10 principais áreas de aplicação do micropó de silício
O pó de sílica é um tipo de material inorgânico não metálico com amplas aplicações. O pó de sílica é um pó de nível mícron obtido através da trituração e pulverização de minério de quartzo de elevada pureza por métodos físicos ou químicos. O seu tamanho de partícula é geralmente entre 1-100 mícrons, e o tamanho de partícula normalmente utilizado é de cerca de 5 mícrons. Com o avanço dos processos de fabrico de semicondutores, o pó de sílica abaixo de 1 mícron tem sido gradualmente muito utilizado.
O pó de sílica apresenta uma série de vantagens, tais como excelentes propriedades dielétricas, baixo coeficiente de expansão térmica, elevada condutividade térmica, elevada estabilidade química, resistência a altas temperaturas e elevada dureza. Pode ser amplamente utilizado em laminados revestidos a cobre, compostos de moldagem epóxi, materiais de isolamento elétrico e adesivos. Além disso, também pode ser utilizado em revestimentos, borracha, plásticos, cosméticos e cerâmicas alveolares.
1 laminado revestido a cobre
A adição de pó de silício ao laminado revestido de cobre para circuitos eletrónicos pode melhorar o coeficiente de expansão linear e a condutividade térmica das placas de circuito impresso, melhorando assim eficazmente a fiabilidade e a dissipação de calor dos produtos eletrónicos.
2 Composto de moldagem epóxi (EMC)
O enchimento de pó de silício em composto de moldagem epóxi para embalagem de chips pode melhorar significativamente a dureza da resina epóxi, aumentar a condutividade térmica, reduzir a temperatura de pico exotérmica da reação de cura da resina epóxi, reduzir o coeficiente de expansão linear e o encolhimento de cura, reduzir o stress interno e melhorar a mecânica resistência do composto de moldagem epóxi, tornando-o infinitamente próximo do coeficiente de expansão linear do chip.
3 Materiais de isolamento elétrico
O pó de silício é utilizado como enchimento de isolamento de resina epóxi para produtos de isolamento elétrico. Pode reduzir eficazmente o coeficiente de dilatação linear do produto curado e a taxa de contracção durante o processo de cura, reduzir a tensão interna e melhorar a resistência mecânica do material isolante, melhorando e melhorando eficazmente as propriedades mecânicas e elétricas do material isolante.
4 adesivos
O pó de silício, como material de enchimento funcional inorgânico, é preenchido com resina adesiva, o que pode reduzir eficazmente o coeficiente de expansão linear do produto curado e a taxa de encolhimento durante a cura, melhorar a resistência mecânica do adesivo e melhorar a resistência ao calor, anti-permeabilidade e desempenho de dissipação de calor, melhorando assim o efeito de colagem e vedação.
5 plásticos
O pó de silício pode ser utilizado em plásticos em produtos como pavimentos de cloreto de polivinila (PVC), filmes de polietileno e polipropileno e materiais de isolamento elétrico.
6 Revestimentos
Na indústria de revestimentos, o tamanho das partículas, a brancura, a dureza, a suspensão, a dispersibilidade, a baixa absorção de óleo, a alta resistividade e outras características do micropó de silício podem melhorar a resistência à corrosão, a resistência ao desgaste, o isolamento e a resistência a altas temperaturas do revestimento. O micropó de silício utilizado nos revestimentos sempre desempenhou um papel importante nas cargas de revestimento devido à sua boa estabilidade.
7 cosméticos
O pó esférico de sílica tem uma boa fluidez e uma grande área de superfície específica, o que o torna adequado para cosméticos como batom, pó, creme de base, etc. desempenhando assim um papel na prevenção endurecimento; o menor tamanho médio de partícula determina a sua boa suavidade e fluidez; a maior área superficial específica faz com que tenha uma melhor adsorção, pode absorver o suor, as fragrâncias, os nutrientes e tornar as fórmulas cosméticas mais económicas; o formato esférico do pó tem uma boa afinidade e toque com a pele.
8 favo de mel cerâmica
Filtro de escape de automóvel DPF feito de suporte cerâmico em favo de mel para purificação de escape de automóveis e material de cordierita para purificação de escape de motor diesel é feito de alumina, pó de sílica e outros materiais por meio de mistura, moldagem por extrusão , secagem, sinterização e outros processamentos.
9 Borracha
O pó de silício é um material de reforço para a borracha. Pode melhorar as propriedades abrangentes da borracha, tais como resistência, tenacidade, alongamento, resistência ao desgaste, acabamento, antienvelhecimento, resistência ao calor, antiderrapante, resistência ao rasgo, resistência a ácidos e álcalis, etc.
10 Quartzo artificial
O pó de silício é utilizado como enchimento em placas de quartzo artificial, o que pode não só reduzir o consumo de resina insaturada, mas também melhorar a resistência ao desgaste, a resistência a ácidos e álcalis, a resistência mecânica e outras propriedades da placa de quartzo artificial . A taxa de enchimento do pó de silício no mármore artificial é geralmente de cerca de 30%.
