Измельчение API в процессе дозирования твердых веществ для перорального применения
В процессе производства твердых лекарственных форм для перорального применения измельчение лекарственных средств часто является чрезвычайно важной операцией. С одной стороны, размер частиц АФИ может влиять на всасывание лекарства. Для плохо растворимых твердых препаратов для перорального применения: чем меньше размер частиц исходного материала, тем быстрее растворение, и биодоступность лекарственного средства также может быть улучшена. Кроме того, размер частиц API оказывает важное влияние на текучесть порошка, процесс смешивания и расслоение порошка, и эти факторы оказывают важное влияние на стабильность производственного процесса.
В процессе синтеза сырье для твердых лекарственных форм для перорального применения часто получают путем кристаллизации. Контролируя процесс кристаллизации, можно в определенной степени контролировать размер частиц лекарственного сырья. Однако во многих случаях размер частиц и гранулометрический состав АФИ, полученного кристаллизацией, часто не могут удовлетворить потребности препарата. Следовательно, необходимо дополнительно обрабатывать АФИ во время производства препарата, то есть измельчать АФИ для контроля размера частиц в пределах целевого диапазона.
Вообще говоря, методы измельчения можно разделить на сухие и мокрые в зависимости от различных сред, диспергируемых во время измельчения. Мокрый метод заключается в диспергировании АФИ в жидкой среде для измельчения, а сухой метод заключается в распылении АФИ в газе (воздухе, азоте и т. д.). Сухой метод чаще всего применяют для измельчения сырья твердых препаратов.
Принцип дробления молотковой мельницы заключается, главным образом, в непрерывном измельчении частиц необработанного лекарственного средства с помощью высокоскоростных вращающихся молотков/молотков, после чего частицы далее сталкиваются с полостью дробления или между частицами. Эти процессы могут эффективно уменьшить размер частиц. Когда размер частиц достаточно мал, чтобы пройти через выбранные отверстия сита, они выгружаются из камеры дробления. Молотковая мельница имеет большую производственную мощность и низкое энергопотребление и больше подходит для измельчения хрупких лекарств. Некоторые вязкие материалы не склонны к разрушению частиц при механическом избиении и не подходят для молоткового дробления. Однако материалы можно охладить, чтобы повысить их хрупкость и облегчить дробление. Кроме того, молотковое дробление приводит к сильному нагреву, поэтому необходимо уделять внимание стабильности материала. Соединения с температурой плавления ниже 100°C не подходят для методов механического дробления, таких как молотковое дробление. Молотковые мельницы обычно подходят для измельчения частиц размером более 10 мкм. Факторы, связанные с дробящим эффектом молотковой мельницы, обычно включают форму и способ установки молотковой лопатки, скорость вращения и скорость подачи и т. д.
Спирально-струйный измельчитель является относительно распространенным измельчителем с воздушным потоком и относительно простой механической конструкцией и функцией дробления. Поток сжатого воздуха подает материалы в камеру дробления с определенной скоростью через подающее сопло. Вокруг кольцевой камеры дробления в одной плоскости расположено несколько сопел, которые распыляют поток воздуха со скоростью до 300~500 метров в секунду в камеру дробления, образуя вихревой поток воздуха, заставляя частицы, попадающие в камеру дробления, двигаться с высокой скоростью. скорость вместе с потоком воздуха, а также частицы и другие частицы или камера дробления. Тело было разрушено в результате сильного столкновения и трения. Процесс дробления в основном включает столкновение частиц с последующим столкновением частиц с полостью дробления. Круговое движение частиц в воздушном потоке создаст определенную центробежную силу. По мере дробления размер и масса частиц уменьшаются, а получаемая центробежная сила становится все меньше и меньше. Когда центробежная сила достаточно мала, поток воздуха, выходящий из камеры дробления, доставляет частицы в центр вихревого воздушного потока, а затем выбрасывается из камеры дробления вместе с потоком воздуха для завершения процесса дробления. Этот вихревой поток воздуха позволяет выполнять процессы дробления и классификации одновременно, что выгодно для получения конечного продукта с более узким гранулометрическим составом.
