O tamanho da partícula do pó de carbonato de cálcio pesado é mais uniforme usando o classificador de ar

É bem conhecido na indústria que existem diferentes processos para o processamento de pó de carbonato de cálcio pesado em métodos secos e úmidos. O processamento a seco é mais propício para alcançar escala industrial e um certo grau de refinamento do produto. Portanto, muitas empresas optaram por usar classificadores de ar para obter pó de carbonato de cálcio pesado mais refinado.

O pesado pó de carbonato de cálcio com espessura irregular se move para a área de classificação em alta velocidade da entrada da extremidade inferior do classificador de fluxo de ar com a corrente ascendente sob a força de sucção do ventilador. Sob a ação da forte força centrífuga gerada pela turbina de classificação rotativa de alta velocidade, os materiais grosseiros e finos são separados. As partículas finas que atendem aos requisitos de tamanho de partícula entram no separador de ciclone ou coletor de poeira através da lacuna das lâminas da roda de classificação, e as partículas grossas arrastam a parte das partículas finas após atingirem a parede. A velocidade desaparece. A ação de lavagem separa as partículas grossas e finas, as partículas finas sobem para a zona de classificação para classificação secundária e as partículas grossas caem para a porta de descarga.

O tamanho da partícula do pó de carbonato de cálcio pesado processado pelo classificador de ar é mais concentrado, e o pó de carbonato de cálcio pesado processado pelo classificador de ar é mais amplamente utilizado:

1. Pó de cálcio pesado para a indústria de mármore artificial: 325 mesh, exigência de brancura: 95%, teor de carbonato de cálcio: 98,5%, puro e sem impurezas. O carbonato de cálcio tem sido amplamente utilizado na produção de mármore artificial.

2. Pó de cálcio pesado para a indústria de ladrilhos: 400 mesh, exigência de brancura: 95%, teor de carbonato de cálcio: 98,5%, puro e sem impurezas. O carbonato de cálcio pode ser usado na indústria de ladrilhos para aumentar a brancura e a resistência à tração do produto, melhorar a tenacidade do produto e reduzir o custo de produção.

3. Pó de cálcio pesado para a indústria de papel: 325 mesh, exigência de brancura: 95%, teor de carbonato de cálcio: 98%. O importante papel do carbonato de cálcio na indústria do papel: ele pode garantir a resistência e a brancura do papel, e o custo é baixo.

4. Pó de cálcio pesado para a indústria de construção (argamassa seca, concreto): 325 mesh, exigência de brancura: 95%, teor de carbonato de cálcio: 98%. O carbonato de cálcio desempenha um papel importante no concreto na indústria da construção, não só pode reduzir os custos de produção, mas também aumentar a tenacidade e resistência do produto.

5. Pó de cálcio pesado para a indústria de teto à prova de fogo: malha 600, exigência de brancura: 95%, teor de carbonato de cálcio: 98,5%. O carbonato de cálcio é usado no processo de produção de tetos à prova de fogo, o que pode melhorar a brancura e o brilho do produto, e o desempenho à prova de fogo também aumentará.

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Modificação do negro de fumo e sua aplicação em borracha

O negro de fumo é um carbono amorfo, pulverulento, negro, solto, leve, extremamente fino. É o enchimento de reforço mais importante na indústria da borracha e é amplamente utilizado nas indústrias de impressão e tingimento, borracha, processamento de plástico e transporte. Estudos demonstraram que a modificação química do negro de fumo pode melhorar muito várias propriedades do negro de fumo, que também é um tópico importante nas pesquisas atuais sobre o negro de fumo.

A fim de atender aos requisitos especiais de desempenho do negro de fumo em algumas aplicações, o propósito de modificação pode ser alcançado por meio do pós-processamento do negro de fumo. Partindo da composição do elemento e dos grupos funcionais de superfície do negro de fumo, existem três maneiras de aumentar a modificação hidrofílica do negro de fumo: modificação por oxidação, modificação do enxerto e modificação do revestimento.

Modificação de enxerto

A modificação do enxerto é um dos métodos mais amplamente estudados de modificação da borracha. A modificação do enxerto consiste em enxertar cadeias de polímero ou compostos de baixo peso molecular na superfície do negro de fumo e ligá-los firmemente à superfície do negro de fumo para evitar a agregação entre as partículas para atingir o propósito de dispersão.

1. Enxerto de negro de fumo e baixo peso molecular

AO-80 (um antioxidante orgânico) se decompõe em condições de alta temperatura para gerar pequenos radicais livres moleculares. No fluido supercrítico de CO₂ , pequenas moléculas orgânicas (AO-80) são usadas para enxertar o negro de fumo na superfície para preparar pequenas moléculas orgânicas enxertadas com nanopartículas de negro de fumo. A análise do mapa de tamanho de partícula após o enxerto de moléculas AO-80 na superfície do negro de fumo chega à conclusão de que o tamanho de partícula dos agregados de negro de fumo modificado é menor e mais estreito.

2. Enxerto de negro de fumo ativado e polímero

Utilizar as características de um grande número de grupos terminais de polímeros hiper-ramificados e modificar o negro de fumo com polímeros hiper-ramificados de extremidade clara pode enfraquecer a agregação de partículas de negro de fumo modificadas. Negro de fumo modificado com enxerto de polímero hiper-ramificado: o negro de fumo é primeiro metilado e, em seguida, poli (amida etil) hiper-ramificada do tipo AB₃ é enxertado na superfície do negro de fumo.

3. Enxerto para capturar radicais livres na superfície do negro de fumo

O poliestireno sulfonato de sódio (PSS) é um polímero solúvel em água com boa atividade interfacial. Em um ambiente ultrassônico, o monômero de estireno sulfonato de sódio sofre polimerização de radical livre e os radicais livres de cadeia longa do polímero gerados são capturados pela superfície do negro de fumo para preparar negro de fumo enxertado com polímero.

Modificação de oxidação

Partículas de negro de fumo são oxidadas por um oxidante para sofrer modificação. O tratamento de oxidação do negro de fumo pode alterar a área de superfície específica, a porosidade e a condutividade do negro de fumo.

O tratamento de oxidação de superfície (oxidação em fase gasosa e oxidação em fase líquida) aumenta o tipo e o número de grupos funcionais contendo oxigênio na superfície do negro de fumo, o que pode aumentar o conteúdo volátil do negro de fumo, reduzir o pH e melhorar a atividade superficial e a polaridade.

1. Método da fase gasosa

A modificação do negro de fumo em fase gasosa é um método de modificação tradicional. Oxigênio, ozônio, ar seco e oxigênio atômico ou ar úmido são os principais oxidantes. O gás inerte é introduzido em condições fechadas e, em seguida, a temperatura é elevada até a temperatura de reação e, em seguida, o oxidante é introduzido para realizar a reação de modificação. Após a reação, o gás inerte é introduzido. Os resultados experimentais mostram que à medida que o tempo de teste aumenta e a temperatura da reação aumenta, quanto mais grupos contendo oxigênio na superfície do negro de fumo, melhor será a dispersibilidade na matriz de borracha.

