Quais fatores afetarão a eficiência de funcionamento do moinho de jatos
Moinho a jato é um dispositivo que usa fluxo de ar de alta velocidade para moagem. Depois que o ar comprimido é filtrado e seco, ele é injetado na câmara de moagem em alta velocidade através dos bicos Laval. Na interseção de vários fluxos de ar de alta pressão, os materiais são repetidamente colididos, friccionados e cortados para serem esmagados.
Existem vários fatores que afetam a eficiência de funcionamento do moinho de jatos.
1. Características do material. De um modo geral, o moinho de jato pode ser adaptado para a trituração de todos os materiais frágeis. No entanto, devido às diferentes propriedades dos materiais, seu desempenho de britagem também é diferente. Devido à diferença na resistência, densidade, dureza, viscosidade, forma e propriedades elétricas de vários materiais, a diferença nos resultados de moagem é inevitavelmente causada, e a resistência do material é um fator importante. Além disso, como o teor de umidade da água ou óleo em alguns materiais ou fontes de ar é muito alto, as propriedades do material abrasivo (como o aumento da resistência e da viscosidade) afetarão a finura da moagem.
2. Volume de processamento, o mesmo material tem finura de moagem diferente devido ao volume de processamento diferente. De maneira geral, a capacidade de processamento é diretamente proporcional ao tamanho da partícula do produto. No entanto, se o volume de processamento for muito pequeno, a chance de colisões entre as partículas será reduzida, afetando assim a finura.
3. A influência da contrapressão, a contrapressão é a pressão média do gás na câmara de britagem. Uma vez que a velocidade de pulverização do bico de trituração é principalmente determinada pela diferença entre a pressão de entrada do bico e a pressão de saída, quanto maior a diferença de pressão, maior a taxa de fluxo. Portanto, o aumento da contrapressão não é favorável ao polimento. Na produção, o aumento da resistência do sistema de captura aumentará a contrapressão do moinho a jato e afetará o efeito de moagem do pó. Portanto, certifique-se de verificar a resistência do sistema de captura.
Moagem ultrafina de caulim
A principal composição mineral do caulim é 90% caulim + 10% aloisita, quartzo, pedra água-viva, etc., comumente conhecida como "argila chinesa". Os recursos mundiais de caulim são ricos e amplamente distribuídos. Atualmente, o mundo identificou cerca de 20,9 bilhões de toneladas de recursos de caulim. No mundo, as Américas são as principais áreas produtoras de caulim, e a produção de caulim responde por cerca de 35% da produção total mundial; A produção de caulim da Europa há muito tempo está em segundo lugar no mundo, respondendo por cerca de 30% da produção total mundial.
O caulim é dividido em caulim duro, caulim leve e caulim arenoso.
Caulim duro: duro (dureza de Mohs 3 ~ 4), sem plasticidade, plasticidade somente após trituração e moagem fina. Esse tipo de caulim é cinza escuro, marrom etc. devido às suas impurezas de alta qualidade.
Caulim leve: macio, plasticidade geralmente forte, teor de areia <50%.
Caulim arenoso: macio, plasticidade geral, forte plasticidade após a remoção da areia, teor de areia ≥50%.
O caulim é amplamente utilizado e pode ser usado na indústria cerâmica, indústria de papel, indústria de borracha, indústria de esmalte, indústria de material refratário, proteção ambiental e indústria química, etc.
Indústria cerâmica: utilizada principalmente para cerâmicas de uso diário, cerâmicas arquitetônicas, cerâmicas sanitárias, cerâmicas especiais e cerâmicas artesanais.
Indústria de papel: utilizada como cargas e revestimentos para a fabricação de papel.
Indústria da borracha: utilizada como agente de enchimento e reforço para produtos de borracha.
Indústria de esmalte: Caulim com alta alvura, granulometria fina e bom desempenho de suspensão é usado como revestimento de vidro de silicato para produtos de esmalte.
Indústria de refratários: refratários multi-clínquer, refratários semiacidos, etc.
Proteção ambiental e indústria química: produção de polialumínio, tratamento de água industrial doméstica, produção de alúmen, cloreto de alumínio e outros agentes químicos.
A alvura do caulim é um dos indicadores importantes que determinam seu valor de aplicação. As impurezas de tingimento no caulim são principalmente ferro, minerais de titânio e matéria orgânica. Ferro e titânio existem principalmente na forma de hematita, goethita, pirita, siderita e outros minerais, e sua distribuição no caulim também é muito complicada, sendo a maioria dos cristalinos misturados com partículas finas. Como os minerais que contêm ferro se tornarão Fe2O3 quando calcinados em altas temperaturas, as matérias-primas ficarão amarelas ou vermelhas. Portanto, medidas para remover o ferro devem ser tomadas antes ou durante a calcinação para aumentar a brancura do produto para 92% ou mais.
Processo de moagem ultrafina de caulim
No processamento profundo de caulim, além de alvura, pureza e outros indicadores, para atender às exigências técnicas de papel revestido, papel revestido, papelão, bem como tintas e revestimentos de alta qualidade, embalagens plásticas de borracha, etc. , o tamanho da partícula e a finura dos produtos de caulim são muito importantes. índice de. Atualmente, a tecnologia ultrafina com muitos produtos high-end "double 90" está basicamente se tornando madura, e seus processos são divididos principalmente em dois tipos: método seco e método úmido.
