Fatores que influenciam os moinhos a jato usados na indústria de material de bateria
Usando o processamento de moinho de jato, o tamanho médio de partícula dos materiais pode chegar a 1-45 mícrons e a faixa de tamanho de partícula pode ser ajustada arbitrariamente. É um equipamento de processamento indispensável na indústria de materiais para baterias. Portanto, a questão é: até que ponto o moinho de jatos pode moer? Está relacionado aos seguintes fatores:
1. Para a finura inicial das matérias-primas, o moinho de jato geralmente requer que a alimentação seja inferior a 50 mesh.
2. Está relacionado às propriedades físicas do material, à fluidez do material e à uniformidade das partículas. Alguns materiais têm baixa fluidez, muitas impurezas e alto teor de solvente. Pode haver bloqueio de material durante o processo de produção. Neste momento, é necessário equipamento especial para fazer isso. Nem todos os materiais podem ser lixados com equipamento padrão para atingir a finura de moagem. .
3. Está relacionado com a pressão de moagem no processo de moagem. A pressão de alimentação de alguns equipamentos é maior do que a pressão de moagem e a pressão de moagem de alguns equipamentos é maior do que a pressão de alimentação. Materiais específicos precisam ser projetados especificamente.
4. Está relacionado com a velocidade de alimentação. Nem todos os materiais apresentam boa fluidez. Quer seja rosca ou vibração, o processo de alimentação é um fator muito importante. Alguns materiais muito finos são difíceis de alimentar. , Neste momento, é necessário usar uma configuração dedicada e personalizada para obter o efeito de alimentação.
5. Está relacionado ao grau de otimização do moinho de jatos. Existem muitos fabricantes de moinhos de jato, mas a finura de um mesmo material produzido por fabricantes diferentes é diferente, mesmo que seja feito por diferentes modelos de equipamentos do mesmo fabricante. Também existem diferenças. No entanto, com base na experiência, o efeito de um disco de desbaste maior é melhor do que um menor.
6. Está relacionado ao método de operação da proficiência do operador. Alguns equipamentos requerem uma operação de pequena e grande pressão para iniciar, e alguns são operados diretamente em uma etapa.
Pode-se ver acima que a finura do moinho de jato não é fixa, mas ajustável. É por esta razão que se tornou um equipamento de processamento preferido em várias indústrias, que podem atender às diversas necessidades de diferentes usuários.
Moinho a jato completa moagem ultrafina e classificação ao mesmo tempo
O moinho de jato é um moinho que integra as funções duplas de moagem e classificação de jato. É desenvolvido para atender a demanda do mercado por usinas de alto padrão. O moinho de jato é equipado com uma câmara de classificação para separar as partículas no fluxo de turbilhão de alta velocidade. O pó fino que perdeu a força centrífuga é introduzido no sistema de coleta para se tornar um produto acabado, e as partículas grosseiras afundam para a cavidade de moagem ao longo do lado externo do fluxo turbulento sob a ação da força centrífuga, tornando-o novamente triturado. O material do moinho de jato móvel é transportado da válvula de retenção para a tremonha de armazenamento e enviado para a câmara de moagem através do alimentador de parafuso. O ar supersônico entra na câmara de moagem através de vários bicos de pulverização e é pulverizado para o centro para fluidificar o material e ser moído. O material é triturado sob impactos extremamente fortes. Esta máquina é um pulverizador reflexivo de eixo vertical, que pode completar as duas etapas de processamento de micro-moagem e classificação de partículas ao mesmo tempo. É adequado para processar uma variedade de materiais em várias indústrias. O tamanho da partícula pode ser ajustado arbitrariamente sem parar a máquina.
O moinho de jato é composto principalmente de estrutura, caixa superior, caixa intermediária, caixa inferior, dispositivo de alimentação, motor de classificação, motor principal, conjunto de rotor e outros componentes. A rotação do rotor é obtida pelo motor principal conduzindo o eixo principal através da correia em V. A rotação da roda de classificação é alcançada pelo motor de frequência variável de classificação que aciona o eixo de classificação através do acoplamento. A rotação do classificador é oposta à do disco de moagem. A elasticidade da correia em V é ajustada pelos parafusos de aperto para ajustar a distância central entre o motor e o hospedeiro, de modo que a correia em V seja moderadamente esticada. O rotor é composto principalmente de um eixo principal, um assento de rolamento, um rolamento, um rotor, um bloco de retificação e uma roda de correia em V. Depois que o rotor é instalado com blocos de moagem, o equilíbrio dinâmico é verificado. A velocidade de rotação do rotor de classificação pode ser ajustada livremente sem parar a máquina, de forma que o produto graduado possa atingir a finura ideal. O dispositivo de alimentação é composto principalmente de tremonha, sem-fim, motor de conversão de frequência, caixa de redução e outras peças. A quantidade de alimentação pode ser obtida ajustando a velocidade do motor de conversão de frequência, de forma que a carga do motor principal esteja basicamente dentro da faixa de carga nominal.
Uma vez que o conjunto do rotor e o impulsor de nivelamento podem ser montados após passar pela verificação do equilíbrio dinâmico, a vibração gerada durante a operação é muito pequena. A máquina inteira não precisa de parafusos e parafusos de fundação para ser instalada. O rack só precisa ser colocado em um terreno horizontal ou apoiado em almofadas à prova de choque. A posição do gabinete de controle elétrico e do host não deve ser muito distante (exceto em circunstâncias especiais, como triturar materiais condutores, etc.). Desta forma, a carga do motor principal pode ser observada, e a alimentação pode ser cortada a tempo em caso de perigo.
O moinho a jato é usado para moagem ultrafina em produtos químicos, alimentos, rações, medicamentos e intermediários, tabaco, pesticidas (pós molháveis), pigmentos, revestimentos, tintas, cerâmicas, pigmentos, coloides, minerais não metálicos e indústrias de bioengenharia (como cálcio carbonato, óxido de magnésio, hidróxido de alumínio, óxido de cério, resina fenólica, α-amido, pentassódico, mica, etc.).
