Quais as aplicações do dióxido de titânio em diferentes revestimentos?
Nos últimos anos, com o rápido desenvolvimento da indústria de revestimentos, as pessoas têm tido requisitos cada vez mais elevados para o desempenho do dióxido de titânio. Não só exigem que o dióxido de titânio tenha uma dispersibilidade muito boa, como também exigem que o dióxido de titânio tenha propriedades de cobertura muito boas. Ao mesmo tempo, também têm requisitos muito elevados para o teor de impurezas do dióxido de titânio. Sob tais requisitos elevados, o dióxido de titânio amplamente utilizado melhorou continuamente a sua tecnologia de produção, melhorou o seu desempenho e expandiu a sua direção de aplicação.
Entre eles, o dióxido de titânio de grau pigmentado tem um elevado índice de refração e um forte poder de tingimento, e apresenta vantagens notáveis tanto no poder de cobertura como na dispersibilidade. Por esta razão, o dióxido de titânio com grau de pigmento tem sido amplamente utilizado em revestimentos e fabrico de papel. A proporção de dióxido de titânio de grau pigmentado nos revestimentos é a mais elevada, entre os quais o dióxido de titânio rutilo é amplamente utilizado na indústria.
Como revestimentos decorativos
O desempenho do pigmento do dióxido de titânio com grau de pigmento é muito bom, e as pessoas modernas escolhem principalmente cores brancas ou claras para decorar as casas. Portanto, o dióxido de titânio com grau de pigmento tem sido amplamente bem recebido pelas pessoas na decoração de casas. Além disso, o dióxido de titânio pigmentado é também muito utilizado em revestimentos exteriores de navios, automóveis, etc.
Como revestimentos arquitetónicos
O dióxido de titânio de grau pigmentado desempenha um papel muito importante no processo de produção de revestimentos, e o dióxido de titânio é utilizado principalmente em revestimentos arquitetónicos.
Faça revestimentos brancos puros
A maioria dos revestimentos brancos existentes no mercado utiliza uma grande quantidade de dióxido de titânio pigmentado no processo de fabrico.
Faça revestimentos com padrões coloridos
Muitos revestimentos de padrões no mercado não podem agora prescindir do dióxido de titânio de grau pigmentado em termos de proporção de cor ou padrão, pelo que o dióxido de titânio de grau de pigmento desempenha um papel muito importante na produção de revestimentos de padrões coloridos. O dióxido de titânio de grau pigmentado também tem sido muito utilizado em tintas de exterior automóveis porque o dióxido de titânio de grau pigmentado tem uma cor muito boa e um alto brilho.
Faça revestimentos funcionais especiais
Muitos revestimentos resistentes a altas temperaturas utilizam dióxido de titânio de grau pigmentado no processo de produção, e os revestimentos resistentes a altas temperaturas são um tipo de revestimento funcional especial, pelo que o dióxido de titânio de grau pigmentado é uma matéria-prima indispensável na produção de revestimentos funcionais especiais.
Fazendo materiais condutores
O dióxido de titânio também pode ser utilizado para fazer materiais condutores. Uma vez que a superfície das partículas de dióxido de titânio com grau de pigmento pode formar um revestimento, o dióxido de titânio também pode ser utilizado na produção de materiais antiestáticos.
Fabrico de dióxido de titânio revestido com núcleo
O dióxido de titânio de grau pigmentado também pode ser utilizado para produzir dióxido de titânio com revestimento central, que também é frequentemente utilizado na produção de revestimentos.
Fabrico de pasta de dióxido de titânio
Existe também uma pasta de dióxido de titânio na classificação do dióxido de titânio. Não requer processos muito complicados nem custos de produção muito elevados durante o processo de produção. Por isso, o dióxido de titânio em pasta é muito popular na produção e na vida das pessoas. O dióxido de titânio de grau pigmentado é indispensável no processo de produção de dióxido de titânio em pasta, pelo que o dióxido de titânio de grau pigmentado desempenha um papel muito importante no processo de produção de dióxido de titânio em pasta.
Efeito de proteção UV
O dióxido de titânio de nanoqualidade é amplamente utilizado na produção de revestimentos anti-UV. Em muitos locais da vida das pessoas é necessário evitar a radiação ultravioleta. Portanto, é muito necessário o uso de dióxido de titânio de qualidade nanométrica com a função de proteção UV para fazer revestimentos anti-UV.
Efeito de absorção UV
O dióxido de titânio de nanoqualidade pode não só proteger os raios ultravioleta, mas também absorver os raios ultravioleta até certo ponto. Por conseguinte, muitos revestimentos de cores claras utilizam dióxido de titânio de qualidade nanométrica no processo de produção. Além disso, este dióxido de titânio também pode melhorar a resistência às intempéries das paredes exteriores dos edifícios.
Pigmentos de efeito
O dióxido de titânio de nano-grau rutilo é amplamente utilizado em pinturas exteriores automóveis. Pode não só cobrir eficazmente o baixo brilho da superfície exterior do automóvel, mas também apresentar às pessoas efeitos de luz mais requintados. Além disso, a aplicação de dióxido de titânio rutilo de grau nano no acabamento automóvel permite que as pessoas vejam diferentes efeitos de luz de diferentes ângulos, atendendo assim às necessidades visuais das pessoas.
Se a calcita pode produzir carbonato de cálcio de alta qualidade depende destes indicadores
A calcita é um mineral natural de carbonato de cálcio e a principal matéria-prima para a produção de carbonato de cálcio pesado. O teor e o teor de impurezas do minério de calcita são um dos fatores importantes que afetam o índice de qualidade dos produtos pesados de carbonato de cálcio e são também a chave para determinar se se trata de carbonato de cálcio de qualidade alimentar e medicamentosa ou de carbonato de cálcio de qualidade de enchimento comum.