- Processo de moagem a seco
A moagem a seco é usada principalmente para moagem ultrafina de caulim duro ou caulim, especialmente para o processamento direto de caulim em pó ultrafino que pode atender aos requisitos do usuário. Atualmente, a finura do produto que pode ser alcançada pela produção a seco é geralmente D90≤10μm, ou seja, o produto final é de cerca de 1250 mesh.
O equipamento de moagem ultrafina a seco é principalmente moinho de jato, moinho de impacto mecânico de alta velocidade, moinho de vibração, etc.
Para produzir produtos de caulim de alta qualidade, um processo de moagem ultrafina de dois estágios pode ser usado. O primeiro estágio usa um britador de impacto, o segundo estágio usa um britador a jato, além de certos equipamentos de classificação para obter um produto com um tamanho de -2μm, respondendo por 80% a 90%. . Para controlar o tamanho do produto, especialmente o maior conteúdo de partículas, muitas vezes é necessário configurar o equipamento de granulometria fina.
- Processo de moagem superfino úmido
O método de moagem ultrafina deve ser usado para produzir produtos de caulim de alto grau de grau de pintura com D90≤2μm durante a moagem ultrafina úmida.
Antes da moagem superfina úmida, o caulim é despolpado por um espremedor e, ao mesmo tempo, pode ser purificado, branqueado e classificado no processo, e então a moagem superfina é realizada com equipamentos como uma máquina de descascar e uma agitadora moinho. Para fazer com que o tamanho de partícula do produto seja D90≤2μm, várias máquinas de descasque podem ser usadas para descasque em vários estágios e moagem ultrafina durante o processo de moagem ultrafina.
O caulim tem cristais escamosos e o caulim ultra-escamoso tem excelente desempenho quando usado como enchimento. Portanto, a pulverização ultrafina úmida do caulim também é chamada de peeling, o que significa que o caulim laminado mais espesso é descascado em flocos mais finos, mantendo suas características originais de cristal. Os métodos de descascamento incluem moagem úmida, compressão e imersão química.
Fonte do artigo: China Powder Network
Como estender a vida útil do moinho a jato
Depois de um longo tempo de trabalho, como atualizar e manter o moinho de jatos para prolongar sua vida útil, trazer mais benefícios aos fabricantes e economizar energia.
(1) O moinho de jatos acumulará muita poeira em trabalhos de longo prazo. Como limpar nessa hora? Ao limpá-lo, o motor e os mancais não podem ser molhados. O moedor totalmente em cerâmica adota tecnologia de moagem avançada e nível de fabricação. É um equipamento de alta eficiência para o desbaste de materiais duros e abrasivos. É especialmente adequado para moer rodovias, ferrovias, pistas de aeroportos e outros edifícios de engenharia. Rodovias, ferrovias, pistas de aeroportos e outras pedras de engenharia são principalmente rochas duras, como basalto, com especificações de 3-7 cm ou 2-8 cm, e a dureza dos materiais triturados é relativamente grande. Os amoladores gerais não só têm baixo rendimento como também são fáceis de usar. .
(2) Ao substituir peças ou realizar atualizações e manutenção, o trabalho deve ser executado em condições de desligamento e avisos de advertência proeminentes devem ser pendurados.
(3) Lubrifique a máquina a tempo para torná-la mais eficiente.
(4) O óleo lubrificante deve ser adicionado após o tempo de trabalho da parte da classificação geral ser de 1500 horas.
(5) Quando o trabalho ao ar livre estiver concluído, o interior deve ser limpo e limpo. Cubra-o com um pano à prova de fogo e um pano à prova de chuva para evitar que o maquinário interno enferruje. Deve ser à prova de fogo e à prova d'água com várias precauções.
(6) Se houver uma parada repentina do trabalho, a energia deve ser desligada primeiro e estamos realizando a manutenção depois que a energia for desligada. Quando a máquina está funcionando, o corpo deve ser trancado e é estritamente proibido abri-lo.
(7) Quando a máquina está funcionando normalmente, ela deve ser equipada com cintos para proteção de segurança da instalação para evitar a segurança pessoal.
Alguns dos métodos acima são medidas que podem estender a vida útil do moinho de jatos. O britador de cerâmica pura é um novo tipo de produto de moagem fina e de moagem grosseira, desenvolvido por meio da otimização dos principais parâmetros técnicos. Tem as características de grande proporção de moagem, baixo consumo de energia, operação estável, estrutura simples, operação e manutenção convenientes, etc. É um equipamento verdadeiramente multifuncional, um novo tipo de equipamento de moagem de alta eficiência e baixo custo.
