Características de desempenho do separador de fluxo de ar
Classificadores de ar são freqüentemente usados em série com equipamentos de moagem porque podem controlar com precisão o tamanho das partículas do produto acabado. Por exemplo, o equipamento de moagem de fluxo de ar com um sistema de classificação é filtrado pelo sistema de classificação após a moagem, e as partículas de tamanho de partícula qualificado são passadas através da roda de classificação com o fluxo de ar para o próximo processo, e as partículas grossas que não atendem aos o tamanho das partículas são devolvidos à câmara de moagem para continuar a moagem. Devido à função de triagem precisa do classificador de ar, ele pode ser usado não apenas sozinho, mas também em série com a maioria dos equipamentos de moagem.
O princípio do classificador de corrente de ar é que o material é quantitativamente elevado à área de classificação através do alimentador sob a ação do ar de pressão negativa e sob a ação da forte força centrífuga gerada pela turbina de classificação rotativa de alta velocidade, o grosso e os materiais finos são separados, e as partículas finas que atendem aos requisitos de tamanho de partícula passam através de a velocidade desaparece e desce ao longo da parede do cilindro até a saída de ar secundária. Após a forte elutriação do ar secundário, as partículas grossas e finas são separadas. As partículas finas sobem para a zona de classificação para classificação secundária, e as partículas grossas separadas são descarregadas através do descarregador.
Características de desempenho do classificador de ar
- É adequado para classificação fina de pó, o tamanho de partícula do produto de classificação pode chegar a D50: 1 ~ 45μm, o tamanho do produto pode ser ajustado e a mudança de variedade é extremamente conveniente.
- Alta eficiência de classificação (taxa de extração) 60% a 90%.
- A precisão da classificação é alta, a distribuição do tamanho das partículas é estreita e as partículas superdimensionadas e os resíduos da peneira no produto são completamente eliminados.
- Baixa velocidade de rotação e longa vida útil: A velocidade de rotação da roda de classificação é 50% menor do que outros classificadores horizontais e verticais para o mesmo tamanho de partícula de classificação. Ao produzir pó com dureza de Mohs <5, a roda de classificação não apresenta abrasão; ao produzir pó com dureza Mohs ≥ 7, a vida útil da roda de classificação é 5-8 vezes mais longa do que a de outros tipos horizontais e verticais.
- É adotado o dispositivo de nivelamento vertical da turbina, que possui baixa velocidade, resistência ao desgaste e configuração de baixa potência do sistema.
- Classificadores de vários estágios podem ser usados em série para produzir produtos com vários tamanhos de partículas ao mesmo tempo.
- Pode ser usado em série com moinho de jato, moinho de impacto, moinho de bolas, moinho de vibração, moinho Raymond e outros equipamentos de moagem para formar um circuito fechado.
- O sistema é produzido sob pressão negativa, sem poluição de poeira, excelente ambiente, alto grau de automação, forte estabilidade e fácil operação.
Tipos de coletor de poeira
O coletor de poeira é um equipamento de remoção de poeira que separa a poeira do gás de combustão. O desempenho do coletor de pó é expresso pela quantidade de gás que pode ser processado, a perda de resistência quando o gás passa pelo coletor de pó e a eficiência da remoção de pó. Ao mesmo tempo, o preço do coletor de pó, os custos de operação e manutenção, a duração da vida útil e a dificuldade de operação e gerenciamento também são fatores importantes para considerar seu desempenho.
Os coletores de pó são divididos nas seguintes categorias de acordo com seu princípio de ação:
- Coletor de poeira do tipo filtro, incluindo filtro de mangas e coletor de poeira da camada de partículas, etc.
- Precipitadores eletrostáticos.
- Coletor magnético de poeira.
Os coletores de poeira são divididos em:
- Coletor de poeira seca;
- Coletor de poeira semi-seco;
- Coletor de poeira úmida.
O princípio de funcionamento do coletor de poeira:
Depois que o gás contendo poeira entra pela entrada de ar superior do funil de cinzas, sob a ação do defletor de vento, o fluxo de ar flui para cima, a taxa de fluxo é reduzida e algumas grandes partículas de poeira são separadas e caem nas cinzas tremonha devido à força inercial. O gás que contém poeira entra na caixa do meio e é filtrado e purificado pela bolsa de filtro, e a poeira fica presa na superfície externa da bolsa de filtro. O gás purificado entra na caixa superior pela boca da bolsa do filtro e é descarregado pela saída de ar. Os mais comumente usados na indústria moderna são: coletor de pó de composto elétrico e coletor de pó de saco.