Como o moedor garante a produção asséptica de APIs?
Atualmente, o mercado de drogas de matéria-prima está apresentando os seguintes fenômenos importantes. Primeiro, algumas vitaminas entraram em um novo ciclo de aumento de preços; em segundo lugar, os aminoácidos aumentaram e ainda estão fora de estoque; terceiro, o preço dos oligoelementos dobrou; quarto, o monopólio de matérias-primas também atingiu um grau ultrajante. Além disso, devido à ocorrência frequente de incidentes de segurança de medicamentos e à crescente atenção das autoridades reguladoras de medicamentos para a produção de medicamentos estéreis, os IFAs estéreis se tornaram o foco de atenção na indústria farmacêutica.
APIs estéreis geralmente combinam o processo de refino do produto com o processo asséptico como uma unidade de operação de uma etapa no processo de produção. No processo de produção de matéria-prima asséptica, todos os elos devem ser rigorosamente controlados, principalmente o controle dos equipamentos. Entre eles, o equipamento de trituração é amplamente utilizado.
O pulverizador é um dispositivo que usa o movimento relativo de alta velocidade entre o disco dentado móvel e o disco dentado fixo para esmagar os materiais por meio dos efeitos combinados do impacto do disco dentado, da fricção e do impacto entre os materiais. De um modo geral, o pulverizador pode processar materiais duros e difíceis de pulverizar, como a pulverização de medicamentos fitoterápicos chineses, borracha, etc., e também pode ser usado como um equipamento de suporte para os procedimentos de pré-processamento do micro pulverizador e do pulverizador ultrafino .
Na aplicação de APIs estéreis, alguns especialistas apontaram que as empresas farmacêuticas devem usar trituradores com cautela. Geralmente, é recomendado o uso de máquinas de trituração e granulação, moinhos de jato ou outros que possam atender aos requisitos de processo correspondentes e especificações GMP na produção de APIs estéreis. O equipamento, ao mesmo tempo que examina sua qualidade e estrutura de fabricação. Há duas razões pelas quais é indicado que deve ser usado com cautela.
Por outro lado, o pulverizador não é compatível com o processo de produção de APIs estéreis. No processo de pulverização do material, é fácil produzir impurezas insolúveis e poluição por partículas de metal, não pode resolver o problema de sensibilidade ao calor e é difícil garantir uma limpeza completa e confiável ou conseguir a eliminação. Requisitos de bactérias. Por outro lado, como o processo de produção asséptico costuma apresentar fatores mais variáveis do que o processo de esterilização final, como limpeza do ar, temperatura e umidade do ambiente de produção e hábitos operacionais da equipe, aumenta a dificuldade de sua produção . Além disso, a esterilização de APIs estéreis é especial e é necessário garantir que não haja fonte de calor e o processo de esterilização deve ser confiável e não superficial. Portanto, atenção especial deve ser dada à limpeza e esterilização do pulverizador.
O método de limpeza do equipamento é excelente. Primeiro, remova a tampa externa, os dentes da aba, a peneira e o reservatório de material, remova o saco especial de recebimento de pó, mova o saco de recebimento de pó para a lavanderia e limpe-o de acordo com os regulamentos. Em segundo lugar, a tampa externa, os dentes batendo, as peneiras e o balde de material devem ser movidos para a sala de lavagem de louças, embebidos em etanol 75% por 5 minutos em um balde de aço inoxidável, depois escovados com uma escova e enxaguados com água purificada até ficarem claros .
Após a limpeza, é o processo de enxugamento. Neste momento, use um pano especial para a superfície interna do equipamento e um pano especial para a superfície externa do equipamento para limpar as paredes interna e externa do equipamento até que fiquem molhadas. Em seguida, use um pincel embebido em etanol 75% para esfregar as paredes interna e externa do equipamento, enxágue com água purificada até que fique claro, seque a superfície interna com um pano especial para a superfície interna do equipamento e seque a superfície externa com um pano especial para a superfície externa do equipamento. Em seguida, limpe as partes em contato com os materiais com etanol 75% e deixe-os secar naturalmente. Após a conclusão de todos os procedimentos, recoloque a tampa externa, bata os dentes, a peneira e a tremonha de material.
Em termos de esterilização, um dos aspectos mais importantes da utilização de equipamentos em ambiente estéril é a esterilização após a limpeza. Os métodos de esterilização usuais incluem calor úmido, calor seco, filtração, radiação e esterilização por óxido de etileno, entre os quais os métodos mais eficazes são calor úmido e esterilização por calor seco. O pulverizador é um dispositivo em contato direto com o API estéril. A esterilização do mesmo é geralmente realizada on-line com vapor e, em seguida, o ambiente e a aparência do dispositivo são esterilizados juntamente com o método de spray de formalina.
Com relação à aplicação de pulverizadores na produção de APIs estéreis, as empresas farmacêuticas devem considerar vários fatores, incluindo características do equipamento, rotas de processo e GMP como fatores de consideração. Além disso, para as empresas de equipamentos, é necessário fortalecer a inovação tecnológica, desenvolver um pulverizador que possa ser utilizado na produção de matéria-prima asséptica o mais rápido possível, e melhorar e melhorar constantemente o desempenho do pulverizador na produção de matéria-prima asséptica materiais.
É muito importante dominar o processo de operação do moinho de jatos
Dominar a operação do moinho a jato é muito importante para o moinho em si, mas muitas pessoas não estão muito claras sobre os procedimentos de como operar o moinho a jato com segurança, por isso precisamos aprender e entender.
Todos os circuitos e componentes elétricos do moinho de jatos devem ser verificados para ver se eles podem funcionar normalmente. Se a máquina foi aterrada, de modo a evitar o risco de choque elétrico durante a eletrificação do gabinete. Se o fuso da máquina está travado, se houver, isso deve ser resolvido a tempo. Durante a operação da máquina, se houver alguma anormalidade, pare e verifique imediatamente se houver. Verifique se a lâmina está apertada e se a folga da lâmina pode atender aos padrões especificados. Antes de usar o pulverizador, verifique se há artigos diversos ou diversos na sala de trabalho e remova-os a tempo.