Matéria-prima essencial para eletrólitos sólidos – Zircónia
O ZrO2 é um material óxido com resistência a altas temperaturas, elevada dureza e boa estabilidade química. Possui um elevado ponto de fusão e ponto de ebulição, pelo que pode manter propriedades físicas e químicas estáveis em ambientes de alta temperatura. Além disso, o ZrO2 apresenta também um baixo coeficiente de expansão térmica e boas propriedades de isolamento elétrico. Isto torna-o uma das matérias-primas preferidas para o eletrólito sólido LLZO.
Alta dureza: A dureza do ZrO2 só perde para o diamante e tem uma elevada resistência ao desgaste.
Ponto de fusão elevado: O ponto de fusão do ZrO2 é muito elevado (2715℃). O elevado ponto de fusão e a inércia química fazem do ZrO2 um bom material refractário.
Excelente estabilidade química: o ZrO2 tem uma boa resistência a produtos químicos como ácidos e álcalis e não é facilmente corroído.
Boa estabilidade térmica: o ZrO2 pode ainda manter boas propriedades mecânicas e estabilidade química a altas temperaturas.
Resistência e tenacidade relativamente grandes: o ZrO2, como material cerâmico, apresenta uma grande resistência (até 1500MPa). Embora a tenacidade esteja muito atrás de alguns metais, em comparação com outros materiais cerâmicos, o óxido de zircónio tem uma tenacidade à fratura mais elevada e pode resistir até certo ponto ao impacto externo e à tensão.
Existem vários processos de preparação para o ZrO2, incluindo a pirólise, sol-gel, deposição de vapor, etc. Este método reage o zircão e outras matérias-primas com óxidos de metais alcalinos ou alcalino-terrosos a alta temperatura para gerar zirconato e, em seguida, obtém pó de ZrO2 através de lavagem ácida, filtração, secagem e outras etapas. Além disso, o desempenho do ZrO2 pode ser regulado dopando diferentes elementos para satisfazer as necessidades das diferentes baterias de estado sólido.
A aplicação de ZrO2 em baterias de estado sólido reflete-se principalmente em eletrólitos sólidos de óxido, como o óxido de lítio-lantânio-zircónio (LLZO) e o óxido de lítio-lantânio-zircónio-titânio (LLZTO), que existem nas estruturas cristalinas do tipo granada. Nestes eletrólitos sólidos, o ZrO2 ocupa uma proporção muito importante. Por exemplo, na massa de LLZO antes da sinterização, o ZrO2 representa cerca de 25%. Além disso, para reduzir a resistência da interface em baterias de estado sólido e melhorar a eficiência da migração de iões de lítio, os materiais dos elétrodos positivos e negativos têm frequentemente de ser revestidos com materiais como o LLZO. Ao mesmo tempo, as baterias semi-sólidas de óxido também têm de construir uma camada de diafragma cerâmico composto por materiais como o LLZO, o que aumenta ainda mais a quantidade de ZrO2 utilizada nas baterias de estado sólido.
Com o desenvolvimento contínuo da tecnologia de baterias de estado sólido e a expansão dos seus campos de aplicação, a procura de ZrO2 como matéria-prima de eletrólito sólido continuará a crescer. No futuro, espera-se que o ZrO2 desempenhe um papel mais importante no campo das baterias de estado sólido, otimizando ainda mais o processo de preparação, regulando o desempenho e reduzindo os custos. Ao mesmo tempo, com o contínuo surgimento de novos materiais eletrolíticos de estado sólido, o ZrO2 também enfrentará uma concorrência e desafios mais intensos. No entanto, com as suas propriedades únicas e amplas perspetivas de aplicação, o ZrO2 terá ainda uma posição insubstituível no campo das baterias de estado sólido.
Inventário de 20 tipos de pós inorgânicos para plásticos
Os plásticos são produtos importantes para a produção e para a vida diária na sociedade atual. O uso de pós inorgânicos pode efetivamente melhorar as propriedades físicas e químicas dos produtos plásticos e melhorar o desempenho dos produtos plásticos.
Wollastonita
Wollastonita é um silicato de cálcio natural (CaSiO3) com uma estrutura semelhante a uma agulha branca clara. A proporção de aspecto (L/D) da volastonita processada pode atingir mais de 15/1. É uma carga de reforço inorgânica fibrosa em plásticos.
Talco
O talco tem uma estrutura escamosa e tem um efeito significativo de reforço e modificação em plásticos e borracha. Pode melhorar a resistência à tração, desempenho de impacto, resistência à fluência, resistência ao calor, resistência ao rasgo, etc. de produtos plásticos.
Sulfato de Bário
O minério natural (barita) é triturado, lavado e seco para obter o pó de barita (também chamado de sulfato de bário pesado). O sulfato de bário possui excelentes propriedades, como estabilidade química, resistência a arranhões, resistência ao calor, alto índice de refração, excelente isolamento acústico, preservação de calor e alto brilho.
Mica
Mica é um mineral de silicato de alumínio em camadas com uma estrutura única. Além de seu efeito de reforço, também pode melhorar a estanqueidade ao ar, as propriedades ópticas e as propriedades de isolamento dos plásticos.
Contas de vidro
As contas de vidro têm as vantagens de resistência a altas temperaturas e baixa condutividade térmica. Quando usados para preencher plásticos, eles podem não apenas aumentar a resistência ao desgaste, a resistência à pressão e o retardamento de chama do material, mas também sua superfície esférica especial pode melhorar a fluidez de processamento do material; além disso, possui bom brilho superficial, o que pode aumentar o brilho superficial do produto e reduzir a adsorção de sujeira na superfície.