O coletor de pó composto de bolsa elétrica é instalado em uma caixa, com um campo elétrico curto instalado na extremidade frontal e um campo de bolsa filtrante instalado na extremidade traseira. A fumaça e a poeira são introduzidas pela extremidade esquerda e passam primeiro pela área do campo elétrico. As partículas de poeira na área do campo elétrico têm carga de 80% -90%. A poeira é coletada (use as vantagens da remoção elétrica de poeira para reduzir a carga no campo do filtro). O gás de combustão que passa através do campo elétrico entra na área da bolsa de filtro para filtração secundária e entra na cavidade interna da bolsa de filtro através da superfície externa da bolsa de filtro. A poeira fica presa na superfície externa da bolsa de filtro e o gás puro é descarregado da cavidade interna para a chaminé. Escape da chaminé.
O coletor de pó composto por saco elétrico combina as vantagens do coletor de pó elétrico e do coletor de pó por saco puro e é uma nova geração de tecnologia de remoção de poeira.
Precauções para o uso do coletor de poeira:
Durante o uso, evite que o gás resfrie abaixo da temperatura do ponto de orvalho na câmara da bolsa, especialmente ao usar o filtro de bolsa sob pressão negativa. Como o invólucro geralmente apresenta vazamento de ar, a temperatura do ar na sala do saco é inferior à temperatura do ponto de orvalho e o saco do filtro fica úmido. Como resultado, a poeira não fica frouxa na bolsa do filtro, mas pegajosa na bolsa do filtro, resultando em uma pasta. O saco não consegue remover o pó e os orifícios do saco do filtro estão bloqueados, causando a falha de limpeza e a queda de pressão do coletor de pó é muito grande e o funcionamento do coletor de pó não pode continuar.
Razões para a produção cada vez mais baixa de moinhos de bolas
1. "Moagem saturada" é o principal motivo que afeta a produção de moinhos de bolas
Quando a produção do moinho de bolas está ficando cada vez menor, a primeira coisa a se considerar é se existe um fenômeno de "moagem saturada". As causas da "moagem saturada" são: excesso de ração; a dureza e o tamanho das partículas do material de moagem tornam-se maiores; O material tem muita umidade; a classificação da esfera de aço não é razoável; a placa do compartimento ou a grade está bloqueada por detritos. A solução para o problema da "moagem total": reduzir a quantidade de ração; quando o tamanho ou a dureza do material de moagem mudar, faça os ajustes correspondentes a tempo; ajustar o teor de água do material de moagem; configurar razoavelmente as esferas de aço grandes, médias e pequenas do que; limpar o bloqueio da placa do compartimento ou costura grelha; aumentar a ventilação do cilindro do moinho de bolas.
2. O tempo de trabalho do moinho de bolas é muito longo
A duração do tempo de moagem afeta diretamente a composição e pureza do produto, e o impacto do tempo de moagem no tamanho da partícula também é óbvio. No estágio inicial, com o passar do tempo, o tamanho das partículas diminui mais rapidamente, mas após a moagem de bolas por um determinado período de tempo, mesmo que o tempo de moagem de bolas continue a ser estendido, o valor do tamanho de partícula do produto não diminui demais. Diferentes materiais têm diferentes tempos de moagem de bolas ideais. Por outro lado, quanto maior o tempo de moagem, mais grave é a poluição causada, o que afeta a pureza do produto.
3. Falha ao adicionar bolas de aço a tempo
O efeito de moagem do moinho de bolas e a produção são restringidos pelas esferas de aço do moinho de bolas. Com a trituração e o impacto das esferas de aço no cilindro, as esferas de aço se desgastarão. Portanto, as bolas de aço devem ser adicionadas a tempo para garantir a consistência do moinho de bolas de saída.
4. A temperatura no cilindro aumenta
A temperatura do moinho de bolas aumenta durante a operação, a deformação efetiva do moinho de bolas para formar nanomateriais é reduzida e o tamanho do grão de cristal aumenta, o que afeta significativamente as propriedades mecânicas do pó transformado em materiais a granel. Além disso, se o produto final do moinho de bolas é solução sólida, composto intermetálico, nanocristal ou fase amorfa, a difusão está envolvida e a difusão é afetada pela temperatura de moagem, então a temperatura também é um fator importante que afeta a saída do moinho de bolas.