A alimentação só pode ser iniciada depois que o britador estiver operando normalmente. Antes de desligar o britador, pare de alimentar. Espere até que a máquina esteja completamente descarregada antes de parar. A alimentação deve ser uniforme, não excessiva, para não sobrecarregar a máquina. Durante a operação do moinho de jato, limpeza, manutenção, etc. não podem ser realizadas.
As principais razões para a alta temperatura do óleo do sistema de lubrificação são: (1) Desgaste anormal na superfície do disco de fricção ou ranhura do óleo; (2) A qualidade do óleo lubrificante não atende aos requisitos; (3) O sistema de resfriamento não desempenha uma função de resfriamento; (4) Óleo lubrificante O fluxo é baixo.
A faixa de proteção de temperatura do óleo do britador cônico hidráulico do britador é 21-54 ℃, além dessa faixa de temperatura, o motor principal é desarmado e desligado sob o controle do medidor de temperatura do óleo. No verão, a temperatura é alta. Devido à carga pesada, a temperatura do óleo dos dois trituradores de cone triturado é relativamente alta. Após dirigir por um período de tempo, a temperatura do óleo se aproximará ou excederá 54 ° C. Para proteger o equipamento, apenas o desligamento manual ou desligamento automático é necessário. Após cada viagem, a superfície de fricção interna precisa ser resfriada a uma determinada temperatura antes de dirigir novamente. Isso resulta em múltiplas paradas em um turno, o que restringe seriamente a capacidade de produção dos britadores de cone e afeta a A melhoria da eficiência do sistema, portanto, a transformação do sistema de resfriamento é imprescindível.
Por meio de análise e transformação, isso pode ser alcançado: reduzindo aberturas e paradas frequentes causadas pela temperatura excessiva do óleo e melhorando a capacidade de produção e a eficiência do sistema do britador de cone.
Análise da causa Devido à alta temperatura no verão e à carga pesada de esmagamento do cone, a temperatura do óleo do sistema de lubrificação é muito alta e o valor crítico do medidor de temperatura do óleo disparando e falha de energia que frequentemente atinge ou excede 54 ℃. Isso faz com que o sistema inicie e pare repetidamente em um turno, o que restringe severamente a capacidade de produção normal do britador de cone afeta a melhoria da eficiência do sistema.
Aplicação e mercado de dióxido de titânio
O dióxido de titânio é um sólido pulverulento branco obtido do minério de titânio pelo método do ácido sulfúrico ou pelo método de cloração. É considerado um pigmento branco com bom desempenho no mundo. Dióxido de titânio refere-se ao dióxido de titânio cuja superfície foi tratada com produtos inorgânicos ou orgânicos para superar os defeitos de aplicação originais do dióxido de titânio. Tem a melhor opacidade, melhor alvura, brilho, excelente resistência às intempéries, poder de cobertura, dispersibilidade e outro fraco desempenho químico, amplamente utilizado em campos industriais como revestimentos, plásticos, papel, borracha e tinta e alimentos.
O dióxido de titânio é dividido em grau de pigmento e grau de não pigmento de acordo com seu uso. O dióxido de titânio de grau pigmentado é usado principalmente para pigmentos brancos. De acordo com o estado do cristal, ele pode ser dividido em dióxido de titânio anatase (tipo A) e dióxido de titânio rutilo (tipo R). Dentre eles, o dióxido de titânio rutilo apresenta melhor estabilidade química. É usado principalmente para revestimentos externos de alta qualidade, revestimentos leves de látex, papel de alta qualidade e materiais de borracha.
O dióxido de titânio Anatase tem as vantagens de alta alvura, alto índice de refração, grande diferença no índice de refração de polímeros formadores de fibra, não tóxico e inofensivo, baixo custo de produção e fontes de matéria-prima amplas. Pode ser utilizado como aditivo na produção de emaranhados de fibra de algodão.
O dióxido de titânio de grau não pigmentado tem a pureza como objetivo principal. É dividido em grau de esmalte, grau de cerâmica, grau de soldagem elétrica e grau eletrônico. Sua resistência a altas temperaturas e propriedades ópticas desempenham um papel importante.
O método do ácido sulfúrico é o método de produção industrializado de dióxido de titânio mais antigo do mundo. O processo inclui principalmente os seguintes aspectos: pulverização e hidrólise ácida de materiais de minério de titânio, separação e purificação de TiOSO4, hidrólise de TiOSO4 para formar ácido metatitânico insolúvel, lavagem, branqueamento, calcinação e trituração, tratamento de superfície, etc.
Vantagens: O método do ácido sulfúrico pode ser usado para produzir dois tipos de dióxido de titânio rutilo e anatase. A tecnologia de processo é madura, o equipamento é simples, os requisitos de matéria-prima são baixos e o preço é barato e abundante.
Desvantagens: O consumo de matéria-prima é grande, a taxa de utilização é baixa, os subprodutos são grandes, a poluição ambiental é grave e o processo é complicado. Com a inovação contínua da tecnologia, esse método de produção é constantemente eliminado pelas empresas.
O método de cloração é atualmente um método amplamente utilizado para a produção de dióxido de titânio na produção industrial. O surgimento do método de cloração pode não apenas produzir dióxido de titânio de alta qualidade, mas também resolver o problema do longo fluxo do processo do método do ácido sulfúrico, reduzir as emissões dos três resíduos industriais e ser benéfico para a proteção ambiental. Ao mesmo tempo, este método é fácil de realizar a produção automatizada, que está de acordo com os requisitos das empresas modernas. Requisitos de produção.