1. Conteúdo de CaO
O CaO é a única marca de qualidade dos componentes úteis do minério. Nas exigências das indústrias de fabrico de papel, revestimentos, plásticos, borracha e alimentar, é expresso pelo teor de CaCO3 (que pode ser convertido a partir do teor de CaO).
2. Brancura
A brancura é a marca de qualidade física do minério, que está relacionada com a cor e o brilho do produto acabado.
3. Insolúveis em ácido clorídrico
Os componentes dos insolúveis de ácido clorídrico (A.I.R) incluem principalmente sílica livre (fSiO2), silicatos (alumínio) e óxidos de ferro e manganês, que são indicadores de combinação multimineral.
4. Teor de magnésio e metais alcalinos
O MgO é utilizado principalmente para avaliar o teor de dolomita no minério. Nas indústrias do papel e do plástico, quando o teor de dolomita é inferior a 3% (equivalente a MgO≤0,65%), o impacto não é significativo. Nas indústrias de revestimentos e borracha, este requisito pode ser reduzido para 6% (equivalente a MgO≤1,3%). O MgO do talco e da serpentina é geralmente considerado como tendo pouco impacto.
5. Conteúdo de SiO2
SiO2, vários testes de minério mostram que provém principalmente de fSiO2, aluminossilicatos e minerais de silicato. Entre eles, os minerais silicatados são principalmente a volastonita, que apresenta uma certa diferença de dureza em relação à calcita e afeta a uniformidade do tamanho das partículas do produto. A lavagem com água pode remover algum Si, Al e Fe da calcita e melhorar a brancura do minério.
6. Conteúdo de Al2O3
O Al2O3 provém principalmente dos minerais de aluminossilicato e é um dos principais componentes dos insolúveis de ácido clorídrico. O valor permitido não deve ser superior ao valor limite dos insolúveis em ácido clorídrico.
7. Conteúdo de Fe2O3
O Fe2O3 é um componente corante e o seu conteúdo tem impacto na cor do produto. De acordo com a experiência da indústria, o Fe2O3≤0,3% não tem efeito significativo e o Fe2O3≤0,1% quase não tem efeito. O Fe2+ existe em muitos minerais. Se o preço mudar durante o processamento ou utilização, é necessário prestar atenção ao seu impacto.
8. Conteúdo de MnO
O MnO no minério de calcita provém principalmente de óxidos de manganês, minerais carbonatados e minerais silicatados. O MnO afetará a brancura. Não existem requisitos para o manganês nos padrões atuais da indústria. Nos indicadores anteriores, a aplicação na indústria da borracha exige o controlo do seu conteúdo.
9. Conteúdo nocivo
Metais pesados, bário, flúor, arsénio, álcalis livres (metal alcalino + magnésio), enxofre e outros indicadores. Estes indicadores necessitam de ser avaliados para utilização como aditivos alimentares, pasta de dentes e produção de papel para embalagens alimentares, ou para produtos de borracha e plásticos e enchimentos de revestimento que tenham impacto na saúde.
10. Conteúdo de matéria estranha escura
O conteúdo de matéria estranha escura e o tamanho das partículas têm um certo impacto na brancura. Nas condições atuais, recomenda-se a realização de estatísticas qualitativas sobre o conteúdo de matéria estranha escura e partículas para avaliar se é adequado para o processamento ultrafino. Quando o teor de matéria estranha escura no carbonato de cálcio pesado para a indústria papeleira excede um determinado teor, deve ser utilizado como indicador de avaliação. Geralmente, é necessário que não mais de 5 partículas escuras de matéria estranha estejam contidas em cada grama de amostra.
11.º Amarelo e transparência
A brancura testada atualmente, também conhecida como brancura da luz azul, é na verdade o brilho do material e não consegue refletir bem a diferença de cor do material. Portanto, o carbonato de cálcio pesado para fabrico de papel precisa de avaliar o amarelecimento e a transparência. A indústria papeleira espera que o amarelecimento seja baixo, a transparência seja baixa e a cobertura seja boa. A calcita com elevada brancura apresenta geralmente boa transparência.
Quais as vantagens do sulfato de bário precipitado na aplicação de revestimentos?
O sulfato de bário precipitado é um agente de reforço na indústria de revestimentos e é muito popular entre os consumidores Pode melhorar a resistência à água, ao calor, ao desgaste e ao impacto dos revestimentos. que pode prevenir a pintura. etc.
O sulfato de bário precipitado também pode ser utilizado para substituir o dióxido de titânio. Em comparação com o dióxido de titânio, o seu poder de cobertura não é reduzido e aumenta a brancura e o brilho do revestimento. correto devido ao seu forte poliuretano químico.
O revestimento produzido pelo sulfato de bário precipitado não só aumenta o teor de sólidos do revestimento, como também reduz a quantidade de solvente utilizado. mas também melhora muito a eficiência da produção e cria lucros empresariais.
Apresenta as seguintes vantagens em aplicações de revestimento:
1. Desempenho de elevado custo
O sulfato de bário precipitado tem uma reflectividade extremamente elevada num amplo espectro, por isso parece um pó branco e tem cor neutra Isto pode manter o brilho e a tonalidade originais do pigmento. base de água, pasta de cor solvente ou pasta de cor universal, a utilização de sulfato de bário precipitado reduzirá significativa e eficazmente o problema de floculação na preparação de vários pigmentos, aumentará o impedimento estérico ou carregará a repulsão para. a sua relação custo-benefício. Também pode reduzir eficazmente a utilização de vários pigmentos e desempenhar um papel na substituição de pigmentos, incluindo dióxido de titânio, pigmentos coloridos e negro de fumo.
2. Pode ser utilizado para ajustar o brilho
O sulfato de bário precipitado apresenta uma excelente dispersibilidade, pelo que a tinta com sulfato de bário precipitado apresenta um brilho e propriedades reológicas extremamente elevadas, mesmo em concentrações mais elevadas.