Применение и исследование модифицированного волластонита
Волластонит – чрезвычайно важный неметаллический минерал. Его основной химический состав — метасиликат кальция (CaSiO3). Он принадлежит к тригональной кристаллической системе и имеет серо-белый цвет. Волластонит имеет большое соотношение сторон, естественную игольчатую структуру и стабильные характеристики, что делает его отличным армирующим материалом. В дополнение к своей естественной волокнистой структуре волластонит также обладает чрезвычайно низкими маслоемкостью, электропроводностью и диэлектрическими потерями. Он широко используется в производстве пластмасс, резины, красок, покрытий и других областях и может значительно улучшить механические и трибологические свойства матрицы. Улучшите термическую стабильность и стабильность размеров изделий.
Однако природный волластонит гидрофильен, и при смешивании с органическими полимерами дисперсия получается неравномерной из-за разной полярности, что снижает механические свойства наполненных им изделий. Чтобы улучшить дисперсию и совместимость с органическими матрицами, а также механические свойства продуктов, волластонит часто необходимо модифицировать поверхность.
Технология модификации волластонита
Технологию модификации поверхности волластонита можно разделить на: органическую модификацию поверхности и неорганическую модификацию поверхности.
Для органической модификации поверхности обычно используемые модификаторы поверхности включают силановый связующий агент, титанатный и алюминатный связующий агент, поверхностно-активные вещества и метилметакрилат. Среди них модификация силановым связующим агентом является одним из широко используемых методов модификации поверхности порошка волластонита, и обычно используется процесс сухой модификации. Дозировка связующего агента зависит от требуемого покрытия и удельной поверхности порошка. Дозировка обычно составляет от 0,5% до 1,5% от массы волластонита.
Техническая основа неорганической модификации поверхности заключается в том, что волластонит в качестве полимерного наполнителя часто приводит к тому, что материал наполнителя становится более темным по цвету, имеет большую степень износа и легко изнашивает технологическое оборудование; модификация неорганического поверхностного покрытия может улучшить силиконовое волокно серого камня, заполняет цвет полимерных материалов и снижает их износостойкость. В настоящее время неорганическая модификация поверхности минеральных волокон волластонита в основном использует метод химического осаждения для покрытия поверхности нанометровым силикатом кальция, кремнеземом и нанометровым карбонатом кальция.
Применение и исследование модифицированного волластонита
(1) Пластик
Полипропилен (ПП), как один из пяти пластиков общего назначения, обладает лучшими комплексными свойствами, чем другие пластики общего назначения. Он все более широко разрабатывается и используется в автомобильной, аэрокосмической, строительной и медицинской сферах.
(2) Производство бумаги
Применение волластонита в бумажной промышленности существенно отличается от применения других наполнителей. Это не простая начинка, как традиционные наполнители. В основном он основан на более высоком соотношении сторон для реализации переплетения волластонита и растительных волокон с образованием растительных волокон. Сетчатая структура волокно-минерального волокна может заменить некоторые короткие волокна растений, что может эффективно улучшить непрозрачность и адаптируемость к печати производимой бумаги, улучшить однородность и снизить производственные затраты.
(3) Фрикционные материалы
Волластонитовые изделия для фрикционных материалов представляют собой волластонитовые игольчатые порошки. По сравнению с традиционными сценариями применения они чаще всего используются в качестве наполнителей в тормозных колодках, сцеплениях и т. д. Игольчатый порошок волластонита является идеальной заменой коротковолокнистого асбеста. Это может улучшить стабильность фрикционных материалов, уменьшить растрескивание, в определенной степени улучшить износостойкость и восстановительные свойства, а также другие механические свойства.
(4) Покрытие
Волластонит можно использовать в качестве пигмента-наполнителя и частичного заменителя белых пигментов в красках. Кроме того, согласно характеристикам самого волластонита, его также можно использовать в качестве добавки для модификации покрытия для расширения функциональности материала. Например, волластонит обладает хорошей коррозионной стойкостью и может широко использоваться в области антикоррозионных покрытий.
