentido usual. A brancura úmida é a brancura do pó de talco após a adição de uma quantidade apropriada de DMP (dimetilftalato) ou DOP (dioctilftalato).
Os fatores que determinam a brancura do talco não são apenas a matéria-prima em si, mas também o tamanho das partículas, umidade e impurezas. Se contiver impurezas escuras, como sulfeto de ferro, grafite, etc., quanto mais fino o produto, menor a brancura.
Existem muitas cores de talco na natureza. O talco de cor clara é branco após o esmagamento, mas após a mistura com a resina, a cor da matriz mostrará mais ou menos a verdadeira cor do talco. Esta desvantagem limita a versatilidade do talco, especialmente o uso de talco de cor escura em plásticos. Comparada com a brancura seca, a brancura úmida pode refletir mais intuitivamente o grau em que o talco muda a cor da matriz plástica. Quanto menor o valor b*(b) na brancura úmida, menor a mudança de cor da matriz plástica.
A maior parte do talco do mundo não é branco. O talco branco vem principalmente da China, Afeganistão e Índia, que é relativamente limitado. Com a crescente demanda por talco branco na indústria de plásticos, o preço continuou a subir nos últimos 20 anos. A escassez de talco branco é uma tendência de longo prazo no futuro. Na verdade, o talco branco não é necessário em muitas aplicações. Por exemplo, no aprimoramento e modificação do plástico escuro, o efeito de aprimoramento do uso de talco branco e talco escuro é o mesmo.
Testes mostram que para cada 1% de aumento na brancura úmida do talco, a brancura do produto final aumenta apenas 0,2% a 0,3%. A busca unilateral da brancura do talco não tem sentido. No passado, como o preço do talco branco era muito baixo, muitos usuários não pensavam muito no aumento do custo do uso do talco branco. Com a redução da oferta e o aumento do preço, é necessário mudar os hábitos de uso e melhorar a utilização integral dos recursos.
O pó de talco usado para aprimoramento e modificação também precisa controlar o número de manchas pretas, especialmente para produtos de cores claras que têm requisitos mais altos de aparência. Essas manchas pretas são formadas após a moagem de minério de sulfeto de ferro natural, minerais escuros como grafite ou impurezas escuras da mineração. Uma pequena quantidade de manchas pretas basicamente não tem efeito sobre a brancura, mas defeitos visíveis de manchas pretas serão formados na superfície de produtos plásticos de cor clara, afetando a aparência. Um grande número de manchas pretas afetará negativamente a brancura. As impurezas serão ainda mais quebradas com o aumento da finura do pó, resultando em uma diminuição da brancura do pó.
سیلیس یک سایت با کیفیت بالا است که در سال های اخیر به سرعت توسعه یافته است. این تنها ساینده برای تهیه خمیر دندان شفاف و شفاف است.
سیلیس یک ساینده با کیفیت بالا است که در سال های اخیر به سرعت توسعه یافته است. این تنها ساینده برای تهیه خمیر دندان شفاف و شفاف است. این دارای مزایای ارزش اصطکاک کم و سازگاری خوب فلوئور است. ارزش اصطکاک، مقدار جذب روغن، سطح ویژه، ظرفیت جذب آب، گذر نور، ضریب شکست و غیره را می توان در محدوده وسیعی متناسب با نیازهای هر فرمول تنظیم کرد و همچنین خمیر می تواند تیکسوتروپی، پراکندگی عالی داشته باشد. پایداری و سایر خواص فیزیکی و شیمیایی.
فضای بازار جهانی در زمینه خمیردندان حدود 300000 تن است که حدود 60000 تن آن داخلی است و پیش بینی می شود رشد پایداری داشته باشد. گزارش های رشد بازار نشان می دهد که اندازه بازار جهانی سیلیس برای خمیر دندان در سال 2021 با نرخ رشد مرکب 4.85 درصد از سال 2021 تا 2028، 390 میلیون دلار آمریکا خواهد بود و اندازه بازار تا سال 2026 به 494 میلیون دلار خواهد رسید که از این میزان، بازار داخلی به 494 میلیون دلار خواهد رسید. تقاضا برای سیلیس در صنعت خمیردندان مقیاس نزدیک به 800 میلیون یوان است که مربوط به قیمت متوسط حدود 0.8-15000/تن است (تقاضای بازار جهانی/داخلی 30/60000 تن است).