Aplicação de dióxido de titânio
Revestimentos, fabricação de papel e plásticos são as três principais áreas de aplicação do dióxido de titânio. Outras áreas de aplicação incluem tinta, fibra química, cosméticos, borracha, indústria alimentícia e medicina. O uso de dióxido de titânio para não pigmentos é principalmente nos campos de esmalte, cerâmica, capacitores, hastes de soldagem, catalisadores e no campo de dióxido de nanotitânio que requer propriedades ópticas de dióxido de titânio, mas não requer suas propriedades de cobertura.
- Revestimento
Atualmente, os revestimentos são o maior campo de aplicação do dióxido de titânio. O TiO2 consumido pela indústria de tintas é responsável por 58% a 60% do consumo total de pigmentos de dióxido de titânio. O dióxido de titânio também é o pigmento mais usado na indústria de revestimentos, respondendo por cerca de metade do custo dos corantes de revestimento e de 10% a 25% do custo das matérias-primas de revestimento. Como um tipo de produto químico de material avançado, o revestimento foi muito desenvolvido nos últimos anos e a produção total da indústria atingiu 17,598 milhões de toneladas em 2018.
- Plástico
Os plásticos são atualmente o segundo maior usuário de pigmentos de dióxido de titânio, respondendo por 18% a 20% da demanda total mundial por dióxido de titânio. A quantidade de dióxido de titânio adicionado ao plástico irá variar com suas variedades e aplicações, geralmente entre 0,5% e 5%. Atualmente, a produção anual de produtos plásticos é de mais de 60 milhões de toneladas, e o consumo de dióxido de titânio é de cerca de 600.000 toneladas. O dióxido de titânio tem excelente resistência às intempéries, poder de cobertura, dispersibilidade e outras propriedades físicas e químicas, que atendem e se adaptam amplamente aos requisitos padrão de produção de produtos plásticos industriais para desempenho e qualidade do dióxido de titânio.
- fabricação de papel
A indústria do papel responde por 11% do consumo total de dióxido de titânio. A aplicação do dióxido de titânio na indústria de papel é muito semelhante à da indústria de produção de plásticos. Ambos são usados como pigmentos básicos. Na indústria de papel, o dióxido de titânio também pode ser usado como enchimento. É usado para melhorar as propriedades ópticas do papel para melhorar sua opacidade, incluindo melhorar seu brilho, brancura, suavidade, uniformidade, etc.
Comparação de desempenho de diferentes tipos de dióxido de titânio no campo da fabricação de papel
| Classificação de papel | Rutile | Anatase | Observação |
| Papel decorativo | √ | Elevados requisitos anti-envelhecimento | |
| Papel com alto teor de cinza | √ | O poder de cobertura do dióxido de titânio anatase não atende aos requisitos | |
| Papel com baixo teor de cinza | √ | Boa opacidade necessária | |
| Papel moeda | √ | Boa opacidade necessária |
- Tinta
A qualidade da brancura do dióxido de titânio é garantida, a resistência à água é forte, o poder de cobertura é grande e a resistência às intempéries, resistência ao calor e propriedades químicas são muito estáveis. Na indústria de tintas, o dióxido de titânio é um material de produção necessário. O dióxido de titânio na tinta não só tem a função de melhorar o brilho e a estética, mas também pode melhorar as propriedades da tinta.
- Masterbatch
O masterbatch de cores é desenvolvido nos tempos modernos e é usado em produtos de coloração de plásticos e outros sistemas. Seu princípio é carregar uma quantidade excessiva de pigmento na resina para preparar um composto polimérico para a coloração. Os principais componentes incluem: resina, pigmento, dispersante, etc. O núcleo do desenvolvimento da tecnologia de masterbatch de cores é a compatibilidade de pigmentos, dispersantes e resinas. O objetivo é aumentar o conteúdo de pigmento e o efeito de coloração no masterbatch de cores. O segredo é melhorar a dispersão do pigmento no masterbatch de cores. O dióxido de titânio é amplamente utilizado em indústrias como masterbatch de cores, especialmente em algumas indústrias de masterbatch de cores de ponta, é uma das matérias-primas de coloração necessárias.
- Fibra química
A indústria de fibra química (especialmente anatase) é outro campo de aplicação importante do dióxido de titânio. Uma vez que as moléculas na indústria de fibras químicas estão bem organizadas, a superfície da fibra é lisa, tem um brilho deslumbrante e é translúcida, por isso é necessário adicionar um agente de fosqueamento antes da fiação. O dióxido de titânio é o material de fosqueamento ideal na indústria de fibra sintética.
- Catalisador de desnitração
Catalisador de desnitração geralmente se refere ao catalisador usado no sistema de desnitração SCR de usinas de energia. Na reação SCR, o agente de redução irá reagir seletivamente com os óxidos de nitrogênio no gás de combustão a uma determinada temperatura.
De uma perspectiva global, a capacidade de produção efetiva global de dióxido de titânio é de cerca de 7,2 milhões de toneladas, e CR10 (a empresa com as 10 maiores capacidades de produção efetiva) é responsável por 65%, principalmente na América do Norte, Europa Ocidental e Japão.
Fonte do artigo: China Powder Network
Modificação de superfície de nano carbonato de cálcio
O carbonato de nanocálcio é um novo tipo de material em pó sólido ultrafino desenvolvido na década de 1980 e seu tamanho de partícula está entre 0,01 e 0,1 μm. É precisamente devido à ultrafina das partículas de nano carbonato de cálcio que produziram características que o carbonato de cálcio comum não tem, então o nano carbonato de cálcio é amplamente utilizado em vários campos.
O nanocarbonato de cálcio tem uma história de desenvolvimento de 50 anos e é amplamente utilizado em vários campos.
| Nano carbonato de cálcio | Propósito | Melhoria de desempenho |
| Plástico | Boa compatibilidade com resina, melhora as propriedades reológicas dos produtos, etc. | |
| Fabricação de papel | Melhore a densidade aparente, finura aparente e absorção de água do papel. | |
| Borracha | Reforçar, preencher, colorir, melhorar a tecnologia de processamento e o desempenho do produto. | |
| Pintar | Melhora a tixotropia do sistema azul, a adesão da tinta de alta escolha, a resistência à fricção e a resistência às manchas. | |
| De outros | Na indústria de rações, pode ser usado como suplemento de cálcio para aumentar o teor de cálcio da ração. |
Como o nano carbonato de cálcio tem as características de grande energia de superfície, baixa dispersibilidade e superfície hidrofílica, ele está incompletamente disperso em meios orgânicos e o nano carbonato de cálcio não pode ser usado diretamente em meios orgânicos.
