Manutenção do equipamento classificador de ar
O classificador de corrente de ar é um tipo de equipamento de classificação de ar. O classificador, o separador de ciclone, o coletor de pó e o ventilador de tiragem induzida constituem um sistema de classificação. Tem sido amplamente utilizado para purificar quartzo, feldspato, mica, caulim, óxido de magnésio, etc.
Sob a ação da sucção do ventilador, o classificador de fluxo de ar move os materiais para a área de classificação em alta velocidade a partir da entrada da extremidade inferior do classificador junto com o fluxo de ar ascendente. Sob o efeito da forte força centrífuga gerada pela turbina de classificação rotativa de alta velocidade, os materiais grosseiros e finos são separados. As partículas finas que atendem aos requisitos de tamanho de partícula entram no separador de ciclone ou coletor de poeira através da lacuna entre as lâminas da roda de classificação para coleta.
Depois que as partículas grossas arrastadas pelo classificador de ar colidem com a parede do cilindro, a velocidade desaparece e desce para o tuyere secundário ao longo da parede do cilindro. Partículas grossas e finas são separadas por eluição intensa com ar secundário. As partículas finas sobem para a zona de classificação para classificação secundária, e as partículas grossas caem para a porta de descarga para descarga.
A maquinaria também precisa de proteção constante do pessoal de manutenção. A prática provou que a vida útil do equipamento depende em grande parte da qualidade da manutenção. A fim de garantir a operação segura do equipamento, a seguir estão alguns métodos de proteção comuns para classificadores de ar:
1. Antes de instalar o classificador de ar, limpe a tubulação de transporte pneumático com ar comprimido.
2. Depois que a roda de classificação estiver funcionando por um período de tempo (geralmente três meses), o uso deve ser verificado a tempo.
3. O motor deve ser colocado em local bem ventilado e verificar regularmente se a ventoinha de resfriamento do motor está funcionando corretamente.
4. Ao iniciar o classificador de fluxo de ar, ele deve ser iniciado lentamente. O tempo de zero à velocidade de trabalho geralmente não deve ser inferior a 50 segundos.
5. Se houver um problema com cada válvula redutora de pressão, ela deve ser substituída e reparada a tempo.
6. Limpe bem o aspirador, a sala de coleta de pó e a sala limpa ao ar livre pelo menos uma vez por ano para evitar aglomeração e deposição.
7. Todos os rolamentos devem ser alisados e protegidos com óleo lubrificante regularmente e os fixadores soltos devem ser apertados a tempo de ajustar a folga das peças móveis.
Quais são as características do moedor superfino
Os trituradores superfinos são usados em muitas indústrias, como alimentícia, farmacêutica, industrial, etc. As vantagens dos trituradores superfinos também são muito significativas.
1. Alta eficiência de moagem: quase nenhuma perda e nenhum resíduo. Sob a ação bidirecional de força de impacto de alta velocidade e força de cisalhamento, o tempo de retificação é muito reduzido e a eficiência de moagem é melhorada.
2. Alta finura de moagem: a maioria dos materiais animais e vegetais podem ser retificados em 150 mesh a 2500 mesh.
3. A temperatura de moagem do pulverizador ultrafino é baixa - no caso de operação contínua, sua temperatura não excederá 40 graus.
4. Baixo custo de moagem: menos trabalho, pouco tempo, processo de moagem completamente hermético sem excesso de poeira e sem perda de ingredientes ativos. A perda de material é muito pequena, o que pode reduzir bastante os custos de produção.
5. Operação simples: configuração ótima de capacidade, para garantir a descarga completa de materiais, operação simples e troca de material.
6. Manutenção conveniente do pulverizador superfino: estrutura compacta, espaço pequeno, manutenção e reparo convenientes.
7. Limpo e higiênico: suave por dentro e por fora, uma máquina com várias funções, reduz a poluição e diminui a carga de limpeza.
8. Vasta gama de aplicações: Pode ser adaptado a materiais fibrosos, com elevada tenacidade, elevada dureza ou um determinado teor de humidade. Para pólen e outras plantas de esporos e outros materiais que requerem quebra da parede celular, a taxa de quebra da parede é superior a 95%.
9. Melhorar o meio ambiente: A operação totalmente fechada não tem excesso de poeira e nenhuma geração de escória, o que pode melhorar o ambiente de trabalho.
10. A segurança do triturador ultrafino é forte: as partes em contato com o material são todas de aço inoxidável polido, e o material é o material geral da medicina internacional e maquinários alimentícios, evitando metais pesados como arsênio, cádmio, mercúrio, chumbo e cobre.
Razões e soluções para o tamanho de partícula grosseira do moinho de bolas
O tamanho de partícula muito grosso da descarga do moinho de bolas pode ser devido a muitos motivos, e a solução para cada causa será diferente. Precisamos apresentar um diagnóstico e um plano de tratamento correspondentes.
