Introdução de equipamento de moagem ultrafina de pigmento em pó
O tamanho das partículas é um dos indicadores importantes dos pigmentos. Geralmente, é necessário que as partículas de pigmento tenham uma forma física estável, tamanho de partícula uniforme e boa dispersibilidade sem aglomeração ou precipitação.
Atualmente, o equipamento de moagem ultrafino comum inclui moinho de fluxo de ar, moedor ultrafino de impacto mecânico, moinho de bolas agitadoras, moinho de areia, moinho vibratório, moinho coloidal, moedor a jato de alta pressão, moinho de bolas planetário, moinho de rolos, moinho de rolos de anel, etc.
1. Moinho de fluxo de ar
O moinho de fluxo de ar é um dos equipamentos de moagem ultrafina mais importantes e a finura do produto geralmente pode atingir 1-45μm.
Princípio de trabalho:
Use ar de alta pressão, gás inerte ou vapor superaquecido para expandir e resfriar para formar um campo de fluxo de alta velocidade, fazer as partículas do material colidirem, esfregarem e cisalharem umas com as outras no campo de fluxo do jato para obter o refinamento do material. Os tipos comuns incluem tipo plano, tipo de jato reverso de leito fluidizado, tipo de tubo circulante, tipo de spray oposto, tipo de alvo e dezenas de especificações.
2. Pulverizador ultrafino de impacto mecânico
O pulverizador ultrafino de impacto mecânico é o equipamento de pulverização ultrafino amplamente utilizado na indústria mineral não metálica doméstica. A finura do produto geralmente pode atingir d97=10μm, ou seja, a chamada malha 1250. Pode produzir produtos em pó ultrafinos com d97=5-7μm após ser equipado com um classificador fino de alto desempenho.
Princípio de trabalho:
Utilizando um corpo giratório (haste, martelo, lâmina, etc.) girando em alta velocidade em torno de um eixo horizontal ou vertical, a alimentação é violentamente impactada, fazendo-a impactar e colidir com um corpo fixo ou partículas, e o equipamento de moagem ultrafina que esmaga as partículas com uma força mais forte tem dois efeitos de esmagamento, impacto e fricção, e também tem esmagamento por fluxo de ar.
3. Moinho de bolas agitador
Um moinho de bolas agitador é um tipo de equipamento de moagem ultrafino que consiste em um cilindro estacionário preenchido com meio de moagem e um agitador rotativo. A finura do produto pode chegar a menos de 1μm.
Princípio de trabalho:
O meio de agitação é agitado pelo agitador para produzir movimento irregular, e o material é submetido a impacto ou choque, cisalhamento, fricção e outros efeitos para esmagar o material, incluindo moinho de agitação intermitente, moinho de agitação contínua, moinho de agitação em espiral, moinho de torre, máquina de moagem e descamação, etc.
4. Moinho de areia
O moinho de areia é outra forma de moinho agitado, nomeado porque originalmente usava areia natural e esferas de vidro como meio de moagem. Pode ser dividido em tipo aberto e tipo fechado, cada um dos quais pode ser dividido em tipos verticais e horizontais.
Princípio de trabalho:
A lama que foi agitada e misturada no barril de lama em alta velocidade é bombeada para a câmara de moagem fechada por bombeamento e entra em contato com o meio de moagem rotativo de alta velocidade, de modo que as partículas sólidas no material e no meio de moagem produzam mais fortes efeitos de colisão, fricção e cisalhamento entre si, de modo a acelerar a moagem de partículas e dispersar agregados.
5. Moinho vibratório
O moinho vibratório é um equipamento de moagem fina e ultrafina que usa meios de moagem (esféricos ou em forma de haste) para impactar, esfregar, cisalhar e outros efeitos em materiais em um cilindro vibratório de alta frequência para esmagar os materiais. Pode processar produtos em pó ultrafinos com tamanho médio de partícula de 1μm ou até menos de 1μm. Para materiais com maior fragilidade, produtos submicrométricos podem ser obtidos com relativa facilidade.
6. Moinho colóide
O moinho coloidal é um novo tipo de equipamento para processamento de partículas ultrafinas úmidas, adequado para diversos tipos de emulsificação, dispersão, britagem e moagem. O tamanho das partículas do produto processado pode atingir vários mícrons até menos de 1 mícron.
7. Triturador a jato de alta pressão
Este tipo de equipamento utiliza a forte força de impacto do jato de alta pressão e o efeito de cavitação após a redução repentina da pressão para esmagar o material devido ao impacto e à explosão. O tamanho médio das partículas do produto pode ser ajustado na faixa de 1-20μm.
8. Moinho de rolos de anel, moinho de rolos de pressão
O moinho de rolos de anel e o moinho de rolos de pressão usam tecnologia de extrusão e britagem de camada de material para obter britagem ultrafina de materiais. Ou seja, o material produz concentração de tensões sob alta pressão, causando trincas e expansão, e a seguir produz inúmeras microfissuras, formando trincas superficiais e finalmente conseguindo o esmagamento do material.