5. O teor de umidade do material é muito alto
Devido ao grande teor de umidade do material, a uniformidade da alimentação é afetada e o tempo de alimentação é prolongado. Em segundo lugar, como o material úmido é alimentado demais, pode causar o fenômeno de bola de pasta e revestimento de pasta no moinho, e mesmo a "moagem total" será forçada a interromper o processo de moagem. De modo geral, para cada 1% de aumento na umidade abrangente do material que entra no moinho, a produção do moinho de bolas diminuirá em 8% -10%; quando a umidade é maior que 5%, o moinho de bolas basicamente não pode realizar operações de moagem.
6. Taxa de adição de auxiliar de moagem
Auxiliares de moagem podem ser adicionados no processo de produção de cimento, mas a quantidade de adição não deve exceder 1%. Adicionar mais do que esse padrão não é razoável. Além disso, a maioria dos auxiliares de moagem são substâncias com forte atividade superficial, que não são adequadas para todos os materiais. Eles devem ser adicionados razoavelmente de acordo com a natureza dos materiais.
Para resumir, se a produção de seu moinho de bolas está ficando cada vez menor, primeiro verifique se o fenômeno de "moagem total" ocorre. Caso contrário, realize investigações com base em outros motivos para encontrar o ponto crucial do problema e, então, você poderá resolver fundamentalmente o problema do baixo rendimento. O problema fez com que o moinho de bolas retomasse a produção o mais rápido possível, trazendo maiores benefícios econômicos.
A finura e pureza do moinho a jato são os principais "destaques" de desempenho
O moinho de jato tem várias propriedades, como tipo de joeiramento, sem peneira, sem rede, tamanho de partícula uniforme, etc., e o processo de produção é contínuo. Esta máquina atingiu o nível avançado internacional e é amplamente utilizada na moagem de materiais nas indústrias farmacêutica, química, alimentícia e outras. É adequado para a trituração de vários minerais não metálicos, cimento, materiais de construção e outros materiais quebradiços. Também pode ser usado para alguns materiais de difícil obtenção de finura de moagem. O moinho de jato adota gás purificado e seco comprimido, que é injetado na câmara de moagem em alta velocidade através de um bico supersônico especial. O fluxo de ar carrega o material em alta velocidade, causando forte colisão, fricção e cisalhamento entre o material e o material para atingir a finalidade de trituração. O material moído sobe para a câmara de classificação, o material que atende aos requisitos de tamanho de partícula passa pelo classificador de impulsor forçado e as partículas que não atendem aos requisitos de tamanho de partícula retornam à câmara de moagem para continuar a moer.
Todo o processo de produção é totalmente fechado e em operação contínua, sem poluição de poeira e o ar é purificado após a remoção de poeira e filtração. O princípio de moagem do moinho de jato determina as características típicas da máquina, como ampla faixa de aplicação, tamanho de partícula fina e alta pureza do produto. Pode ser combinado com gás inerte para formar um novo tipo de linha de produção de moagem de proteção de circuito fechado de gás inerte, que é amplamente utilizado em processos de moagem de materiais inflamáveis, explosivos, fáceis de oxidar, etc.
A razão pela qual o moinho a jato é preferido pela maioria dos usuários é principalmente porque ele tem muitos "destaques", um é "finura", como o nome sugere, é quão fino o moinho a jato pode moer e os requisitos de aplicação de várias indústrias são diferente, como Alcançar a fineza estabelecida é a principal consideração ao projetar e fabricar. Vários materiais requerem diferentes finuras de moagem, dependendo da indústria aplicável e dos requisitos para moagem de material. A segunda é a "pureza", que não impõe poluição durante o processo de moagem e a composição original deve ser mantida. Muitos materiais terão alguns efeitos químicos durante a moagem devido à temperatura, umidade e outros motivos, especialmente na indústria farmacêutica de moagem de fitoterápicos chineses, isso é ainda mais importante. Portanto, a temperatura, umidade e outras condições do material devem ser consideradas no projeto. O fluxo de ar do moinho de jato deve ter alta velocidade para gerar muita energia. Portanto, aumentar a velocidade do ar do bico é benéfico para melhorar o efeito de trituração do material e a eficiência da trituração. No entanto, se a busca por alta velocidade for muito alta, o consumo de energia deve ser aumentado.
Fatores que afetam o desempenho do coletor de poeira do ciclone
Existem muitos fatores que afetam o desempenho do coletor de poeira do ciclone. De modo geral, um é o fator de estrutura e o outro é o fator de condição operacional.
Os fatores estruturais são geralmente divididos em quatro aspectos:
1. Entrada e topo
1) A forma de entrada é geralmente dividida em dois tipos, entrada direta e entrada de vórtice.
2) A parte superior do coletor de poeira é geralmente plana, mas também existem tipos elevados e espirais.