A principal razão para o tamanho de partícula excessivamente grosso do moinho de bolas: a “rugosidade” do moinho de bolas se refere ao fenômeno anormal de que a finura do produto do moinho é significativamente mais grosseira e difícil de controlar. Geralmente aparece no moinho tubular de circuito aberto de câmara dupla com comprimento e diâmetro relativamente pequenos. A capacidade excessiva da câmara de moagem grossa e capacidade insuficiente da câmara de moagem fina são as principais razões para a "rugosidade". Neste caso, mesmo se a produção do moinho de bolas for reduzida de forma adequada, a finura do produto ainda é relativamente grosseira. A aspereza do produto devido ao volume excessivo de alimentação não pertence a este exemplo.
A razão pela qual a capacidade de moagem da câmara de moagem grossa é significativamente maior do que a da câmara de moagem fina:
1) A taxa de enchimento do corpo de moagem da câmara de moagem grossa é muito maior do que a da câmara de moagem fina;
2) O diâmetro médio das esferas de aço na câmara de moagem grossa é muito grande;
3) O comprimento da câmara de moagem fina é muito curto;
4) A velocidade do vento no moinho é muito alta;
5) Gradação irracional do corpo de moagem;
6) A costura da grelha da placa do compartimento ou da placa da grelha de descarga é muito grande.
Quando ocorre um "funcionamento irregular", a causa deve ser descoberta e medidas específicas devem ser tomadas para solucioná-la. De modo geral, se não houver esse fenômeno e as outras condições não tiverem mudado, é só que o corpo de moagem é equipado de novo. É provável que o diâmetro médio da esfera da câmara de moagem grosseira seja muito grande, a taxa de enchimento seja muito alta ou a gradação do corpo de moagem não seja razoável. Para pequenos moinhos de tubo com uma pequena proporção de comprimento para diâmetro, use 1 a 2 bolas a mais na classificação de uma caixa, ou aumente apropriadamente a taxa de enchimento da caixa de moagem fina e aumente apropriadamente a capacidade de levantamento da caixa de moagem fina forro, o que pode resolver este problema. problema.
As medidas para melhorar a capacidade de levantamento do revestimento da câmara de moagem fina incluem: em um ou dois círculos do revestimento antes da extremidade de alimentação, todas as outras peças do revestimento podem ser soldadas com uma barra de aço ou aço quadrado que pode formar um Canto convexo de 15-20 mm. As primeiras voltas do forro foram substituídas por um forro plano com um forro corrugado: o forro plano severamente gasto foi substituído por um novo forro a cada poucas linhas.
O que fazer se o som do moinho de bolas estiver muito alto ao usá-lo
O moinho de bolas é um equipamento de moagem comumente usado na planta de beneficiamento, que desempenha um papel fundamental no processo de beneficiamento. No entanto, tem as desvantagens de alto ruído e curta distância de propagação do ruído. Não só afetará seriamente as condições de trabalho dos funcionários, mas também prejudicará seus ouvidos e prejudicará seriamente sua saúde física e mental. Com o desenvolvimento de tecnologia moderna e a melhoria da poluição sonora industrial, é muito importante reduzir o ruído durante o trabalho do moinho de bolas por meio de métodos de terminação eficazes e criar um ambiente de produção confortável e silencioso.
O moinho de bolas produzirá forte vibração e ruído ao moer materiais, o ruído é tão alto quanto 100 ~ 115dB, o que é prejudicial ao operador e ao meio ambiente. O ruído do moinho de bolas é muito alto, o que sempre foi uma preocupação dos usuários do moinho de bolas.
O ruído do moinho de bolas é causado principalmente pela colisão entre as bolas de metal no tambor, o revestimento da parede do cilindro e os materiais processados. O som irradia para fora ao longo da camisa, da parede do cilindro e da entrada e saída do material, incluindo o som de impacto entre a bola de aço e a bola de aço, o som de impacto entre a bola de aço e a camisa, o som de impacto e fricção som do material. O nível de ruído do moinho de bolas está relacionado ao diâmetro e velocidade do moinho de bolas, bem como às propriedades do material e ao tamanho do bloco. O ruído do moinho de bolas é basicamente um ruído de estado estacionário, que possui uma ampla banda de frequência e alta energia sonora com componentes de baixa, média e alta frequência. Quanto maior o diâmetro, mais forte é o componente de baixa frequência.
Método de redução de ruído do moinho de bolas
- Adicione uma tampa à prova de som para o moinho de bolas
A tampa à prova de som pode ser dividida em tipo fixo, tipo móvel e tipo cortina. A tampa fixa de isolamento acústico tem alto isolamento acústico, mas tornará o desempenho de ventilação e dissipação de calor da oficina pior, e a manutenção e o reparo do equipamento serão difíceis. Com base na capa fixa de isolamento acústico, a capa móvel de isolamento acústico é melhorada e o desempenho de manutenção é melhorado, mas a capacidade de isolamento acústico é reduzida, os problemas de ventilação e dissipação de calor não foram resolvidos e precisa ocupar mais espaço e espaço. A capa isolante acústica tipo cortina foi desenvolvida para solucionar a contradição entre o grande espaço ocupado pela capa isolante acústica móvel e o local, e apresenta as vantagens de desmontagem e montagem. As vantagens da instalação flexível e do armazenamento centralizado ainda são a má ventilação e a dissipação de calor e os preços altos.