Hidróxido de magnésio
A fórmula química do hidróxido de magnésio é Mg(OH)2. Pode ser preparado por métodos químicos ou obtido pela trituração do minério de brucita. O hidróxido de magnésio tem efeito retardador de chama. Após a modificação da superfície, ele pode ser preenchido com plástico para obter o efeito de supressão de fumaça.
Hidróxido de alumínio
O hidróxido de alumínio é um composto com a fórmula química Al(OH)x. É utilizado como retardador de chama, supressor de fumaça e enchimento em PVC. Por reduzir a resistência mecânica dos termoplásticos quando utilizado neles, é usado principalmente em plásticos termoendurecíveis.
Zeólito
Zeólita é um mineral de silicato de alumínio alcalino ou alcalino-terroso em forma de estrutura. Sua gravidade específica, estrutura nanoporosa, adsorção e resistência química podem fornecer novo espaço de desenvolvimento para expandir a aplicação de produtos plásticos.
Caulino
Quando usado para enchimento e modificação de plásticos, pode melhorar a resistência de isolamento dos plásticos. Sem reduzir significativamente o alongamento e a resistência ao impacto, pode melhorar a resistência à tração e o módulo dos termoplásticos com baixas temperaturas de transição vítrea. Pode atuar como agente nucleante para polipropileno, o que é benéfico para melhorar a rigidez e resistência do polipropileno. Tem um efeito de barreira infravermelha significativo.
Fibra de vidro (GF)
A fibra de vidro possui alta resistência mecânica, módulo de elasticidade, resistência ao calor e isolamento, e geralmente é usada para reforçar materiais compósitos. A GF pode efetivamente compensar as deficiências dos plásticos biodegradáveis e também pode reduzir significativamente o custo dos produtos e expandir a gama de aplicações dos plásticos biodegradáveis.
Montmorilonita
Montmorilonita é um material de silicato hidrofílico em camadas. Devido ao seu tamanho nanométrico, tem um efeito nano e pode efetivamente melhorar o desempenho dos polímeros. Especialmente após a modificação, sua gama de aplicações é mais ampla.
Outros pós inorgânicos
O dióxido de nano silício tem propriedades químicas relativamente estáveis e uma grande área de superfície específica, o que pode efetivamente melhorar a resistência, a resistência ao desgaste e ao envelhecimento dos materiais à base de resina.
O dióxido de titânio rutilo pode aumentar a refletividade da luz como enchimento plástico e desempenhar o papel de agente de proteção contra luz.
As cinzas volantes têm as vantagens de pequena gravidade específica, alta dureza e boa fluidez.
O negro de fumo é geralmente usado na indústria de plásticos para coloração, proteção UV ou condutividade.
Minerais inorgânicos pretos, como talco preto e calcita preta, podem substituir parcialmente o negro de fumo. Embora utilize totalmente os recursos minerais, o custo de produção tem vantagens óbvias.
O uso da bentonita como aditivo para materiais degradáveis pode substituir o amido e outros aditivos químicos para reduzir custos.
Halloysite possui nanoestruturas tubulares únicas e boa dispersibilidade em água, diferentes propriedades de paredes internas e externas, alta adsorção, biocompatibilidade e outras propriedades físicas e químicas únicas e excelentes.
O dissulfeto de molibdênio é um composto inorgânico composto de molibdênio e enxofre, e sua fórmula química é MoS2.
Aplicação de materiais em pó de sílica pirogênica
Desde a sua introdução, a sílica pirogênica tem atraído grande atenção devido às suas excelentes propriedades. Atualmente é amplamente utilizada em diversas indústrias, como reforço de borracha, adição em plásticos como carga, adição em tintas como espessante, adição em cosméticos. como carga de alta qualidade, etc. Também é utilizada em revestimentos, tintas e adesivos. A sílica pirogênica também apresenta excelentes propriedades diferentes de outros materiais em termos de magnetismo, catálise, ponto de fusão, etc., por isso também é utilizada como carga. um aditivo funcional. Nos últimos anos, a nanotecnologia desenvolveu-se rapidamente e alcançou resultados notáveis. A sílica pirogênica tem tamanho de partícula em escala nanométrica, não é tóxica e tem alta pureza. fez progressos benéficos.
Aplicação de sílica pirogênica na área de dessulfurização oxidativa
Com a utilização de combustíveis fósseis, a emissão de sulfetos está aumentando gradualmente, levando a uma grave poluição ambiental, destruindo o ecossistema e colocando em risco a saúde humana. Portanto, a dessulfurização profunda do óleo combustível tornou-se gradualmente um problema ambiental que precisa ser resolvido com urgência. A hidrodessulfurização é uma tecnologia relativamente desenvolvida que pode remover a maioria dos sulfetos. No entanto, o efeito de remoção dos sulfetos heterocíclicos e seus derivados não é bom. Portanto, os predecessores estudaram e desenvolveram uma variedade de tecnologias de dessulfuração, como adsorção, extração e dessulfuração oxidativa (ODS). ). Entre eles, o método ODS possui condições de reação suaves, processo de operação simples e dessulfurização eficiente.