2. Tubo de escape
O tubo de escape do coletor de pó de ciclone comum é principalmente cilíndrico e concêntrico com o corpo do coletor de pó. Quanto mais curta for a profundidade de inserção do tubo de escape, menor será a perda de pressão.
3. O comprimento e o diâmetro do coletor de poeira
Geralmente, quando a razão entre o comprimento e o diâmetro é maior do que 2, é chamado de coletor de poeira de ciclone de alta eficiência; quando for menor que 2, é um coletor de poeira de ciclone de tipo baixo. O primeiro é mais eficiente porque a poeira permanece nele por muito tempo.
4. Rugosidade da parede interna
Quanto mais áspera for a parede interna do coletor de poeira do ciclone, mais fácil será causar vórtice, o que aumentará a resistência do fluido e reduzirá a eficiência da coleta de poeira. Portanto, na fabricação, deve-se prestar atenção à costura de solda lisa, e as cabeças cilíndricas e cônicas devem se esforçar para serem lisas.
Fatores nas condições operacionais
As condições de operação do coletor de poeira incluem fatores como fluxo de gás, temperatura, tamanho de partícula de poeira e densidade.
1. Desempenho do gás
1) Fluxo de gás: A eficiência e resistência do coletor de poeira do ciclone estão relacionadas à taxa de fluxo do gás no coletor de poeira.
2) Temperatura do gás: A temperatura do gás afeta diretamente o coeficiente de viscosidade do gás. O coeficiente de viscosidade aumenta com o aumento da temperatura, enquanto a eficiência de coleta de pó diminui com o aumento da temperatura.
2. Propriedades da poeira
1) Tamanho de partícula de poeira
A eficiência do coletor de poeira do ciclone é muito sensível ao tamanho da partícula da poeira. Geralmente, a eficiência de partículas menores que 5μm é baixa, enquanto a eficiência de coleta de poeira de partículas maiores que 20μm é superior a 90%.
2) Densidade de coleta de poeira
Quanto maior for a densidade da poeira, maior será a eficiência; quando a densidade atinge um determinado valor, quanto menores forem as partículas, maior será a influência da densidade. No entanto, o impacto na faixa real de coleta de pó do coletor de pó é relativamente pequeno.
3) Concentração de poeira
A concentração de poeira tem um impacto na eficiência e resistência do coletor de poeira. O efeito da concentração de pó no desempenho do coletor de pó é que quando a concentração de pó é alta, a perda por atrito entre as partículas de pó aumenta, a velocidade de rotação do fluxo de ar diminui e ocorre a queda centrífuga, o que reduz a resistência e eficiência; mas por outro lado, por outro lado, o aumento da concentração causará a aglomeração do pó, o que aumentará a eficiência de coleta do pó.
Portanto, apenas uma compreensão suficiente dos fatores que afetam o desempenho do coletor de poeira do ciclone pode melhor evitar a perda de desempenho e tornar a eficiência da coleta de poeira do coletor de poeira do ciclone melhor.
O que fazer se a eficiência de trabalho do moinho de bolas for baixa
O moinho de bolas é um tipo de equipamento de beneficiamento. Sua principal função e função é moer e processar vários minerais. No entanto, a eficiência do trabalho no processo de produção é muito baixa. Como resolver esses problemas?
1. A configuração do equipamento é baixa
Existe uma estreita relação entre o nível de configuração do equipamento e a capacidade de produção, e quanto maior a capacidade de produção, maior será a eficiência do trabalho. Neste momento, a saída também pode atender ao padrão do usuário. Caso contrário, a eficiência do trabalho será baixa. Portanto, os usuários devem escolher equipamentos com alta configuração no momento da compra de equipamentos, de forma que o problema de baixa eficiência do trabalho possa ser facilmente resolvido.
2. Baixo desempenho operacional
Se o equipamento estiver sujeito a problemas durante a operação, isso afetará inevitavelmente a produção, e o desempenho do equipamento está diretamente relacionado ao motor. Somente um bom motor pode garantir a estabilidade do equipamento e, no processo de produção real. Maior confiabilidade, esse movimento fornece uma base de hardware para melhorar a eficiência do equipamento.
3. O problema da taxa de falha
A capacidade de produção de equipamentos com alto índice de falhas é necessariamente baixa. A falha do equipamento é causada por motivos técnicos. De um modo geral, equipamentos com alto conteúdo de tecnologia terão maior conteúdo de tecnologia. Ao contrário, equipamentos com baixa tecnologia não são suficientes para atender a produção normal dos usuários. Esse também é um dos principais motivos de sua eficiência no trabalho. Ao comprar equipamentos, você deve escolher com cuidado.