3. Pode reduzir o teor de solvente
O sulfato de bário precipitado tem uma baixa absorção de óleo, o que pode aumentar eficazmente o conteúdo sólido da pasta colorida e reduzir a quantidade de solvente.
4. Pode reduzir o tempo de moagem
A utilização de sulfato de bário precipitado na preparação de revestimentos pode reduzir eficazmente o problema da floculação na preparação de diversos pigmentos, não só poupando matéria-prima, mas também encurtando eficazmente o tempo de moagem e dispersão.
5. Muito boa resistência às intempéries/resistência química
O sulfato de bário precipitado tem uma forte capacidade de reflexão da luz na gama de comprimento de onda ultravioleta e pode cooperar com o TiO2 para ter uma boa resistência ao sol e às intempéries.
6.º Melhorar as propriedades mecânicas
O revestimento com adição de sulfato de bário precipitado apresenta uma melhor adesão intercamadas e dureza do filme.
Tratamento de superfície de fibra de carbono: melhorando o desempenho do material compósito
A fibra de carbono é transformada a partir de fibra orgânica através de uma série de processos de tratamento térmico. O seu conteúdo de carbono excede os 90%. É uma fibra inorgânica de alto desempenho e um novo material com excelentes propriedades mecânicas. A fibra de carbono não só herda as propriedades inerentes dos materiais de carbono, como também combina a flexibilidade e a processabilidade das fibras têxteis. É considerada uma nova geração de fibra de reforço e é utilizada em muitos campos de alta tecnologia.
Como reforço, embora apresente uma série de excelentes características de desempenho, é também acompanhado de alguns desafios que devem ser enfrentados. Devido à estrutura semelhante à grafite, a sua superfície é quimicamente inerte e é difícil infiltrar-se na resina e reagir quimicamente. É difícil que a superfície se combine com a resina, o que por sua vez afeta a resistência do material compósito. Por conseguinte, é necessário tratar a superfície da fibra de carbono, remover as impurezas da superfície da fibra de carbono, gravar ranhuras na superfície da fibra de carbono ou formar microporos para aumentar a área superficial, alterar as propriedades superficiais da fibra de carbono, aumentar os grupos funcionais polares e a ativação superficial na superfície da fibra de carbono, e depois é mais fácil infiltrar-se e reagir quimicamente, de modo a que a interface do material compósito fique mais firmemente ligada e a resistência seja aumentada.
Existem muitos métodos para o tratamento de superfícies de fibras de carbono, incluindo principalmente a oxidação em fase gasosa, a oxidação em fase líquida, a oxidação eletroquímica, o tratamento de revestimento com agente de acoplamento, o tratamento de plasma, a tecnologia de modificação de enxerto, etc. a oxidação eletroquímica é atualmente a única tecnologia que pode ser operada online continuamente durante a preparação da fibra de carbono, e o desempenho global dos compósitos à base de resina reforçados com fibra de carbono tratados com oxidação eletroquímica é melhorado.
(1) Método de oxidação em fase gasosa
Os métodos de oxidação em fase gasosa incluem a oxidação do ar, a oxidação do ozono, etc.
O método de oxidação do ar é um método de colocar fibra de carbono no ar com uma determinada humidade relativa para tratamento a alta temperatura para oxidar a superfície da fibra de carbono a alta temperatura. Após a oxidação, os elementos não-carbono na superfície da fibra de carbono aumentam, o que é benéfico para melhorar a molhabilidade da fibra e a ligação da resina.
(2) Método de oxidação em fase líquida
O método de oxidação em fase líquida consiste em utilizar ácido nítrico concentrado, ácido sulfúrico concentrado, peróxido de hidrogénio e outros oxidantes para entrar em contacto com a fibra de carbono durante muito tempo para formar carboxila, hidroxila e outros grupos na superfície da fibra para melhorar a ligação com a resina.
(3) Método de oxidação eletroquímica
A oxidação eletroquímica é um método de tratamento da superfície da fibra de carbono utilizando as propriedades condutoras da fibra de carbono como ânodo e grafite, placa de cobre ou placa de níquel como cátodo sob a ação de um campo elétrico DC e utilizando diferentes ácidos, álcalis e sal soluções como eletrólito. O efeito do tratamento de oxidação eletroquímica de superfície é um processo composto por corrosão por oxidação camada a camada e alterações de grupos funcionais.
(4) Método de tratamento do revestimento com agente de acoplamento
O agente de acoplamento possui um duplo grupo funcional na sua estrutura química, o que lhe permite reagir quimicamente com a superfície da fibra e a resina. Alguns dos grupos funcionais podem formar ligações químicas com a superfície da fibra, enquanto outros grupos funcionais podem reagir quimicamente com a resina. Através desta ação química mediadora, o agente de acoplamento pode ligar firmemente a resina e a superfície da fibra, melhorando assim o desempenho global do material. Ao utilizar um agente de acoplamento, não só a resistência e a durabilidade do material podem ser melhoradas, como também a sua adesão e resistência à corrosão química podem ser aumentadas.
(5) Método de tratamento com plasma
A tecnologia de plasma utiliza principalmente descarga, vibração eletromagnética de alta frequência, ondas de choque e radiação de alta energia para gerar plasma sob condições de gás inerte ou gás contendo oxigénio para tratar a superfície do material.
(6) Tecnologia de modificação do enxerto
Ao enxertar as nanopirâmides hexagonais de carboneto de silício, a adesão interfacial entre a fibra de carbono e a resina pode ser significativamente melhorada, o que não só melhora as propriedades mecânicas dos materiais compósitos de fibra de carbono, como também melhora o seu desempenho de fricção . Esta tecnologia tem sido aplicada no fabrico de discos de travão.
Ao selecionar um método de tratamento de superfície adequado, as propriedades superficiais da fibra de carbono podem ser melhoradas e a sua ligação com o material da matriz pode ser melhorada, melhorando assim o desempenho global do material compósito.