2. Método da fase líquida

O método da fase líquida, também conhecido como método de oxidação química, é um método de modificação no qual um oxidante reage com o negro de fumo para gerar alguns radicais, radicais carboxila e radicais de luz na superfície do negro de fumo. O Cabot Elastomer Composite (CEC) pesquisado por Wang Mengjiao e outros é o primeiro masterbatch de enchimento NR produzido por um processo de mistura de fase líquida contínua. Essa tecnologia torna possível a proteção ambiental, baixo consumo de energia, processo simples e baixo consumo de mão de obra. Comparado com a composição de borracha seca, este material pode melhorar significativamente as propriedades da borracha vulcanizada, incluindo a redução da perda de histerese, melhorando a resistência ao corte e à flexão e aumentando a resistência ao desgaste da borracha vulcanizada quando a quantidade de enchimento é aumentada.

Modificação de revestimento

Misture negro de fumo com negro de fumo branco disperso em água para fazer uma pasta, adicione uma quantidade adequada de metanol, metil trietoxi silano, silicato de sódio e outros dispersantes para fazer o negro de fumo branco revestir a superfície do negro de fumo e o carbono modificado resultante preto é preenchido Em pneus, correias transportadoras e rolos de borracha, pode dar à borracha vulcanizada excelentes propriedades físicas, como alta resistência ao desgaste, alta aderência e baixa resistência ao rolamento.

Aplicação de negro de fumo modificado em borracha

Na indústria da borracha, o negro de fumo é amplamente utilizado como agente de reforço e 90% da produção global de negro de fumo é usado na indústria da borracha.

• Aplicação em NR (Borracha Natural)

O negro de fumo modificado pelo gás de pirólise é usado como agente de reforço e adicionado à borracha com HAF. Conforme a quantidade de negro de fumo modificado aumenta, a tensão de tração de 300% do composto vulcanizado aumenta, o alongamento diminui e a deformação por compressão diminui. A resistência ao rasgo foi reduzida.

O efeito da modificação do gás de pirólise-I e HAF no desempenho do NR

• Aplicação em EPDM (borracha de monômero de etileno propileno dieno)

A borracha EPDM (EPDM) tem excelente resistência ao ozônio e ao envelhecimento. É frequentemente preenchido com negro de fumo modificado por enxerto de monômero de glicidil metacrilato (GMA) para melhorar seu processamento e propriedades mecânicas.

O negro de fumo foi modificado com ácido graxo leve insaturado para melhorar a vulcanização e as propriedades físicas e mecânicas da borracha EPDM. Verificou-se que a adição de ácido graxo insaturado melhorou significativamente o desempenho de rasgo e de flexão da borracha vulcanizada, mantendo um desempenho relativamente alto. Bom desempenho de envelhecimento térmico de oxigênio pode ser bem aplicado a produtos de borracha com absorção de choque.

• Aplicação em SBRL (borracha de estireno butadieno vulcanizada)

A borracha de estireno butadieno é um látex industrial comumente usado, que tem as vantagens de baixo custo e fontes amplas. O sulfonato de estireno de sódio é usado para modificar o negro de fumo para preparar uma suspensão de negro de fumo nano-dispersa e, em seguida, a suspensão de negro de fumo é misturada com SBRL para preparar SBRL reforçado com negro de fumo modificado, que é aplicado ao fluido de reparo de pneus.

• Aplicação em selante de poliuretano

Na presença do peróxido de benzoíla iniciador, a superfície do negro de fumo comum é modificada organicamente com estireno.

Comparação de desempenho do negro de fumo adicionado ao selante antes e depois da modificação

O selante feito de composto de negro de fumo modificado tem boa resistência à tração, dureza, alongamento e resistência ao cisalhamento e reduz o custo, e é amplamente utilizado em áreas de vedação, como construção e automóveis.

Fonte do artigo: China Powder Network

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Cinco pontos-chave para o controle de qualidade de produtos em pó de silício

O pó de sílica é um pó de sílica feito de minério de quartzo natural, quartzo fundido, etc., processado por vários processos, como moagem, classificação de precisão e remoção de impurezas. A moagem é um dos principais processos na produção de produtos em pó de silício. Afeta diretamente sua pureza, distribuição de tamanho de partícula e custo de produção.

Para produzir produtos em pó de silício com qualidade estável e alto desempenho, é necessário fortalecer a gestão e o controle a partir dos seguintes pontos:

1. Controle do moinho de bolas

É possível controlar efetivamente o conteúdo de impurezas e aumentar a vida útil do equipamento selecionando razoavelmente o material do meio de moagem, controlando a proporção do meio e a taxa de enchimento; de acordo com a relação comprimento / diâmetro do moinho de bolas, a estrutura e distribuição do forro e o tamanho das partículas da moagem, a velocidade do moinho de bolas pode ser razoavelmente ajustada para promover a moagem. O material na cavidade mantém uma boa estado de movimento, melhorando assim o efeito de moagem.

2. Formação de partículas

Ao otimizar as condições do processo, como velocidade de operação do equipamento, pressão e temperatura interna, tempo de residência do material, etc., a regularidade da superfície do pó de silício pode ser melhorada e a fluidez do produto pode ser melhorada. dispersão.

3. Composto misto

O pó de sílica unimodal não pode atingir o empacotamento mais apertado, difícil de atender aos altos requisitos de enchimento e não pode maximizar o excelente desempenho do pó de sílica. Uma das maneiras de aumentar a taxa de enchimento é misturar os produtos de micropó de silício com diferentes distribuições de tamanho de partícula e formar uma distribuição multimodal por meio da proporção de mistura, que atinge alto enchimento e reduz o valor de absorção de óleo do micropó de silício.

4. Modificação de superfície

Como um enchimento inorgânico, o micropó de silício tem problemas de baixa compatibilidade e dificuldade de dispersão quando misturado com resinas orgânicas, resultando em baixa resistência ao calor e resistência à umidade de materiais como embalagem de circuito integrado e substratos, o que afeta a confiabilidade e estabilidade do produto. A fim de melhorar o problema de ligação da interface entre o micropó de silício e os materiais poliméricos orgânicos e melhorar seu desempenho de aplicação, geralmente é necessário modificar a superfície do micropó de silício.

5. Controle de condição de produção

A chave para a produção de pó de silício de grau eletrônico é remover as impurezas condutoras do quartzo. Portanto, além da seleção de matérias-primas mais puras, cada elo de produção deve minimizar a poluição do produto por contêineres, meio ambiente e produtos químicos, e operar com rigor.

Para evitar a contaminação dos materiais durante a moagem, os meios de moagem usados ​​devem ser materiais não metálicos, como bolas de cerâmica de alumina ou sílica; o cilindro do moinho também deve ser forrado com materiais de alta resistência e resistentes ao desgaste, como cerâmica de alumina, sílica ou borracha de poliuretano.