با بهبود آگاهی سلامت، انتظار میرود بازار مراقبت از دهان که در آن خمیردندان قرار دارد، در پنج سال آینده به CAGR 10 درصد برسد. Frost & Sullivan پیشبینی میکند که کل خردهفروشی بازار مراقبت از دهان کشور من با CAGR 10% به 152.2 میلیارد یوان در سال 2025 افزایش خواهد یافت. خمیر دندان اصلی ترین محصول پاک کننده دهان است که 60 درصد بازار مراقبت از دهان را به خود اختصاص داده است و به عنوان یک نیاز روزانه، قیمت واحد نسبتاً پایین است، با تقاضای سفت و سخت، و انتظار می رود اندازه بازار به طور پیوسته رشد کند.
فضای بازار داخلی سیلیس برای خمیر دندان حدود 800 میلیون و تقاضا حدود 60000 تن است. ساینده ها مواد اولیه اصلی خمیردندان هستند که معمولاً 20 تا 30 درصد فرمول کل (از نظر وزن) را تشکیل می دهند و تأثیر مهمی بر عملکرد اساسی خمیر دندان برای تمیز کردن دهان و کاهش لکه های دندان دارند. بر اساس گزارش های رشد بازار، تقاضای جهانی بین 300000 تا 350000 تن پیش بینی می شود. مصرف داخلی سیلیس برای خمیردندان در سال 2019، 45000 تن است و انجمن محصولات تمیز کننده و مراقبت دهان چین، مقیاس تقاضای داخلی برای سیلیس برای خمیر دندان در سال 2026 را نزدیک به 800 میلیون یوان، مطابق با میانگین قیمت 0.8- پیش بینی کرده است. 15000/تن و تقاضای بازار حدود 60000 تن با نرخ رشد مرکب 5 درصد در سال های 2021-2026 است.
با توجه به روند ارتقاء مصرف، انتظار می رود نسبت سیلیس در ساینده ها افزایش یابد
به عنوان یک ساینده با کیفیت بالا برای خمیر دندان، انتظار میرود که ضریب نفوذ سیلیس در بازار داخلی با ارتقای مصرف افزایش بیشتری یابد.
انتظار می رود سیلیس به دلیل افزایش شدید قیمت کلسیم هیدروژن فسفات، جایگزین محصول شود. سنگ فسفات یک منبع تجدید ناپذیر است و به عنوان یک ماده معدنی استراتژیک توسط شورای دولتی تایید شده است و استخراج آن به شدت کنترل می شود. در عین حال، صنایع شیمیایی فسفر یک صنعت پر آلودگی و پر مصرف انرژی است. نرخ عملیاتی تحت پس زمینه حفاظت از محیط زیست و کربن دوگانه محدود شده است، و در پس زمینه عرضه محدود قیمت فسفات همچنان به صعود به 4000 یوان / تن ادامه می دهد، افزایشی نزدیک به 100٪ از ابتدای سال 2020، و قیمت کلسیم هیدروژن فسفات درجه مواد غذایی بالاتر از قیمت دی اکسید سیلیکون بوده است، بنابراین انتظار می رود که دی اکسید سیلیکون در 1-2 سال آینده تحقق هیدروژن فسفات را محقق کند. جایگزینی سریع کلسیم
کربنات کلسیم دارای معایبی از جمله آسیب به دندان است و با روند ارتقای مصرف با سرعت بیشتری جایگزین می شود. مقدار RDA کربنات کلسیم طبیعی معمولاً بالا است که به راحتی به لثه و عاج آسیب می رساند. علاوه بر این، کربنات کلسیم به راحتی با فلوئور آزاد موجود در خمیردندان فلوراید واکنش داده و فلوراید کلسیم نامحلول تولید می کند که بر کارایی خمیردندان فلوراید تأثیر می گذارد. در حال حاضر، نسبت خمیر دندان درجه A (> 9 یوان در هر چوب) در بازار داخلی به 55٪ رسیده است و نسبت کربنات کلسیم تحت روند ارتقاء مصرف کاهش می یابد. و افزایش قیمت کربنات کلسیم نیز باعث می شود مزیت قیمت پایین دیگر برجسته نباشد.