- Substitua o forro de aço manganês por forro de borracha
Este método é uma das medidas técnicas para reduzir radicalmente o ruído gerado pelo cilindro com base no mecanismo do ruído gerado pelo moinho de bolas. O forro de borracha é fácil de instalar e tem um bom efeito de amortecimento. Quando a bucha é impactada por uma bola de aço, a duração do impacto pode ser aumentada e o efeito de redução de ruído é óbvio. No entanto, ao escolher um revestimento de borracha, deve-se prestar atenção às placas de borracha com boa resistência a altas temperaturas e resistência ao desgaste. Ao mesmo tempo, uma almofada de borracha macia resistente ao calor pode ser colocada entre a superfície interna do tambor do moinho de bolas e o revestimento. Para evitar o superaquecimento da almofada de borracha macia, um feltro industrial com uma espessura de 10-15 mm é colocado entre o revestimento do moinho de bolas e a almofada de borracha macia. O ruído do moinho de bolas pode ser reduzido abaixo do padrão permitido.
- Reforçar a ventilação, dissipação de calor e tratamento de redução de ruído do equipamento do moinho de bolas
O ruído do moinho de bolas não está apenas relacionado à influência do próprio equipamento, mas também intimamente relacionado ao próprio material de produção. Para muitos materiais de produção, uma grande quantidade de calor é gerada durante o processo de contato das esferas de aço, o que pode afetar diretamente o efeito das medidas de redução de ruído. Portanto, no processo de trabalho do moinho de bolas, deve-se prestar atenção à ventilação e dissipação de calor do equipamento do moinho de bolas, e o calor gerado durante o processo de produção deve ser tratado a tempo.
- Adicione a câmara de moagem de bolas
Se as condições permitirem, concentre a sala do moinho de bolas em uma sala especial do moinho de bolas e mude a sala do moinho de bolas para uma sala especial à prova de som, o efeito será melhor do que a tampa à prova de som. Porém, é necessário atentar para a solução dos problemas de monitoramento, dissipação de calor interno e manutenção durante a operação do moinho de bolas.
Fatores que influenciam os moinhos a jato usados na indústria de material de bateria
Usando o processamento de moinho de jato, o tamanho médio de partícula dos materiais pode chegar a 1-45 mícrons e a faixa de tamanho de partícula pode ser ajustada arbitrariamente. É um equipamento de processamento indispensável na indústria de materiais para baterias. Portanto, a questão é: até que ponto o moinho de jatos pode moer? Está relacionado aos seguintes fatores:
1. Para a finura inicial das matérias-primas, o moinho de jato geralmente requer que a alimentação seja inferior a 50 mesh.
2. Está relacionado às propriedades físicas do material, à fluidez do material e à uniformidade das partículas. Alguns materiais têm baixa fluidez, muitas impurezas e alto teor de solvente. Pode haver bloqueio de material durante o processo de produção. Neste momento, é necessário equipamento especial para fazer isso. Nem todos os materiais podem ser lixados com equipamento padrão para atingir a finura de moagem. .
3. Está relacionado com a pressão de moagem no processo de moagem. A pressão de alimentação de alguns equipamentos é maior do que a pressão de moagem e a pressão de moagem de alguns equipamentos é maior do que a pressão de alimentação. Materiais específicos precisam ser projetados especificamente.
4. Está relacionado com a velocidade de alimentação. Nem todos os materiais apresentam boa fluidez. Quer seja rosca ou vibração, o processo de alimentação é um fator muito importante. Alguns materiais muito finos são difíceis de alimentar. , Neste momento, é necessário usar uma configuração dedicada e personalizada para obter o efeito de alimentação.
5. Está relacionado ao grau de otimização do moinho de jatos. Existem muitos fabricantes de moinhos de jato, mas a finura de um mesmo material produzido por fabricantes diferentes é diferente, mesmo que seja feito por diferentes modelos de equipamentos do mesmo fabricante. Também existem diferenças. No entanto, com base na experiência, o efeito de um disco de desbaste maior é melhor do que um menor.
6. Está relacionado ao método de operação da proficiência do operador. Alguns equipamentos requerem uma operação de pequena e grande pressão para iniciar, e alguns são operados diretamente em uma etapa.
Pode-se ver acima que a finura do moinho de jato não é fixa, mas ajustável. É por esta razão que se tornou um equipamento de processamento preferido em várias indústrias, que podem atender às diversas necessidades de diferentes usuários.