4. Operação do usuário
No decorrer do uso, a operação inadequada também levará a um declínio acentuado na capacidade de produção do equipamento. Portanto, é muito necessário melhorar efetivamente a proficiência operacional do usuário. Por isso, diversos fabricantes aumentaram o nível de treinamento de seus funcionários. Neste processo, o equipamento A capacidade de produção foi muito melhorada, e a saída também atende aos padrões de produção reais dos usuários.
5. Fatores ambientais externos
Mudanças no ambiente externo também farão com que a eficiência de trabalho do equipamento seja baixa, pois a temperatura ambiente terá um grande impacto na produção, temperatura muito alta ou muito baixa não favorece a produção e operação, por isso é necessário instalar uma temperatura controlar o equipamento e iniciá-lo oficialmente No passado, a detecção de temperatura eficaz era necessária para fornecer os preparativos necessários para melhorar a eficiência da produção do equipamento.
A aplicação e o status de mercado do talco
A fórmula molecular do talco é Mg3Si4O10(OH)2, e o nome químico é metassilicato de magnésio hidratado, sistema monoclínico. A composição teórica do talco puro é 63,47% SiO2, MgO 31,68%, H2O 4,75%.
Propriedades do talco: o talco puro é branco ou ligeiramente amarelado, rosa e verde claro; blocos geralmente densos, semelhantes a folhas, agregados fibrosos ou radiais; vítreo, translúcido; dureza 1,0, gravidade específica 2,58 ~ 2,83, ponto de fusão 800 ° C. Como o talco é de cor branca, macio, inodoro, insípido, estável em propriedades químicas, ele tem alta estabilidade, baixa condutividade, partículas finas e tem as vantagens de estrutura em flocos e grande área de superfície específica.
Tipos de depósitos de talco
De acordo com a origem geológica, é principalmente dividido em tipo metamórfico hidrotermal de carbonato, tipo metamórfico de contato, tipo metamórfico dinâmico sedimentar e tipo metamórfico hidrotérmico ultra-básico.
De acordo com o tipo de rocha-mãe formadora do minério, ela pode ser dividida em quatro tipos: carbonato de magnésia, serpentinita, rocha siliciosa / rocha aluminosa e rocha sedimentar de magnésia.
De acordo com o tipo de minério, pode ser dividido em quatro tipos: talco granulado, talco macio em flocos, talco tremolita e talco misto.
As reservas prospectivas de talco no mundo são superiores a 2 bilhões de toneladas, e as reservas provadas são de cerca de 800 milhões de toneladas. Os depósitos globais de talco (incluindo pirofilita) estão distribuídos em mais de 40 países e regiões, principalmente nos Estados Unidos, Brasil, China, Índia, França, Finlândia e Rússia.
A principal aplicação do talco
- Fabricação de papel
O pó de talco tem uma estrutura especial em camadas com maciez, hidrofobicidade, forte adsorção e outras características. A adição de pó de talco na indústria de papel pode ajudar a aumentar a retenção do preenchimento e melhorar a transparência, suavidade e capacidade de impressão do papel, além de tornar o papel com alta absorção de tinta. É lipofílico e pode absorver substâncias orgânicas para manter a água branca e o sistema de lama limpos. Como enchimento, também tem o efeito de eliminar barreiras de resina.
- Plástico
O talco é um importante enchimento para plásticos. Pode melhorar a resistência química, resistência ao calor, resistência ao impacto, estabilidade dimensional, firmeza, dureza, condutividade térmica, resistência à tração, resistência à fluência e isolamento elétrico de plásticos. . Ao mesmo tempo, é também um agente de reforço para muitos termoplásticos, que podem controlar a reologia do fundido, reduzir a fluência dos produtos moldados, aumentar o ciclo de moldagem e melhorar a temperatura de deflexão térmica e a estabilidade dimensional. Quando o talco em flocos era usado naquela época, ele tinha um bom efeito de lubrificação nas peças da prensa de moldagem.
- Cerâmica
A razão pela qual as cerâmicas apresentam cores diferentes é que o pó de talco é adicionado a elas. Diferentes proporções e diferentes proporções de composição podem fazer com que as cerâmicas apresentem cores diferentes. Ao mesmo tempo, pode fazer com que a cerâmica tenha densidade uniforme, superfície lisa e bom brilho após a calcinação.
- Revestimento
O pó de talco tem boa suspensão e dispersibilidade e baixa corrosividade. Portanto, em revestimentos, o pó de talco pode ser usado como um enchimento e uma função de esqueleto, o que reduz os custos de fabricação e, ao mesmo tempo, pode aumentar a resistência ao cisalhamento do produto, resistência à pressão e resistência à tração reduz sua resistência à deformação, alongamento e coeficiente de expansão térmica.