Tendência de desenvolvimento do micro pó de diamante
O diamante, vulgarmente conhecido como “broca de diamante”, é um mineral composto por carbono. É um alótropo da grafite com fórmula química C. É também a forma original do diamante comum. O diamante é a substância mais dura que existe naturalmente na natureza.
Classificação do Micropó de Diamante
O micropó de diamante refere-se a cristais únicos de diamante que são triturados, moldados, purificados e classificados para formar pó de diamante em mícrons e submícrons. De acordo com a origem da matéria-prima, pode ser dividido em micropó de diamante natural e micropó de diamante artificial.
Classificação do Micropó de Diamante
O micropó de diamante de cristal único é produzido por abrasivos de cristal único de diamante artificial, que são triturados e moldados, e produzidos por métodos de processo especiais de materiais superduros.
A estrutura do diamante policristalino é composta por numerosas partículas minúsculas à escala nano ligadas por ligações insaturadas, que é muito semelhante ao diamante negro natural (diamante policristalino natural com preto ou cinzento escuro como cor principal).
O papel dos diferentes tipos de pó de diamante
O pó de diamante tradicional pode ser dividido em duas categorias: pó de diamante policristalino e pó de diamante de cristal único. Com o desenvolvimento da nanotecnologia, o pó de nanodiamante tem sido utilizado e tem recebido cada vez mais atenção por parte das pessoas.
Pó de diamante policristalino
O pó de diamante policristalino é feito de grafite utilizando um método único de jato de areia direcional. A onda de choque da detonação direcional de explosivos altamente explosivos acelera os flocos de metal voadores e atinge os flocos de grafite, fazendo com que o grafite seja convertido em diamante policristalino. O pó de diamante policristalino é caracterizado pela fragilidade. A sua forma de partícula é um bloco quase circular irregular e a superfície é rugosa e irregular.
Função: Utilizado principalmente em cristal ótico de chip/processamento ultrafino, polimento ultrafino de wafer de silício grande, modificação de superfície e outros campos. O pó de diamante policristalino esférico tem um aspeto cinzento-preto e um brilho ligeiramente metálico.
Pó de diamante de cristal único
O pó de diamante de cristal único é produzido pelo método de pressão estática abrasivo de cristal único de diamante artificial, que é triturado e moldado por métodos de processo especiais de materiais superduros. As suas partículas mantêm as características de cristal único do diamante de cristal único, e a sua forma de cristal é um hexaedro regular e completo, com alta resistência, tenacidade e boa estabilidade térmica, e forte resistência ao impacto.
Função: Adequado para o fabrico de produtos de galvanoplastia, mós, mós e para polimento, gravação, vidro automóvel, mobiliário de alta qualidade, cerâmica, metal duro, materiais magnéticos, etc. É uma matéria-prima ideal para lixar e polir materiais de elevada dureza, como metal duro, cerâmica, pedras preciosas, vidro ótico, etc.
Pó de nanodiamante
Quando o tamanho do grão é inferior a 100 nm, é designado por nanodiamante. Não só possui as excelentes propriedades do diamante, como também possui as propriedades únicas dos nanomateriais, tais como o efeito de tamanho pequeno, o efeito de superfície, o efeito quântico, etc. usos.
Função:
(1) Aplicação de desbaste e polimento fino. O nanodiamante possui características tanto de materiais superduros como de nanomateriais. Pode ser utilizado na produção de polimento de peças de precisão e no processamento ultrafino de quartzo, vidro ótico, semicondutores, ligas e superfícies metálicas. O valor de rugosidade superficial Ra pode atingir 2-8 nm.
(2) Aplicação na área médica. O nanodiamante pode ser utilizado como transportador biológico em investigação médica e também pode ser utilizado em revestimentos resistentes ao desgaste nas superfícies de ossos artificiais e articulações artificiais para prolongar a vida útil de ossos e articulações artificiais.
(3) Aplicação de materiais de embalagem de elevada condutividade térmica. Espera-se que o material compósito preparado pela adição de nanodiamante a uma matriz metálica de elevada condutividade térmica se torne um novo tipo de material de embalagem eletrónica com baixo coeficiente de expansão térmica e elevada condutividade térmica.
O micro pó de diamante tem uma vasta gama de utilizações, tais como ferramentas de corte, fios diamantados, pastas de moagem/fluidos abrasivos, etc. desenvolvimento do micro pó de diamante. Sem dúvida, o micropó de diamante é um abrasivo indispensável para o desenvolvimento de produtos de alta precisão e vanguarda, e as suas perspetivas de aplicação são amplas e os seus campos de aplicação também estão em expansão.
Para além da queima de cimento, que outras aplicações de ponta tem o calcário?
O calcário é a principal matéria-prima para a produção de cimento. São consumidas cerca de 1,4 a 1,5 toneladas de calcário para produzir 1 tonelada de clínquer de cimento.
Assim, para além da produção de cimento, que outras aplicações de alto padrão tem o calcário?
1. Produção de óxido de cálcio
O óxido de cálcio é obtido por calcinação a alta temperatura do calcário, vulgarmente conhecido por cal viva, pó branco. De acordo com o aspeto do produto, o óxido de cálcio pode ser dividido em óxido de cálcio em bloco e óxido de cálcio em pó; de acordo com os diferentes teores de cálcio e magnésio, o óxido de cálcio pode ser dividido em óxido de cálcio de qualidade industrial, óxido de cálcio de qualidade alimentar, etc. da Classe I são para síntese química; Os produtos da Classe II são para o carboneto de cálcio; Os produtos da Classe III são para plásticos e borracha; Os produtos da Classe IV são para a dessulfurização de gases de combustão e outras utilizações.