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Preparação e aplicação de nano-sílica

A nanossílica é um material químico inorgânico, comumente conhecido como "negro de fumo branco ultrafino". É um material inorgânico não metálico não tóxico, inodoro e livre de poluição e um novo material inorgânico ultrafino de alta tecnologia. O tamanho é entre 1 ~ 100 nm e tem uma estrutura de rede tridimensional, que é fácil de aglomerar e tem estabilidade de armazenamento pobre.

Preparação de nano-sílica

Atualmente, a pesquisa em nano-sílica usa principalmente silicato de sódio e ortossilicato de etila como matérias-primas, enquanto as matérias-primas para a produção industrial são principalmente silicato de sódio de baixo custo.

• Método físico

É principalmente pulverização mecânica. A sílica de partículas grandes é pulverizada ultrafina por meio da ação combinada de impacto, cisalhamento, fricção e outras forças geradas pela máquina de pulverização ultrafina. Em seguida, um dispositivo de agrupamento de alta eficiência é usado para separar as partículas de diferentes tamanhos de partícula, de modo a perceber a uniformidade e especificidade da distribuição do tamanho de partícula do pó de nano-sílica.

O processo de produção físico é simples, o volume de produção é grande e o processo de produção é fácil de controlar. No entanto, os requisitos de matérias-primas são maiores e, à medida que o tamanho das partículas diminui, as partículas se aglomeram devido ao aumento da energia superficial, e é difícil reduzir ainda mais o tamanho das partículas do pó.

• Método químico

1.Reação química da fase gasosa

Este método usa compostos de organossilício (como organohalosilanos, silanos, etc.), hidrogênio e oxigênio ou ar para misturar e queimar. Depois que os compostos de organossilício são queimados em altas temperaturas, eles passam por uma hidrólise de alta temperatura na água produzida pela reação para preparar a nano-sílica.

O método de reação química em fase gasosa tem tamanho de partícula uniforme, tamanho de partícula pequeno e formato esférico, produto de alta pureza e poucos grupos hidroxila de superfície. Para que este método cause reações químicas, aquecimento, radiação ou plasma devem ser usados ​​para ativar os reagentes em moléculas. Portanto, o equipamento utilizado neste método requer elevados requisitos, as matérias-primas utilizadas são caras e os preços dos produtos são relativamente altos.

2.  Precipitação

O método de precipitação consiste em misturar a solução reagente com outros agentes auxiliares, depois adicionar um acidificante à solução misturada para precipitar, e o precipitado resultante é seco e calcinado para obter nano-sílica.

O método de precipitação possui um processo simples e uma ampla gama de matérias-primas e tem sido amplamente estudado e aplicado, mas o problema de difícil controle das propriedades de seu produto não foi resolvido.

3.  Método Sol-gel

Este método geralmente usa silicato ou silicato como o precursor para dissolver em um solvente para formar uma solução uniforme e, em seguida, ajustar o valor de pH para hidrolisar e polimerizar o precursor para formar um sol.
O processo sol-gel é fácil de controlar e tem sido amplamente estudado, e o produto resultante tem uma área de superfície específica maior. No entanto, a dificuldade de lavagem, os elevados requisitos de matéria-prima e o tempo de secagem muito longo limitam seu uso.

4.  Método de microemulsão

Ao adicionar acidulante ou catalisador gota a gota à microemulsão preparada a partir do precursor, a reação de preparação ocorre na bolha de microemulsão e a microemulsão é usada para confinar a nucleação, crescimento, coagulação e aglomeração da fase sólida a uma forma esférica minúscula. Nas microbolhas de gotículas, partículas nanoesféricas são formadas e a aglomeração adicional entre as partículas é evitada, e é fácil perceber a produção controlável do tamanho do corpo.

Por causa de sua capacidade de automontagem em nanoescala, é fácil perceber a preparação controlável do tamanho e morfologia das partículas, o que atraiu o interesse de muitos pesquisadores e se tornou um ponto importante de pesquisa nos últimos anos. Devido ao seu alto custo, difícil remoção de ingredientes orgânicos e fácil poluição ambiental, não tem sido amplamente utilizado na indústria.

Modificação de superfície de nano- SiO₂

Existe um grande número de bases leves de silício ativo na superfície da nano-sílica, com tamanho pequeno e grande área superficial específica, o que a torna fácil de aglomerar. Preenchido diretamente em materiais orgânicos, porque é difícil de se infiltrar e se dispersar, e tem pouca compatibilidade, é difícil desempenhar um papel, o que limita sua aplicação industrial.

• Método físico

O método de revestimento de superfície é um método de modificação em que a superfície é modificada e não há reação química com nano-SiO₂ , e o revestimento e as partículas são conectados por força intermolecular.

A modificação do tratamento térmico é um processo abrangente no qual o nano SiO₂ é colocado na parte de trás de um determinado meio para aquecimento, preservação do calor e resfriamento, e o desempenho é controlado pela alteração da superfície ou estrutura interna do nano SiO₂ .

• Método químico

O álcool graxo reage com os grupos hidroxila na superfície do SiO₂ para remover as moléculas de água. Os grupos hidroxila na superfície de SiO₂ são substituídos por grupos alquila, e álcoois são usados ​​como modificadores.

Aplicação de Nano SiO₂

• Revestimento

A nanossílica tem uma estrutura de rede tridimensional, tem uma grande área superficial específica, mostra grande atividade, pode formar uma estrutura de rede quando o revestimento é seco, e melhora a suspensão do pigmento, que pode manter a cor do revestimento sem desaparecendo por um longo tempo. Na construção de revestimentos de paredes internas e externas, tem excelente capacidade de autolimpeza e adesão.

• Campo adesivo / selante

Na área de adesivos e selantes, a nanossílica é um produto importante com grande quantidade e ampla gama de aplicações. Atualmente, os selantes e adesivos domésticos de alta qualidade dependem principalmente das importações.

• borracha

Pode melhorar a resistência, resistência e vida útil dos produtos de borracha. Além disso, também pode ser usado para fazer solados de borracha transparentes, e esse tipo de produtos dependia de importação.

• plástico

Melhorar a dureza, força, resistência à abrasão, resistência ao envelhecimento dos plásticos e melhorar a resistência ao envelhecimento dos plásticos.

• Campo têxtil

O pó composto na proporção adequada de nano-sílica e nano-dióxido de titânio é um aditivo importante para fibras de radiação anti-ultravioleta e também pode aumentar o efeito de retenção de calor e reduzir o peso das roupas.

• Campo de agente antimicrobiano / campo de catálise

A nanossílica é fisiologicamente inerte e altamente absorvente. Ele pode absorver íons antibacterianos para atingir fins antibacterianos. Pode ser usado na fabricação de conchas para refrigeradores e teclados de computador.

• Agricultura e alimentação

Pode fazer os vegetais amadurecerem mais cedo.