Aplicação de sílica pirogênica na higiene alimentar
Um enchimento de três lados composto de sílica pirogênica, ferro e polifenóis de chá, a sílica pirogênica aumenta totalmente a quantidade ativa efetiva de ferro e polifenóis de chá e reduz significativamente Staphylococcus aureus Gram-positivo e Staphylococcus Gram-negativo. carga, a atividade antioxidante é afirmada, atingindo um valor máximo de 67%, e o limite de migração específica do ferro é inferior ao limite aplicável na atual regulamentação de materiais em contato com alimentos.
Aplicação de sílica pirogênica na área de borracha
A sílica pirogênica também é comumente usada na preparação de borracha de silicone para borracha de silicone vulcanizada em temperatura ambiente, a sílica pirogênica pode não apenas melhorar sua resistência à tração, mas também atuar como um espessante e agente tixotrópico para controlar o desempenho da borracha de silicone em temperatura ambiente. A sílica pirogênica também pode ser usada para preencher resinas de silicone, especialmente aquelas usadas na área de eletrônica e mistura de borracha de silicone.
Aplicação de sílica pirogênica em tintas e revestimentos
Na indústria, as pessoas costumam adicionar sílica pirogênica à tinta e ao revestimento para melhorar suas propriedades reológicas, e ela também atua como um agente dispersante e anti-sedimentação. A sílica pirogênica também é adicionada a alguns revestimentos de alta qualidade, como revestimentos para navios marítimos e industriais. revestimentos de reparo, principalmente devido às propriedades tixotrópicas e de fosqueamento da sílica pirogênica. Em alguns revestimentos de alto teor de sólidos com altos requisitos ambientais, a sílica pirogênica é geralmente adicionada para melhorar as propriedades tixotrópicas e dispersantes do revestimento. de sílica pirogênica é geralmente adicionada para ajustar suas propriedades reológicas.
Aplicação de sílica pirogênica na área de baterias de lítio
As baterias soft-pack de metal de lítio têm alta densidade de energia, peso leve, menor custo e são mais adequadas para produção em larga escala. No entanto, devido às características do lítio metálico, o crescimento incontrolável de dendritos de Li durante a carga e descarga dificulta muito o ciclo. estabilidade e comercialização de baterias de lítio Com base nas nano características e na constante dielétrica única da sílica pirogênica, as propriedades físicas e químicas dos eletrodos de lítio podem ser efetivamente melhoradas, o crescimento de dendritos de Li pode ser evitado e o número de tempos de carga e descarga. de baterias de lítio pode ser aumentada.
Aplicação de sílica pirogênica em polimento mecânico
O polimento químico-mecânico (CMP) é uma tecnologia líder para processamento de dispositivos semicondutores neste estágio. O CMP no campo da microeletrônica requer alta concentração de pasta e baixo teor de íons de impureza. Tanto a sílica precipitada quanto a sílica pirogênica podem atender a esse requisito, mas a sílica precipitada é difícil de atender. atingir requisitos de alta pureza. A sílica pirogênica é a escolha ideal e tem baixo teor de íons de impureza. É mais fácil tornar o material do substrato plano no processo para facilitar o processamento.
Processamento profundo e utilização de bentonita de alto valor agregado
Atualmente, o teor de montmorilonita dos produtos processados primários de bentonita industrial é geralmente de 40% a 65%, e também contém certas argilas (ilita, caulinita, haloisita, clorita, alofano, etc.) e não-argilas (zeólita, quartzo, cristobalita , feldspato, calcita, pirita, detritos rochosos, óxidos de ferro e matéria orgânica).
A premissa do processamento profundo e utilização de bentonita de alto valor agregado é usar tecnologia de processamento e purificação mineral para aumentar o teor de montmorilonita para mais de 80%. O produto purificado é denominado montmorilonita.
A montmorilonita é um mineral natural em camadas com uma enorme área superficial específica e distribuição de carga não uniforme. Possui boa absorção de água, dispersão, dissociação, tixotropia, lubrificação, adsorção, troca e outras habilidades. Pode ser vendido diretamente como matéria-prima à base de montmorilonita ou pode ser posteriormente modificado inorgânica ou organicamente para produzir transportadores de catalisadores, géis inorgânicos, bentonita orgânica, nanocompósitos orgânicos/inorgânicos, bentonita à base de lítio e outros produtos de alto valor agregado.
1. Montmorilonita medicinal humana
A aplicação da montmorilonita na indústria farmacêutica pode ser dividida em duas categorias:
Matérias-primas medicinais: agentes protetores da mucosa do trato digestivo, agentes bactericidas e antibacterianos, etc.
Excipientes medicinais: excipientes, agentes de suspensão, agentes filtrantes, etc.
Na medicina, os medicamentos estomacais de montmorilonita são atualmente utilizados em grandes quantidades e suas preparações têm sido amplamente utilizadas na prática clínica. As preparações de medicamentos para o estômago de montmorilonita que foram desenvolvidas sucessivamente incluem pós (montmorilonita de alta pureza, montmorilonita dispersa em excipiente), grânulos, géis, suspensões, etc.