- Cosmético
O talco é um enchimento de alta qualidade na indústria de cosméticos. Devido ao seu alto teor de silício, tem o efeito de bloquear os raios infravermelhos, potencializando a proteção solar e as propriedades anti-infravermelho dos cosméticos. Além disso, como o pó de talco tem propriedades de lubrificação, suavidade e hidrofilicidade, vários pós emolientes, pós de beleza, pós de talco, etc. são comumente usados.
- Cabo
Na indústria de fios, o pó de talco especial é dividido principalmente em dois tipos: pó de talco preenchido com cabo com bainha de borracha e pó de talco especial para descascamento de fios isolados com bainha. Lubrificação e isolamento.
- Telhado, material impermeável
O talco pode ser usado não apenas como enchimento para materiais de telhados, mas também como material de superfície para materiais de telhados. Quando usado como enchimento, o talco atua como um estabilizador no componente de asfalto fundido, o que pode aumentar a estabilidade do material da cobertura e a capacidade de resistir às intempéries. Quando o talco é pulverizado na superfície de telhas de asfalto ou materiais de cobertura laminados, pode evitar que os materiais grudem durante a produção e armazenamento.
- Têxtil
O pó de talco fino é frequentemente usado como enchimento e agente de branqueamento em alguns têxteis, como lonas, panos à prova de fogo, sacos de farinha de trigo, nylon de corda, etc., que podem aumentar a compactação das plantas e aumentar a resistência ao calor e ácido e álcali resistência Desempenho.
- Remédios e Alimentos
O pó de talco é frequentemente usado na medicina e na alimentação por causa de seu atóxico, insípido, boa solubilidade, alta alvura, maciez forte e sabor suave. Por exemplo, ele pode ser usado como comprimidos farmacêuticos, revestimentos de açúcar, prescrições de medicina chinesa, pó de aquecimento espinhoso e aditivos alimentares. , Agente de liberação, etc.
- Outros aplicativos
Tratamento de águas residuais oleosas para reduzir os riscos de poluição da água. Também pode ser usado na fundição de metal, modificação de material de construção, absorventes de pesticidas, fabricação de placas de látex espumosas em geral e ceras de piso de fabricação, alvejantes, compostos anticorrosivos e lubrificantes, enchimentos de união, etc.
O status de mercado do talco
A produção anual de talco no mundo nos últimos anos é de cerca de 6 milhões de toneladas. De 2016 a 2018, o volume do comércio internacional foi de 2,87 milhões de toneladas, 3 milhões de toneladas e 2,98 milhões de toneladas, representando cerca de 50% da produção total.
Do ponto de vista do mercado de exportação, a China é o maior exportador mundial de talco. No entanto, nos últimos anos, devido ao impacto da proteção ambiental e ao aumento dos custos trabalhistas, o preço de exportação do talco aumentou ano a ano. Holanda, Alemanha, Estados Unidos, Japão e Coréia do Sul são os maiores importadores. Os Estados Unidos, China, Áustria e Itália são países importadores, bem como países produtores e exportadores.
Perfil de consumo de talco
Nas últimas décadas, a formulação de ladrilhos e louças sanitárias e a tecnologia de queima de ladrilhos mudaram, reduzindo a quantidade de talco necessária para a fabricação de produtos cerâmicos. Em tintas, a indústria mudou seu foco de tintas à base de óleo para tintas à base de água. O talco é hidrofóbico e não é adequado para a produção deste produto.
Na década de 1990, a fabricação de papel começou a diminuir e algum pó de talco usado para ajuste de pitch foi substituído por produtos químicos. Na área de cosméticos, os fabricantes de pó de talco mudaram a produção de alguns produtos do pó de talco para o amido de milho.
A indústria de papel costumava ser o maior mercado consumidor mundial de talco. Como as fábricas de papel usavam uma grande quantidade de carbonato de cálcio em vez de talco para a fabricação de papel, o centro de estrutura de consumo global de talco gradualmente mudou do mercado de fabricação de papel para o mercado de plásticos. Espera-se que nos próximos anos a produção e a demanda mundial de talco cresçam de forma constante. O consumo de talco no setor de plásticos superará o da indústria de papel. À medida que a indústria automotiva se desenvolve na direção de um peso mais leve, a demanda por plásticos automotivos aumentará ainda mais no futuro. Impulsionando assim o crescimento da quantidade de pó de talco utilizado nos automóveis.