Fonte do artigo: China Powder Network

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Cálcio pesado + equipamento de processamento superfino

Existem muitos tipos de equipamentos pesados ​​para moagem e processamento de cálcio. Eles são combinados com máquinas de qualidade ultrafina para formar um sistema de processamento ultrafino, que geralmente pode atingir o efeito de produção ultrafina. Atualmente, a principal demanda por produtos de cálcio pesado no mercado de cálcio pesado é de 600 a 1500 mesh de produtos de cálcio pesado. A taxa de valor agregado de produtos pesados ​​de cálcio é relativamente baixa (em comparação com talco, barita, caulim, etc.), e a escala é um dos principais fatores que afetam os benefícios.

O equipamento de processamento ultrafino de cálcio pesado é dividido em equipamento de moagem e equipamento de classificação. O equipamento de moagem inclui moinho Raymond, moinho de vibração, moinho de agitação a seco, moinho de rolo de anel, moinho vertical, moinho de bolas e máquina de grau ultrafino do tipo impulsor que adota o princípio da corrente parasita forçada.

Comparação de vários tipos de equipamentos de processamento ultrafinos

Embora os moinhos Raymond sejam atualmente equipamentos comumente usados ​​em empresas pesadas de cálcio, a maioria dos equipamentos é difícil de alcançar a produção em grande escala de cálcio pesado ultrafino.

A prática provou que na produção em larga escala de produtos de cálcio ultrafinos pesados ​​com mais de 600 malhas, existem principalmente dois tipos de tecnologias e equipamentos adequados para o desenvolvimento da indústria, a saber, moinhos de bolas ultrafinos com ultrafinos -máquinas de qualidade fina e moinhos verticais ultrafinos com moinhos ultrafinos. Máquina de nível de subdivisão.

Comparação de sistemas de processamento entre moinho vertical e moinho de bolas

Com relação à flutuação da qualidade (finura) do pó (grau inferior) sob a classificação secundária do moinho vertical, a descrição é a seguinte: o moinho vertical produz cálcio pesado, e a finura do produto moído é geralmente inferior a 1000 mesh . Se for produzida malha 1250 Os produtos acima devem ser classificados duas vezes. Da mesma forma, a classificação secundária do pó de 800 mesh produzido pelo moinho vertical resulta em diferentes distribuições de tamanho de partícula dos dois produtos inferiores, o que torna difícil definir a qualidade dos produtos inferiores.

O uso de moinhos de bolas e grandes classificadores torna possível a produção de cálcio pesado em uma única máquina em grande escala. A capacidade de uma única máquina do moinho de bolas é a maior e seu desempenho é mais proeminente na produção de produtos com mais de 1250 malhas. O moinho vertical superfino tem um efeito óbvio de economia de energia ao produzir produtos de cálcio pesado de 400 ~ 1000 mesh. A produção de grandes classificadores tem sido muito madura e confiável, produzindo pó de cálcio pesado abaixo de 2500 mesh, o que reduz significativamente os custos de investimento e manutenção. O uso combinado de vários classificadores grandes é uma maneira eficaz de diversificar produtos ao mesmo tempo. A demanda por pó de cálcio pesado ultrafino abaixo de 2μm está aumentando rapidamente, e a pesquisa em classificadores submícron em grande escala é a principal tarefa no momento.

Fonte do artigo: China Powder Network

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Método de preparação e modificação de negro de fumo branco

O negro de fumo branco é um termo geral para pó fino ou partículas ultrafinas anidro e dióxido de silício hidratado ou silicato. É um pó fino amorfo branco, não tóxico ou substância granular, e seu teor de dióxido de silício é superior a 90%, o tamanho da partícula original é geralmente 5-40 nm, porque a superfície contém mais grupos hidroxila, é fácil de absorver água e se tornam partículas finas agregadas.

Os produtos de negro de fumo branco podem ser divididos em método de precipitação negro de fumo branco e método de fase gasosa negro de fumo branco de acordo com a fabricação, e podem ser divididos em negro de fumo branco método de fase gasosa, negro de fumo branco precipitado comum e negro de fumo branco precipitado altamente disperso de acordo com ao mercado.

O negro de fumo branco em fase gasosa tem tamanho de partícula pequeno (15-25 nm), baixa impureza e alta pureza, resistência superior à água, boas propriedades dielétricas, excelentes propriedades de voo e reforço superior, mas o processo é complexo e o preço é alto.

A sílica precipitada tem um tamanho de partícula grande (20-40nm), baixa pureza, pobre reforço e propriedades dielétricas, mas pode alterar as propriedades de flexão e rachadura da borracha, e tem bom desempenho de processo e baixo preço.

Preparação de negro de fumo branco

O método tradicional de preparação de negro de fumo branco é usar silicato de sódio, tetracloreto de silício e ortossilicato de etila como fonte de silício. Exceto para o silicato de sódio, outros custos são muito altos. O novo método usa minerais não metálicos baratos como fonte de silício, o que reduz muito o custo de produção do negro de fumo branco.

O uso de minerais não metálicos para produzir negro de fumo branco é tecnicamente viável e apresenta bons benefícios econômicos. As matérias-primas comumente usadas são diatomita, serpentina, bentonita, caulim, volastonita, areia de quartzo, sepiolita e saliências. Pedra de bastão, cinza volante, axonita, ganga de carvão, fosforita amarela, etc.

Modificação da superfície do negro de fumo branco

A modificação da superfície do negro de fumo branco é usar o modificador para fazer os grupos hidroxila na superfície do negro de fumo branco reagir com o modificador por meio de um processo químico para eliminar ou reduzir o grupo silanol na superfície para atingir o objetivo de alterar as propriedades da superfície .

Existem três tipos de grupos hidroxila na superfície do carbono branco: grupos hidroxila isolados e não perturbados, grupos hidroxila adjacentes que formam ligações de hidrogênio entre si e dois grupos hidroxila conectados a um átomo de Si.

O processo de modificação a seco é simples, os procedimentos de pós-processamento são poucos e a produção em larga escala é fácil. O processo de produção de modificação úmida é simples, usa menos equipamentos e menor custo de produção.

Aplicação de negro de fumo branco

Agente de reforço e enchimento no campo da borracha

Transportador e enchimento para rações, pesticidas e medicamentos

Efeito, espessamento e anti-sedimentação de tintas e tintas

Agente de fricção e espessante para pasta de dente, enchimento para fabricação de papel

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Processo de produção superfino e processo de modificação de micropó de silício para laminado revestido de cobre

Laminado de cobre revestido (CCL para abreviar) é um material eletrônico básico feito pela impregnação de tecido de fibra de vidro ou outros materiais de reforço com uma matriz de resina, cobrindo um ou ambos os lados com folha de cobre e prensagem a quente. Usado em equipamentos de comunicação, eletrônicos de consumo, computadores, eletrônicos automotivos, controle industrial médico, aeroespacial e outros campos. As opções de cargas para CCL incluem pó de sílica, hidróxido de alumínio, hidróxido de magnésio, pó de talco, pó de mica e outros materiais.