Moinho a jato completa moagem ultrafina e classificação ao mesmo tempo
O moinho de jato é um moinho que integra as funções duplas de moagem e classificação de jato. É desenvolvido para atender a demanda do mercado por usinas de alto padrão. O moinho de jato é equipado com uma câmara de classificação para separar as partículas no fluxo de turbilhão de alta velocidade. O pó fino que perdeu a força centrífuga é introduzido no sistema de coleta para se tornar um produto acabado, e as partículas grosseiras afundam para a cavidade de moagem ao longo do lado externo do fluxo turbulento sob a ação da força centrífuga, tornando-o novamente triturado. O material do moinho de jato móvel é transportado da válvula de retenção para a tremonha de armazenamento e enviado para a câmara de moagem através do alimentador de parafuso. O ar supersônico entra na câmara de moagem através de vários bicos de pulverização e é pulverizado para o centro para fluidificar o material e ser moído. O material é triturado sob impactos extremamente fortes. Esta máquina é um pulverizador reflexivo de eixo vertical, que pode completar as duas etapas de processamento de micro-moagem e classificação de partículas ao mesmo tempo. É adequado para processar uma variedade de materiais em várias indústrias. O tamanho da partícula pode ser ajustado arbitrariamente sem parar a máquina.
O moinho de jato é composto principalmente de estrutura, caixa superior, caixa intermediária, caixa inferior, dispositivo de alimentação, motor de classificação, motor principal, conjunto de rotor e outros componentes. A rotação do rotor é obtida pelo motor principal conduzindo o eixo principal através da correia em V. A rotação da roda de classificação é alcançada pelo motor de frequência variável de classificação que aciona o eixo de classificação através do acoplamento. A rotação do classificador é oposta à do disco de moagem. A elasticidade da correia em V é ajustada pelos parafusos de aperto para ajustar a distância central entre o motor e o hospedeiro, de modo que a correia em V seja moderadamente esticada. O rotor é composto principalmente de um eixo principal, um assento de rolamento, um rolamento, um rotor, um bloco de retificação e uma roda de correia em V. Depois que o rotor é instalado com blocos de moagem, o equilíbrio dinâmico é verificado. A velocidade de rotação do rotor de classificação pode ser ajustada livremente sem parar a máquina, de forma que o produto graduado possa atingir a finura ideal. O dispositivo de alimentação é composto principalmente de tremonha, sem-fim, motor de conversão de frequência, caixa de redução e outras peças. A quantidade de alimentação pode ser obtida ajustando a velocidade do motor de conversão de frequência, de forma que a carga do motor principal esteja basicamente dentro da faixa de carga nominal.
Uma vez que o conjunto do rotor e o impulsor de nivelamento podem ser montados após passar pela verificação do equilíbrio dinâmico, a vibração gerada durante a operação é muito pequena. A máquina inteira não precisa de parafusos e parafusos de fundação para ser instalada. O rack só precisa ser colocado em um terreno horizontal ou apoiado em almofadas à prova de choque. A posição do gabinete de controle elétrico e do host não deve ser muito distante (exceto em circunstâncias especiais, como triturar materiais condutores, etc.). Desta forma, a carga do motor principal pode ser observada, e a alimentação pode ser cortada a tempo em caso de perigo.
O moinho a jato é usado para moagem ultrafina em produtos químicos, alimentos, rações, medicamentos e intermediários, tabaco, pesticidas (pós molháveis), pigmentos, revestimentos, tintas, cerâmicas, pigmentos, coloides, minerais não metálicos e indústrias de bioengenharia (como cálcio carbonato, óxido de magnésio, hidróxido de alumínio, óxido de cério, resina fenólica, α-amido, pentassódico, mica, etc.).
Como o moedor garante a produção asséptica de APIs?
Atualmente, o mercado de drogas de matéria-prima está apresentando os seguintes fenômenos importantes. Primeiro, algumas vitaminas entraram em um novo ciclo de aumento de preços; em segundo lugar, os aminoácidos aumentaram e ainda estão fora de estoque; terceiro, o preço dos oligoelementos dobrou; quarto, o monopólio de matérias-primas também atingiu um grau ultrajante. Além disso, devido à ocorrência frequente de incidentes de segurança de medicamentos e à crescente atenção das autoridades reguladoras de medicamentos para a produção de medicamentos estéreis, os IFAs estéreis se tornaram o foco de atenção na indústria farmacêutica.
APIs estéreis geralmente combinam o processo de refino do produto com o processo asséptico como uma unidade de operação de uma etapa no processo de produção. No processo de produção de matéria-prima asséptica, todos os elos devem ser rigorosamente controlados, principalmente o controle dos equipamentos. Entre eles, o equipamento de trituração é amplamente utilizado.
O pulverizador é um dispositivo que usa o movimento relativo de alta velocidade entre o disco dentado móvel e o disco dentado fixo para esmagar os materiais por meio dos efeitos combinados do impacto do disco dentado, da fricção e do impacto entre os materiais. De um modo geral, o pulverizador pode processar materiais duros e difíceis de pulverizar, como a pulverização de medicamentos fitoterápicos chineses, borracha, etc., e também pode ser usado como um equipamento de suporte para os procedimentos de pré-processamento do micro pulverizador e do pulverizador ultrafino .
Na aplicação de APIs estéreis, alguns especialistas apontaram que as empresas farmacêuticas devem usar trituradores com cautela. Geralmente, é recomendado o uso de máquinas de trituração e granulação, moinhos de jato ou outros que possam atender aos requisitos de processo correspondentes e especificações GMP na produção de APIs estéreis. O equipamento, ao mesmo tempo que examina sua qualidade e estrutura de fabricação. Há duas razões pelas quais é indicado que deve ser usado com cautela.