Cinco razões que podem causar baixa eficiência de moagem do moinho de bolas
A eficiência de moagem do moinho de bolas é afetada por muitos fatores, incluindo: o movimento das esferas de aço no cilindro, a taxa de rotação, a adição e o tamanho das esferas de aço, o nível do material e o uso de auxiliares de moagem. Esses fatores têm, até certo ponto, impacto na eficiência do moinho de bolas.
1. Padrão de movimento das esferas de aço no cano
Para ser mais preciso, até certo ponto, o padrão de movimento do meio de moagem no barril afeta a eficiência de moagem do moinho de bolas.
O ambiente de trabalho do moinho de bolas é dividido nas seguintes categorias:
(1) Nas áreas de movimento circundante e de queda, a quantidade de enchimento no cano é pequena ou mesmo inexistente, de modo que o material pode fazer movimento circular uniforme ou movimento de queda no cano, e a probabilidade de colisão entre esferas de aço aumenta , causando desgaste entre as esferas de aço e o liner, reduzindo ainda mais a eficiência do moinho de bolas;
(2) Na área de movimento de queda, a quantidade de enchimento é apropriada. Neste momento, as esferas de aço impactam o material, tornando a eficiência do moinho de bolas relativamente alta;
(3) Na área ao redor do centro do moinho de bolas, as esferas de aço têm um movimento circular ou uma mistura de movimento de queda e movimento de queda, o que limita a amplitude de movimento das esferas de aço e reduz o desgaste e o impacto;
(4) Na área vazia, as esferas de aço não se movem. Se a quantidade de enchimento for muito grande, a amplitude de movimento das esferas de aço será pequena ou não se moverá, o que causará desperdício de recursos e facilmente causará mau funcionamento do moinho de bolas.
2. Taxa de rotação
Um importante parâmetro de trabalho do moinho de bolas é a taxa de rotação, que afeta diretamente a eficiência de moagem do moinho de bolas. Ao considerar a taxa de rotação, a taxa de enchimento também deve ser considerada. A taxa de enchimento está positivamente correlacionada com a taxa de rotação. Ao discutir aqui a taxa de rotação, mantenha a taxa de enchimento constante. Não importa qual seja o estado de movimento da carga da bola, haverá uma taxa de rotação ideal em uma determinada taxa de enchimento.
Quando a taxa de enchimento é constante e a taxa de rotação é baixa, a energia obtida pela esfera de aço é baixa e a energia de impacto no material é baixa. Pode ser inferior ao limite de britagem das partículas de minério, resultando em impacto ineficaz nas partículas de minério, ou seja, as partículas de minério não serão britadas, portanto a eficiência de moagem em baixa velocidade é baixa.
3. Adição e tamanho de esferas de aço
Se a quantidade de esferas de aço adicionadas for inadequada, o diâmetro e a proporção da esfera não forem razoáveis, a eficiência da retificação será reduzida. O moinho de bolas está sujeito a maiores desgastes durante a operação, e grande parte do motivo é que a adição manual de esferas de aço não é bem controlada, resultando no acúmulo de esferas de aço e no fenômeno de travamento de esferas, que por sua vez causa certos desgaste na máquina.
4. Nível de material
O nível do material afeta a taxa de enchimento, que por sua vez afeta o efeito de moagem do moinho de bolas. Se o nível do material for muito alto, causará bloqueio de carvão no moinho de bolas. Portanto, o monitoramento eficaz do nível do material é muito importante. Ao mesmo tempo, o consumo de energia do moinho de bolas também está relacionado ao nível do material. Para o sistema de produção de pó do tipo armazenamento intermediário, o consumo de energia do moinho de bolas é responsável por cerca de 70% do consumo de energia do sistema de produção de pó e cerca de 15% do consumo de energia da planta. Existem muitos fatores que afetam o sistema de produção de pó do tipo armazenamento intermediário, mas sob a influência de muitos fatores, a inspeção eficaz do nível do material é muito necessária.
5. Seleção de revestimento
O revestimento do moinho de bolas pode não apenas reduzir os danos ao cilindro, mas também transferir energia para o meio de moagem. Um dos fatores que afetam a eficiência de moagem do moinho de bolas é determinado pela superfície de trabalho do revestimento. Na prática, sabe-se que para reduzir os danos ao cilindro e melhorar a eficiência da moagem, é necessário reduzir o deslizamento entre o meio de moagem e a camisa. Portanto, o método principal é alterar a forma da superfície de trabalho do revestimento e aumentar o coeficiente de atrito entre o revestimento e o meio de moagem. Revestimentos de aço com alto teor de manganês foram usados antes, e agora existem revestimentos de borracha, revestimentos magnéticos, revestimentos espirais angulares, etc. Esses revestimentos modificados não são apenas superiores em desempenho do que os revestimentos de aço com alto teor de manganês, mas também podem efetivamente estender a vida útil da esfera moinho.
Melhorias direcionadas no movimento das esferas de aço do moinho de bolas, na velocidade de rotação, na adição e no tamanho das esferas de aço, no nível do material e no material do revestimento podem efetivamente melhorar a eficiência da moagem.
Por que a areia de quartzo precisa de modificação?
As razões pelas quais a areia de quartzo precisa de modificação incluem principalmente os seguintes aspectos:
alterar propriedades da superfície
A modificação da superfície da areia de quartzo pode alterar suas propriedades físicas e químicas, como lipofilicidade, molhabilidade, taxa de absorção de óleo e viscosidade. Essas mudanças ajudam a melhorar o desempenho da areia de quartzo em diversas aplicações.