A diferença entre moinho de jato de circuito aberto e moinho de jato de circuito fechado
O moinho a jato é um tipo de equipamento de moagem ultrafina de nível de mícron, mais comum em várias indústrias de pó. O moinho de jatos possui duas estruturas distintas, divididas em circuito aberto e circuito fechado. O sistema de circuito aberto geralmente se refere ao uso do ar como meio para triturar, filtrar e descarregar após a trituração. O sistema de circuito fechado refere-se ao uso de gás inerte como meio. Os materiais do sistema ficam sob a proteção de gás inerte durante todo o processo de alimentação, trituração, classificação, transporte, separação e embalagem. Após a remoção da poeira e filtração, o gás inerte é devolvido ao sistema de front-end para reciclagem.
1. Moinho a jato de circuito aberto
Moinho a jato (moinho a jato de leito fluidizado) é o ar comprimido acelerado pelo bocal Laval no fluxo de ar supersônico e, em seguida, injetado na zona de esmagamento para tornar o material fluidizado (o fluxo de ar se expande em suspensão em leito fluidizado fervendo e colide um com o outro), então partícula tem o mesmo estado de movimento. Na zona de esmagamento, as partículas aceleradas colidem e se esmagam na interseção dos bicos. Os materiais triturados são transportados para a área de classificação pelo fluxo de ar ascendente, e o pó fino que atende aos requisitos de tamanho de partícula é filtrado pela roda de classificação, e o pó grosso que não atende aos requisitos de tamanho de partícula é retornado à área de britagem para continuar a pulverização. O pó fino qualificado entra no separador de ciclone de alta eficiência junto com o fluxo de ar e é coletado, e o gás contendo poeira é filtrado e purificado pelo coletor de poeira e então descarregado.
2. Moinho a jato de circuito fechado
O moinho de jato de circuito fechado geralmente se refere ao moinho de jato de ar com base na saída de ar do coletor de pó de pulso conectado com a entrada de ar do compressor de ar que fornece a fonte de energia do sistema para formar um sistema fechado para fazer o meio de esmagamento de todo o processo de pulverização (ar ou gases inertes como nitrogênio, argônio, hélio, dióxido de carbono, etc.) circulam em um sistema fechado.
O pulverizador a jato de circuito fechado é um sistema de pulverização a jato de circuito fechado desenvolvido para os requisitos de britagem de materiais especiais, como inflamáveis, explosivos, fáceis de oxidar e voláteis. É protegido por circulação de gás inerte. O processo de trabalho é que o gás inerte resfriado é acelerado pelo bico Laval em um fluxo de ar supersônico e pulverizado na área de esmagamento central do pulverizador. O fluxo de ar sônico faz com que o material animal colida uns com os outros na área de trituração para atingir o objetivo de trituração. O material triturado entra na área de classificação com a atualização e o material em pó que atende aos requisitos de tamanho de partícula é classificado pela roda de classificação na área de classificação. O tamanho da partícula do pó é classificado ajustando a velocidade da roda de classificação. Os produtos selecionados são descarregados do separador centrífugo junto com o fluxo de ar ou coletados após serem filtrados pelo coletor de pó. Os não qualificados continuam a retornar à área de esmagamento por dois Smashed. O gás inerte filtrado é comprimido e reciclado pelo sistema do compressor, e todo o processo é automatizado.
O moinho a jato de circuito aberto pode ser usado para o processamento da maioria dos materiais em pó comuns, e o moinho a jato de circuito fechado é usado principalmente para matérias-primas inflamáveis, explosivas e oxidáveis. O usuário pode escolher de acordo com as matérias-primas e requisitos de processamento.
Desempenho do dióxido de titânio e sua função e aplicação em revestimentos
Os pigmentos de dióxido de titânio são divididos em dois tipos: tipo anatase e tipo rutilo. De acordo com a prática internacional, eles são chamados de tipo R e tipo A, respectivamente. O tipo rutilo e o tipo anatase sem pós-tratamento são chamados de tipo RI e tipo AI, respectivamente; o tipo rutilo e o tipo anatase após o pós-tratamento são chamados de tipo R2, R3 e tipo A2, respectivamente. Atualmente, a maioria dos dióxidos de titânio rutilo no mercado pertencem aos tipos R2 e R3, dos quais o tipo R2 representa mais de 70% das vendas. R2 e R3 representam 77% e 22% do dióxido de titânio rutilo para revestimentos, respectivamente.
Desempenho e uso de dióxido de titânio de grau de pigmento
O dióxido de titânio à base de pigmento tem alto índice de refração, forte poder acromático, grande poder de cobertura, boa dispersibilidade, boa brancura, não tóxico, propriedades físicas e químicas estáveis e excelentes propriedades ópticas e elétricas, por isso tem uma ampla gama de utilizações, Tinta, plástico, papel, fibra química, tinta, borracha, cosméticos, etc., todos usam dióxido de titânio com grau de pigmento. Entre eles, a maior quantidade é tintas, respondendo por cerca de 57%. Em particular, o dióxido de titânio rutilo é principalmente consumido pela indústria de revestimento. Com o rápido crescimento da indústria automobilística, da construção e dos revestimentos à base de água da China, a indústria de revestimentos não só precisa de mais dióxido de titânio em quantidade, mas também tem requisitos de qualidade mais elevados e mais variedades.