O óxido de cálcio é um importante material auxiliar e matéria-prima básica para o aço e os plásticos. Tem enormes perspetivas de mercado em áreas de proteção ambiental, como o tratamento de águas residuais industriais, a incineração de lixo e a dessulfurização de gases de combustão. Como óxido alcalino económico, o óxido de cálcio é também muito utilizado em estradas, caminhos-de-ferro de alta velocidade, construção, indústria (metais não ferrosos, fabrico de papel, fabrico de açúcar, carbonato de sódio, alimentos, medicamentos, materiais de construção) , agricultura e outros campos, e é uma importante matéria-prima básica.
2. Produção de hidróxido de cálcio
O hidróxido de cálcio é formado pela digestão do óxido de cálcio e da água. A sua fórmula química é Ca(OH)2, vulgarmente conhecida por cal apagada e cal hidratada. A sua solução aquosa é designada por água de cal transparente.
O hidróxido de cálcio tem propriedades gerais de um álcali e é um álcali forte. Como a solubilidade do hidróxido de cálcio é muito menor do que a do hidróxido de sódio e do hidróxido de potássio, a corrosividade e a alcalinidade da sua solução são relativamente pequenas, pelo que pode ser utilizado como regulador da acidez nos alimentos para desempenhar um papel no tamponamento, neutralização e solidificação. O hidróxido de cálcio de qualidade alimentar tem uma atividade relativamente elevada, uma estrutura relativamente solta, elevada pureza, boa brancura, baixo teor de impurezas e não contém elementos nocivos como o Pb e o As.
O hidróxido de cálcio é amplamente utilizado como matéria-prima na indústria de produção de preparações de cálcio, entre as quais o gluconato de cálcio é comum. O hidróxido de cálcio pode ser utilizado como regulador de acidez no leite em pó (incluindo leite em pó adoçado) e natas em pó e seus produtos preparados, e fórmulas infantis. O hidróxido de cálcio pode ser utilizado como tampão, neutralizador e solidificante em cerveja, queijo e produtos de cacau. Devido ao seu ajuste de pH e efeitos de coagulação, pode também ser utilizado para a síntese de medicamentos e aditivos alimentares, a síntese de biomateriais de alta tecnologia HA, a síntese de fosfatos VC para aditivos alimentares e a síntese de ciclohexano de cálcio, lactato de cálcio , citrato de cálcio, aditivos para a indústria açucareira e tratamento de águas e outros produtos químicos orgânicos de elevada qualidade. É útil para a preparação de reguladores de acidez e fontes de cálcio, tais como produtos semiacabados de carne comestível, produtos konjac, bebidas e enemas médicos.
3. Produção de nano carbonato de cálcio
O carbonato de nano cálcio refere-se a cargas inorgânicas funcionais com um tamanho de partícula de 1-100 nm, que são amplamente utilizadas em borracha, plásticos, fabrico de papel, tintas, revestimentos, selantes e adesivos, medicamentos, pastas de dentes, alimentos e outros campos.
A produção industrial de nano carbonato de cálcio baseia-se principalmente na carbonização. As suas matérias-primas são principalmente calcário com alto teor de carbonato de cálcio. Os produtos em pó são obtidos por calcinação, digestão, carbonização, modificação, dispersão e secagem.
De acordo com a mudança gradiente do teor de CaO no calcário, o calcário de alta qualidade com um teor superior a 54% pode ser utilizado para produzir carbonato de cálcio leve de alto valor acrescentado e produtos de nano carbonato de cálcio, que são utilizados principalmente em plásticos de alta qualidade. pode ser utilizado calcário de qualidade intermédia com um teor entre 49% e 53% para produzir óxido de cálcio ativo e hidróxido de cálcio digerido a partir do mesmo, que são utilizados principalmente em solventes metalúrgicos, produtos químicos e indústrias de processamento profundo de alimentos; calcário de baixa qualidade com um teor inferior a 48% pode ser utilizado na indústria cimenteira e na indústria da construção.
De acordo com os diferentes teores de óxido de cálcio dos recursos de calcário, as matérias-primas de calcário são distribuídas para diversas indústrias relacionadas de forma escalonada, de modo a alcançar uma cadeia industrial totalmente fechada com recursos de alta qualidade, plena utilização e máximo valor e efeitos ambientais .
Desenvolvimento de resinas termoendurecíveis modificadas com grafeno
O grafeno é um material planar bidimensional em favo de mel composto por uma única camada de átomos de carbono ligados de forma híbrida sp2. Possui muitas propriedades excelentes, tais como alta mobilidade do transportador, alta transmitância de luz, alta área superficial específica, alto módulo de Young, alta resistência à fratura, etc. Os materiais de resina termoendurecível têm atraído uma ampla atenção da indústria e da academia devido às suas vantagens, tais como a elevada resistência específica, o grande módulo específico, a boa estabilidade térmica e a resistência à corrosão.
Existem duas formas principais de modificar a superfície do pó de grafeno: modificação da ligação covalente e modificação da ligação não covalente.
A modificação da ligação covalente é um método que utiliza reações químicas para obter a ligação covalente de modificadores na superfície do grafeno, ou tratamento especial do grafeno para formar novos grupos funcionais ou ligações químicas, melhorando assim a compatibilidade e dispersibilidade do pó de grafeno na matriz de resina.
A modificação da ligação não covalente combina principalmente o grupo modificado com o grafeno através do empilhamento da ligação π-π para obter uma modificação eficaz do grafeno. A vantagem deste método é que melhora a dispersibilidade do grafeno sem alterar a estrutura química do grafeno ou introduzir novas ligações covalentes.
Para diferentes tipos de matrizes de resina termoendurecíveis, é necessário selecionar um método de modificação adequado para que o pó de grafeno possa ser uniformemente disperso na resina sem afetar o desempenho da matriz de resina.
Como um novo tipo de carga de reforço, o grafeno pode ser disperso uniformemente na matriz de resina termoendurecível para melhorar significativamente as propriedades mecânicas, a resistência à ablação, as propriedades elétricas, a resistência à corrosão e a resistência ao desgaste do material compósito, expandindo assim a gama de aplicação da resina termoendurecível- materiais compósitos baseados.