Melhore a compatibilidade com polímeros orgânicos
Quando a areia de quartzo é utilizada como carga, é muito importante melhorar sua compatibilidade, afinidade, dispersão e fluidez com polímeros orgânicos. Através da modificação da superfície, essas propriedades podem ser significativamente melhoradas, permitindo que a areia de quartzo se misture e combine melhor com materiais como a resina.
Melhore o desempenho de adsorção
A modificação da superfície da areia de quartzo também pode melhorar seu desempenho de adsorção de íons de metais pesados. Por exemplo, modificando-o com sais metálicos como cloreto de alumínio e cloreto de magnésio, o efeito de adsorção da areia de quartzo em íons de metais pesados pode ser significativamente melhorado.
Expanda as áreas de aplicação
A modificação da superfície é uma forma eficaz de abrir novos campos de aplicação da areia de quartzo. Através da modificação, podem ser feitos materiais de filtro modificados com excelente desempenho de adsorção e certa resistência mecânica, que são amplamente utilizados no tratamento de água, purificação de ar e outros campos.
Aumentar o valor industrial e o valor acrescentado
A modificação superficial da areia de quartzo não só otimiza suas propriedades, mas também aumenta seu valor industrial e valor agregado. Isto é de grande importância para alcançar a utilização eficiente e benefícios econômicos da areia de quartzo.
Lidando com limitações de praticidade
Devido à superfície lisa da areia de quartzo e aos sítios ativos limitados, é fácil causar rápida saturação dos sítios de adsorção, afetando seu efeito prático de aplicação. Através da modificação da superfície, os sítios ativos na superfície podem ser aumentados, melhorando assim sua praticidade em meios filtrantes e outros aspectos.
A areia de quartzo precisa ser modificada para otimizar suas propriedades físicas e químicas, melhorar sua compatibilidade com outros materiais, melhorar o desempenho de adsorção, ampliar suas áreas de aplicação e aumentar seu valor industrial e valor agregado, de modo a melhor atender às necessidades dos modernos indústria para requisitos de materiais de alto desempenho.
Quais pós de alta qualidade requerem modificação de superfície?
Os pós de alta qualidade que requerem modificação de superfície incluem principalmente pós inorgânicos e pós ultrafinos. Aqui estão exemplos específicos e por quê:
Pó inorgânico
Pós inorgânicos, como sílica porosa, pó de sílica, etc. podem aumentar seu teor de hidroxila superficial através da modificação da superfície e aumentar o efeito de hidratação, melhorando assim sua compatibilidade e propriedades mecânicas em materiais compósitos. Além disso, a modificação superficial de pós inorgânicos também pode melhorar seu brilho, poder de tingimento, poder de cobertura, retenção de cor e resistência às intempéries.
Pó ultrafino
Como o pó ultrafino tem um tamanho de partícula pequeno e alta energia superficial e é propenso à aglomeração, a modificação da superfície é necessária para evitar a aglomeração e conferir novas funcionalidades, como hidrofilicidade ou lipofilicidade. Por exemplo, na indústria cosmética, a modificação superficial dos pós deve não apenas bloquear a sua atividade catalítica, mas também conferir a funcionalidade necessária.
Pó metálico
A tecnologia de modificação de superfície de pós metálicos pode ser usada para prolongar a vida útil das peças e melhorar o desempenho, possibilitando a preparação de materiais em pó metálico com melhor desempenho.
A modificação da superfície desses pós geralmente envolve métodos físicos, químicos ou mecânicos para alterar as propriedades físicas e químicas da superfície do material em pó para atender às necessidades de aplicações específicas. Por exemplo, a superfície da sílica porosa pode ser ativada por radiação de microondas e tratamento com plasma de ar, ou o modificador pode ser distribuído uniformemente na superfície externa das partículas de pó usando forças mecânicas como extrusão, impacto, cisalhamento e fricção.
Em resumo, os pós de alta qualidade que requerem modificação de superfície incluem principalmente pós inorgânicos, pós ultrafinos e pós metálicos. O objetivo da modificação é principalmente melhorar o desempenho do pó, aumentar a funcionalidade e melhorar a compatibilidade com outras substâncias. Capacidade.
Quais são as aplicações do pó de celulose natural e da proteína em pó?
Existe um problema de desperdício de celulose natural e proteínas naturais na indústria têxtil, agricultura, fabricação de papel e outras áreas. A celulose natural e a proteína natural que foram processadas muitas vezes não podem se degradar por si mesmas e causarão grave poluição ambiental. Portanto, como reciclá-los e utilizá-los com eficiência. Os resíduos de materiais de fibra natural tornaram-se um ponto importante de pesquisa. Normalmente, quando um material é processado em pó, suas propriedades sofrerão uma série de alterações, como área superficial específica, energia superficial, atividade superficial, propriedades de superfície e interface e cristalinidade.