(5) Резина
В резиновой промышленности порошок волластонита может заменить часть диоксида титана, белой сажи, глины, легкого кальция, литопона и других материалов, оказывать определенный усиливающий эффект и может улучшить укрывистость некоторых красителей.
(6) Цемент/фибробетон
Волокнистый волластонит заменяет короткие асбестовые волокна и стекловолокна и добавляется в цемент, бетон и другие строительные материалы, что позволяет улучшить ударопрочность, прочность на изгиб, износостойкость и стабильность размеров материалов.
Важность процесса модификации порошка карбида кремния
Карбид кремния (SiC) - неорганический неметаллический материал с широким спектром применения и хорошими перспективами развития. После изготовления керамики он является отличным конструкционным материалом. Он имеет высокий модуль упругости и удельную жесткость, его нелегко деформировать. и имеет высокую теплопроводность и низкий коэффициент теплового расширения, которые теперь стали одним из основных факторов, учитываемых при выборе материалов для высокотемпературных тепловых двигателей, и могут использоваться в высокотемпературных соплах, лопатках турбин, роторах турбокомпрессоров и т. д.
Поэтому промышленность выдвигает более высокие требования к керамике SiC с точки зрения геометрической точности, прочности, ударной вязкости и надежности, а процесс формования является решающей частью.Различные процессы формования оказывают большее влияние на характеристики керамических изделий, например, сложность при расформовке, сложности изготовления изделий сложной формы, недостаточной плотности керамики и т. д. Наличие этих дефектов будет ограничивать ее применение в наукоемких областях, поэтому необходимо изготавливать керамические изделия с отличными эксплуатационными характеристиками и высокой надежностью, т.е. Необходимо изучить факторы, влияющие на эффективность процесса формования.
Слой диоксида кремния на поверхности карбида кремния влияет на дисперсию порошка в водной фазе. Диоксид кремния образует гидроксильные группы кремния «Si-OH» в водной фазе. Гидроксильные группы кремния являются кислыми в водной фазе. ., поэтому дисперсия карбида кремния равна Изоэлектрическая точка является кислой. Чем больше диоксида кремния, тем ближе изоэлектрическая точка карбида кремния к кислому концу. Когда значение pH ниже изоэлектрической точки порошка, силанол притягивает ионы водорода, делая поверхность частицы положительно заряженной и, таким образом, дзета-потенциал становится положительным значением. В щелочных условиях силанол вступает в реакцию с высокой концентрацией OH- в растворе с образованием [Si-O]- на поверхность порошка, что делает поверхность частиц отрицательно заряженной, поэтому дзета-потенциал также отрицателен.
Дисперсность порошка в водной фазе тесно связана с абсолютной величиной дзета-потенциала, поэтому большую роль в диспергировании порошка играет слой кремнезема, образующийся на поверхности порошка.
Метод химической модификации относится к химической реакции, которая происходит в процессе нанесения покрытия. Это наиболее распространенный метод порошковой модификации. Поверхностное покрытие делится на два типа: неорганическое покрытие и органическое покрытие. В основном он наносит слой оксида, гидроксида или органическое вещество на поверхности неорганического порошка.Когда покрытие представляет собой оксид или гидроксид, оно называется неорганическим покрытием.Когда покрытие органическое, оно называется органическим покрытием.
Методы неорганического покрытия в основном включают метод гидролиза алкоксидов, метод равномерного осаждения, метод неоднородного зародышеобразования, метод золь-геля и т. д. Среди них лучшим методом является метод неоднородного зародышеобразования. Органическое модификационное покрытие улучшает электростатические и стерические препятствия. неорганического порошка, тем самым улучшая его дисперсию.Методы органического покрытия в основном включают прививку органической поверхности, поверхностно-адсорбционное покрытие и модификацию инкапсуляции.Он в основном используется при диспергировании неорганических композиционных материалов или наполнителей для улучшения смачиваемости и совместимости неорганических порошков и органических матриц. Он также используется для улучшения дисперсии неорганического порошка в воде.