O índice de refração do dióxido de titânio rutilo é 2,76, e o índice de refração do dióxido de titânio anatase é 2,55. O poder de cobertura é determinado pela diferença entre o índice de refração do pigmento e o índice de refração do meio, e seus valores relativos podem ser calculados de acordo com a fórmula. O coeficiente de reflexão do dióxido de titânio rutilo é 25% a 30% maior do que o do dióxido de titânio anatase, o que significa que se ele produzir o mesmo poder de cobertura que o dióxido de titânio anatase, a quantidade de dióxido de titânio rutilo pode ser reduzida em 25% a 30 %. Além disso, o dióxido de titânio rutilo tem uma estrutura compacta, relativamente estável, baixa atividade fotoquímica, resistência à luz ultravioleta, não é fácil de pulverizar ao ar livre e tem melhor resistência às intempéries e brilho do que o dióxido de titânio anatase. Portanto, é amplamente utilizado em vários revestimentos externos com alta resistência às intempéries para navios de alta qualidade, pontes, automóveis, edifícios, etc., o que representa cerca de 70% dos revestimentos. O dióxido de titânio Anatase é fácil de pulverizar e amarelar, por isso geralmente é usado apenas para revestimentos internos ou primers, a quantidade representa apenas 30% do dióxido de titânio usado em revestimentos.
O papel do dióxido de titânio de grau de pigmento em revestimentos
Os revestimentos são suspensões viscosas compostas de materiais básicos, pigmentos, cargas, solventes e aditivos. É revestido na superfície do objeto para formar uma película de revestimento resistente, que desempenha um papel de decoração e proteção do objeto.
Independentemente dos revestimentos à base de solvente ou à base de água, se o dióxido de titânio for usado, sua função não é apenas cobrir e decorar, mas também melhorar as propriedades físicas e químicas do revestimento, aumentar a estabilidade química e até mesmo melhorar o poder de cobertura, poder de redução de cor e resistência à corrosão., Resistência à luz, resistência às intempéries, aumenta a resistência mecânica e adesão da película de tinta, evita rachaduras, evita a penetração de raios ultravioleta e umidade, retardando assim o envelhecimento e estendendo a vida da película de tinta. Ao mesmo tempo, pode economizar materiais e aumentar as variedades.
Independentemente dos revestimentos à base de solvente ou à base de água, se o dióxido de titânio for usado, sua função não é apenas cobrir e decorar, mas também melhorar as propriedades físicas e químicas do revestimento, aumentar a estabilidade química e até mesmo melhorar o poder de cobertura, poder de redução de cor e resistência à corrosão. , Resistência à luz, resistência às intempéries, aumenta a resistência mecânica e adesão do filme de tinta, evita rachaduras, previne a penetração de raios ultravioleta e umidade, retardando assim o envelhecimento e estendendo a vida do filme de tinta. Ao mesmo tempo, pode economizar materiais e aumentar as variedades.
Dentre os pigmentos, os brancos são os mais utilizados. Tanto tintas brancas quanto tintas de cores claras o utilizam. Portanto, a quantidade de pigmentos brancos usados na produção de tintas é muito maior do que a de outros pigmentos. Os pigmentos brancos comumente usados em revestimentos incluem branco de zinco, litopone, branco de titânio e assim por diante. Como alguns revestimentos de resina sintética têm um alto grau de polimerização, se o branco de zinco for adicionado, o branco de zinco terá uma tendência a engrossar devido à sua alcalinidade e efeito antiácido com a gordura livre no revestimento; se o branco de zinco for adicionado, a resistência às intempéries será fraca. Mas o uso de dióxido de titânio pode melhorar as deficiências acima. Como as partículas de dióxido de titânio são pequenas e uniformes e a estabilidade fotoquímica é alta, em termos de poder de cobertura, o dióxido de titânio rutilo é 7 vezes maior do que o branco de zinco e 5,56 vezes o do litopone, e o dióxido de titânio anatase é 5,57 vezes o do zinco Branco. Lithopone é 4,3 vezes; em termos de poder de descoloração, o dióxido de titânio rutilo é 8,3 vezes o do branco de zinco e 6,25 vezes o do litopone. O dióxido de titânio do tipo anatase é 6,4 vezes o do branco de zinco e 4,8 vezes o do litopone. Vezes. Em termos de efeito de uso, 1t de dióxido de titânio é pelo menos equivalente a 4t de litopone; em termos de vida útil (referindo-se à resistência à escamação externa), o revestimento com branco de titânio como pigmento é 3 vezes maior do que com litopone como pigmento. Portanto, o uso de dióxido de titânio pode reduzir significativamente a quantidade de pigmentos em todo o revestimento, e os revestimentos feitos são de cor brilhante, não são fáceis de amarelar, resistência à luz, resistência ao calor, resistência à abrasão, resistência às intempéries, resistência alcalina, resistência ao enxofre e resistência aos ácidos diluídos. É precisamente porque o branco de titânio tem um desempenho superior do que o branco de zinco e o litopone, que se tornou o melhor pigmento branco indispensável na produção de tintas. A quantidade de dióxido de titânio é responsável por mais de 90% da quantidade total de pigmentos usados em revestimentos e mais de 95% da quantidade total de pigmentos brancos usados em revestimentos. É responsável por 10% a 25% do custo das matérias-primas de revestimento.