Aplicação de pó de celulose natural
(1) Aplicações médicas
Como um novo material biomédico, o pó de celulose não só atua como uma barreira natural para evitar que os alérgenos se combinem com a mucosa nasal, mas também pode reduzir os sintomas alérgicos em crianças sensíveis a insetos; por ser um pó natural de celulose, pode ser utilizado por gestantes e grupos especiais. usar.
(2) Aplicações em alimentos e materiais de embalagem
A maioria dos materiais atuais para embalagens de alimentos não são degradáveis, e as sacolas degradáveis para embalagens de alimentos podem aliviar muito os problemas de poluição ambiental. A celulose não é tóxica e é um recurso renovável. É um bom material para fazer sacolas degradáveis para embalagens de alimentos.
(3) Aplicação de materiais retardadores de chama
O uso de pó de celulose natural para substituir a fonte de carbono pentaeritritol no sistema retardador de chama intumescente tradicional não apenas altera as deficiências da grande quantidade de fonte de carbono e da baixa compatibilidade no sistema retardador de chama intumescente tradicional, mas também aumenta o número de camadas de carbono intumescentes e reduz o retardamento de chama.
(4) Aplicações em materiais de detecção
Sensores ultravioleta (UV) de óxido de nanozinco (ZnO) podem ser produzidos usando um método químico simples e de baixo custo em duas etapas, por isso têm atraído muita atenção dos pesquisadores. Estudos descobriram que a atividade de detecção de UV do nano-ZnO pode ser significativamente melhorada pela síntese com polímeros de celulose.
Aplicação de proteína em pó natural
(1) Aplicações em materiais biomédicos
A proteína em pó é amplamente utilizada em materiais biomédicos devido à sua boa biodegradação e biocompatibilidade. O uso de pó de fibroína de seda e poliacrilamida para fazer novos hidrogéis pode melhorar as propriedades mecânicas do hidrogel, tornando-o adesivo e autocurativo. Possui amplas perspectivas de aplicação em curativos e pele artificial transparente. A proteína em pó também tem grande potencial de aplicação no desenvolvimento de vasos sanguíneos artificiais baseados em têxteis de pequeno diâmetro.
(2) Aplicações em materiais compósitos
A mistura de proteína em pó natural com outros materiais poliméricos para preparar novos materiais poliméricos naturais pode melhorar o desempenho do processamento, etc., e fornece uma nova direção para a fabricação de materiais poliméricos compósitos sintéticos naturais. Pó de proteína natural, óxido de grafeno e níquel catalisador são usados como matérias-primas para fazer materiais compósitos condutores.
(3) Aplicação de aditivos
A proteína em pó é adicionada aos revestimentos como agente respirável e aplicada às roupas para melhorar sua respirabilidade. A maior desvantagem dos revestimentos aplicados aos tecidos é a baixa permeabilidade ao ar. A adição de pó de proteína de fibroína de seda a revestimentos protetores que evitam a radiação térmica melhora a permeabilidade das roupas protetoras ao vapor de água e ao ar e proporciona melhorias aos tecidos após o revestimento.
Pó de celulose e proteína em pó com boas perspectivas de aplicação são obtidos a partir de resíduos de tecidos, resíduos agrícolas e outros resíduos, concretizando o conceito de proteção ambiental da reciclagem de resíduos. A biodegradabilidade e a biocompatibilidade da celulose em pó e da proteína em pó são capacitivas também são amplamente utilizadas em medicamentos e materiais, mas a eficiência de preparação da celulose em pó e da proteína em pó é baixa, e o método comum de preparação da celulose requer um grande número de reagentes químicos, e o grau de reação é difícil de controlar; Método de preparação de proteína em pó Os métodos tradicionais de secagem apresentam baixos rendimentos e a separação centrífuga dos solventes é propensa à aglomeração. Com base nesses problemas, métodos de preparo mais eficientes e com baixo consumo de energia devem ser inovados de acordo com suas características próprias. Com a pesquisa contínua sobre proteína em pó natural renovável e pó de celulose natural, mais novos campos de aplicação são desenvolvidos, como cosméticos e revestimentos. Num futuro próximo, a proteína natural em pó e a celulose natural em pó criarão maior valor.
Aplicação de nitreto de alumínio na área de alta condutividade térmica
Atualmente, a aplicação de nitreto de alumínio na área de alta condutividade térmica concentra-se principalmente em dois aspectos: substrato de embalagem e enchimento termocondutor.
Material de substrato de embalagem eletrônica ideal
O substrato da embalagem utiliza principalmente a alta condutividade térmica do próprio material para conduzir o calor para longe do chip (fonte de calor) e obter troca de calor com o ambiente externo. Para dispositivos semicondutores de potência, o substrato da embalagem deve atender aos seguintes requisitos:
(1) Alta condutividade térmica;
(2) Combine o coeficiente de expansão térmica do material do chip;
(3) Possui boa resistência ao calor, atende aos requisitos de uso de alta temperatura de dispositivos de energia e possui boa estabilidade térmica;
(4) Bom isolamento, atendendo aos requisitos de interconexão elétrica e isolamento do dispositivo;
(5) Alta resistência mecânica, atendendo aos requisitos de resistência dos processos de processamento, embalagem e aplicação de dispositivos;
(6) O preço é adequado e adequado para produção e aplicação em larga escala.