Propriedades mecânicas
O grafeno pode melhorar significativamente as propriedades mecânicas dos materiais de resina termoendurecíveis, fazendo com que os materiais compósitos tenham um importante valor de aplicação nas áreas de máquinas e peças estruturais automóveis.
Desempenho anti-ablação
A adição de óxido de grafeno irá melhorar a condutividade térmica do material compósito e acelerar a extração de calor, reduzindo a taxa de ablação linear do material compósito em 62,08%. A adição de óxido de grafeno contribui para induzir a formação de uma camada de carbono na matriz durante o processo de ablação, aumentando o grau de grafitização da matriz e formando uma camada de isolamento térmico para evitar que o calor se expanda para o material, reduzindo assim o taxa de ablação linear do material compósito e melhorando a resistência à ablação do material compósito de resina.
Propriedades elétricas
O grafeno é um material de carbono com uma estrutura em favo de mel bidimensional composta por átomos de carbono hibridizados sp2. Os excelentes eletrões π estruturais proporcionam um efeito conjugado, o que melhora muito a mobilidade dos eletrões. Ao mesmo tempo, em condições ideais, a banda de condução e a banda de valência do grafeno estão em contacto no ponto de Dirac, pelo que os eletrões se podem mover entre a banda de valência e a banda de condução sem impedimento de energia, promovendo assim o grafeno a ter excelentes propriedades elétricas.
Resistência à corrosão
A resina termoendurecível é um material de matriz comum nos materiais de revestimento e tem uma excelente resistência à corrosão, mas o material de resina curada produzirá microporos ou microgaps, o que enfraquece a capacidade de proteção do substrato. A estabilidade química e as propriedades de barreira do próprio grafeno podem prevenir eficazmente a penetração de agentes corrosivos e evitar uma maior difusão de agentes corrosivos na superfície quando estes atingem a superfície do metal, minimizando o grau de danos por corrosão no substrato protetor, tornando-o o enchimento preferencial para revestimentos de substratos metálicos.
Aplicação de resina termoendurecível modificada com grafeno
Atualmente, a resina termoendurecível modificada com grafeno é utilizada principalmente em revestimentos anticorrosivos pesados, pulverizados em equipamentos de grande porte (como grandes navios, plataformas de superfície, turbinas eólicas, etc.) para prevenir a corrosão e prolongar a vida útil; no futuro, a resina termoendurecível modificada com grafeno será também mais amplamente utilizada na indústria aeroespacial, componentes eletrónicos e outros campos.
Aplicação de pó de sílica modificado
O pó de sílica é um enchimento funcional inorgânico não metálico muito importante que pode ser combinado com polímeros orgânicos e melhorar o desempenho global dos materiais compósitos. É amplamente utilizado em produtos elétricos e eletrónicos, borracha de silicone, revestimentos, adesivos, materiais de enchimento e outros campos.
O próprio pó de sílica é uma substância polar e hidrófila. Possui propriedades de interface diferentes da matriz polimérica, baixa compatibilidade e é muitas vezes difícil de dispersar no material de base. Portanto, para tornar o material compósito mais excelente, é geralmente necessário modificar a superfície do pó de sílica e alterar propositadamente as propriedades físicas e químicas da superfície do pó de sílica de acordo com as necessidades da aplicação, de modo a melhorar a sua compatibilidade com os materiais poliméricos orgânicos e satisfazer os seus requisitos de dispersão e fluidez em materiais poliméricos.
Laminado revestido a cobre
O laminado revestido a cobre é um material eletrónico básico feito pela impregnação de fibra de vidro ou outros materiais de reforço com uma matriz de resina, adição de diferentes cargas e cobertura de um ou ambos os lados com folha de cobre através de processos como o ajuste e impregnação de cola e, em seguida, prensagem a quente. A adição de pó de sílica modificado pode reduzir o custo de produção de laminados revestidos de cobre e melhorar a sua resistência ao calor, condutividade e propriedades mecânicas.
Borracha
A borracha é um material polimérico altamente elástico com deformação reversível. Pode ser amplamente utilizado em eletrónica, automóveis, engenharia civil, defesa nacional, medicina e saúde e necessidades diárias. No processo de preparação da borracha, a adição de uma certa quantidade de carga inorgânica pode não só reduzir o custo de produção da borracha, mas também melhorar significativamente as propriedades físicas abrangentes e as propriedades mecânicas dinâmicas dos materiais compósitos de borracha.
Plástico
O pó de silício pode ser utilizado como enchimento em materiais como o polietileno (PE), cloreto de polivinila (PVC), polipropileno (PP), éter polifenileno (PPO) no processo de fabrico de plásticos. É amplamente utilizado em muitos campos, tais como construção, automóveis, materiais de isolamento de comunicação electrónica, agricultura, necessidades diárias, defesa nacional e militar.
Composto de moldagem epóxi
O composto para moldagem epóxi é um composto para moldagem feito a partir de uma variedade de aditivos. É um material fundamental para embalagens eletrónicas e representa mais de 97% do mercado de embalagens microeletrónicas. Pode ser amplamente utilizado em semicondutores, eletrónica de consumo, circuitos integrados, aviação, militar e outros campos de embalagem.
Fundição em epóxi
O material de fundição com isolamento epóxi é uma mistura de resina polimerizável líquida ou viscosa feita de resina, agente de cura, enchimento, etc. . A resina epóxi formada após o betão é um produto isolante que integra múltiplas funções como isolamento, à prova de humidade, à prova de mofo, anticorrosão, fixação e isolamento.