O objetivo da modificação do nano-carbonato de cálcio é reduzir a coesão entre as partículas e melhorar sua dispersibilidade; melhorar a atividade de superfície; melhorar a compatibilidade com outras substâncias; melhorar a resistência ao ácido; preparar carbonato de nano-cálcio com formatos de cristal específicos para uso em diferentes indústrias.
Os métodos de modificação do carbonato de nano-cálcio geralmente adotam principalmente reações de enxerto e acoplamento, isto é, conectar certos grupos orgânicos (como grupos carboxila, etc.), agentes de acoplamento, surfactantes, etc. na superfície do carbonato de nano-cálcio. Modificadores comumente usados incluem surfactantes, polímeros e agentes de acoplamento.
Surfactante
O surfactante adsorve quimicamente ou reage na superfície das partículas de carbonato de cálcio para formar uma camada de estrutura lipofílica, que tem boa compatibilidade com cargas e resinas e reduz bastante a viscosidade do polímero. Os surfactantes comumente usados são ácidos graxos (sais), ácidos resínicos, lignina e surfactantes aniônicos / catiônicos.
Polímero
O polímero modifica a superfície do nano carbonato de cálcio, que pode revestir a superfície do nano carbonato de cálcio para formar uma camada de revestimento completa e densa, melhorar a dispersibilidade e aumentar a resistência aos ácidos. Os polímeros comumente usados incluem ácido acrílico, sais e terpolímeros.
Agente de ligação
Parte dos grupos nas moléculas do agente de acoplamento reage com grupos funcionais para formar fortes ligações químicas, e a outra parte dos grupos pode sofrer reações químicas ou emaranhamento físico. Com a ajuda da monocamada de "ponte", os minerais e os organismos podem ser combinados. Os materiais muito diferentes são firmemente combinados. Os agentes de acoplamento comumente usados são classificados em séries de organossilício, série de titânio, série de alumínio, série de cromo, etc. de acordo com seus elementos principais. Os agentes de acoplamento mais comumente usados são os agentes de acoplamento de titanato e organossilanos.
Método de modificação de superfície
- Método de modificação de reação química local
O método de modificação de reação química local usa principalmente a reação química entre os grupos funcionais na superfície do carbonato de nano-cálcio e o agente de tratamento para atingir o propósito de modificação. O processo específico é dividido em dois tipos: método seco e método úmido.
O método seco consiste em colocar pó de nano carbonato de cálcio no modificador e, em seguida, colocar no modificador de superfície para tratamento de superfície após a corrida. A modificação a seco é simples e fácil, embalagem direta, fácil de transportar, mas o pó obtido não é uniforme, adequado para agentes de acoplamento como o titanato.
A modificação úmida consiste em adicionar diretamente o modificador à solução de carbonato de nano-cálcio para o tratamento de modificação de superfície. O efeito de modificação da modificação úmida é bom, mas o processo é complicado e o transporte é inconveniente, por isso é adequado para surfactantes solúveis em água.
- Método de modificação de alta energia
O método de modificação de alta energia é um método para tratamento de superfície de cargas por meio de plasma ou tratamento por irradiação. A tecnologia é complicada, cara, baixa capacidade de produção e efeito de modificação instável, por isso é menos usada na indústria.
- Método mecanoquímico
O método mecanoquímico é mais eficaz para carbonato de cálcio com partículas grandes. Pode aumentar os pontos ativos e grupos ativos na superfície do carbonato de cálcio nanométrico e aumentar o efeito dos modificadores de superfície orgânicos.
A partir da tendência de desenvolvimento nos últimos anos, fazemos uma previsão simples sobre a tendência do mercado de nano carbonato de cálcio no futuro: a partir da situação nos últimos anos, o nano carbonato de cálcio tem mostrado uma tendência de crescimento e, no futuro, será a uma taxa de 20%. Crescimento contínuo. A escala do mercado também continuará a se expandir e o potencial oculto do mercado continuará a ser explorado.
Fonte do artigo: China Powder Network
Quais são as razões da vibração do moinho de bolas?
Para a linha de produção da indústria de concreto aerado, o moinho de bolas é um equipamento indispensável na linha de produção de moagem. No entanto, durante o processo de produção, o sistema de transmissão às vezes vibra muito. Então, quais são as razões para a vibração do moinho de bolas?
1. Os dentes da engrenagem entrarão na lama durante a operação, resultando em má lubrificação
O moinho de bolas é um dispositivo de transmissão de engrenagem aberta, equipado com engrenagens e tampas interna e externa, mas o desempenho de vedação ainda é ruim. Quando os parafusos da bucha perto do anel de engrenagem grande estão soltos, a lama vazada entra facilmente na superfície da engrenagem da engrenagem, destrói a película de óleo lubrificante na superfície do dente e gera grande ruído de impacto e vibração do sistema de transmissão.
2. Desgaste dos rolamentos do pinhão
Há um rolamento autocompensador de rolos de duas carreiras em ambos os lados do rolamento do pinhão. Após um período de uso, as peças do rolamento se desgastam, a folga entre o anel interno, o anel externo e o rolo aumenta e o desvio radial ocorre quando o eixo do pinhão gira, o que fará com que a folga da ponta da engrenagem mude continuamente. É propenso a choques, vibrações e ruídos, e o desgaste da superfície dos dentes da engrenagem é agravado.