Por outro lado, o pulverizador não é compatível com o processo de produção de APIs estéreis. No processo de pulverização do material, é fácil produzir impurezas insolúveis e poluição por partículas de metal, não pode resolver o problema de sensibilidade ao calor e é difícil garantir uma limpeza completa e confiável ou conseguir a eliminação. Requisitos de bactérias. Por outro lado, como o processo de produção asséptico costuma apresentar fatores mais variáveis do que o processo de esterilização final, como limpeza do ar, temperatura e umidade do ambiente de produção e hábitos operacionais da equipe, aumenta a dificuldade de sua produção . Além disso, a esterilização de APIs estéreis é especial e é necessário garantir que não haja fonte de calor e o processo de esterilização deve ser confiável e não superficial. Portanto, atenção especial deve ser dada à limpeza e esterilização do pulverizador.
O método de limpeza do equipamento é excelente. Primeiro, remova a tampa externa, os dentes da aba, a peneira e o reservatório de material, remova o saco especial de recebimento de pó, mova o saco de recebimento de pó para a lavanderia e limpe-o de acordo com os regulamentos. Em segundo lugar, a tampa externa, os dentes batendo, as peneiras e o balde de material devem ser movidos para a sala de lavagem de louças, embebidos em etanol 75% por 5 minutos em um balde de aço inoxidável, depois escovados com uma escova e enxaguados com água purificada até ficarem claros .
Após a limpeza, é o processo de enxugamento. Neste momento, use um pano especial para a superfície interna do equipamento e um pano especial para a superfície externa do equipamento para limpar as paredes interna e externa do equipamento até que fiquem molhadas. Em seguida, use um pincel embebido em etanol 75% para esfregar as paredes interna e externa do equipamento, enxágue com água purificada até que fique claro, seque a superfície interna com um pano especial para a superfície interna do equipamento e seque a superfície externa com um pano especial para a superfície externa do equipamento. Em seguida, limpe as partes em contato com os materiais com etanol 75% e deixe-os secar naturalmente. Após a conclusão de todos os procedimentos, recoloque a tampa externa, bata os dentes, a peneira e a tremonha de material.
Em termos de esterilização, um dos aspectos mais importantes da utilização de equipamentos em ambiente estéril é a esterilização após a limpeza. Os métodos de esterilização usuais incluem calor úmido, calor seco, filtração, radiação e esterilização por óxido de etileno, entre os quais os métodos mais eficazes são calor úmido e esterilização por calor seco. O pulverizador é um dispositivo em contato direto com o API estéril. A esterilização do mesmo é geralmente realizada on-line com vapor e, em seguida, o ambiente e a aparência do dispositivo são esterilizados juntamente com o método de spray de formalina.
Com relação à aplicação de pulverizadores na produção de APIs estéreis, as empresas farmacêuticas devem considerar vários fatores, incluindo características do equipamento, rotas de processo e GMP como fatores de consideração. Além disso, para as empresas de equipamentos, é necessário fortalecer a inovação tecnológica, desenvolver um pulverizador que possa ser utilizado na produção de matéria-prima asséptica o mais rápido possível, e melhorar e melhorar constantemente o desempenho do pulverizador na produção de matéria-prima asséptica materiais.
É muito importante dominar o processo de operação do moinho de jatos
Dominar a operação do moinho a jato é muito importante para o moinho em si, mas muitas pessoas não estão muito claras sobre os procedimentos de como operar o moinho a jato com segurança, por isso precisamos aprender e entender.
Todos os circuitos e componentes elétricos do moinho de jatos devem ser verificados para ver se eles podem funcionar normalmente. Se a máquina foi aterrada, de modo a evitar o risco de choque elétrico durante a eletrificação do gabinete. Se o fuso da máquina está travado, se houver, isso deve ser resolvido a tempo. Durante a operação da máquina, se houver alguma anormalidade, pare e verifique imediatamente se houver. Verifique se a lâmina está apertada e se a folga da lâmina pode atender aos padrões especificados. Antes de usar o pulverizador, verifique se há artigos diversos ou diversos na sala de trabalho e remova-os a tempo.
A alimentação só pode ser iniciada depois que o britador estiver operando normalmente. Antes de desligar o britador, pare de alimentar. Espere até que a máquina esteja completamente descarregada antes de parar. A alimentação deve ser uniforme, não excessiva, para não sobrecarregar a máquina. Durante a operação do moinho de jato, limpeza, manutenção, etc. não podem ser realizadas.
As principais razões para a alta temperatura do óleo do sistema de lubrificação são: (1) Desgaste anormal na superfície do disco de fricção ou ranhura do óleo; (2) A qualidade do óleo lubrificante não atende aos requisitos; (3) O sistema de resfriamento não desempenha uma função de resfriamento; (4) Óleo lubrificante O fluxo é baixo.