Fonte do artigo: China Powder Network
O papel e os tipos de meios de moagem do moinho de bolas
A função do corpo de moagem no moinho de bolas é esmagar e moer os materiais a granel alimentados no moinho em pó fino. O tamanho da partícula do material que acabou de entrar no moinho é de cerca de 20 mm, e eventualmente será moído em um pó fino abaixo de 0,08 mm (geralmente, o resíduo da peneira não deve exceder 15%). O corpo de moagem impacta principalmente os materiais a granel recém-alimentados (na câmara de moagem grossa) e os tritura como um suplemento. Durante este período, as colisões entre os corpos moedores são inevitáveis. O som forte quando o moinho está funcionando vem principalmente da câmara de moagem grosseira. À medida que o tamanho da partícula do material diminui, ele fluirá para o próximo silo, o corpo de moagem passará a ser principalmente de moagem, o som irá enfraquecer gradualmente e será enviado para fora do moinho depois de ser moído finamente. Diferentes tipos e especificações de corpos moedores são usados em diferentes câmaras de moagem.
①Bola de aço: uma espécie de corpo de moagem amplamente utilizado em moinhos de bolas. Ele entra em contato com o material durante o processo de retificação e tem um grande impacto no material. É usado principalmente em um depósito (a extremidade de alimentação também é um depósito de moagem grossa) e um depósito duplo. Duas câmaras (câmaras de moagem grossa e fina) para moinhos de circuito fechado, uma e duas câmaras para moinhos tubulares. O diâmetro da esfera de aço está entre Ф15 ~ 125 mm. De acordo com os requisitos do processo de moagem, a câmara de moagem grossa geralmente seleciona Ф50 ~ 110mm, e a câmara de moagem fina usa várias especificações de Ф20 ~ 50mm.
②Seção de aço: Na câmara de moagem fina do moinho, o material é principalmente triturado. A seção de aço (ferro) pode substituir a esfera de aço. Sua forma é de cone curto cilíndrico ou truncado. Possui linha de contato com o material e tem forte efeito de desbaste. Mas o impacto é pequeno, por isso é mais adequado para a câmara de moagem fina.
③ Haste de aço: A haste de aço é um tipo de corpo de moagem comumente usado em retificação úmida, com um diâmetro de Ф40 ~ 90 mm, e o comprimento da haste é 50 ~ 100 mm mais curto do que o comprimento da câmara de moagem.
Independentemente do tipo de corpo abrasivo, ele possui elevados requisitos para o seu material: deve ter alta resistência ao desgaste e ao impacto. A qualidade de seu material afeta a eficiência de moagem e a taxa de operação do moinho. O material deve ser duro, resistente ao desgaste e difícil de quebrar. Por exemplo, o ferro fundido com alto teor de cromo é uma liga de ferro fundido branco com alto teor de cromo, caracterizado pela resistência ao desgaste, resistência ao calor, resistência à corrosão e considerável tenacidade. Ferro fundido com baixo teor de cromo contém menos elementos de cromo e tem maior tenacidade. O ferro fundido com cromo é pobre, mas tem boa resistência ao desgaste. É adequado para uso como revestimento de pequenas esferas, seções de ferro e câmaras de moagem fina.
Fatores que afetam a eficiência do coletor de poeira do ciclone
O coletor de poeira do ciclone entra no coletor de poeira pela entrada tangencial. O fluxo de ar gira no coletor de poeira. As partículas de poeira no fluxo de ar movem-se para a parede externa sob a ação da força centrífuga, atingem a superfície da parede e se movem ao longo da parede sob a ação do fluxo de ar e da gravidade. A parede cai no funil de cinzas para conseguir a separação. Existem vários fatores que afetam a eficiência de remoção de poeira do coletor de poeira:
1. Área de entrada de ar: A entrada de ar é uma parte importante do coletor de poeira e também afeta a eficiência da remoção de poeira. Quanto menor a área de entrada de ar, maior a velocidade do ar e maior a eficiência de remoção de poeira, o que é benéfico para a separação de poeira e outras coisas;
2. Velocidade do vento de entrada: Geralmente, a velocidade do vento de entrada é mantida em 12-25m / s. Quando for inferior a 12 m / s, a eficiência da remoção de poeira diminuirá. Quando for superior a 25 m / s, a eficiência de remoção de poeira não aumentará significativamente, mas a perda de resistência aumentará e o consumo de energia aumentará. . Quanto maior for a velocidade do vento nesta faixa, maior será a resistência e maior será a eficiência de remoção de poeira;