O micropó de silício tem vantagens relativas na resistência ao calor, propriedades mecânicas, propriedades elétricas e dispersibilidade no sistema de resina. Pode ser usado para melhorar a resistência ao calor e à umidade, rigidez CCL fina, estabilidade dimensional e precisão de posicionamento da perfuração A suavidade da parede interna, a adesão entre as camadas ou a camada isolante e a folha de cobre, e a redução do calor coeficiente de expansão.

Tipos de pó de silício para laminados revestidos de cobre

Atualmente, o pó de silício usado em laminados revestidos de cobre de circuito integrado inclui principalmente cinco variedades: pó de silício cristalino, pó de silício fundido (amorfo), pó de silício esférico, pó de silício composto e pó de silício ativo.

• Pó de sílica cristalina

Iniciado cedo, o processo é maduro e simples e o preço é relativamente barato. Tem um grande efeito na melhoria da rigidez, estabilidade térmica e absorção de água do laminado folheado a cobre.

O impacto no sistema de resina não é ideal, a dispersibilidade e a resistência à sedimentação não são tão boas quanto o pó de silício esférico fundido, a resistência ao impacto não é tão boa quanto o pó de silício transparente fundido, o coeficiente de expansão térmica é alto e a dureza é grande e o processamento é difícil.

• Pó de sílica fundida

Cor branca, alta pureza, baixo coeficiente de expansão linear, baixo estresse, é usado principalmente em compostos de moldagem de circuitos integrados de grande e ultra-grande escala, fundidos epóxi e compostos de envasamento, especialmente na aplicação de laminados revestidos de cobre de alta frequência. .

A temperatura de fusão mais alta requer maior capacidade de produção da empresa, processo complicado e custo de produção mais alto. Geralmente, a constante dielétrica do produto é muito alta, o que afeta a velocidade de transmissão do sinal.

• Pó de sílica esférica

A fluidez é boa, a taxa de enchimento na resina é alta, o estresse interno é baixo, o tamanho é estável, o coeficiente de expansão térmica é baixo após ser feito na placa e tem uma alta densidade aparente e distribuição uniforme de estresse, para que possa aumentar a fluidez e reduzir a viscosidade.

O preço é muito alto e o processo é complicado. Atualmente, ele não tem sido usado em grande escala na indústria de laminados revestidos de cobre, e uma pequena quantidade é usada nos campos de placas portadoras de circuito integrado e placas de circuito impresso.

• Pó de silicone composto

Boa resistência à temperatura, boa resistência à corrosão ácida e alcalina, baixa condutividade térmica, alto isolamento, baixa expansão, propriedades químicas estáveis; dureza moderada, fácil de processar, reduz o desgaste da broca no processo de perfuração e reduz a poluição por poeira durante o processo de perfuração.

Se o desempenho do laminado revestido de cobre pode ser garantido, o custo precisa ser reduzido.

• Pó de sílica ativa

Boa resistência à temperatura, boa resistência à corrosão ácida e alcalina, baixa condutividade térmica, alto isolamento, baixa expansão, propriedades químicas estáveis ​​e alta dureza.

Os sistemas de resina usados ​​pelos fabricantes de laminados revestidos de cobre não são os mesmos. É difícil para os fabricantes de pó de silício fazer o mesmo produto adequado para todos os sistemas de resina dos usuários, e os fabricantes de laminados revestidos de cobre estão mais dispostos a adicionar modificadores devido a seus hábitos.

Processo de produção de pó de silício ultrafino

À medida que os produtos eletrônicos se tornam mais leves, mais finos, mais curtos e menores, o uso de enchimento de micropó de silício em laminados revestidos de cobre também requer cada vez mais ultrafino. O método de síntese química de pó de silício ultrafino tem baixo rendimento e processo complexo. O método de pulverização física tem baixo custo, processo simples e é adequado para produção industrial em massa. O método de pulverização é dividido em um processo seco e um processo úmido.

• Processo de secagem

O processo é alimentação → moagem → classificação → coleta → embalagem. O processo é simples e o custo de produção é baixo. Geralmente, as empresas de produção de pó de silício escolhem esse processo.

Equipamento de moagem e classificação é a chave. O equipamento de moagem utiliza principalmente moinhos de bolas. O consumo de energia do moinho de bolas é relativamente baixo e a capacidade de produção é grande. Para alguns produtos com requisitos de pureza mais elevados, o moinho de jato pode ser usado porque o moinho de jato não introduz o meio de moagem, mas o consumo de energia do moinho de jato é relativamente alto. Baixo. O equipamento de classificação é um classificador geral de fluxo de ar.

• Processo úmido

O processo é alimentação → moagem → secagem → desagregação → classificação → coleta → embalagem. São necessários processos de secagem e desagregação. O processo é complicado e o custo de produção é alto. Menos empresas adotam esse processo. O ponto de corte é inferior a 5 mícrons e requer uma superfície. Este processo é mais adequado para o processamento de produtos.

Na verdade, para o mesmo processo, quanto mais fino o tamanho da partícula do produto, menor o ponto de corte, maior o consumo de energia, menor a produtividade, mais grave o desgaste do equipamento, mais óbvio o aumento nos custos de produção, e quanto maior o custo.

Modificação de superfície de pó de silício ultrafino

A modificação da superfície do pó de silício ultrafino pode reduzir a interação entre as partículas, prevenir efetivamente a aglomeração de partículas, reduzir a viscosidade de todo o sistema e aumentar a fluidez do sistema; pode aumentar a compatibilidade das partículas com a matriz de resina e formar as partículas de enchimento. Pode ser disperso uniformemente na cola.

A chave para a modificação da superfície está em como fazer o modificador uniformemente disperso na superfície das partículas, garantindo as condições de ligação química entre o modificador e a superfície da partícula.

O processo de modificação a seco é relativamente simples e o custo de produção é relativamente baixo, mas o efeito é relativamente pobre. O processo úmido tem melhor efeito de modificação, mas o processo é complexo, requer processos de secagem e despolimerização e o custo de produção é alto.

Para laminados revestidos de cobre convencionais com pó de silício, a modificação a seco é geralmente recomendada. Para cortes de 8 μm e cortes de 6 μm, considerações abrangentes de custo e desempenho, o processo a seco é recomendado. Para produtos com um corte de 5μm e abaixo, um processo úmido é recomendado. Para produtos mais finos, a síntese em fase gasosa tem sido usada para modificação de superfície.

Com o aprofundamento contínuo da compreensão dos fabricantes de laminados de cobre sobre o micropó de silício, novos requisitos também são apresentados para as impurezas do micropó de silício. Isso ocorre principalmente porque a impureza do micropó de silício afeta a aparência, o isolamento e a resistência ao calor do PP e do substrato do CCL. Venha negativamente. As impurezas do pó de silício podem ser divididas em duas categorias: impurezas magnéticas e impurezas não magnéticas, conforme sejam magnéticas ou não.