A faixa de proteção de temperatura do óleo do britador cônico hidráulico do britador é 21-54 ℃, além dessa faixa de temperatura, o motor principal é desarmado e desligado sob o controle do medidor de temperatura do óleo. No verão, a temperatura é alta. Devido à carga pesada, a temperatura do óleo dos dois trituradores de cone triturado é relativamente alta. Após dirigir por um período de tempo, a temperatura do óleo se aproximará ou excederá 54 ° C. Para proteger o equipamento, apenas o desligamento manual ou desligamento automático é necessário. Após cada viagem, a superfície de fricção interna precisa ser resfriada a uma determinada temperatura antes de dirigir novamente. Isso resulta em múltiplas paradas em um turno, o que restringe seriamente a capacidade de produção dos britadores de cone e afeta a A melhoria da eficiência do sistema, portanto, a transformação do sistema de resfriamento é imprescindível.
Por meio de análise e transformação, isso pode ser alcançado: reduzindo aberturas e paradas frequentes causadas pela temperatura excessiva do óleo e melhorando a capacidade de produção e a eficiência do sistema do britador de cone.
Análise da causa Devido à alta temperatura no verão e à carga pesada de esmagamento do cone, a temperatura do óleo do sistema de lubrificação é muito alta e o valor crítico do medidor de temperatura do óleo disparando e falha de energia que frequentemente atinge ou excede 54 ℃. Isso faz com que o sistema inicie e pare repetidamente em um turno, o que restringe severamente a capacidade de produção normal do britador de cone afeta a melhoria da eficiência do sistema.
Aplicação e mercado de dióxido de titânio
O dióxido de titânio é um sólido pulverulento branco obtido do minério de titânio pelo método do ácido sulfúrico ou pelo método de cloração. É considerado um pigmento branco com bom desempenho no mundo. Dióxido de titânio refere-se ao dióxido de titânio cuja superfície foi tratada com produtos inorgânicos ou orgânicos para superar os defeitos de aplicação originais do dióxido de titânio. Tem a melhor opacidade, melhor alvura, brilho, excelente resistência às intempéries, poder de cobertura, dispersibilidade e outro fraco desempenho químico, amplamente utilizado em campos industriais como revestimentos, plásticos, papel, borracha e tinta e alimentos.
O dióxido de titânio é dividido em grau de pigmento e grau de não pigmento de acordo com seu uso. O dióxido de titânio de grau pigmentado é usado principalmente para pigmentos brancos. De acordo com o estado do cristal, ele pode ser dividido em dióxido de titânio anatase (tipo A) e dióxido de titânio rutilo (tipo R). Dentre eles, o dióxido de titânio rutilo apresenta melhor estabilidade química. É usado principalmente para revestimentos externos de alta qualidade, revestimentos leves de látex, papel de alta qualidade e materiais de borracha.
O dióxido de titânio Anatase tem as vantagens de alta alvura, alto índice de refração, grande diferença no índice de refração de polímeros formadores de fibra, não tóxico e inofensivo, baixo custo de produção e fontes de matéria-prima amplas. Pode ser utilizado como aditivo na produção de emaranhados de fibra de algodão.
O dióxido de titânio de grau não pigmentado tem a pureza como objetivo principal. É dividido em grau de esmalte, grau de cerâmica, grau de soldagem elétrica e grau eletrônico. Sua resistência a altas temperaturas e propriedades ópticas desempenham um papel importante.
O método do ácido sulfúrico é o método de produção industrializado de dióxido de titânio mais antigo do mundo. O processo inclui principalmente os seguintes aspectos: pulverização e hidrólise ácida de materiais de minério de titânio, separação e purificação de TiOSO4, hidrólise de TiOSO4 para formar ácido metatitânico insolúvel, lavagem, branqueamento, calcinação e trituração, tratamento de superfície, etc.
Vantagens: O método do ácido sulfúrico pode ser usado para produzir dois tipos de dióxido de titânio rutilo e anatase. A tecnologia de processo é madura, o equipamento é simples, os requisitos de matéria-prima são baixos e o preço é barato e abundante.
Desvantagens: O consumo de matéria-prima é grande, a taxa de utilização é baixa, os subprodutos são grandes, a poluição ambiental é grave e o processo é complicado. Com a inovação contínua da tecnologia, esse método de produção é constantemente eliminado pelas empresas.
O método de cloração é atualmente um método amplamente utilizado para a produção de dióxido de titânio na produção industrial. O surgimento do método de cloração pode não apenas produzir dióxido de titânio de alta qualidade, mas também resolver o problema do longo fluxo do processo do método do ácido sulfúrico, reduzir as emissões dos três resíduos industriais e ser benéfico para a proteção ambiental. Ao mesmo tempo, este método é fácil de realizar a produção automatizada, que está de acordo com os requisitos das empresas modernas. Requisitos de produção.
Aplicação de dióxido de titânio
Revestimentos, fabricação de papel e plásticos são as três principais áreas de aplicação do dióxido de titânio. Outras áreas de aplicação incluem tinta, fibra química, cosméticos, borracha, indústria alimentícia e medicina. O uso de dióxido de titânio para não pigmentos é principalmente nos campos de esmalte, cerâmica, capacitores, hastes de soldagem, catalisadores e no campo de dióxido de nanotitânio que requer propriedades ópticas de dióxido de titânio, mas não requer suas propriedades de cobertura.