3. O diâmetro e a proporção da altura do cilindro do ciclone afetam a eficiência do coletor de poeira: na mesma velocidade tangencial, quanto menor o diâmetro do cilindro, maior a força centrífuga e maior a eficiência de remoção de poeira. Se o diâmetro do cilindro for muito pequeno, as partículas escaparão facilmente e a eficiência da remoção de poeira será menor. Portanto, o diâmetro da entrada de ar do coletor de pó não é fácil de ser muito grande, apenas apropriado, e a porta de ar próxima não pode ser muito pequena. Quando as partículas de poeira são grandes, é fácil bloquear a entrada de ar;
4. O alongamento adequado do cone do coletor de poeira do ciclone também é benéfico para melhorar a eficiência da remoção de poeira;
5. A influência do diâmetro e da profundidade da porta de descarga de cinzas: quanto menor o diâmetro da porta de descarga de cinzas, menor o fluxo de ar e maior a dificuldade de descarga de poeira, portanto, a velocidade e o diâmetro da descarga de ar de saída devem ser acelerado;
6. Estanqueidade da parte inferior do coletor de pó: Geralmente, existem dois tipos de válvulas de aba dupla ou descarregadores em forma de estrela para o dispositivo de bloqueio de ar na parte inferior do coletor de pó. A pressão estática dentro do precipitador diminui gradualmente da parede externa para o centro. Mesmo se o precipitador estiver sob pressão positiva, a parte inferior do cone pode estar sob pressão negativa. O vazamento de ar da parte inferior do coletor de pó removerá o pó que cai no reservatório de cinzas novamente, o que reduzirá significativamente a eficiência da remoção de pó. Quando o vazamento de ar atinge 15% do volume de ar processado pelo coletor de pó, a eficiência de remoção de pó é quase reduzida a zero;
7. Temperatura do gás: A viscosidade do gás aumenta com o aumento da temperatura, de modo que a força centrípeta nas partículas de poeira aumenta e a eficiência de separação diminui. Portanto, a eficiência do coletor de pó do ciclone diminui com o aumento da temperatura ou viscosidade do gás.
Introdução e vantagens do moinho de bolas
O moinho de bolas é o equipamento principal para moer materiais depois de triturados. Este tipo de retificadora é equipado com um certo número de esferas de aço como meio de moagem em seu cilindro.
É amplamente utilizado na produção de cimento, produtos de silicato, novos materiais de construção, materiais refratários, fertilizantes, beneficiamento de metais ferrosos ou não ferrosos e cerâmicas de vidro. O moinho de bolas é adequado para moer vários minérios e outros materiais. É amplamente utilizado no processamento de minerais, materiais de construção e indústrias químicas. Pode ser dividido em métodos de moagem a seco e úmido. De acordo com as diferentes formas de descarga, pode ser dividido em tipo de grade e tipo de estouro.
O moinho de bolas é composto principalmente de um cilindro cilíndrico, uma tampa de extremidade, um rolamento, um grande anel de engrenagem de transmissão e outros componentes. O barril é preenchido com bolas de aço ou barras de aço com um diâmetro de 25-150 mm, que é chamado de meio de moagem, e seu carregamento é todo o barril. 25% -50% do volume efetivo. Existem tampas nas duas extremidades do cilindro. As tampas são conectadas ao flange na extremidade do cilindro por meio de parafusos. Há um orifício no meio da tampa da extremidade, que é chamado de eixo oco. O eixo oco é apoiado em rolamentos e o cilindro pode girar. Um grande anel de engrenagem também é fixado no cilindro. No sistema de acionamento, o motor elétrico aciona o anel de engrenagem grande e o cilindro através do acoplamento, redutor e pinhão para girar lentamente. Quando o cilindro gira, o meio de moagem sobe até uma certa altura com a parede do cilindro e então cai em uma parábola ou cascata. Como há um eixo oco na tampa da extremidade, o material é alimentado no cilindro pelo eixo oco de um lado e gradualmente se espalha e se move para o outro lado. Durante o movimento do material, o cilindro giratório traz a bola de aço a uma certa altura e cai para atingir o material. Embora uma parte das esferas de aço no corpo do cilindro em um estado em cascata tenha um efeito de trituração no material, todo o processo de movimento também é o processo de trituração do material.
As vantagens do moinho de bolas são:
1. Operação estável e trabalho confiável;
2. O uso de materiais e técnicas de processamento com excelente desempenho prolongam a vida útil dos componentes principais;
3. Usar projeto tridimensional e simulação para otimizar o projeto e tornar o equipamento mais econômico;
4. Uma variedade de tipos de equipamentos para atender às necessidades de diferentes processos de produção.