A chave para o controle de impurezas é garantir que as impurezas da matéria-prima sejam suficientemente baixas; evitar que o meio ambiente seja introduzido durante o processo produtivo; para evitar o desgaste do equipamento e das tubulações; para remover impurezas durante o processo de produção (usando um separador magnético para remover impurezas magnéticas, o que é difícil de remover impurezas não magnéticas).

As tendências futuras de cargas para laminados revestidos de cobre são as seguintes:

• Funcionalização: Baixo Dk, Baixo Df, alta condutividade térmica, retardador de chama, etc.
• Alto enchimento: alto enchimento significa melhor desempenho de enchimentos inorgânicos, incluindo baixo CTE, baixo dielétrico e alta condutividade térmica.
• Projeto de partículas: Problemas de interface e aglomeração requerem melhoria contínua na tecnologia de tratamento de superfície; produtos esféricos são a escolha para aplicações de ponta.
• Projeto de distribuição de tamanho de partícula: Em resposta ao afinamento, o tamanho de partícula precisa ser continuamente reduzido, mas também é necessário evitar a dificuldade de dispersão.
• Controle de impurezas: Os substratos ultrafinos, altamente confiáveis ​​e altamente condutores térmicos esperam que o conteúdo de impurezas do enchimento seja o mais baixo possível.

Fonte do artigo: China Powder Network

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Processo de produção e modificação de carbonato de cálcio pesado

O carbonato de cálcio pesado, também conhecido como carbonato de cálcio moído, ou cálcio pesado, é feito pelo processamento de minerais de carbonato natural como matéria-prima. Tem alta pureza química, alta inércia, boa estabilidade térmica, não se decompõe abaixo de 400 ℃, alta alvura, baixa absorção de óleo, baixo índice de refração, macio, seco, livre de água cristalina, baixa dureza, baixo valor de abrasão, não tóxico , Insípido, inodoro, boa dispersão e outras vantagens.

Como um enchimento inorgânico funcional, o carbonato de cálcio é usado principalmente na fabricação de papel, plásticos, tintas e revestimentos, borracha e outras indústrias. Do ponto de vista global, o carbonato de cálcio para a fabricação de papel responde por 60% da estrutura de consumo.

Como carga funcional, o carbonato de cálcio pesado, seu número de malha, alvura e teor de carbonato de cálcio determinam suas áreas de aplicação. 325 mesh, brancura 95%, conteúdo de carbonato de cálcio 98% pode ser usado para fabricação de papel; 325 mesh, brancura 95%, teor de carbonato de cálcio 98,5% pode ser usado para mármore artificial; 325 mesh, brancura 90%, conteúdo de carbonato de cálcio 98% Pode ser usado para construção; 400 mesh, alvura 93%, 96% de conteúdo de carbonato de cálcio pode ser usado para borracha; 400 mesh, brancura 95%, teor de carbonato de cálcio 99% podem ser usados ​​para plásticos; 400 mesh, alvura de 95%, teor de cálcio de 98,5% de ácido carbônico pode ser usado para ladrilhos.

Com o desenvolvimento de equipamentos de moagem e classificação, a produção e a demanda de pó de cálcio pesado ultrafino aumentaram significativamente. Entre eles, o uso de pó de cálcio pesado de malha 2500-6500 na fabricação de papel de alta qualidade também aumentou.

Produção de carbonato de cálcio pesado

As matérias-primas são minerais carbonáticos, como conchas, calcita, mármore, calcário, giz e dolomita.

Os métodos comuns de processamento de cálcio pesado incluem métodos de combinação de processo seco, úmido e seco-úmido. O processamento a seco é propício para a realização em escala industrial e um certo grau de refinamento do produto; o processamento úmido é propício para alcançar um maior grau de refinamento do produto e produção funcional; A combinação do processo seco e úmido é propícia para compensar o processo seco em produtos de alta qualidade. A insuficiência.

Do ponto de vista prático, os produtos com D97 = 2500 mesh ou menos são geralmente produzidos por via seca; produtos com D97 = 2500 ~ 6500 mesh (ou conteúdo superior de 2μm) são geralmente produzidos pelo método úmido.

• Processo de secagem

O equipamento principal do processo a seco é o moinho Raymond, moinho de bolas, moinho a jato, moinho de rolo de anel, moinho de vibração, moinho vertical e moinho de impacto mecânico de alta velocidade.

Atualmente, o processamento a seco de empresas de grande escala em todo o mundo utiliza principalmente equipamentos e tecnologia de processamento de moinhos verticais. Os benefícios em larga escala e de granulação fina da produção de pó seco em moinho vertical são os mais óbvios. Nos últimos anos, tornou-se uma das principais direções de pesquisa na tecnologia de processamento refinado de pó de cálcio pesado.

• Processo úmido

O método úmido é usado para processar pó de cálcio pesado refinado e funcional, o número de malha está acima de 3.000 e o equipamento usa principalmente moinhos de agitação. Adicionar auxiliares de pulverização no moinho de mídia fina pode preparar pó submícron ou até nano ultrafino.

A moagem úmida produz principalmente produtos acima de 3000 mesh, e a moagem a seco produz principalmente produtos abaixo de 2500 mesh. A distribuição do tamanho de partícula do cálcio pesado produzido pelo método úmido é estreita, que é unimodal ou bimodal; a distribuição de tamanho de partícula de cálcio pesado produzido pelo método seco é ampla, e a distribuição é bimodal ou multimodal.

As partículas de produtos de moagem úmida são geralmente esféricas ou quase esféricas; produtos secos são em sua maioria indeterminados e têm arestas e cantos óbvios.

• Combinação de processos secos e úmidos

O processo integrado a seco e úmido de moinho vertical + classificação secundária + classificação terciária e moagem úmida de múltiplos estágios pode ser usado para produzir 325 ~ 800 produtos de malha para atender às necessidades básicas do mercado e usar equipamentos de superdivisão para secundário e terciário A produção graduada de pós finos de médio e alto padrão de 800 a 2.500 malhas atende às necessidades dos mercados de médio e alto padrão. O produto inferior adota moagem úmida e outra moagem fina e desenvolvimento funcional, e produz pó funcional ultrafino de malha 2500 ~ 6500 para atender a demanda do mercado de ponta.

O processo integrado a úmido e seco de moinho vertical + classificação secundária + classificação terciária combinado com moagem úmida de vários estágios não só realiza a industrialização em grande escala de cálcio pesado, produtos refinados e funcionais, mas também melhora a estrutura do produto, que é o futuro de ácido carbônico pesado Um processo de demonstração integrado para o desenvolvimento aprofundado da transformação e atualização da indústria do cálcio.