- Revestimento
Atualmente, os revestimentos são o maior campo de aplicação do dióxido de titânio. O TiO2 consumido pela indústria de tintas é responsável por 58% a 60% do consumo total de pigmentos de dióxido de titânio. O dióxido de titânio também é o pigmento mais usado na indústria de revestimentos, respondendo por cerca de metade do custo dos corantes de revestimento e de 10% a 25% do custo das matérias-primas de revestimento. Como um tipo de produto químico de material avançado, o revestimento foi muito desenvolvido nos últimos anos e a produção total da indústria atingiu 17,598 milhões de toneladas em 2018.
- Plástico
Os plásticos são atualmente o segundo maior usuário de pigmentos de dióxido de titânio, respondendo por 18% a 20% da demanda total mundial por dióxido de titânio. A quantidade de dióxido de titânio adicionado ao plástico irá variar com suas variedades e aplicações, geralmente entre 0,5% e 5%. Atualmente, a produção anual de produtos plásticos é de mais de 60 milhões de toneladas, e o consumo de dióxido de titânio é de cerca de 600.000 toneladas. O dióxido de titânio tem excelente resistência às intempéries, poder de cobertura, dispersibilidade e outras propriedades físicas e químicas, que atendem e se adaptam amplamente aos requisitos padrão de produção de produtos plásticos industriais para desempenho e qualidade do dióxido de titânio.
- fabricação de papel
A indústria do papel responde por 11% do consumo total de dióxido de titânio. A aplicação do dióxido de titânio na indústria de papel é muito semelhante à da indústria de produção de plásticos. Ambos são usados como pigmentos básicos. Na indústria de papel, o dióxido de titânio também pode ser usado como enchimento. É usado para melhorar as propriedades ópticas do papel para melhorar sua opacidade, incluindo melhorar seu brilho, brancura, suavidade, uniformidade, etc.
Comparação de desempenho de diferentes tipos de dióxido de titânio no campo da fabricação de papel
| Classificação de papel | Rutile | Anatase | Observação |
| Papel decorativo | √ | Elevados requisitos anti-envelhecimento | |
| Papel com alto teor de cinza | √ | O poder de cobertura do dióxido de titânio anatase não atende aos requisitos | |
| Papel com baixo teor de cinza | √ | Boa opacidade necessária | |
| Papel moeda | √ | Boa opacidade necessária |
- Tinta
A qualidade da brancura do dióxido de titânio é garantida, a resistência à água é forte, o poder de cobertura é grande e a resistência às intempéries, resistência ao calor e propriedades químicas são muito estáveis. Na indústria de tintas, o dióxido de titânio é um material de produção necessário. O dióxido de titânio na tinta não só tem a função de melhorar o brilho e a estética, mas também pode melhorar as propriedades da tinta.
- Masterbatch
O masterbatch de cores é desenvolvido nos tempos modernos e é usado em produtos de coloração de plásticos e outros sistemas. Seu princípio é carregar uma quantidade excessiva de pigmento na resina para preparar um composto polimérico para a coloração. Os principais componentes incluem: resina, pigmento, dispersante, etc. O núcleo do desenvolvimento da tecnologia de masterbatch de cores é a compatibilidade de pigmentos, dispersantes e resinas. O objetivo é aumentar o conteúdo de pigmento e o efeito de coloração no masterbatch de cores. O segredo é melhorar a dispersão do pigmento no masterbatch de cores. O dióxido de titânio é amplamente utilizado em indústrias como masterbatch de cores, especialmente em algumas indústrias de masterbatch de cores de ponta, é uma das matérias-primas de coloração necessárias.
- Fibra química
A indústria de fibra química (especialmente anatase) é outro campo de aplicação importante do dióxido de titânio. Uma vez que as moléculas na indústria de fibras químicas estão bem organizadas, a superfície da fibra é lisa, tem um brilho deslumbrante e é translúcida, por isso é necessário adicionar um agente de fosqueamento antes da fiação. O dióxido de titânio é o material de fosqueamento ideal na indústria de fibra sintética.
- Catalisador de desnitração
Catalisador de desnitração geralmente se refere ao catalisador usado no sistema de desnitração SCR de usinas de energia. Na reação SCR, o agente de redução irá reagir seletivamente com os óxidos de nitrogênio no gás de combustão a uma determinada temperatura.
De uma perspectiva global, a capacidade de produção efetiva global de dióxido de titânio é de cerca de 7,2 milhões de toneladas, e CR10 (a empresa com as 10 maiores capacidades de produção efetiva) é responsável por 65%, principalmente na América do Norte, Europa Ocidental e Japão.
Fonte do artigo: China Powder Network
Modificação de superfície de nano carbonato de cálcio
O carbonato de nanocálcio é um novo tipo de material em pó sólido ultrafino desenvolvido na década de 1980 e seu tamanho de partícula está entre 0,01 e 0,1 μm. É precisamente devido à ultrafina das partículas de nano carbonato de cálcio que produziram características que o carbonato de cálcio comum não tem, então o nano carbonato de cálcio é amplamente utilizado em vários campos.