2. Montmorilonita para medicina veterinária e cuidados de saúde animal
Antes de usar a montmorilonita, deve-se confirmar que ela não é tóxica (arsênico, mercúrio, chumbo e cristobalita não excedem o padrão). Seu mecanismo de cura e manutenção da saúde dos animais é semelhante ao da medicina estomacal humana, mas precisa ser especialmente formulado e utilizado para a prevenção e tratamento de diarréia, disenteria, hemostasia, antiinflamatórios e outras doenças em animais. Pode remover mofo e metais pesados na alimentação sem efeitos colaterais tóxicos; também tem um forte efeito de adsorção de metais pesados, gases nocivos, bactérias, etc. no trato digestivo, desempenhando assim um papel nos cuidados com a saúde animal.
3. Montmorilonita para intensificadores de ingredientes alimentares
A montmorilonita possui boa adsorção, inchaço, dispersão e lubricidade, podendo ser utilizada como aditivo para ração animal.
4. Montmorilonita para inibidores de míldio alimentar
A montmorilonita atua como carreador em inibidores de míldio alimentar. Montmorilonita (removedor de mofo) é usada para remover micotoxinas de rações e matérias-primas. Quer se trate de avaliação in vitro ou de testes em animais, o seu efeito é inquestionável.
5. Montmorilonita para intensificadores de laticínios, etc.
A pecuária leiteira é uma importante área de consumo de ração. Depois de adicionar montmorilonita à ração, os vários macro e oligoelementos nela contidos são componentes de enzimas, hormônios e algumas substâncias bioativas no corpo da vaca, que podem ativar a atividade de enzimas e hormônios no corpo, melhorar a função do sistema imunológico do corpo sistema, reduzir o consumo de ração, aumentar a resistência a doenças e melhorar o desempenho da produção de leite.
6. Montmorilonita para cosméticos
A montmorilonita pode efetivamente remover e absorver maquiagem residual, impurezas e excesso de óleo na textura da pele, fechar os poros excessivamente grossos, acelerar a eliminação e esfoliação das células envelhecidas, diluir os melanócitos e melhorar a cor da pele.
Modificação de superfície de pós cerâmicos
A modificação superficial de pós cerâmicos é uma tecnologia chave utilizada para melhorar seu desempenho em diversas aplicações, como dispersibilidade, fluidez, compatibilidade com ligantes e uniformidade e densidade do produto final. Vários métodos principais de modificação de superfície e seus efeitos podem ser resumidos.
Reação de esterificação de ácido carboxílico orgânico
A reação de esterificação entre o ácido carboxílico orgânico e os grupos hidroxila na superfície de pós como a alumina pode alterar a estrutura superficial da polihidroxila altamente polar em uma estrutura superficial orgânica apolar coberta por longas cadeias de hidrocarbonetos, eliminando assim a difícil aglomeração entre os pós, reduzindo o atrito interno durante o processo de prensagem, melhorando significativamente a uniformidade e a densidade dos corpos e produtos cerâmicos verdes e melhorando significativamente a resistência dos produtos.
Tecnologia de revestimento químico em fase líquida
A modificação da superfície e o revestimento da superfície dos pós são usados para melhorar a dispersibilidade dos pós e alterar a estrutura de fase e as propriedades dos pós. Isso inclui o uso de diferentes camadas de polímero, como polietileno, poliestireno e polimetilmetacrilato, que são polimerizadas na superfície de pós ultrafinos de ZrO2 e SiC por polimerização a plasma em baixa temperatura.
Uso de ácido esteárico e ácido adípico
Os grupos carboxila no ácido esteárico e no ácido adípico sofrem reação de esterificação com os grupos hidroxila na superfície das partículas de pó de nano óxido de zircônio para formar um filme monomolecular em sua superfície, de modo que o pó de nano óxido de zircônio modificado na superfície seja convertido de polar em não -polar, ao mesmo tempo que apresenta boas propriedades de fluxo.
Pré-tratamento de oxidação
Ao oxidar o pré-tratamento do pó de Si3N4, um revestimento composto principalmente de Si2N2O pode ser obtido na superfície. Este tratamento pode reduzir significativamente a viscosidade da pasta, aumentar a quantidade de fase líquida durante a sinterização, promover a densificação e inibir a nucleação de b-Si3N4.
Método de moagem de bolas de alta energia
A introdução de nano-Al2O3 em ZrB2 por meio de moagem de bolas de alta energia para formar pó cerâmico composto ZrB2-Al2O3 e, em seguida, realizar modificação funcional orgânica pode melhorar significativamente a dispersibilidade do pó em resina epóxi, e o material compósito modificado exibe maior resistência ao calor.
Método de coprecipitação com oxalato de bário
Selecionar o pó de BaTiO3 produzido pelo método de coprecipitação de oxalato de bário como matéria-prima da matriz, adicionar MgO para modificar a superfície das partículas de pó pode impedir o crescimento de grãos, aumentar a densidade, expandir a faixa de temperatura de queima e aumentar a dureza.
Modificação do revestimento do agente de acoplamento de silano
O uso do agente de acoplamento de silano KH-845-4 para revestir e modificar o pó cerâmico nano-Si3N4 pode melhorar significativamente a estabilidade da suspensão, a termogravimetria, a distribuição do tamanho das partículas e outras propriedades físicas do pó no solvente.
Modificação de polimerização em emulsão
O pó cerâmico ZrO2 ultrafino é adicionado à emulsão polimérica de metacrilato de metila (MMA) e estireno (ST) para preparar o pó cerâmico revestido com polímero. Este método pode melhorar significativamente a capacidade do pó de evitar aglomeração e é usado para moldagem por injeção para preparar materiais de injeção cerâmicos fluidos e uniformes.