Fonte do artigo: China Powder Network
Moedor ultrafino ajuda no desenvolvimento de materiais de bateria de lítio
O moedor ultrafino possui uma câmara de classificação com design exclusivo e uma roda de classificação com regulação de velocidade de conversão de frequência. Não precisa ser equipado com tela e pode classificar o tamanho do produto em baixa velocidade. A estrutura de alimentação circulante não apenas limita estritamente as "partículas grandes", mas também evita o esmagamento excessivo, de modo que o produto tem uma distribuição de tamanho de partícula estreita. A roda de classificação é utilizada para classificação, o que evita a dificuldade de passagem do pó com mais de 150 malhas.
As principais peças de desgaste do moedor ultrafino: dentes planos, dentes redondos, dentes grandes e pequenos de retificação. Os dentes planos e os dentes redondos são feitos de aço inoxidável e apresentam um bom equilíbrio dinâmico. Se estiverem muito gastos, devem ser substituídos. O tamanho do processamento de metal feito pelo próprio deve ser especificado e a diferença de peso de cada peça não deve exceder 1g para evitar danos por vibração ao rolamento e à máquina.
Atualmente, trituradores ultrafinos têm sido usados em lotes para os materiais catódicos de baterias de lítio, principalmente incluindo óxido de lítio-cobalto, óxido de lítio-níquel, lítio-manganato, lítio-níquel-cobalto-manganato (material ternário) e fosfato de ferro-lítio. O esmagamento do material catódico é um processo muito crítico. Atualmente, os equipamentos comumente usados incluem moinhos a jato, moinhos mecânicos e moinhos de areia.
Conforme a capacidade da bateria de íon de lítio aumenta, a energia interna armazenada aumenta e a temperatura interna também. Em casos graves, pode ocorrer um curto-circuito, danificando a bateria. O revestimento de alumina ultrafina de alta pureza na superfície de PP, PE ou diafragma composto de multicamadas pode melhorar a segurança das baterias de íon-lítio.
Qual é o princípio de funcionamento do moedor ultrafino? O fluxo de ar de alta velocidade gerado pelo sistema de fonte de ar entra no sistema de moagem, fazendo com que o material gire em alta velocidade, e o material colide com o material para atingir a finalidade de pulverização ultrafina. Quando os materiais entram no sistema de classificação, apenas os materiais que atendem aos requisitos de tamanho de partícula serão coletados, e aqueles que não atendem aos requisitos de tamanho de partícula serão enviados de volta para a câmara de britagem para continuar a britagem. Repita este processo até que o material atenda ao padrão. O moedor ultrafino pode ser usado para a pulverização de matérias-primas químicas e minerais não metálicos.
Moagem ultrafina de materiais sólidos secos e duros
Na indústria moderna, existem muitos produtos subsequentes que requerem moagem ultrafina de materiais, como chá preto, moagem ultrafina de folhas de chá, como moagem ultrafina de pó de casca de arroz, usado para fazer sacos especiais ; moagem ultrafina de carboneto de silício, usado em várias indústrias, etc., etc., são inseparáveis do moinho ultrafino.
O moedor ultrafino moderno pode definir diferentes tipos de pulverização para diferentes materiais, e também pode personalizar diferentes tamanhos de moedor ultrafino de acordo com o tamanho da produção. Este moderno moedor ultrafino tem grande rendimento, baixo ruído, limpeza conveniente, robustez e durabilidade. Está em linha com a tendência atual de retificação ultrafina de materiais e se tornou a nova queridinha da moda atual.
O moinho ultrafino é especialmente adequado para moagem ultrafina de materiais secos e materiais duros. O processo de moagem é mais fino e a produção é maior. A estrutura do pó de carbono duro do diamante pode ser pulverizada ultrafina e os requisitos do moedor ultrafino moderno para materiais são tão secos quanto possível.
A trituradora ultrafina é totalmente executada em um ambiente fechado durante a moagem ultrafina, não produz respingos de poeira e protege o ambiente de trabalho dos trabalhadores. É um equipamento mecânico muito amigo do ambiente. De acordo com os diferentes meios de moagem, o triturador ultrafino é dividido em pulverizador a jato e triturador mecânico. O moinho de jato pode ser enchido com ar ou gás especial para moagem ultrafina para garantir a integridade do material. O britador mecânico pode ser dividido em vários tipos, trituração de varetas pequenas, etc. O princípio específico é realizar trituração ultrafina por meio da colisão de materiais e equipamentos. No entanto, independentemente do tipo de triturador ultrafino, é muito amigo do ambiente no processo de trituração de materiais. A produção pode variar de um catty a mais de 100 catties por hora, e a finura varia de algumas centenas a milhares de malhas.
Com o desenvolvimento dos tempos, os trituradores ultrafinos são usados na química, mineração, abrasivos, materiais refratários, materiais para baterias, metalurgia, materiais de construção, produtos farmacêuticos, cerâmicas, alimentos, rações, novos materiais e outras indústrias e na moagem ultrafina de vários materiais em pó seco. A dispersão e outros aspectos têm sido amplamente utilizados. É adequado para retificação a seco de vários materiais com dureza de Mohs abaixo de 9 e é especialmente adequado para retificação de materiais com alta dureza, alta pureza e alto valor agregado. O material triturado tem um bom formato de partícula e uma distribuição estreita de tamanho de partícula.