O nanocarbonato de cálcio tem uma história de desenvolvimento de 50 anos e é amplamente utilizado em vários campos.
| Nano carbonato de cálcio | Propósito | Melhoria de desempenho |
| Plástico | Boa compatibilidade com resina, melhora as propriedades reológicas dos produtos, etc. | |
| Fabricação de papel | Melhore a densidade aparente, finura aparente e absorção de água do papel. | |
| Borracha | Reforçar, preencher, colorir, melhorar a tecnologia de processamento e o desempenho do produto. | |
| Pintar | Melhora a tixotropia do sistema azul, a adesão da tinta de alta escolha, a resistência à fricção e a resistência às manchas. | |
| De outros | Na indústria de rações, pode ser usado como suplemento de cálcio para aumentar o teor de cálcio da ração. |
Como o nano carbonato de cálcio tem as características de grande energia de superfície, baixa dispersibilidade e superfície hidrofílica, ele está incompletamente disperso em meios orgânicos e o nano carbonato de cálcio não pode ser usado diretamente em meios orgânicos.
O objetivo da modificação do nano-carbonato de cálcio é reduzir a coesão entre as partículas e melhorar sua dispersibilidade; melhorar a atividade de superfície; melhorar a compatibilidade com outras substâncias; melhorar a resistência ao ácido; preparar carbonato de nano-cálcio com formatos de cristal específicos para uso em diferentes indústrias.
Os métodos de modificação do carbonato de nano-cálcio geralmente adotam principalmente reações de enxerto e acoplamento, isto é, conectar certos grupos orgânicos (como grupos carboxila, etc.), agentes de acoplamento, surfactantes, etc. na superfície do carbonato de nano-cálcio. Modificadores comumente usados incluem surfactantes, polímeros e agentes de acoplamento.
Surfactante
O surfactante adsorve quimicamente ou reage na superfície das partículas de carbonato de cálcio para formar uma camada de estrutura lipofílica, que tem boa compatibilidade com cargas e resinas e reduz bastante a viscosidade do polímero. Os surfactantes comumente usados são ácidos graxos (sais), ácidos resínicos, lignina e surfactantes aniônicos / catiônicos.
Polímero
O polímero modifica a superfície do nano carbonato de cálcio, que pode revestir a superfície do nano carbonato de cálcio para formar uma camada de revestimento completa e densa, melhorar a dispersibilidade e aumentar a resistência aos ácidos. Os polímeros comumente usados incluem ácido acrílico, sais e terpolímeros.
Agente de ligação
Parte dos grupos nas moléculas do agente de acoplamento reage com grupos funcionais para formar fortes ligações químicas, e a outra parte dos grupos pode sofrer reações químicas ou emaranhamento físico. Com a ajuda da monocamada de "ponte", os minerais e os organismos podem ser combinados. Os materiais muito diferentes são firmemente combinados. Os agentes de acoplamento comumente usados são classificados em séries de organossilício, série de titânio, série de alumínio, série de cromo, etc. de acordo com seus elementos principais. Os agentes de acoplamento mais comumente usados são os agentes de acoplamento de titanato e organossilanos.
Método de modificação de superfície
- Método de modificação de reação química local
O método de modificação de reação química local usa principalmente a reação química entre os grupos funcionais na superfície do carbonato de nano-cálcio e o agente de tratamento para atingir o propósito de modificação. O processo específico é dividido em dois tipos: método seco e método úmido.
O método seco consiste em colocar pó de nano carbonato de cálcio no modificador e, em seguida, colocar no modificador de superfície para tratamento de superfície após a corrida. A modificação a seco é simples e fácil, embalagem direta, fácil de transportar, mas o pó obtido não é uniforme, adequado para agentes de acoplamento como o titanato.
A modificação úmida consiste em adicionar diretamente o modificador à solução de carbonato de nano-cálcio para o tratamento de modificação de superfície. O efeito de modificação da modificação úmida é bom, mas o processo é complicado e o transporte é inconveniente, por isso é adequado para surfactantes solúveis em água.
- Método de modificação de alta energia
O método de modificação de alta energia é um método para tratamento de superfície de cargas por meio de plasma ou tratamento por irradiação. A tecnologia é complicada, cara, baixa capacidade de produção e efeito de modificação instável, por isso é menos usada na indústria.
- Método mecanoquímico
O método mecanoquímico é mais eficaz para carbonato de cálcio com partículas grandes. Pode aumentar os pontos ativos e grupos ativos na superfície do carbonato de cálcio nanométrico e aumentar o efeito dos modificadores de superfície orgânicos.
A partir da tendência de desenvolvimento nos últimos anos, fazemos uma previsão simples sobre a tendência do mercado de nano carbonato de cálcio no futuro: a partir da situação nos últimos anos, o nano carbonato de cálcio tem mostrado uma tendência de crescimento e, no futuro, será a uma taxa de 20%. Crescimento contínuo. A escala do mercado também continuará a se expandir e o potencial oculto do mercado continuará a ser explorado.
Fonte do artigo: China Powder Network