3. A superfície do dente da engrenagem da fresadora está severamente desgastada
Depois de o moinho de bolas estar funcionando por um longo período de tempo, a superfície do dente superior da engrenagem do pinhão é primeiro retificada a partir da plataforma côncava e a folga do lado do dente aumenta. Quando o moinho de bolas está funcionando, ocorre vibração de impacto e um grande som de impacto é gerado, e o desgaste entre as superfícies dos dentes é agravado.
4. Vibração causada pelo deslocamento das peças de transmissão
Depois que o moinho de bolas trabalha por um longo tempo, os parafusos de ancoragem do motor, redutor e assento do rolamento do pinhão na parte de transmissão às vezes se soltam e a parte de transmissão se move, de modo que o eixo não fica na mesma linha reta, e vibração ocorre. O sistema de transmissão do moinho de bolas deve ser parado para teste e, em seguida, o sistema de transmissão deve ser realinhado.
5. Desgaste do pino de náilon do acoplamento
Após o pino de náilon trabalhar por um determinado período de tempo, a superfície do cilindro se desgastará e o diâmetro ficará menor, o que causará choque e vibração na metade do acoplamento. Nesse momento, o pino de náilon deve ser substituído a tempo de evitar danos ao acoplamento.
6. A velocidade do motor é instável devido ao curto-circuito entre as voltas
Durante a operação, a corrente do motor é instável e, ao mesmo tempo, as flutuações da corrente danificada das engrenagens grandes e pequenas causarão grandes vibrações periódicas.
Quais são as razões para o declínio na produção do moinho de bolas?
A etapa de beneficiamento é principalmente dividida em três etapas: pré-seleção, separação e pós-seleção. A moagem encontra-se em fase de pré-seleção. Portanto, a saída do moinho de bolas tem um certo grau de influência no efeito da separação mineral, e até mesmo na taxa de recuperação e no grau de concentrado. Portanto, como garantir que a produção do moinho de bolas se tornou um assunto de preocupação, então quais são as razões que afetam a produção do moinho de bolas?
- Projeto irracional de moinho de bolas
O moinho de bolas pode ser dividido em compartimento único e compartimento duplo. A proporção do comprimento de cada compartimento é diferente. No caso de compartimento único, a proporção do comprimento de um compartimento deve ser 30% -40%, e a proporção do comprimento de dois compartimentos deve ser 60% ~ 70%; No caso de compartimentos duplos, a proporção do comprimento do armazém 1 e do armazém 2 é de 25% ~ 30%, e a proporção do comprimento do armazém 3 é de 45% ~ 50% (a proporção do projeto de cada produto do fabricante pode ser diferente, o acima os dados são apenas para referência.)
Se o desenho da relação de comprimento não for razoável, é muito provável que a relação de moagem grossa e fina do moinho de bolas seja desequilibrada, o que fará com que o produto pareça muito espesso ou muito fino, o que afetará a saída do moinho de bolas.
- Má ventilação do moinho de bolas
Em operação normal do moinho de bolas, devido ao impacto e atrito repetidos do meio no cilindro, a temperatura no moinho continua a subir, fazendo com que o vapor de água seja gerado a partir do material contendo água. Se o efeito de ventilação do moinho de bolas não for bom, o vapor de água não pode ser descarregado a tempo, e o vapor de água irá aderir ao revestimento do moinho de bolas e às esferas de aço, causando o fenômeno da bola ou moagem.
Solução: controle a ventilação do moinho de bolas, e o moinho de bolas tem um bom efeito de passagem, o que pode não apenas trazer materiais finos qualificados a tempo, mas também reduzir efetivamente o fenômeno de sobre-esmagamento e reduzir a temperatura do moinho de bolas .
- Alimentação irracional do moinho de bolas
Durante a operação do moinho de bolas, a alimentação uniforme é uma condição necessária para garantir o funcionamento normal do moinho de bolas. Se a alimentação for muito pequena, o impacto das bolas de aço do moinho de bolas aumentará, resultando em desperdício de mídia; se a alimentação for muito grande, a capacidade de moagem do moinho de bolas será insuficiente, levando à saturação.
Solução: É necessário seguir estritamente o padrão de alimentação para alimentação.
O que deve ser prestado atenção na manutenção do moinho superfino?
As empresas desejam melhorar a eficiência da produção e reduzir os custos de produção. A manutenção eficaz de moinhos ultrafinos é um assunto particularmente importante. Então, o que deve ser prestado atenção na manutenção de usinas ultrafinas específicas?
1. O que deve ser prestado atenção na manutenção do moinho superfino?
(1) Durante o uso do moinho ultrafino, uma pessoa dedicada deve ser responsável por estabelecer um sistema de pós-responsabilidade e especificações operacionais. O operador deve estar familiarizado com o desempenho da máquina, requisitos de uso e procedimentos operacionais. Os novos contratados devem passar por treinamento técnico e só podem operar após cumprir os requisitos.
(2) A lubrificação das peças de transmissão nos acessórios do moinho ultrafino deve ser feita no local, não devendo ser adicionado muito ou pouco lubrificante. A seleção dos lubrificantes no verão deve ser correta, e a limpeza desta parte deve ser atentada. Impurezas contaminarão o lubrificante e afetarão seu efeito de lubrificação. De acordo com a intensidade do trabalho, limpe-o regularmente e adicione novos lubrificantes.
(3) Sempre verifique a pressão de ar de sopro de retorno do filtro da bolsa de filtro para evitar entupimento da bolsa de filtro. A diminuição da corrente do ventilador afetará a saída do equipamento. Normalmente, deve-se prestar atenção às juntas das tubulações a serem hermeticamente vedadas para garantir que não haja vazamento de ar. Verifique o coletor de poeira regularmente. Se a bolsa de filtro estiver danificada, deve ser substituída a tempo de evitar vazamento de poeira e poluição. O interruptor de drenagem de água na parte inferior do separador de água e óleo deve drenar a água 2 a 4 vezes a cada 8 horas.