Análise de aplicação de carbonato de cálcio em cargas industriais
Nos últimos anos, o carbonato de cálcio tem sido amplamente utilizado na indústria de enchimento de plástico por causa de suas excelentes propriedades e baixo preço. Em comparação com outros materiais em pó mineral inorgânico, a cor do carbonato de cálcio em si é mais branca, com melhor estabilidade e melhor plastificação.
1. Indústria da borracha
O carbonato de cálcio é um dos maiores enchimentos usados na indústria da borracha. Uma grande quantidade de carbonato de cálcio é inserida na borracha, o que pode aumentar o volume de seus produtos e economizar borracha natural cara, reduzindo significativamente o custo. O carbonato de cálcio é inserido na borracha para obter maior resistência à tração, ao rasgo e à abrasão do que os vulcanizados de borracha pura.
2. Carbonato de cálcio no aglutinante e selante
O carbonato de cálcio é amplamente utilizado como enchimento em adesivos e selantes. Tem as vantagens de distribuição de tamanho de partícula estreita, grande área de superfície específica, baixa absorção de óleo e água, etc. Pode melhorar suas propriedades reológicas em plastisóis de PVC, aumentar e reduzir custos em selantes estruturais de silicone e pode desempenhar um reforço incremental e calor -Papel resistente em adesivos hot melt. O adesivo pode desempenhar um papel no espessamento e espessamento. A aplicação em adesivos e selantes pode reduzir significativamente os custos e melhorar o desempenho da colagem.
3. Indústria de papel
O uso de carbonato de cálcio na indústria de papel pode garantir a resistência e alvura do papel, e o custo é baixo. Pode fazer com que o papel tenha bom brilho, estrutura sólida, escrita fácil, revestimento uniforme, baixa fricção, fácil de desumidificar e fácil de secar.
4. Indústria de plástico
O carbonato de cálcio pode desempenhar um papel como esqueleto em produtos plásticos, o que tem um grande efeito na estabilidade dimensional dos produtos plásticos, e também pode aumentar a dureza dos produtos e melhorar o brilho e a suavidade da superfície dos produtos. Como a brancura do carbonato de cálcio está acima de 90%, ele também substitui os caros pigmentos brancos.
5. Indústria de tintas
A quantidade de carbonato de cálcio na indústria de tintas também é relativamente grande, por exemplo, a quantidade de carbonato de cálcio na tinta espessa é superior a 30%.
6. Indústria de revestimento à base de água
O carbonato de cálcio tem uma ampla gama de usos na indústria de tintas à base de água, o que pode tornar a tinta não sedimentada, fácil de dispersar e ter bom brilho. A quantidade de tinta à base de água é de 20-60%.
7. Materiais de construção químicos
Nos últimos anos, um novo tipo de material composto - material plástico de cálcio apareceu na indústria de materiais de construção. Este material tem muitas propriedades excelentes de madeira, plástico e papel. Possui as características de resistência ao calor, resistência química, resistência ao frio, isolamento acústico, resistência ao choque e fácil processamento. Em embalagens, materiais de construção, tubos, etc., ele substitui amplamente o papel e a madeira.
8. Aplicação de carbonato de cálcio em medicamentos, alimentos, rações, etc.
O carbonato de cálcio é um dos componentes importantes do meio de cultura da indústria farmacêutica. Além de fornecer elementos de Ca, o carbonato de cálcio também atua como um tampão para mudanças de pH durante a cultura de fermentação estável. Portanto, o carbonato de cálcio se torna um tampão para a fermentação microbiana na indústria farmacêutica. Entre os reagentes farmacêuticos, o carbonato de cálcio pode geralmente ser usado como enchimento, enquanto em comprimidos antiácido tem um certo efeito medicinal. O carbonato de cálcio pode ser usado como aditivo alimentar e uma pequena quantidade deve ser adicionada aos alimentos, geralmente não mais do que 2%, para garantir a ingestão do cálcio necessário para o corpo humano. Porque, em circunstâncias normais, a quantidade total de cálcio no corpo humano é de cerca de 1200 gramas, 99% dos quais estão presentes nos ossos e dentes, e 1% é um componente essencial no sangue humano, então o ácido carbônico é usado em vários aditivos alimentares. O cálcio também é um deles.
Fonte do artigo: China Powder Network
Descrição detalhada do moinho a jato
O moinho de jato é um dispositivo que usa fluxo de ar de alta velocidade para obter uma moagem ultrafina de materiais secos. Ele tem uma alta taxa de utilização total da energia do jato e tem vantagens de desempenho significativas, como nenhum aquecimento, nenhuma poluição, baixo desgaste e alta precisão. É amplamente utilizado na britagem ultrafina de materiais de baixa temperatura, alta pureza e alta dureza. Para materiais que são inflamáveis, explosivos e fáceis de oxidar, o gás inerte pode ser usado como meio para atingir a britagem em circuito fechado, e o gás inerte pode ser reciclado.