Enchimento condutor térmico
Com a miniaturização e alta integração de produtos eletrônicos e seus dispositivos, as questões de dissipação de calor tornaram-se um gargalo importante que restringe o desenvolvimento da tecnologia eletrônica, e materiais compósitos termicamente condutores, como materiais de interface térmica, que determinam o efeito de dissipação de calor, atraíram mais e mais atenção.
Atualmente, os materiais compósitos termicamente condutivos comerciais são geralmente compostos de polímeros e cargas termicamente condutivas. Como a condutividade térmica dos polímeros é muito baixa, geralmente inferior a 0,5 W/m·K, a condutividade térmica dos materiais compósitos termicamente condutivos é determinada principalmente por cargas termicamente condutivas. Atualmente, as cargas mais utilizadas no mercado são as cargas de óxido representadas por Al2O3, etc. No entanto, a condutividade térmica intrínseca da alumina é de apenas 38~42W/m·K. Devido à sua limitação, será difícil preparar materiais de dissipação de calor que atendam aos requisitos do futuro. Materiais compósitos condutores térmicos exigidos pelo mercado.
Deve-se salientar que, embora o desempenho geral do nitreto de alumínio seja muito melhor do que o do óxido de alumínio, óxido de berílio e carboneto de silício, e seja considerado um material ideal para substratos semicondutores altamente integrados e embalagens de dispositivos eletrônicos, ele é propenso à hidrólise. absorvendo água do ar. A reação faz com que a superfície seja revestida com uma película de hidróxido de alumínio, que interrompe o caminho de condução térmica e afeta a transmissão dos fônons. Além disso, seu grande conteúdo de enchimento aumentará muito a viscosidade do polímero, o que não favorece o processamento de moldagem.
A fim de superar os problemas acima, a modificação da superfície das partículas termicamente condutoras de nitreto de alumínio deve ser realizada para melhorar o problema de ligação da interface entre os dois. Atualmente, existem dois métodos principais para modificar a superfície de partículas inorgânicas. Um é o método de reação química de superfície, que é a adsorção ou reação de pequenas substâncias moleculares, como agentes de acoplamento, na superfície de partículas inorgânicas. O outro é o método de enxerto de superfície, que é uma reação de enxerto entre monômeros poliméricos e grupos hidroxila na superfície de partículas inorgânicas.
Atualmente comumente usadas são modificações de superfície de agentes de acoplamento, tais como agentes de acoplamento de silano e titanato e outros tipos de agentes de tratamento de superfície. Comparado com o método de reação química de superfície, o método de enxerto de superfície tem maior flexibilidade. Pode selecionar monômeros e processos de reação de enxerto que atendam às condições de acordo com diferentes requisitos característicos.
Aplicações de zeólita em vários campos
Por muitos anos, o zeólito tem sido usado principalmente para purificação do sangue na área médica. Em países desenvolvidos como a Europa e os Estados Unidos, o zeólito micronizado tem sido aclamado como um "dispositivo médico natural" na área médica.
Como o próprio zeólito tem uma estrutura porosa regular e um tamanho de partícula pequeno, ele pode filtrar moléculas, trocar cátions e adsorver substâncias de metais pesados. Portanto, depois que o zeólito entra no corpo humano, ele pode adsorver e remover uma variedade de toxinas, elementos radioativos e outros metabólitos prejudiciais do corpo humano.
Nos últimos anos, o zeólito natural tem sido amplamente utilizado em materiais de construção verdes, indústria petroquímica, melhoria do solo, tratamento de esgoto, metalurgia, medicina, indústria de energia atômica e indústria leve, tornando-se um importante novo material natural e ecologicamente correto na economia nacional. Portanto, o desenvolvimento de zeólitas naturais e suas aplicações estão atraindo cada vez mais atenção.
1. Nas indústrias petrolífera e química: utilizado como craqueamento catalítico, hidrocraqueamento no refino de petróleo e alienação química, reforma, alquilação e desproporcionamento do petróleo; agentes de purificação, separação e armazenamento de gases e líquidos; amaciamento de água dura e dessalinização de água do mar. Agente; dessecante especial (ar seco, nitrogênio, hidrocarbonetos, etc.).
2. Na indústria leve: usado na fabricação de papel, borracha sintética, plásticos, resinas, enchimentos de tinta e cores de qualidade, etc. É usado como agente de separação por adsorção e dessecante na defesa nacional, tecnologia espacial, tecnologia de ultra-vácuo, desenvolvimento de energia, indústria eletrônica, etc.
3. Na área de materiais de construção verdes: Este é o maior campo de aplicação da zeólita. Segundo as estatísticas, dois quintos dos zeólitos mundiais são utilizados na indústria de materiais de construção, o que pode efetivamente melhorar o desempenho do concreto; ou usado em materiais de decoração de parede. Os zeólitos têm fortes capacidades de adsorção e podem absorver moléculas polares como H2O, NH3, H2S, CO2, etc. têm alta afinidade e ainda podem ser adsorvidos de forma eficaz mesmo sob condições de baixa umidade relativa, baixa concentração e alta temperatura. 4. Na agricultura: A zeólita pode ser usada como condicionador de solo para manter a umidade, a fertilidade e ajustar o pH. Na produção de fertilizantes químicos e pesticidas, a zeólita pode ser usada como enchimento e meio de dispersão de solidificação.