Высокодисперсный порошок SiC микронного размера является необходимым условием получения керамических изделий с высокой точностью, прочностью, вязкостью и надежностью, поэтому большое значение имеет изучение сопутствующих технологий получения карбидокремниевой керамики, которая может быть использована в наукоемких областях. .
Важные этапы производства алмазного порошка – шлифовка и формование.
В настоящее время наиболее распространенный алмазный порошок получают путем измельчения, очистки, классификации и других процессов искусственного алмаза.
Среди них процесс алмазного дробления и формования играет важную роль в производстве микропорошка и напрямую влияет на форму частиц микропорошка и содержание частиц целевого размера. Различные методы дробления приводят к разным эффектам дробления. Научный и разумный процесс дробления и формования позволяет не только быстро измельчить крупнозернистое алмазное сырье (обычный размер частиц 100–500 микрон) в частицы алмазного порошка с диапазоном размеров частиц примерно (0–80 микрон), но и оптимизировать форма частиц. , делая частицы микропорошка более круглыми и регулярными, уменьшая или даже полностью устраняя длинные полоски, хлопья, булавки и стержни и другие частицы, которые влияют на конечное качество микропорошка. Максимизируйте долю выпускаемых на рынке частиц целевого размера.
При производстве микропорошка метод дробления можно разделить на сухой и мокрый. Используются разные методы дробления и формования, а также их принципы работы и параметры процесса.
Точки контроля процесса сухого способа измельчения шаровой мельницы
Если взять в качестве примера метод сухого измельчения в горизонтальной шаровой мельнице, то основными точками управления процессом являются скорость шаровой мельницы, соотношение шаров к материалу, коэффициент заполнения, соотношение стальных шаров и т. д. В реальном производстве ими можно гибко управлять в соответствии с различными сырье и цели дробления и формования.
1. Скорость шаровой мельницы
Разумная скорость вращения шаровой мельницы является важным условием реализации ее производственной мощности. При этом диаметр ствола шаровой мельницы одинаковый. Чем выше скорость вращения, тем больше создаваемая центробежная сила и тем на большее расстояние поднимается стальной шарик вдоль стенки цилиндра.
Обычно считается, что подходящая рабочая скорость шаровой мельницы составляет 75–88% от теоретической критической скорости.
2. Коэффициент наполнения, соотношение шарика и материала.
В процессе дробления и формования решающее значение имеют правильное соотношение шариков к материалу и коэффициент наполнения. Если соотношение шаров к материалу и коэффициент наполнения слишком высоки или слишком низки, это повлияет на эффективность производства и качество продукции шаровой мельницы. Если соотношение шариков и материала слишком велико или коэффициент наполнения слишком низкий, производительность отдельной машины будет ограничена.
Практика показала, что при измельчении алмазного сырья коэффициент загрузки обычно составляет 0,45. Соотношение шарика и материала составляет 4:1.
3. Диаметр и соотношение стального шарика
Чтобы более эффективно дробить алмаз, после определения коэффициента заполнения шаровой мельницы и количества загрузки шаров следует выбирать и собирать стальные шары разного диаметра пропорционально, чтобы получить лучшую форму частиц и более высокую эффективность дробления и формования.
Сегментированное измельчение
В процессе производства микропорошка мокрое дробление более эффективно, чем сухое. Поскольку, когда сухое дробление достигает определенной крупности, легко возникает прилипание к стенкам, что снижает эффект дробления; при мокром дроблении сырье всегда существует в виде суспензии, и долю мелких частиц легко увеличить.
Чтобы контролировать соотношение размеров частиц, когда необходимо получить более мелкозернистый микропорошок, следует использовать сегментное дробление, особенно лучше влажное сегментированное дробление. Это позволяет не только избежать чрезмерного дробления материалов, но и добиться сегментации по прочности в процессе дробления.