Modificação de carbonato de cálcio pesado

Os minerais de carbonato de cálcio pesado se dissociam durante o processo de esmagamento, e as partículas insaturadas Ca²⁺ e CO₃^2- serão expostas. As partículas insaturadas se hidratam com a água de superfície, tornando a superfície de partículas pesadas de carbonato de cálcio hidrofílica e oleofóbica. Os pontos ativos na superfície do carbonato de cálcio pesado podem ser usados ​​para modificação física e química para alterar suas propriedades hidrofílicas e oleofóbicas.

Os métodos de modificação incluem: modificação física do revestimento, modificação da deposição da superfície, modificação química da superfície (modificação do agente de acoplamento, modificação do agente de acoplamento composto, modificação do revestimento de polímero, modificação da matéria orgânica), modificação mecânico-química Modificação da superfície de alta energia (irradiação, plasma, ultrassônico).

Otimize o efeito da modificação de superfície, o tamanho do carbonato de cálcio pesado modificado é nano, verde e ecologicamente correto, e a conversão da modificação do carbonato de cálcio em tipo especial, tipo funcional e tipo de alto valor agregado é a tendência de desenvolvimento de cálcio pesado modificação de superfície.

Fonte do artigo: China Powder Network

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Tecnologia de Produção e Aplicação de Micropó de Silício

O pó de silício é feito de quartzo natural (SiO2) ou quartzo fundido (SiO2 amorfo após fusão a alta temperatura e resfriamento do quartzo natural), que é triturado, moído por bolas (ou vibração, moinho a jato), flotação, purificação de decapagem, água de alta pureza tratamento, etc. O micro pó processado por esta tecnologia.

O pó de silício é um pó cinza ou esbranquiçado, não tóxico, inodoro, não poluente, resistente à temperatura, corrosão ácida e alcalina, baixa condutividade térmica, alto isolamento, alta dureza, baixo inchaço e propriedades químicas estáveis. De acordo com o processo de produção, ele pode ser dividido em pó de silício cristalino, pó de silício fundido, pó de silício de cristobalita e pó de silício ativo. De acordo com o nível, ele pode ser dividido em pó de silício comum, pó de silício de grau elétrico, pó de silício de grau eletrônico, pó de silício fundido, pó de silício ultrafino e pó de silício "esférico". De acordo com a finalidade, pode ser dividido em pó de silício para pintura e revestimento, pó de silício para piso de epóxi, pó de silício para borracha, pó de silício para selante, pó de silício para materiais de embalagem de plástico elétrico e eletrônico e pó de silício para cerâmica de precisão.

Processo de produção de pó de silício

• O beneficiamento e purificação de matérias-primas de pó de silício

O beneficiamento e a purificação de minerais geralmente envolvem trituração, peneiramento e moagem de matérias-primas siliciosas com alto teor de impurezas para dissociar totalmente a sílica e as impurezas. Na produção real, a purificação é realizada de acordo com a qualidade exigida. Seja por flotação, separação magnética para remover impurezas, ou por lavagem e classificação com água para remover impurezas, ou decapagem para remover impurezas, e após a secagem, é usado como matéria-prima para micropó de silício.

• Processo de produção de pó de silício

1.Processo de produção de pó de silício angular

O micropó de silício angular é um micropó de silício irregularmente angular obtido pela moagem da matéria-prima do micropó de silício. Os principais equipamentos de produção de pó de silício angular incluem moinho de bolas, classificador de pó, moinho de vibração e secador.

2. Processo de produção de pó de silício esférico

O pó de silício esférico é um tipo de partículas esféricas de alta resistência, alta dureza e emocionais feitas de minério de quartzo bruto de alta qualidade e processadas por um processo exclusivo. Os processos de produção de micropó esférico de silício no exterior incluem método de fusão por spray em alta temperatura, método de chama de gás, método de hidrólise de tetróxido de silício, etc. e controle de ortossilicato de etila na fase líquida. O principal equipamento de produção inclui um sistema de transporte quantitativo de pó, um controle de volume de gás e dispositivo de mistura, uma pistola de pulverização de chama de alta temperatura de combustível de gás e um dispositivo de recuperação de resfriamento.

3. Método de recuperação do processo de recuperação de micropó de silício

Remoção de poeira do saco de jato de pulso, remoção de poeira do big bag anti-adesivo e remoção de poeira elétrica.

Aplicação de pó de silício

• Campos de aplicação de produtos em pó de silício em geral

Cerâmica, fluxo metalúrgico, fundição e tratamento de superfície de metal, embalagem de componentes eletrônicos, borracha, tinta de alta qualidade, revestimentos anticorrosivos, revestimento de haste de soldagem, argamassa de construção e agregados de concreto de alta resistência, materiais refratários de alto grau, células solares fotovoltaicas, refletores de antena militar, dentes Use materiais, proteção ambiental e poços de petróleo para pressurizar.

• Campos de aplicação de produtos em pó de sílica fundida

O pó de silício fundido tem as características de alta pureza, excelentes propriedades elétricas, alta dureza, resistência ao desgaste, propriedades químicas estáveis ​​e boa brancura. É frequentemente usado em materiais de embalagem de plástico para circuitos integrados de ultra-grande escala, concretos de epóxi, materiais de encapsulamento e outros campos químicos.

• Campos de aplicação de produtos em pó de sílica esférica

Baixa absorção de óleo, viscosidade mista e coeficiente de atrito, fácil de dispersar, mistura uniforme, pode aumentar significativamente a fluidez dos materiais, comumente usados ​​em materiais de embalagem de plástico VLSI, VLSI, produtos químicos finos, CDs regraváveis ​​e grandes áreas Substratos eletrônicos, cerâmicas especiais e especiais borracha, aviação, engenharia aeroespacial, etc.

Com o desenvolvimento da indústria de alta tecnologia, o micropó de silício tornou-se cada vez mais amplamente utilizado e tem grande demanda de mercado e potencial. O rápido desenvolvimento da indústria de microeletrônica apresentou requisitos cada vez maiores para o micropó de silício. O micropó de silício não só precisa ser ultrafino, de alta pureza e baixo teor de elemento radioativo, mas também esferoidizar a forma da partícula. Para a enorme demanda do mercado no futuro, é necessário melhorar a qualidade das matérias-primas de silício, melhorar o nível técnico da produção de pó de silício e fortalecer os testes e controle do processo de produção, de modo a melhorar a qualidade do pó de silício produtos.

Fonte do artigo: China Powder Network

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Processo e equipamento de remoagem de grafite em flocos

Entre os produtos de grafite, o grafite em flocos é o mais utilizado e mais procurado, e seu valor é proporcional ao tamanho e grau dos flocos. No entanto, o processo tradicional de moagem e flutuação de grafite em flocos geralmente danifica muito os flocos de grafite. Portanto, para minério de grafite em flocos com diferentes tamanhos de partículas incorporadas, é de grande importância selecionar o processo de remoagem e o equipamento de maneira razoável.