5. Em termos de proteção ambiental: O zeólito pode ser usado para tratar gases residuais e águas residuais, remover ou recuperar íons metálicos de águas residuais e líquidos e remover poluentes radioativos de águas residuais.
6. Na medicina: Zeólita é usada para medir a quantidade de nitrogênio no sangue e na urina. A Zeólita também foi desenvolvida como um produto de saúde para antienvelhecimento e remoção de metais pesados acumulados no corpo.
7. No fornecimento: A zeólita é frequentemente usada no refino de açúcar.
8. Matérias-primas para novos materiais de parede (blocos de concreto aerado): À medida que os tijolos maciços de argila são gradualmente retirados do palco, a proporção de aplicação de novos materiais de parede atingiu agora 80%. As empresas fornecedoras de material de parede usam ganga de carvão, cinzas volantes, ceramsita, escória, resíduos industriais leves, resíduos de construção pesada, zeólita, etc. são usados como materiais principais para desenvolver ativamente novos materiais de parede.
9. Em experimentos de destilação química ou aquecimento: frequentemente usado para evitar choques. Há um grande número de pequenos poros na estrutura da zeólita, que podem ser usados como núcleos de condensação de bolhas para fazer o líquido da reação ferver suavemente. Em vez disso, podem ser usados pedaços de porcelana cozidos em bisque, quebrados no tamanho de grãos de arroz.
10. Pode ser usado como aditivo alimentar para peixes e camarões na aquicultura e também pode ser usado como material de construção de viveiros de peixes para purificar a qualidade da água. Filtragem de amônia para incubatórios de peixes; meio filtrante biológico.
Controle e aplicação do tamanho das partículas de revestimento em pó
O revestimento em pó é composto por partículas micrométricas com tamanho de partícula entre 10 e 100 μm. Seu processo de preparação e desempenho de aplicação são afetados pelo tamanho das partículas, incluindo carga superficial, estabilidade de armazenamento, taxa de carregamento de pó durante a pulverização eletrostática e leito fluidizado. Estabilidade em uso, aplicação angular de pó e eficiência de revestimento, etc. partículas, é introduzida a correlação entre o tamanho das partículas e a carga superficial, que se estende ao impacto da distribuição das partículas nas características do produto. Também discute como obter uma distribuição específica de tamanho de partícula no processo mecânico de britagem e separação.
No processo de produção de revestimentos em pó, o tamanho das partículas é quebrado em um tamanho de partícula adequado para revestimento por meio de um moinho por décadas. No entanto, o espaçamento granulométrico obtido pela moagem tradicional é geralmente entre 1,8 e 2,0, o que reduz o diâmetro. O diâmetro requer ciclones duplos para remover o pó fino, reduzindo significativamente a eficiência da produção e o rendimento do produto. A moagem para obter uma distribuição estreita de tamanho de partícula e, ao mesmo tempo, alcançar alto rendimento sempre foi um grande desafio na produção industrial. Nos últimos anos, a unidade de moagem de otimização de tamanho de partícula desenvolvida por Jiecheng pode ajustar efetivamente o conteúdo de pó fino <10 μm, otimizando o processo de moagem e classificação, e garantir que nenhum pó fino seja produzido pela moagem repetida de partículas grandes até a faixa de tamanho de partícula definida . Produtos com partículas grandes são peneirados e removidos, controlando assim a distribuição do tamanho das partículas na faixa de diâmetro de 1,3 a 1,6. Ao mesmo tempo, obtêm-se produtos com concentração granulométrica muito elevada sem redução do rendimento.
Devido à aglomeração entre partículas, quanto menor o tamanho das partículas, maior a razão de vazios; quanto mais ampla a faixa de distribuição de tamanho de partícula, a densidade de empacotamento tende a se tornar maior devido ao efeito de preenchimento de partículas pequenas entre partículas grandes. O empacotamento próximo não pode ser alcançado com uma única partícula. Somente vários tamanhos de partículas podem atingir um empacotamento próximo. Além disso, quanto maior for a diferença no tamanho das partículas, maior será a densidade de compactação. Quando a lacuna entre partículas pequenas e partículas grandes é de 4 a 5 vezes, partículas mais finas podem ser preenchidas. Nas lacunas de partículas grandes, a forma e o método de enchimento das partículas também afetarão a densidade de empacotamento. Quando existem dois tamanhos de partículas com uma proporção de quantidade de 7:3, ou três tamanhos de partículas com uma proporção de quantidade de 7:1:2, todo o sistema tem a maior densidade de empacotamento. Maior densidade aparente pode melhorar a uniformidade do filme de revestimento, alcançando assim excelente efeito de nivelamento e brilho.
O equipamento de moagem que normalmente mói revestimentos em pó em tamanhos de partículas adequados é um moinho de classificação de ar (ACM). O princípio é que depois que os flocos entram no disco principal do moinho, eles são esmagados em partículas por meio da força centrífuga e da colisão com a coluna de moagem do moinho principal. Em seguida, a parede interna do corpo de moagem é transportada pelo fluxo de ar para o separador de ciclone para classificação do tamanho das partículas. O moedor consiste em um moinho principal, um moinho auxiliar (classificador), uma peneira e um separador de ciclone. O volume de ar e a seleção da tela determinam a proporção de partículas pequenas e grandes; ao mesmo tempo, as características do revestimento em pó, a velocidade de alimentação, a temperatura e umidade ambiente e a temperatura de fornecimento de ar também têm um impacto crucial no tamanho das partículas moídas.