(4) Verifique todas as peças com frequência e prenda-as a tempo se estiverem soltas para evitar acidentes. Se for constatado que as peças de desgaste, como rolos de esmeril, anéis de esmeril, placas de montagem e pinos do eixo estão muito desgastadas, as peças de desgaste devem ser substituídas ao mesmo tempo para garantir a produção normal. Limpe o silencioso regularmente para evitar resistência excessiva e afetar o volume de ar do sistema.
(5) O ambiente de trabalho externo do moinho ultrafino deve ser considerado para evitar a produção ao ar livre. A exposição ao sol e à chuva causará vários danos ao moinho. Se entrar água na máquina, o efeito será ainda pior. A superfície de vazamento do moinho também precisa ser revestida com graxa anti-ferrugem. Se a ferrugem for encontrada, ela deve ser tratada imediatamente e medidas de reparo antiferrugem devem ser tomadas.
(6) As horas de trabalho da fábrica devem ser planejadas em detalhes, e o excesso de trabalho deve ser evitado tanto quanto possível. A operação sobrecarregada não só tem baixa eficiência de produção, mas também causa grandes danos à máquina, o que é um dos motivos para a redução da vida útil.
2. Quais são as vantagens dos moinhos superfinos?
(1) O moinho ultrafino é um equipamento de moagem em grande escala que integra moagem, classificação e transporte. Possui estrutura vertical e layout compacto.
(2) O pulverizador ultrafino começa em vários ângulos, como eficiência de moagem, desgaste de peças, manutenção e substituição de peças, e atinge menor consumo de energia, menor desgaste e manutenção de peças centrais e manutenção mais conveniente, economizando custos operacionais de equipamentos dos clientes .
(3) A moagem repetitiva é reduzida no moinho ultrafino, e o tamanho da partícula e a composição química do produto são melhor controlados, o que é conveniente para estabilizar a qualidade do produto. Ao mesmo tempo, o rolo de moagem e o disco de moagem não estão em contato direto, e o teor de ferro do produto é baixo, o que garante efetivamente a alvura e a pureza do material.
(4) O moinho ultrafino funciona de forma estável com baixa vibração e baixo ruído. Selado e trabalhando sob pressão negativa, sem respingos de poeira. Equipado com um sistema de controle automático para realizar a troca livre entre o controle remoto e o controle local, é fácil de operar e economiza mão de obra.
Método de aplicação e preparação de pó de prata superfino
A prata é um elemento químico e um metal de transição. Na natureza, ele existe principalmente como minério composto de prata. Na indústria, de acordo com a classificação de tamanho de partícula, o pó de prata pode ser dividido nas seguintes categorias: pó de prata fino, pó de prata ultrafino, pó de prata ultrafino e pó de nanoprata. De acordo com a morfologia do pó de prata superfino, ele pode ser dividido em pó de prata esférico e pó de prata em flocos.
As propriedades físicas da prata
| Propriedades físicas | Valor numérico | Propriedades físicas | Valor numérico |
| Fórmula química | Ag | Calor da vaporização | 150,58KJ/mol |
| Número atômico | 47 | HCalor de fusão | 11,3KJ/mol |
| Estrutura de cristal | Face Centralizada Cúbica (fcc) | Capacidade de calor específico | 232KJ/(Kg·K) |
| Constante de rede a | 0,40362nm | Refletividade | 0,91 |
| Massa atômica relativa | 107,88 | Condutividade | 6,301x107S/m |
| Raio atômico | 0,144nm | Condutividade térmica | 429W/(m·K) |
| Estrutura eletrônica externa | 4d105s1 | Dureza de Moh | 2,5 |
| Estado de oxidação principal | +1,+2,+3 | Dureza Vickers | 251MPa |
| Primeira energia de ionização | 7,567 eV | Dureza Brinell | 24.SHB Mpa |
| Eletro-negatividade | 1,93 | Coeficiente de expansão (25 ℃) | 18,9μm/(m-K) |
| Solúvel em água | Insolúvel em água | Módulo de Young | 83Gpa |
| Densidade relativa (água = 1) | 10,49 | Módulo de cisalhamento | 30Gpa |
| Ponto de fusão | 961,93 ℃ | Módulo de massa | 100Gpa |
| Ponto de ebulição | 222,12℃ | Coeficiente de Poisson | 0,37 |
A prata também tem boa condutividade elétrica e estabilidade química. Devido à diferença na morfologia e no tamanho das partículas do pó de prata ultrafino, o arranjo atômico da superfície de sua estrutura cristalina muda de acordo, resultando em um grande número de defeitos de superfície, tornando o material insaturado e quimicamente ativo, e possuindo: efeito de tamanho pequeno, quantum efeito e efeito de túnel quântico macroscópico, efeito de superfície.
Como fase condutiva, o pó de prata é utilizado em pastas eletrônicas, e suas propriedades terão grande impacto no desempenho de pastas condutoras, principalmente a pasta de prata frontal de células solares. O desempenho de sua aplicação depende muito do pó de prata usado. Natureza.
A dispersibilidade do pó de prata tem uma influência importante na impressão e sinterização da pasta de prata frontal e na condutividade da bateria. O tamanho da partícula do pó de prata afetará sua densidade compactada, afetando assim a compactação da pasta de prata após a sinterização. A morfologia do pó de prata afetará sua área de superfície específica. Partículas com uma grande área de superfície específica têm grande energia livre de superfície e estão em um estado instável. Eles tendem a encolher durante a sinterização, afetando assim o desempenho da pasta condutora.
Aplicação de pó de prata superfino
- Aplicação em óptica
A pasta fotossensível preparada pela mistura de resina fotossensível com pó de prata ultrafina como função condutora está impressa na placa mestre. Após a exposição e o ataque ácido, o padrão do eletrodo é contínuo, a largura da linha é uniforme e a borda é reta. Ele tem sido usado como o material do eletrodo de uma tela de plasma. Em preparação.