Cola para enchimento eletrónico
A cola para vasos é frequentemente utilizada em componentes eletrónicos, principalmente para colagem, selagem, barreira e proteção. É líquido antes da cura e tem uma certa fluidez. A viscosidade da cola varia de acordo com o material, o desempenho e o processo de produção do produto, sendo que o seu valor de utilização só pode ser realizado após a cura completa da cola.
Pedra de quartzo artificial
O pó de silício é utilizado como enchimento em pedra de quartzo artificial, o que pode não só reduzir o consumo de resina insaturada, mas também melhorar a resistência ao desgaste, a resistência a ácidos e álcalis, a resistência mecânica e outras propriedades da placa de quartzo artificial .
Diferentes campos de aplicação do micropó de silício têm diferentes requisitos de qualidade. Portanto, ao escolher a aplicação do micropó de silício, esta deve ser combinada com as necessidades das indústrias a jusante, e os custos abrangentes, a eficiência, o desempenho e outros fatores devem ser considerados para selecionar o tipo de micropó de silício, o modificador e a fórmula adequados. Com a melhoria contínua da economia e da sociedade do meu país, atualmente, a investigação de aplicação de micropó de silício modificado irá concentrar-se principalmente em laminados revestidos de cobre de alta qualidade, adesivos de alto desempenho, materiais de isolamento e outros campos de alta tecnologia produzidos com micropó de silício esférico como matérias-primas. O refinamento e a especialização funcional serão a principal direção da aplicação do micropó de silício modificado no futuro.
Equipamento comum de modificação de superfície de pó
Os fatores que afetam o efeito de modificação do pó incluem as propriedades das matérias-primas em pó, os métodos de modificação, os processos de modificação, os modificadores e as suas fórmulas e equipamentos de modificação. Quando o processo de modificação do pó e o modificador ou fórmula são determinados, o equipamento de modificação torna-se o fator chave que afeta o efeito da modificação do pó.
O equipamento de modificação de pó assume principalmente três responsabilidades: uma é a mistura, a segunda é a dispersão e a terceira é que o modificador derreta no equipamento e combine bem com o pó. Além disso, o equipamento de modificação de pó também deve ter um menor consumo de energia e desgaste, sem poluição por poeira, funcionamento simples do equipamento e funcionamento estável.
1. Modificador híbrido de alta eficiência HEM
O modificador híbrido de alta eficiência HEM possui seis grupos de pás de agitação, 24 facas móveis e placas guia. Os materiais são totalmente misturados repetidamente na caixa e atuam repetidamente com os aditivos, de modo a que os materiais absorvam os aditivos, de modo a que os aditivos revestem uniformemente a superfície do pó.
2. Misturador de aquecimento de alta velocidade
O misturador de aquecimento de alta velocidade é um dos equipamentos normalmente utilizados para o revestimento químico e modificação de pós inorgânicos, como cargas ou pigmentos inorgânicos. É um equipamento de mistura muito utilizado na indústria de processamento de produtos plásticos.
3. Modificador de superfície de pó contínuo SLG
O modificador de superfície de pó contínuo SLG é composto principalmente por um termómetro, uma porta de descarga, uma entrada de ar, uma conduta de ar, uma máquina principal, uma porta de alimentação, uma bomba doseadora e um alimentador.
4. Modificador de superfície de impacto de fluxo de ar de alta velocidade
A estrutura principal é composta principalmente por rotor rotativo de alta velocidade, estator, circuito de circulação, asa, camisa, dispositivo de alimentação e descarga. Todo o sistema consiste em misturador, dispositivo de alimentação de medição, modificador de superfície de impacto de fluxo de ar de alta velocidade, dispositivo de recolha de produtos, dispositivo de controlo, etc.
5. Misturador de pá horizontal
O misturador de pás horizontais é um modificador de superfície de pó intermitente com cilindro horizontal e pás múltiplas de eixo único como características estruturais. É composto principalmente por mecanismo de transmissão, veio principal, cilindro, tampa final, etc.
6. Moinho de turbina (rotativo)
É composto principalmente por base da máquina, peça de acionamento, câmara de britagem, ajuste de folga e entrada e saída. A característica é que o calor gerado pelo processo de moagem ultrafina (50 ℃ ~ 60 ℃) é utilizado para introduzir o pó ultrafino triturado no moinho de vórtice, e o modificador de ácido esteárico pré-aquecido e fundido é medido para realizar a modificação contínua da superfície .
7. Turbomoinho
O moinho Turbo é composto principalmente por uma roda de despolimerização, uma porta de descarga, uma entrada de ar, um classificador, uma porta de alimentação, uma entrada de dispersante de superfície multicanal e um alimentador.
Por fim, os princípios de seleção de equipamentos de modificação de superfícies são resumidos da seguinte forma:
(1) Boa dispersibilidade do pó e modificador de superfície. Só com uma boa dispersibilidade o pó e o modificador de superfície podem ter oportunidades e efeitos relativamente iguais, e a quantidade de modificador de superfície pode ser reduzida.
(2) A temperatura de modificação e o tempo de permanência são ajustáveis dentro de um determinado intervalo.
(3) Baixo consumo de energia por unidade de produto e baixo desgaste. Para além do modificador, o principal custo da modificação superficial é o consumo de energia. Os equipamentos de modificação de baixo consumo energético podem reduzir os custos de produção e melhorar a competitividade do produto; o baixo desgaste pode não só evitar a contaminação dos materiais modificados, como também melhorar a eficiência operacional do equipamento e reduzir os custos operacionais.
(4) Menos poluição por poeiras. O escape de poeira durante o processo de modificação não só polui o ambiente de produção, como também provoca a perda de material, resultando num aumento dos custos de produção do produto. Portanto, a poluição por poeira do equipamento deve ser investigada.
(5) Produção contínua, operação simples e baixa intensidade de trabalho.
(6) Funcionamento suave e fiável.
(7) Alto nível de controlo automático, que pode ajustar automaticamente o volume de processamento, a quantidade de adição do modificador, a temperatura de modificação, o tempo de permanência e outros fatores de acordo com as propriedades do material e as propriedades do modificador de superfície.