Струйное фрезерование
Другим методом дробления является метод дробления с помощью пульверизатора с воздушным потоком. В пульверизаторе воздушного потока в качестве рабочей среды используется сжатый воздух. Сжатый воздух распыляется в камеру дробления на высокой скорости через специальное сверхзвуковое сопло. Воздушный поток переносит материал на высокой скорости, заставляя материал перемещаться между ними. Произведите сильное столкновение, трение и сдвиг для достижения цели дробления. Фрагментация происходит, когда сила, действующая на частицу, превышает ее напряжение разрушения. Высокоскоростное ударное столкновение вызывает объемное дробление частиц, а эффекты сдвига и измельчения вызывают поверхностное дробление частиц. Этот метод дробления очень полезен для производства алмазного порошка, поскольку позволяет получить частицы идеальной формы. Самым большим преимуществом пульверизатора воздушного потока является то, что он не ограничен механической линейной скоростью и может создавать очень высокие скорости воздушного потока. В частности, сверхзвуковой пульверизатор воздушного потока может создавать скорость потока, в несколько раз превышающую скорость звука, поэтому он может генерировать огромную кинетическую энергию и легче получать частицы микронного уровня. и субмикронные ультрадисперсные порошки.
Процесс сухого обессеривания бикарбоната натрия
В процессе сухой десульфурации используется пульверизатор с собственной системой классификации и конвейерный вентилятор, объединенный в комплексное устройство для измельчения и распыления порошка.Измельченный мелкодисперсный порошок бикарбоната натрия имеет слоистую или пористую структуру, однородный размер частиц и хорошую дисперсию.Твердый ультрамелкий порошок Затем порошок впрыскивается непосредственно в печь или реакционную башню через несколько сопел.Он может эффективно удалить более 95% SO2 и HCl в отходящих газах, а степень удаления может даже достигать 99%.
Использование сухого обессеривания бикарбонатом натрия (пищевой соды) может не только удовлетворить строгие экологические требования, но и эффективно снизить инвестиционные и эксплуатационные затраты по сравнению с другими методами очистки дымовых газов.
Процесс сухого обессеривания пищевой содой имеет следующие преимущества: полностью сухая система, вода не требуется; сухой порошок распыляется перед трубами и мешками; побочные продукты реакции могут быть удалены через систему пылеудаления; остановка производства не требуется; один - временные инвестиции очень малы; и они занимают очень небольшую площадь; стоимость системы низкая; конкурентоспособность; эффективность реакции очень высока, объем избыточного впрыска очень мал, и могут быть достигнуты необнаружимые выбросы; эффективно подавляется отравление катализатором денитрования; гибкость является высоким и может быть адаптирован к самым строгим показателям выбросов в любое время.
Бикарбонат натрия (пищевая сода, NaHCO3) может использоваться в качестве адсорбента для десульфурации дымовых газов. Он удаляет кислотные загрязняющие вещества из дымовых газов посредством химической адсорбции. В то же время он также может удалять некоторые неорганические и органические следы веществ посредством физической адсорбции. В этом процессе мелкодисперсный порошок бикарбоната натрия распыляется непосредственно в высокотемпературный дымовой газ (от 140 до 250°C).
В дымоходе десульфуратор – пищевая сода (NaHCO3) – активируется под действием высокотемпературных дымовых газов, образуя на поверхности микропористую структуру, как при лопающемся попкорне. активированный десульфурирующий агент вступает в химическую реакцию. SO2 и другие кислые среды в дымовых газах поглощаются и очищаются, а обессеренный и высушенный побочный продукт Na2SO4 поступает в рукавный пылесборник с потоком воздуха и улавливается.