O moinho de otimização de tamanho de partícula atualmente industrializado pode efetivamente reduzir a formação de pó fino, alterando o equilíbrio dos sistemas de entrada e saída de ar no sistema, e obter produtos com alta concentração de tamanho de partícula. Ao mesmo tempo, o tamanho médio de partícula pode estar entre 15 e 60. Ajustado dentro da faixa de μm, pode produzir produtos com tamanhos de partícula normais, bem como pós de revestimento fino com tamanho médio de partícula de 15 a 25 μm.
Aplicações de fibra de vidro moída
A fibra de vidro moída é produzida pela moagem de fios brutos de fibra de vidro usando equipamento de britagem, como um moinho de martelo ou um moinho de bolas. O comprimento médio da fibra é de 30 a 100 mícrons. Quando observada ao microscópio, sua área de seção transversal é cilíndrica. A fibra de vidro moída em meu país geralmente é calibrada pelo comprimento e diâmetro da fibra. Por exemplo, EMF-200 refere-se a fibras moídas com diâmetro médio de 7,5 mícrons e comprimento médio de 80 a 110 mícrons.
Atualmente, a fibra de vidro moída é usada principalmente como material de fricção de alto desempenho em meu país. O enchimento tradicional de materiais de fricção é o amianto. No entanto, foi relatado no exterior que o amianto é cancerígeno. O mercado internacional boicotou materiais de fricção contendo amianto nos últimos anos, proporcionando um amplo mercado para moagem de fibras de vidro.
A fibra de vidro moída usada como material de fricção passa por tratamento químico de superfície para acelerar a penetração da resina e atender aos requisitos especiais de desempenho de moldagem e desempenho do produto. Suas especificações incluem EMF-200, EMF-250 e EMF-300, e as faixas de flutuação de comprimento de fibra correspondentes são 110-80 mícrons, 80-50 mícrons e 50-30 mícrons.
O material de fricção adicionado com fibra de vidro moída não só possui alto coeficiente de fricção, mas também possui durabilidade e estabilidade térmica. Quando entra em contato friccional com as peças próximas (como o rotor), produz apenas um leve ruído e causa desgaste das peças atritadas. O volume é reduzido ao mínimo.
Este material de fricção de alto desempenho pode ser amplamente utilizado como pastilhas de freio e placas de embreagem para automóveis, sapatas de freio para veículos de passageiros e de carga, locomotivas ferroviárias e diversas plataformas de perfuração, blocos de fricção para equipamentos de estampagem e máquinas de engenharia e mineração, e cones para máquinas de elevação. . Anéis de freio moldados, etc.
A fibra de vidro moída também pode ser usada como enchimento funcional em plástico ABS para modificar o plástico ABS para atender aos requisitos de processamento de plástico e desempenho de aplicação do produto. Quando uma fábrica produzia peças como a placa inferior do controlador de programa e a placa de cobertura de uma máquina de lavar totalmente automática, por serem feitas de plástico ABS puro, a placa inferior e a placa de cobertura estavam seriamente empenadas e deformadas, as dimensões das peças eram instável e os orifícios dos parafusos escorregaram. dentes, fazendo com que muitos produtos acabados fossem descartados porque não podiam ser montados. Mais tarde, fibra de vidro moída foi usada para preencher o plástico ABS para modificar o plástico: a taxa de encolhimento foi reduzida do original 1% a 2% para 0,4% a 0,5%. Ao apertar os parafusos auto-roscantes, os dentes não escorregarão nem racharão e serão fabricados ao mesmo tempo. A superfície e as peças da placa são lisas, rígidas e não deformadas, e o desempenho do processamento de plástico é bom. Além disso, adicionar fibra de vidro moída ao laminado pode melhorar a resistência à trinca e ao desgaste do laminado, reduzir o encolhimento do laminado e melhorar a resistência lamelar. Ao mesmo tempo, também desempenha um certo papel na melhoria do módulo elástico de flexão de laminados e na compressão de moldes elásticos. Quando a mistura de resina com fibra de vidro moída é adicionada ao molde, ela pode suavizar os defeitos da superfície externa, arredondar as bordas e cantos da estrutura do molde, e também arredondar as nervuras de reforço cobertas com tecido de vidro que são pré-conectadas ao exterior da estrutura do molde.
Após a cura da resina reforçada com fibra de vidro moída, a dureza do produto é maior e seu desempenho de expansão térmica é semelhante ao do FRP de aplicação manual reforçado com tecido de vidro, de modo que o produto tem menos probabilidade de rachar.
O uso simultâneo de componentes tensoativos e fibras de vidro moídas no sistema de resina pode melhorar seu desempenho de resistência a úmido, reduzir a absorção de água e aumentar a taxa de retenção de resistência a úmido.