Como triturar materiais superduros?
Os materiais superduros referem-se principalmente a materiais como diamante, nitreto cúbico de boro, corindo, carboneto de silício, etc., que são muito mais duros do que outros materiais. Os materiais superduros são adequados para a fabricação de ferramentas para processamento de outros materiais, especialmente no processamento de materiais duros. Eles têm vantagens incomparáveis e ocupam uma posição importante e insubstituível. Por esta razão, materiais superduros têm sido amplamente utilizados na indústria. Então, como conseguir retificação ultrafina de materiais superduros?
1. Método tradicional de britagem mecânica
O método de britagem mais antigo consiste em triturar materiais duros em partículas menores por meio de uma série de equipamentos mecânicos. Os principais equipamentos deste método incluem britador de mandíbula, britador de cone, britador de impacto, etc. A vantagem da britagem mecânica tradicional é que ela pode ser aplicada a diversos materiais e o custo é relativamente baixo. No entanto, a eficiência da britagem mecânica não é alta, o grau de britagem dos materiais é difícil de controlar com precisão e é fácil gerar poeira e ruído.
2. Método de moagem de alta pressão
O método de moagem de alta pressão é um método de trituração de materiais duros usando alta pressão para causar múltiplas colisões e fricções sob a ação de partículas abrasivas. Comparado com os métodos tradicionais de britagem mecânica, o método de moagem de alta pressão pode triturar materiais duros com mais eficiência e controlar com precisão o grau de britagem, e as partículas de pó produzidas são uniformes e finas. No entanto, o custo do método de moagem de alta pressão é alto, a operação é difícil e são necessários tecnologia e equipamentos profissionais.
3. Esmagamento ultrassônico
A britagem ultrassônica é um método de trituração de partículas de material usando vibração de ultrassom de alta frequência. Este método é adequado para materiais com alta dureza e fácil deformação e tem as vantagens de alta eficiência de britagem, partículas de pó finas e uniformes e operação conveniente. No entanto, o grau de britagem ultrassônica é difícil de controlar e os requisitos do equipamento são muito altos.
Reflexões sobre como melhorar a eficiência de moagem do moinho
Os fatores que afetam a eficiência da moagem incluem vários aspectos, como se o projeto do processo, o layout, a seleção do equipamento, as matérias-primas, a seleção dos parâmetros do processo, etc. são razoáveis, se o treinamento do pessoal e o nível de operação, o gerenciamento do sistema estão em vigor, etc. falando, o design do processo, o layout e a seleção do equipamento são fixos após a construção da fábrica e são difíceis de alterar. Para atingir ou mesmo superar as metas de projeto, depende da gestão, do controle da operação e da transformação técnica. Como gestão de matérias-primas; seleção de parâmetros de processo; adequação da estrutura do moinho; e a qualidade dos operadores, estabilidade de controle, etc.
1. Mudanças e respostas aos materiais que entram na fábrica
1.1 Tamanho das partículas dos materiais que entram no moinho
O sistema de moagem de cimento da empresa é um moinho de circuito aberto modificado com uma prensa de rolos pré-moinho. Devido à extrusão e britagem da prensa de rolos pré-moinho e, em seguida, à dispersão e classificação, o tamanho das partículas e a capacidade de moagem dos materiais que entram no moinho foram bastante melhorados. O tamanho original das partículas dos materiais que entram no moinho era de 20-40 mm e, após a transformação, a maioria dos materiais que entravam no moinho eram pó.
1.2 Moabilidade dos materiais que entram no moinho
Dentre os materiais que entram na fábrica, os mais difíceis de moer são os clínquer. O clínquer possui estrutura densa, boa cristalização e não é fácil de moer.
1.3 Teor de umidade dos materiais que entram na fábrica
Combinado com análises especializadas e vários testes, nossa experiência mostra que o teor abrangente de umidade dos materiais que entram na fábrica é controlado em cerca de 2,0%.
1.4 Temperatura dos materiais que entram no moinho
A temperatura dos materiais que entram no moinho também tem grande influência no rendimento do moinho e na qualidade do cimento. A temperatura apropriada dos materiais que entram no moinho desempenha um bom papel de secagem e também pode controlar efetivamente a temperatura no moinho para garantir boas condições de moagem e evitar o "envolvimento da bola" e a desidratação do gesso.
2. Ajuste de esferas de aço e peças forjadas de aço
Esferas de aço e peças forjadas de aço ainda são comuns na produção de cimento como meios de moagem. Além dos requisitos de material, a gradação e a taxa de enchimento são dois indicadores importantes. Se são razoáveis ou não, não só afeta diretamente a qualidade da produção de cimento, mas também afeta o consumo de energia do cimento, o que leva diretamente a alterações nos custos. Com a implementação de novos padrões de cimento no meu país e a melhoria dos requisitos de construção de concreto, requisitos mais elevados são impostos à finura do cimento e à gradação das partículas e, portanto, requisitos mais elevados são impostos aos sistemas de moagem de cimento. Portanto, na gestão da produção de cimento, essas duas questões devem ser atentas.