A grafite cristalina, também conhecida como grafite em flocos, tem uma série de excelentes propriedades físicas e químicas, como condutividade elétrica, condutividade térmica, resistência a altas temperaturas, plasticidade, lubricidade e inércia química. É amplamente utilizado na metalurgia, maquinaria, elétrica, indústria leve, indústria química, têxtil e defesa nacional. É um dos materiais não metálicos indispensáveis ​​para o desenvolvimento global de alta tecnologia.

Normalmente, flocos grandes referem-se à grafite em flocos de malha +50, malha +80 e malha +100, e a grafite em flocos abaixo desses tamanhos de partícula é chamada de grafite em flocos finos.

O tamanho da escala e seu teor de carbono fixo são os indicadores de referência mais importantes para julgar o valor de flocos de grafite, e o método e o grau de dissociação são os fatores mais importantes que determinam o rendimento de escalas grandes e o teor de carbono fixo em produtos concentrados . Portanto, para a otimização do processo de beneficiamento de grafite em flocos, devemos primeiro começar pelo processo de moagem.

Nos últimos anos, avanços foram feitos na tecnologia de moagem e muitos novos processos tecnológicos surgiram, tais como: moagem graduada e flotação, tecnologia de flotação rápida, moagem por estágio e separação por estágio, pré-separação, flotação sem coletor e floculação por cisalhamento . Processo de flotação, processo de reforço ultra-sônico.

Equipamento de remoagem de grafite em flocos

Pesquisas descobriram que o processo de classificação e o equipamento de classificação não destruirão fisicamente a estrutura do floco de grafite, apenas os grandes flocos de grafite serão danificados e perdidos durante o processo de reafiação. Portanto, a tecnologia mais crítica para o beneficiamento de grafite é a seleção razoável de equipamentos de reafiação.

A parte mais importante e essencial da proteção de flocos de grafite é a seleção do equipamento de remoagem.

• Moinho de bolas

O moinho de bolas é um equipamento de moagem com ampla gama de aplicações, longa história, operação simples e baixo custo de produção na planta de beneficiamento. Moinhos de bolas do tipo treliça e moinhos de bolas do tipo overflow são amplamente usados.

No processo de moagem de grafite, o moinho de bolas é usado principalmente para moagem em um estágio ou moagem em dois estágios. A potência instalada é geralmente de 80 ~ 120kW, a taxa de enchimento média é de 30% ~ 40% e a capacidade de processamento único é de 10 ~ 40t / h. Etc.

• Moinho de mistura

A maior diferença entre o moinho de agitação e o moinho de bolas é que o primeiro possui um dispositivo de agitação em seu interior. O moinho de agitação aciona o meio de moagem para girar e girar através da rotação do dispositivo de agitação e, em seguida, gera efeitos de cisalhamento, impacto e fricção para atingir o objetivo de moagem fina do material.

As formas de dispositivo de agitação comuns de moinhos de agitação incluem espiral, disco, haste e impulsor. No processo de reafiação de grafite, existem dois tipos de impulsor e haste, que são mais amplamente utilizados ou têm amplas perspectivas. É um tipo de impulsor de camada dupla e um tipo de impulsor de múltiplas camadas, que são usados ​​em processos de reafiação de grafite em muitas áreas na China.

• Moinho de mistura de varetas

O moinho de agitação tipo haste é um moinho de agitação vertical fluidizado, que usa a energia cinética rotativa da haste de agitação para produzir movimentos de alta energia do meio e da mistura de pasta na câmara de moagem, gerando cisalhamento, fricção e formas de força de compressão um ambiente de moagem ideal para moagem fina, reafiação e esfrega.

A potência instalada do moinho de agitação tipo haste é geralmente 18,5 ~ 1100kW, mas as especificações de aplicação no processo de retificação de grafite são geralmente pequenas, geralmente 18,5 ~ 185 kW, o meio de moagem são bolas de cerâmica e a capacidade de processamento de um único dispositivo é geralmente 1,5 ~ 15 t / h.

• Moedor de disco

Partindo da pesquisa sobre as características de moagem de grafite em flocos, o equipamento de remoagem é um moinho de discos. Depois que os flocos de grafite são moídos sob a ação do impulso rotativo do disco de moagem, as escamas são dissociadas sob a ação da força de moagem ao longo da camada de cristal.

As deficiências, como desgaste rápido, grande carga de trabalho de manutenção, requisitos estritos na concentração de celulose de minério e pequena capacidade de processamento, levaram a menos aplicações na indústria de grafite.

• Moinho de areia

O meio de moagem e a polpa de grafite se movem tanto axialmente quanto radialmente no moinho de areia. Devido à velocidade diferencial, eles realizam fricção rotacional entre si para formar uma força de descascamento, que separa o grafite das ganga sobre ele e, assim, separa o grafite da ganga. Dissociação do corpo.

O efeito protetor dos flocos de grafite é médio. Além disso, o equipamento tem algumas deficiências. Por exemplo, devido à alta velocidade de agitação durante a operação, a vida útil do cilindro do equipamento é curta e a frequência de substituição na produção é alta, o que afeta diretamente a eficiência da produção.

• Moinho de vibração

O moinho de vibração é um tipo de equipamento de moagem de alta eficiência. Desde que a amplitude seja bem controlada, utilizá-lo como equipamento de reafiação de grafite é benéfico para a proteção dos comprimidos Dalin.

O moinho vibratório é um equipamento de moagem a seco, e a grafite está na forma de lama após a flotação, e deve ser seca antes da remoagem do moinho vibratório, por isso é difícil de realizar na produção de grafite; e moinho de vibração tem alto ruído e requer alta infraestrutura.

Na seleção de meios de moagem, o uso de hastes, colunas e hastes de cilindro para proteger grandes escalas é melhor do que o meio esférico. Na seleção de moinhos, a utilização de moinhos de disco, moinhos de areia, moinhos de vibração, moinhos misturadores verticais, moinhos de barras e outros equipamentos de reafiação com efeito de moagem e decapagem têm efeitos óbvios na proteção de grandes escamas.

Devido à grande capacidade de processamento da moagem de primeiro e segundo estágios, o moinho de bolas pode ser selecionado como o equipamento de moagem, mas deve-se notar que o moinho de bolas é destrutivo para o grafite em flocos grandes e a eficiência de moagem é baixa. Portanto, se o custo econômico permitir, considere o uso de um moinho agitador de haste de grande porte para substituir o moinho de bolas em um ou dois estágios de moagem fina.

Para a remoagem após o segundo estágio, devido à moderada capacidade de processamento, moinhos de rotor e haste agitadores podem ser selecionados como equipamentos de retificação. Este tipo de equipamento tem as vantagens de baixo consumo de energia, alta eficiência, baixo consumo de meios de moagem, forte aplicabilidade, maior capacidade de produção, operação mais segura e fácil implementação de controle convencional e otimizado, especialmente o moinho de agitação tipo haste, que é adequado para grandes A proteção de grafite em flocos é mais eficaz.

Fonte do artigo: China Powder Network

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