10 principais campos de aplicação de sílica em pó
O pó de microssílica é um pó de sílica feito de quartzo cristalino, quartzo fundido, etc., e processado por meio de moagem, classificação de precisão, remoção de impurezas e outros processos. É amplamente utilizado em laminados revestidos de cobre, selantes plásticos epóxi, materiais de isolamento elétrico, borracha, plásticos, revestimentos, adesivos, pedra artificial, cerâmica de favo de mel, cosméticos e outros campos.
1. Laminado revestido de cobre
Atualmente, o pó de sílica usado em laminados revestidos de cobre pode ser dividido em pó de sílica cristalina, pó de sílica fundida, pó de sílica esférico e pó de sílica composto. A proporção em peso de enchimento de resina no laminado revestido de cobre é de cerca de 50%, e a taxa de enchimento de pó de sílica na resina é geralmente de 30%, ou seja, a proporção em peso de enchimento de pó de sílica no laminado revestido de cobre é de cerca de 15% .
2. Composto de vedação de plástico epóxi
O pó de microsílica é o enchimento mais importante no composto de moldagem epóxi (EMC), representando cerca de 60% -90%. A melhoria do desempenho do composto para moldagem epóxi precisa ser alcançada melhorando o desempenho do pó de sílica. Portanto, o tamanho das partículas, a pureza e a esfericidade do pó de sílica são importantes. grau tem requisitos mais elevados.
3. Materiais de isolamento elétrico
O pó de microssílica é usado como enchimento isolante de resina epóxi para produtos de isolamento elétrico. Pode efetivamente reduzir o coeficiente de expansão linear do produto curado e a taxa de encolhimento durante o processo de cura, reduzir o estresse interno e melhorar a resistência mecânica do material isolante, melhorando e melhorando efetivamente o material isolante. propriedades mecânicas e elétricas.
4. Borracha
O pó de sílica tem as vantagens de pequeno tamanho de partícula, grande área de superfície específica, boa resistência ao calor e resistência ao desgaste, e pode melhorar a resistência ao desgaste, resistência à tração e módulo, alto rasgo e outras propriedades de materiais compósitos de borracha. No entanto, a superfície do pó de sílica contém uma grande quantidade de Se os grupos ácidos de silanol não forem modificados, o pó de sílica será disperso de forma desigual na borracha e os grupos ácidos reagirão facilmente com aceleradores alcalinos, prolongando o tempo de vulcanização da borracha. composto.
5. Plástico
O pó de microsílica pode ser usado como enchimento em polietileno (PE), cloreto de polivinila (PVC), polipropileno (PP), éter polifenileno (PPO) e outros materiais no processo de fabricação de plásticos. É amplamente utilizado na construção, automóveis, comunicações eletrônicas, materiais de isolamento, agricultura, necessidades diárias, defesa nacional e indústria militar e muitos outros campos.
6. Pintar
O pó de microssílica pode ser usado como enchimento na indústria de revestimentos. Pode não apenas reduzir o custo de preparação de revestimentos, mas também melhorar a resistência a altas temperaturas, resistência a ácidos e álcalis, resistência ao desgaste, resistência às intempéries e outras propriedades dos revestimentos. Pode ser amplamente utilizado em materiais de construção, automóveis, tubos, ferragens, etc. Eletrodomésticos e outros campos.
7. Adesivo
Como um material de enchimento funcional inorgânico, o pó de silicone pode efetivamente reduzir o coeficiente de expansão linear do produto curado e o encolhimento durante a cura quando preenchido com resina adesiva, melhorar a resistência mecânica do adesivo, melhorar a resistência ao calor, a permeabilidade e o desempenho de dissipação de calor, melhorando assim o efeito de nó de adesão e vedação.
A distribuição do tamanho das partículas do pó de sílica afetará a viscosidade e as propriedades de sedimentação do adesivo, afetando assim a processabilidade do adesivo e o coeficiente de expansão linear após a cura.
8. Pedra de quartzo artificial
Quando o pó de sílica é usado como enchimento em placas de quartzo artificiais, ele pode não apenas reduzir o consumo de resina insaturada, mas também melhorar a resistência ao desgaste, resistência a ácidos e álcalis, resistência mecânica e outras propriedades das placas de quartzo artificiais.
9. Cerâmica em favo de mel para automóveis
O filtro de exaustão automotivo DPF (filtro de partículas diesel) feito de suporte cerâmico em favo de mel para purificação de escapamento de automóveis e material de cordierita para purificação de escapamento de motor diesel é feito de alumina, pó de sílica e outros materiais por meio de mistura, moldagem por extrusão, secagem, sinterização, etc.
10. Cosméticos
O pó esférico de sílica possui boa fluidez e grande área de superfície específica, sendo utilizado em cosméticos como batom, bolo em pó e creme de base.
Diferentes campos de aplicação do pó de sílica têm diferentes requisitos de qualidade. A pesquisa de aplicação de pó de sílica se concentrará principalmente em campos de alta tecnologia, como laminados revestidos de cobre de alta qualidade, revestimentos de alta qualidade, adesivos de alto desempenho e materiais isolantes produzidos usando pó de sílica esférico como matéria-prima. Refinamento e funcionalidade A especialização será a direção principal da aplicação de pó de sílica no futuro.