Вновь образующийся карбонат натрия Na2CO3 обладает высокой реакционной способностью в момент образования и может самопроизвольно вступать в следующие реакции с кислотными загрязнителями в дымовых газах:
Основные реакции:
2NaHCO3(т)→Na2CO3(т)+H2O(г)+CO2(г)
SO2(г)+Na2CO3(т)+1/2O2→Na2SO4(т)+CO2(г)
Побочные реакции:
SO3(г)+Na2CO3(т)→Na2SO4(т)+CO2(г)
5 основных типов методов модификации поверхности кремнезема
В настоящее время промышленное производство кремнезема основано в основном на методе осаждения. Поверхность полученного кремнезема содержит большое количество полярных групп, таких как гидроксильные группы, что позволяет легко поглощать молекулы воды, имеет плохую дисперсию и склонна к вторичной агрегации. проблемы, тем самым влияя на эффект промышленного применения кремнезема. Таким образом, большая часть диоксида кремния нуждается в обработке поверхности для модификации перед промышленным применением, чтобы улучшить его характеристики промышленного применения.
На этом этапе химическая модификация поверхности кремнезема в основном включает модификацию поверхностной прививки, модификацию связующего агента, модификацию ионной жидкости, модификацию границы раздела макромолекул, комбинированную модификацию и т. д. Хотя каждый процесс модификации имеет свои преимущества. и характеристик, но в настоящее время в промышленных применениях он в основном основан на модификации связующего агента.
1. Модификация поверхностного трансплантата белым углеродом
Принцип метода модификации поверхностной прививки заключается в прививке макромолекулярного полимера с теми же свойствами, что и матричный полимер (например, каучук), на поверхность кремнезема посредством химической прививки. С одной стороны, это может усилить взаимодействие частиц с матрицей. С другой стороны, измените полярность поверхности частиц, это также может улучшить дисперсию самого кремнезема. Подходит для прививки полимеров с меньшей молекулярной массой. Условия для прививки полимеров с более высокой молекулярной массой суровы.
2. Модификация кремнеземного связующего агента.
Принцип модификации связующего агента заключается в использовании некоторых функциональных групп связующего агента для химической реакции с гидроксильными группами на поверхности кремнеземной сажи, тем самым изменяя структуру групп и распределение на поверхности кремнеземной сажи для улучшения совместимости с матрицей. и своя дисперсия. Модификация связующим агентом имеет такие преимущества, как хороший модифицирующий эффект и высокая управляемость реакцией, и в настоящее время является одним из наиболее широко используемых методов модификации.
3. Модификация кремнезема черной ионной жидкостью.
Ионные жидкости, также называемые ионными жидкостями при комнатной температуре, представляют собой расплавленные соли, состоящие из органических катионов и органических или неорганических анионов, которые являются жидкими при температуре ниже 100°C. Для модификации ионной жидкости для модификации кремнезема используются модификаторы ионной жидкости вместо традиционных модификаторов органической фазы. По сравнению с традиционными модификаторами органической фазы, ионные жидкие фазы являются жидкими при комнатной температуре, обладают высокой проводимостью и высокой стабильностью. Он обладает такими преимуществами, как хорошая растворимость, энергонезависимость и низкий уровень загрязнения, что больше соответствует требованиям экологически чистого производства, но эффект модификации плохой.
4. Модификация интерфейса макромолекул белого технического углерода.
Модификатор, используемый при модификации макромолекулярного интерфейса, представляет собой макромолекулярный полимер, содержащий полярные группы. Во время реакции модификации частицами диоксида кремния можно ввести молекулярную основу макромолекулярного модификатора интерфейса. Он имеет больше полярных эпоксидных групп, сохраняя при этом основную структуру основной цепи, тем самым улучшая совместимость между частицами диоксида кремния и матрицей и достигая лучшей модификации интерфейса. эффект. Этот метод может синергетически укрепить матрицу с помощью связующего агента, но эффект усиления будет низким, если использовать его отдельно.
5. Белый технический углерод в сочетании с модификацией.
Комбинированная модификация заключается в модификации комбинации диоксида кремния и других материалов, объединяя их соответствующие преимущества для улучшения общих характеристик резиновых изделий. Этот метод может объединить преимущества двух модификаторов для повышения комплексных характеристик матрицы, но эффект модификации тесно связан с соотношением модификаторов.