- Aplicação no campo da blindagem eletromagnética
O pó de prata ultrafino tem alta condutividade. No campo eletromagnético, ele pode refletir as ondas eletromagnéticas que estão se propagando de volta para o espaço original, desempenhando assim o papel de proteção eletromagnética. Ao mesmo tempo, devido à alta condutividade do pó de prata ultrafino, a permeabilidade magnética é relativamente baixa. Portanto, o efeito de proteção eletromagnética do pó de prata ultrafino é mais adequado para campos magnéticos de alta frequência, mas não para campos magnéticos de baixa frequência, cujo principal efeito de proteção é a perda de absorção.
- Aplicação na área biomédica
O pó de prata ultrafino tem a capacidade de matar bactérias, o que é amplamente causado pelo efeito de tamanho pequeno do Ag + na solução e no pó de prata ultrafino nanométrico. A alta atividade química pode destruir a membrana celular do vírus e fazer alguns grupos no DNA do vírus Perda de atividade, inibe a reprodução do vírus para atingir um efeito de esterilização.
- Aplicação no campo da catálise
Para a nanoprata, a essência de seu processo catalítico é a adsorção e dessorção química de oxigênio pela prata, que pode ser amplamente utilizada no campo de drogas e produtos químicos para a epoxidação de olefinas, e no campo de catalisadores de prata suportados para o seletivo oxidação de álcoois. O campo de catalisadores para reduzir o NOX emitido pelo escapamento de automóveis para gerar nitrogênio; o campo de células de combustível para a oxidação seletiva de monóxido de carbono e campos de tratamento de poluição ambiental.
- Aplicação na área de geração de energia fotovoltaica
O material catódico das células solares é geralmente composto de pasta de prata condutora preparada a partir de pó de prata esférico de tamanho mícron. A pasta de prata condutora é impressa em tela e fixada ao wafer de silício cristalino solar para formar uma grade (ânodo) por meio de sinterização de alta umidade, que pode converter a energia luminosa em energia elétrica.
- Aplicações na indústria de microeletrônica
Devido à sua alta condutividade elétrica e excelente transferência de calor, o pó de prata ultrafino tem sido amplamente utilizado no campo da indústria de microeletrônica, como usado como conexão condutiva e meio de transmissão e várias pastas eletrônicas, etc., para o desenvolvimento de uma nova geração de Alta - componentes eletrônicos de desempenho. Utilizando as propriedades quânticas dos nanofios de prata, ele pode ser usado como um fio de conexão para dispositivos em nanoescala, de modo a atender aos requisitos do fio de conexão para grande área de superfície específica, diâmetro pequeno e orientação uniforme.
- Aplicações em outros campos
Por causa de sua excelente condutividade térmica e elétrica, o pó de prata ultrafino é usado em fios de resistência de aquecimento de degelo de pára-brisa traseiro de automóveis, etc .; o pó de nanoprata pode promover o reparo de células e é frequentemente usado no campo da reabilitação após operações médicas.
Método de preparação de pó de prata superfino
Os métodos de preparação do pó de prata ultrafino podem ser divididos em métodos de preparação física e métodos de preparação química. Os métodos físicos incluem moagem mecânica de bolas, evaporação e condensação, plasma de arco DC, ablação a laser e atomização. Os métodos químicos incluem método sonoquímico, método de eletrólise, método de redução química em fase líquida, método de decomposição térmica por spray e método de conversão de precipitação em fase líquida.
Vantagens e desvantagens dos diferentes métodos físicos para produzir pó de prata ultrafino
| Método de preparação física | Vantagens | Desvantagens |
| Moagem mecânica de bolas | Processo simples, de baixo custo, adequado para produção em larga escala | Ampla distribuição de tamanho de partícula, desempenho desigual, baixa eficiência |
| Método de condensação evaporativa | O pó de prata tem alta pureza, tamanho de partícula uniforme e boa cristalinidade | Elevados requisitos de equipamento, difíceis para a produção industrial |
| Ablação a laser | O processo é simples, a pureza do pó de prata é alta e a estabilidade é boa | Alto custo |
| Atomização | Pó de prata tem alta pureza e boa cristalinidade | Limitada pelo equipamento, apenas pó de prata de nível mícron pode ser produzido |
| Método de plasma de arco DC | Pó de prata de alta pureza, pó de prata de alta pureza | Ampla distribuição de tamanho de partícula, altos requisitos de equipamentos, alto investimento |
Vantagens e desvantagens dos diferentes métodos químicos para a preparação de pó de prata ultrafino
| Método de preparação química | Vantagens | Desvantagens |
| Redução química da fase líquida | O processo é simples, o preço da matéria-prima é baixo, o consumo de energia é pequeno, os parâmetros são fáceis de controlar e é adequado para produção em larga escala | Dificuldade na melhoria do processo |
| Pirólise de spray | Processo simples, alta eficiência de produção, ecologicamente correto | Ampla distribuição de tamanho de partícula |
| Eletrólise | O equipamento de processo é simples, a pureza do pó de prata é alta e a necessidade de conteúdo de prata da matéria-prima é baixa | O consumo de energia do processo é alto, o custo de produção é alto |
| Método de microemulsão | O pó de prata tem boa dispersibilidade e o tamanho de partícula pode ser controlado com precisão | Dificuldade na separação sólido-líquido |
Como o método de redução química em fase líquida tem as vantagens de um processo simples, baixo preço de matéria-prima, baixo consumo de energia, fácil controle de parâmetros e adequado para produção em grande escala, o pó de prata ultrafino industrial atual é preparado principalmente pelo líquido método de redução química de fase.
No processo de preparação do pó de prata ultrafino pelo método de redução química em fase líquida, os principais fatores que afetam o desempenho do pó de prata ultrafino são a concentração dos reagentes, o tipo de agente redutor, a temperatura da reação, o tipo de dispersante e o pH valor do sistema de reação.
À medida que a aplicação de pó de prata na energia solar, Internet das Coisas e outras indústrias continua a aumentar, a posição e o papel do pó de prata como material de apoio para indústrias emergentes estratégicas continuarão a aumentar e as perspectivas de consumo são amplas.
Fonte do artigo: China Powder Network