O moinho de jatos é composto por moinho de jatos, coletor de ciclone, coletor de pó, ventilador de tiragem induzida, quadro de controle elétrico e demais partes de um conjunto completo de sistema de britagem. Depois que o ar comprimido é filtrado e seco, ele é pulverizado na cavidade de pulverização em alta velocidade através do bocal Laval. Na interseção de vários fluxos de ar de alta pressão, os materiais são repetidamente colididos, friccionados e cortados para serem pulverizados. Os materiais pulverizados entram na cavidade de classificação com o fluxo de ar ascendente. Sob a ação da força centrífuga gerada pelo impulsor de classificação de alta velocidade e da força centrípeta gerada pelo fluxo de ar, as partículas grossas e finas são separadas. As partículas finas que atendem aos requisitos de tamanho de partícula entram no coletor de ciclone e no coletor de poeira através da lacuna das lâminas do rotor de classificação, e as partículas grossas são lançadas para fora pelo rotor de classificação. Desça até a área de esmagamento para continuar a esmagar.
Os moinhos de jato amplamente usados atualmente incluem moinhos de jato plano, moinhos de jato de leito fluidizado e moinhos de jato de tubo circulante.
O moinho de jato plano é usado como um fluxo de ar de alta pressão de energia cinética de esmagamento para entrar no saco de armazenamento de ar estabilizado por pressão fora da cavidade de pulverização como uma estação de distribuição de ar. O fluxo de ar é acelerado em um fluxo de ar supersônico através do bico Laval e, em seguida, entra na cavidade do moinho de pulverização. Como o bocal Laval e a cavidade de britagem são instalados em um ângulo agudo, o jato de alta velocidade carrega o material animal na cavidade de britagem para fazer um movimento cíclico, e as partículas e a parede da placa alvo fixa colidem, colidem e esfregue um no outro para esmagar. As partículas finas são guiadas pelo fluxo de ar centrípeto para o tubo de saída central do triturador e entram no separador de ciclone para coleta. O pó grosso é jogado na parede periférica da câmara de britagem sob a ação da força centrífuga para fazer um movimento circular e continuar a ser esmagado.
O moinho a jato de leito fluidizado é um processo em que o ar comprimido é acelerado por bicos Laval em fluxo de ar supersônico e, em seguida, injetado na zona de esmagamento para tornar o material fluidizado (o fluxo de ar se expande em uma suspensão de leito fluidizado e fervura e colide um com o outro) , então cada partícula tem o mesmo estado de movimento. Na zona de esmagamento, as partículas aceleradas colidem e se esmagam na interseção dos bicos. Os materiais triturados são transportados para a área de classificação pelo fluxo de ar ascendente, e o pó fino que atende aos requisitos de tamanho de partícula é peneirado pela roda de classificação, e o pó grosso que não atende aos requisitos de tamanho de partícula é retornado à área de pulverização para continuar a pulverização. O pó fino qualificado entra no separador de ciclone de alta eficiência junto com o fluxo de ar a ser coletado, e o gás contendo poeira é filtrado e purificado pelo coletor de poeira e descarregado na atmosfera.
As matérias-primas do moinho de jato de tubo circulante são alimentadas na câmara de britagem por bocais, e o fluxo de ar de alta pressão é pulverizado para a câmara de britagem de tubo circulante em forma de pista com diâmetro desigual e curvatura variável através de um conjunto de bocais, acelerando o partículas colidem, colidem e esfregam umas nas outras para esmagar. Ao mesmo tempo, o fluxo turbulento também impulsiona as partículas trituradas para cima, para a zona de classificação ao longo da tubulação, e o fluxo de material denso é dividido sob a ação do campo de força centrífuga na zona de classificação, e as partículas finas são descarregadas após serem classificado pelo classificador inercial do tipo veneziana na camada interna. As partículas grossas retornam ao longo do tubo descendente na camada externa e continuam a circular e a esmagar.
Os moinhos a jato são amplamente utilizados em setores como a indústria química, minerais, metalurgia, abrasivos, cerâmica, materiais refratários, medicamentos, pesticidas, alimentos, produtos de saúde, novos materiais e assim por diante. Isso é inseparável de suas notáveis vantagens de desempenho. As características de desempenho do moinho a jato são as seguintes:
1. Estrutura de combinação variável: uma máquina para duas finalidades, que pode ser triturada ou graduada separadamente;
2. Cascata de vários estágios: pode ser conectada com 1-5 classificadores para produzir produtos com distribuição de tamanho de partícula estreita;
3. Ampla faixa de tamanho de partícula de trituração: O tamanho de partícula do produto acabado pode ser ajustado entre D97 = 3-150 mícrons e o formato da partícula é bom;
4. Todo o sistema é selado e triturado, com menos poeira, baixo ruído, e o processo de produção é limpo e ecologicamente correto;
5. O sistema de controle do programa é adotado e a operação é simples.
Aplicação e mercado de eletrodos de grafite
Os eletrodos de grafite são feitos principalmente de coque de petróleo e coque de agulha como matéria-prima, o piche de alcatrão de carvão é usado como aglutinante e são feitos por calcinação, dosagem, amassamento, prensagem, torrefação, grafitização e usinagem. Ele libera energia elétrica na forma de arco elétrico em um forno elétrico a arco. Condutor para fusão térmica da carga.