3. Ajuste da estrutura do moinho
Os moinhos de cimento são geralmente divididos em 2 a 3 câmaras. De acordo com a situação da empresa, após adicionar o sistema de prensagem de rolos pré-moinho, o tamanho das partículas do moinho é bastante reduzido, as funções de britagem e moagem grossa da primeira câmara são enfraquecidas e o comprimento da segunda e terceira câmaras é aumentado para aumentar a capacidade de moagem. Ao mesmo tempo, a placa de revestimento, a forma da placa divisória e o tamanho do orifício da grelha também são ajustados de acordo, e um dispositivo de peneiramento é adicionado dentro do moinho, o que tem um bom efeito. Além disso, o rolamento do moinho é alterado de rolamento deslizante para rolamento, o que reduz a corrente de partida e a corrente de trabalho, reduz a quantidade de manutenção e melhora a taxa de operação. Devido à redução no uso de energia, uma certa quantidade de esferas de aço e carga de forjamento de aço pode ser adicionada, de modo que a eficiência do motor seja melhorada, o trabalho inútil seja reduzido e a produção horária possa ser aumentada, o que melhora o efeito de operação do moinho.
Aplicação de alto valor de micro pó de silício
O micropó de silício é um material inorgânico não metálico não tóxico, inodoro e livre de poluição, feito de quartzo natural (SiO2) ou quartzo fundido (SiO2 amorfo após o quartzo natural ser derretido em alta temperatura e resfriado) por meio de vários processos, como britagem, moagem de bolas (ou vibração, moagem de fluxo de ar), flotação, lavagem e purificação com ácido e tratamento de água de alta pureza.
1 Aplicação em laminados revestidos de cobre
O micropó de silício é um enchimento funcional. Quando adicionado a laminados revestidos de cobre, pode melhorar o isolamento, condutividade térmica, estabilidade térmica, resistência a ácidos e álcalis (exceto HF), resistência ao desgaste, retardamento de chama, resistência à flexão e estabilidade dimensional dos laminados, reduzir a taxa de expansão térmica de os laminados e melhorar a constante dielétrica dos laminados revestidos de cobre. Ao mesmo tempo, devido à abundância de matérias-primas e aos baixos preços do micropó de silício, pode reduzir o custo dos laminados revestidos de cobre, de modo que sua aplicação na indústria de laminados revestidos de cobre está se tornando cada vez mais extensa.
Pó de silício cristalino ultrafino
O tamanho médio das partículas do pó de silício ultrafino usado atualmente em laminados revestidos de cobre é de 1 a 10 mícrons. À medida que os substratos dos produtos eletrônicos se tornam ultrafinos, é necessário que os enchimentos tenham tamanhos de partículas menores. No futuro, os laminados revestidos de cobre usarão cargas ultrafinas com tamanho médio de partícula de cerca de 0,5-1 mícron.
Pó de silício fundido
O pó de silício fundido é um pó feito de quartzo natural, que é derretido em alta temperatura e resfriado com dióxido de silício amorfo como principal matéria-prima e depois processado por um processo único. O arranjo de sua estrutura molecular muda de um arranjo ordenado para um arranjo desordenado. Devido à sua alta pureza, apresenta propriedades químicas estáveis, como coeficiente de expansão linear extremamente baixo, boa radiação eletromagnética e resistência à corrosão química, sendo frequentemente utilizado na produção de laminados revestidos de cobre de alta frequência.
Micropó de silício composto
O micropó de silício composto é um material em pó de dióxido de silício em fase de vidro feito de quartzo natural e outros minerais inorgânicos não metálicos (como óxido de cálcio, óxido de boro, óxido de magnésio, etc.) por meio de composição, fusão, resfriamento, trituração, moagem, classificação e outros processos. A dureza Mohs do micropó de silício composto é cerca de 5, o que é significativamente menor do que a do micropó de silício puro.
Micropó de silício esférico
O micropó de silício esférico é um material de micropó de silício esférico com partículas uniformes, sem cantos afiados, pequena área de superfície específica, boa fluidez, baixa tensão e pequena densidade aparente, que é feito de micropó de silício angular irregular selecionado como matéria-prima e processado por alta temperatura próxima método de fusão e quase esférico.
Micropó de silício ativo
O uso de micropó de silício com tratamento ativo como enchimento pode melhorar significativamente a compatibilidade do micropó de silício e do sistema de resina e melhorar ainda mais a resistência à umidade e ao calor e a confiabilidade da placa revestida de cobre. Atualmente, os produtos domésticos de micropó de silício ativo não são ideais porque são simplesmente misturados com agentes de acoplamento de silício. O pó é fácil de aglomerar quando misturado com resina. Muitas patentes estrangeiras propuseram tratamento ativo de micropó de silício.
2 Aplicação em materiais de envasamento de resina epóxi de alta qualidade
Os materiais de envasamento de resina epóxi são amplamente utilizados no processo de envasamento de fabricação de dispositivos eletrônicos. Envasamento é um processo operacional que utiliza materiais de envasamento para organizar, montar, unir, conectar, selar e proteger razoavelmente as várias partes do dispositivo elétrico de acordo com os requisitos especificados. Sua função é fortalecer a integridade dos dispositivos eletrônicos, melhorar sua resistência ao impacto externo e à vibração, melhorar o isolamento entre componentes internos e circuitos de dispositivos eletrônicos, evitar a exposição direta de componentes internos e circuitos de dispositivos eletrônicos e melhorar a impermeabilidade, à prova de poeira e desempenho à prova de umidade de dispositivos eletrônicos.