(8) A capacidade de produção do equipamento deve ser consistente com a escala de produção prevista. Quando a escala de produção projetada é aumentada, os equipamentos de grande escala devem ser selecionados tanto quanto possível para reduzir o número de equipamentos para reduzir o espaço físico, os custos de produção e facilitar a gestão.
Saiba mais sobre a linha de produção geral de equipamentos de processamento de pó
O equipamento de processamento de pó é um componente essencial indispensável na produção industrial moderna. Passam por vários fluxos de processos importantes, como o transporte de matéria-prima em pó, moagem, classificação, tratamento de superfície, separação sólido-sólido, separação líquido-sólido, separação gás-sólido, secagem, mistura, granulação, moldagem, torrefação /calcinação, arrefecimento, embalagem e armazenamento.
Alimentação/Alimentação: Alimentador vibratório, Alimentador vibratório eletromagnético, Alimentador de parafuso, Alimentador de disco, Alimentador rotativo
Transporte: transportador de correia, transportador de corrente, elevador de canecas, transportador pneumático, transportador hidráulico, transportador helicoidal
Equipamento industrial de transporte de pó e partículas normalmente utilizado
1 transportador helicoidal
Transportador de corrente de 2 tubos
3 Equipamento de transporte pneumático de pressão positiva
Moinho
Triturador de mandíbulas: utiliza a mandíbula móvel para se aproximar periodicamente e deixar a mandíbula fixa para triturar materiais.
Triturador de cone: utiliza o cone móvel oscilante para se aproximar periodicamente e deixar o cone fixo para triturar materiais.
Triturador de martelo: utiliza o impacto gerado pela rotação da cabeça do martelo articulada no rotor para triturar materiais.
Triturador de impacto: utiliza o impacto do martelo de placa rigidamente fixado no rotor e da placa de impacto para triturar materiais.
Triturador de cisalhamento: utiliza o movimento relativamente rápido entre as lâminas afiadas móveis e estáticas para esmagar materiais.
Moinho de rolos: utiliza rolos de extrusão com rotação sincronizada para triturar materiais.
Moinho de impacto: utiliza impulsores rotativos horizontais de alta velocidade para fazer com que os materiais se movam centrifugamente a alta velocidade e colidam e esmaguem uns aos outros na câmara de vórtice.
Moinho de bolas/moinho de tubos: utiliza o impacto, a moagem e o cisalhamento do meio de moagem no cilindro rotativo para triturar materiais. Os meios de moagem são esféricos, colunares curtos, em forma de haste, etc.
Moinho de peneiramento: Utilize um moinho com mecanismo de peneiramento para triturar e classificar os materiais triturados.
Moinho vibratório: Utilize o impacto, a moagem e o cisalhamento do meio de moagem no cilindro vibratório para esmagar o material.
Moinho de torre/moinho agitado vertical: Utilize o impacto, a moagem e o cisalhamento dos meios de moagem acionados pelo mecanismo de agitação vertical para esmagar o material.
Moinho agitado horizontal: Utilize o impacto, a moagem e o cisalhamento do meio de moagem acionado pelo mecanismo de agitação horizontal para esmagar o material.
Moinho vertical/moinho de roda: Utilize a rotação relativa do disco de moagem e do rolo de moagem para moer e triturar o material e classificar o material moído, como o moinho Raymond, o moinho Loesche, etc.
Moinho de rolos de anel: Utilize a rotação e rotação do anel de moagem (rolo) para esmagar o material entre o anel de moagem e o círculo de moagem por impacto, colisão, cisalhamento.
Moinho de rolos horizontais: O cilindro rotativo força o material a ficar preso entre a parede do cilindro e o rolo de alta pressão e é repetidamente comprimido, retificado, cortado e triturado.
Moinho planetário: Utilize o impacto e a moagem dos meios de moagem impulsionados pela revolução e rotação do cilindro de moagem para esmagar o material.
Moinho colóide: O material é cortado e moído entre os dentes rotativos de alta velocidade e os dentes fixos e é efetivamente emulsionado e disperso.
Pulverizador de fluxo de ar: O material é esmagado por forte colisão, impacto e fricção entre os materiais ou entre os materiais e a parede do dispositivo utilizando um fluxo de ar de alta velocidade.
Moedor resistente: O rolo em forma de disco corre ao longo da pista inferior, aplicando repetidamente laminação e cisalhamento para esmagar o material.
Moedor de parede lateral: O rolo cilíndrico é acionado pelo eixo rotativo para rodar e a parede lateral produz um efeito de extrusão para esmagar o material.
Classificação
Máquina de peneiração: A classificação é realizada através de peneiras, incluindo peneiras horizontais, peneiras vibratórias, peneiras de ressonância, peneiras de tambor, etc.
Ecrã fixo: A classificação é realizada através de uma placa de ecrã inclinada composta por barras de grelha paralelas.
Classificador de sedimentação por gravidade: A classificação é realizada pela diferença da velocidade final de sedimentação das partículas no fluido.
Ciclone: Sob a ação da força centrífuga, as partículas maiores são lançadas na parede do dispositivo e giram para baixo para serem descarregadas, e as partículas mais pequenas giram para cima para serem descarregadas para obter a classificação.
Classificador centrífugo de pó: utiliza as diferentes trajetórias de movimento das partículas no campo centrífugo para obter a separação gás-sólido ou a classificação de pó.
Classificador de pó ciclone: utiliza uma plataforma giratória para fazer girar as lâminas para classificação de pó.
Classificador do rotor: Quando o fluxo bifásico gás-sólido passa pelo espaço entre as pás do rotor de alta velocidade, são lançadas partículas grandes na direção da força centrífuga, classificando-se assim.
Classificador de dispersão: O material é disperso e espalhado na área de dispersão e depois entra na área de classificação.