Classificação de eletrodos de grafite
De acordo com seu índice de qualidade, pode ser dividido em potência comum, alta potência e super alta potência. Os eletrodos de grafite incluem principalmente quatro tipos de eletrodos de grafite de potência comum, eletrodos de grafite com revestimento anti-oxidação, eletrodos de grafite de alta potência e eletrodos de grafite de ultra-alta potência.
- Eletrodo de grafite de potência comum
Eletrodos de grafite com densidade de corrente inferior a 17A / cm2 são permitidos, os quais são usados principalmente para fornos elétricos de energia comum para a fabricação de aço, fabricação de silício e fabricação de fósforo amarelo.
- Eletrodo de grafite com revestimento anti-oxidação
Um eletrodo de grafite revestido com uma camada protetora antioxidante (eletrodo antioxidante de grafite) forma uma camada protetora que é condutora e resistente à oxidação em alta temperatura, reduzindo o consumo de eletrodo (19% -50%) durante a fabricação de aço e prolongando o uso de vida útil dos eletrodos (22% ~ 60%), reduz o consumo de energia do eletrodo.
- Eletrodo de grafite de alta potência
Eletrodos de grafite com densidade de corrente de 18-25A / cm2 são permitidos, os quais são usados principalmente em fornos elétricos de alta potência para produção de aço.
- Eletrodo de grafite de ultra-alta potência
Eletrodos de grafite com densidade de corrente maior que 25A / cm2 são permitidos e são usados principalmente para fornos elétricos a arco para a produção de aço de ultra-alta potência.
Características dos eletrodos de grafite
Vantagens: boa condutividade elétrica, estabilidade química, baixo consumo de eletrodo, velocidade de processamento rápida, bom desempenho de processamento mecânico, alta precisão de processamento, pequena deformação térmica, peso leve, fácil tratamento de superfície, resistência a alta temperatura, alta temperatura de processamento, ligação de eletrodo.
Desvantagens: O ciclo de produção é longo (o ciclo normal de produção de eletrodos de grafite é geralmente de cerca de 90 dias, e a produção de juntas de eletrodos é quatro processos a mais do que eletrodos) e alto custo.
Existem cinco elementos principais para medir o desempenho dos eletrodos, que são velocidade de processamento, resistência ao desgaste, acabamento da superfície processada, processabilidade e custo do material. Os eletrodos de cobre são adequados para o processamento de peças pequenas e médias com requisitos de alta rugosidade superficial; enquanto o grafite é adequado para processar várias peças de trabalho com requisitos de baixa rugosidade de área, alta precisão de processamento de eletrodo, altos preços unitários de material e altas velocidades de processamento.
Aplicação de eletrodo de grafite
- Aplicação em molde de fundição sob pressão
Na aplicação real, o tempo de processamento do eletrodo de grafite é 1/2 daquele do eletrodo de cobre com alta precisão, e a velocidade de processamento é 1,5 vezes maior do que a do eletrodo de cobre. De acordo com as estatísticas, se eletrodos de grafite forem usados para o processamento de moldes, os moldes pequenos podem economizar 15.000 yuans por conjunto, os moldes de tamanho médio podem economizar 50.000 yuans por conjunto e os moldes de grande escala podem economizar 85.000 yuans por conjunto.
- Aplicação em EDM
No processo de EDM, o clique da ferramenta é o fator determinante do efeito de usinagem. Eletrodos de diferentes materiais têm um impacto maior na eficiência do processamento, na perda do eletrodo e na qualidade da superfície. O eletrodo de grafite de alto desempenho tem as vantagens exclusivas de pequena deformação, boa estabilidade térmica, alta eficiência de descarga, baixa perda, boa condutividade, baixa densidade, sem poluição ao meio ambiente e reprodutibilidade. É um material de eletrodo ideal. Na Europa, mais de 90% dos materiais do eletrodo usados em EDM são grafite.
Mercado de eletrodos de grafite
De acordo com a densidade de corrente de trabalho, os eletrodos de grafite são divididos em eletrodos de grafite comuns (RP), eletrodos de grafite de alta potência (HP) e eletrodos de grafite de ultra-alta potência (UHP). Os principais países produtores e exportadores de eletrodos de grafite no exterior são Estados Unidos, Alemanha e Japão.
As matérias-primas do eletrodo de grafite incluem coque de petróleo, piche de carvão, coque calcinado, coque em agulha e outras matérias-primas importantes. O preço do coque agulha, principal matéria-prima dos eletrodos de grafite, foi o que mais subiu, com pico de 67% em um dia. O coque de agulha é responsável por 70% do custo total dos eletrodos de grafite, e os eletrodos de grafite de ultra-alta potência precisam consumir 1,05t de coque de agulha. O coque agulha também pode ser usado em baterias de lítio, energia nuclear, aeroespacial e outros campos.
Fonte do artigo: China Powder Network