3 Aplicação em composto para moldagem epóxi
O composto para moldagem epóxi (EMC), também conhecido como composto para moldagem de resina epóxi ou composto para moldagem epóxi, é um composto para moldagem em pó feito de resina epóxi como resina base, resina fenólica de alto desempenho como agente de cura, micropó de silício e outros enchimentos, e uma variedade de aditivos. 97% dos materiais de embalagem de circuitos integrados (IC) globais usam composto de moldagem epóxi (EMC). O processo de moldagem consiste em extrudar EMC em uma cavidade de molde especial por meio de moldagem por transferência, incorporar o chip semicondutor nela e completar a reticulação e a moldagem de cura para formar um dispositivo semicondutor com uma certa aparência estrutural. Na composição do EMC, o micropó de silício é o enchimento mais utilizado, representando 70% a 90% do peso do composto de moldagem epóxi.
Requisitos de qualidade para areia de quartzo para vários tipos de vidro
O dióxido de silício é a estrutura principal do vidro, o que pode garantir que o vidro tenha alta resistência e boa estabilidade química. Portanto, a areia de quartzo é a matéria-prima mineral industrial mais importante na indústria do vidro, incluindo vidro plano, vidro diário, vidro ultrabranco, vidro fotovoltaico, vidro de quartzo, etc.
Os requisitos de qualidade da areia de quartzo na indústria do vidro refletem-se principalmente em três aspectos: composição química, estabilidade e tamanho das partículas. Diferentes produtos de vidro têm diferentes requisitos de qualidade para areia de quartzo.
1. Vidro plano
Diferentes mercados a jusante de vidro plano têm requisitos diferentes para indicadores de areia de quartzo. De acordo com a composição química e granulometria, a areia de quartzo utilizada em toda a indústria do vidro plano pode ser dividida em dois tipos: Classe I e Classe II. A Classe I possui baixo teor de Al2O3 e a Classe II possui alto teor de Al2O3.
2. Copo diário
Os produtos de vidro diários incluem principalmente vidros para garrafas, vidros para utensílios, vidros para instrumentos e vidros farmacêuticos, que fornecem diversas embalagens e atendem às necessidades de consumo social de indústrias como alimentos, cervejarias, bebidas e medicamentos. A areia de quartzo é a matéria-prima com maior quantidade de lotes diários de vidro. A temperatura de fusão da areia de quartzo chega a cerca de 1730 ℃, e o tamanho das partículas do quartzo tem o maior impacto na formação do vidro.
Na produção real, as partículas de quartzo devem ter formato angular, com uma grande área superficial, e o lote não é fácil de estratificar. A faixa de tamanho de partícula é de malha 60-140.
3. Vidro ultra-branco
O vidro ultra-branco é um novo material de vidro com transmitância de luz extremamente alta (transmitância de luz ≥ 91,5%), teor de impurezas de ferro basicamente controlado entre 100 ~ 150 ppm e aparência extremamente transparente. Outros nomes para vidro ultrabranco são vidro com baixo teor de ferro e vidro de alta transparência.
As matérias-primas para a produção de vidro ultra-branco incluem principalmente areia de quartzo, feldspato, dolomita, calcário, álcalis pesados, hidróxido de alumínio, sulfato de sódio, piroantimonato de sódio e trióxido de antimônio, etc., e os requisitos para a porcentagem de várias matérias-primas são muito estrito. Para atender aos requisitos de uso do vidro ultrabranco, a indústria possui regulamentações rígidas sobre a composição do vidro ultrabranco.
4. Vidro fotovoltaico
O vidro fotovoltaico é instalado principalmente na camada mais externa dos módulos fotovoltaicos para bloquear a influência da umidade e gases corrosivos e proteger as células e eletrodos. Comparado com o vidro comum, o vidro fotovoltaico precisa ter baixo teor de ferro, alta transmitância de luz, resistência ao impacto, resistência à corrosão, resistência a altas temperaturas e outras características. O vidro flutuante ultra-branco e o vidro laminado ultra-branco podem atender aos requisitos acima. Entre eles, o vidro laminado ultrabranco é usado para células de silício cristalino e é o principal produto do vidro fotovoltaico, enquanto o vidro flutuante ultrabranco é usado principalmente para células de película fina.
Os íons de ferro na areia de quartzo são fáceis de tingir. Para garantir a alta transmitância solar do vidro original, o teor de ferro do vidro fotovoltaico deve ser inferior ao do vidro comum. Deve ser usada areia de quartzo com baixo teor de ferro, alta pureza de silício e baixo teor de impurezas.
5. Vidro de quartzo
O vidro de quartzo é conhecido como a “coroa” dos materiais de vidro. É um vidro com SiO2 como componente único e possui excelentes propriedades mecânicas, térmicas, ópticas e elétricas. Desempenha um papel insubstituível em semicondutores, dispositivos ópticos, comunicações ópticas, energia solar e outras indústrias. A areia de quartzo de alta pureza é atualmente a principal matéria-prima para substituir o minério de cristal e derreter o vidro de quartzo. O vidro de quartzo produzido por processo de fusão elétrica e processo de refino de gás utiliza areia de quartzo de alta pureza como matéria-prima.