A indústria de carbonato de cálcio é altamente competitiva, com foco no desenvolvimento de produtos de alta qualidade, como a modificação é a chave
A China é o maior produtor e consumidor mundial de carbonato de cálcio, com produção e vendas anuais representando mais de 30% do total mundial. Em 2020, o tamanho do mercado chegará a 7 bilhões de yuans. As áreas de produção estão concentradas principalmente na província de Guangxi, Sichuan, Guangdong, Anhui, Jiangxi, Hunan, Henan, etc.
Embora meu país seja um grande produtor de carbonato de cálcio, mas limitado por recursos, tecnologia, capital, local, controle de custos, etc., muitas empresas têm tecnologia de produção atrasada, baixo nível industrial, alto consumo de recursos, forte poluição ambiental, baixo grau de conservação intensiva de terra e energia, devido à falta de talentos de ponta e à falta de capacidade de inovação independente das empresas, ainda não é um país forte na produção de produtos de carbonato de cálcio.
As empresas de carbonato de cálcio devem mudar o modo de formação da cadeia industrial, tomar o mercado como centro e mudar o tradicional "modo homeopático de produção, fornecimento e comercialização" para "modo trans de comercialização, fornecimento e produção". As empresas de produção de produtos a jusante na indústria devem ser introduzidas primeiro na construção e, em seguida, a produção de pó de carbonato de cálcio deve ser planejada de acordo com as necessidades de produção. As empresas qualificadas devem formar uma cadeia industrial internamente, de modo que os produtos produzidos sejam interligados, eliminando o excesso de capacidade e maximizando os lucros.
A indústria de carbonato de cálcio deve se concentrar no desenvolvimento de ponta, fazer um bom trabalho na modificação do produto, enriquecer e melhorar o desempenho do produto; promover o refinamento do produto e o desenvolvimento especializado, focar no controle da forma de cristal e fornecer uma base para o desenvolvimento a jusante; fazer um bom trabalho em produtos, equipamentos de produção e controle de processos. A modernização da indústria e a modernização da mecanização para automação e inteligência; para fazer um bom trabalho nos padrões do grupo, os padrões nacionais originais não podem mais representar o nível avançado da indústria, de modo que o desenvolvimento de padrões do grupo é propício para aumentar as variedades de cálcio específicas do setor e melhorar a qualidade do produto. A escala industrial das empresas upstream e downstream continua a se expandir, e uma cadeia completa da indústria de carbonato de cálcio é inicialmente formada.
Do ponto de vista da concorrência de mercado, a concorrência na indústria de carbonato de cálcio do meu país está se tornando cada vez mais acirrada. Os fabricantes de carbonato de cálcio em grande escala têm altas taxas de produção e vendas, e o fornecimento de produtos é escasso e expandiram sua capacidade de produção. Fabricantes de carbonato de cálcio de pequeno e médio porte estão enfrentando dificuldades de sobrevivência devido ao alto consumo de energia, pequena escala e baixa estabilidade de qualidade, e há necessidade de maior integração na indústria. No futuro, no processo de integração da indústria e melhoria da concentração de mercado, os grandes fabricantes de carbonato de cálcio alcançarão um melhor desenvolvimento em virtude de suas vantagens em escala, tecnologia, marca e qualidade.
Efeitos do tratamento ultrafino e calcinante no poder de ocultação do caulim
A caulinita de medida de carvão é um mineral não metálico muito importante. O caulim obtido por britagem, moagem e calcinação possui uma série de excelentes propriedades e tem sido amplamente utilizado em diversas indústrias, principalmente na indústria de tintas.
Atualmente, o preço dos produtos comuns de caulim calcinado é relativamente baixo, mas sua aplicação em revestimentos de alta qualidade é limitada devido ao seu poder de cobertura insatisfatório. Foram estudados os efeitos dos tratamentos ultrafinos e de calcinação no poder de cobertura do caulim, e os resultados mostraram que:
(1) Com o aumento do tamanho das partículas, o poder de cobertura do caulim calcinado aumenta gradativamente. A principal razão é que quanto mais finas as partículas de caulim, maior o poder de cobertura.
(2) Quando a temperatura de calcinação é superior a 850 °C, com o aumento da temperatura de calcinação, as partículas finas são sinterizadas para formar partículas maiores, o que reduz o poder de cobertura do caulim.
(3) O caulim de medida de carvão é triturado, moído e ultrafino, calcinado a 850 °C, e então desintegrado e despolimerizado pela segunda vez para obter caulim calcinado com alto poder de cobertura, o que proporciona praticidade na aplicação e profundidade processamento de caulim à medida do carvão. base de referência.