Например, углеродная сажа и диоксид кремния являются хорошими армирующими агентами в резиновой промышленности. Углеродная сажа является одним из наиболее часто используемых армирующих добавок в резиновой промышленности. Особая структура технического углерода может повысить прочность резиновых материалов на растяжение и разрыв, а также улучшить их износостойкость, морозостойкость и другие свойства; В качестве армирующего агента белый технический углерод может значительно улучшить сопротивление качению и сопротивление скольжению резиновых изделий на мокрой дороге, но его эффект сам по себе не так хорош, как технический углерод. Большое количество исследований показало, что использование технического углерода и диоксида кремния в качестве армирующих добавок может сочетать преимущества обоих для улучшения общих характеристик резиновых изделий.
Характеристики и экономическое использование доломита
Кристалл доломита — карбонатный минерал тригональной кристаллической системы. Его химический состав — CaMg(CO3)2, часто с железом, марганцем и другими подобными изоморфами (вместо магния). Когда число атомов железа или марганца превышает количество атомов магния, его называют анкеритом или марганцевым доломитом. Кристаллическая система тригональная, кристалл ромбоэдрический, грань кристалла часто изогнута в седлообразную форму, распространены слоистые двойные кристаллы. Агрегаты обычно зернистые. В чистом виде он белый; серый, если содержит железо; коричневый после выветривания. Стеклянный блеск. Это основной минерал, входящий в состав доломита. Доломиты, образующиеся в результате морских отложений, часто переслаиваются со слоями сидерита и слоями известняка. В озерных отложениях доломит соседствует с гипсом, ангидритом, галитом, галитом калия и др.
Слово «Доломит» в основном используется в честь ДОЛОМЬЕ (1750–1843), французского химика. Доломит представляет собой тригональную кристаллическую систему химического состава CaMg(CO3)2. В основном это минерал, состоящий из карбоната кальция и карбоната магния (соотношение CaCO3 и MgCO3 составляет примерно 1:1). Имеет полную спайность и ромбоэдрическую кристаллизацию. . Цвета преимущественно белые, серые, телесные, бесцветные, зеленые, коричневые, черные, темно-розовые и др., от прозрачного до полупрозрачного, со стеклянным блеском, твердость 3,5-4, удельный вес 2,85-2,9. Помню, когда я ездил в Хуалянь во время учебы в колледже, я всегда не мог понять, как отличить доломит от мрамора на пляже. Если у вас под рукой есть банка с холодной разбавленной соляной кислотой, вы справитесь с этой задачей. Массивный доломит не склонен к образованию пузырей при воздействии холодной разбавленной соляной кислоты, тогда как мрамор сразу же выделяет множество крошечных пузырьков.
Доломит может быть использован в качестве огнеупорного внутреннего слоя печей риформинга, используемых при выплавке стали, шлакообразователей, цементного сырья, стекольных флюсов, печей для обжига, удобрений, строительных и декоративных камней, красок, пестицидов и лекарств и т. д. области строительных материалов, керамики, стекла и огнеупорных материалов, химической промышленности, сельского хозяйства, охраны окружающей среды, энергосбережения и других областей.
Доломитовый кирпич – это огнеупорное изделие, изготовленное из обожженного доломитового песка. Обычно он содержит более 40 % оксида кальция (CaO), более 35 % оксида магния (MgO), а также содержит небольшое количество оксида кремния (SiO2), оксида алюминия (Al2O3), оксида железа (Fe2O3) и другие примеси. Соотношение CaO/MgO в природном доломите сильно колеблется. Если соотношение CaO/MgO в кирпиче меньше 1,39, его называют магнезиально-доломитовым кирпичом. По способу производства доломитовый кирпич можно разделить на: дегтярный (асфальтовый) комбинированный необожженный кирпич, легкообожженный маслонаполненный кирпич и обожженный маслонаполненный кирпич. Доломитовый кирпич содержит свободный СаО, который склонен к гидратации и растрескиванию на воздухе и не пригоден для длительного хранения.
В футеровке конвертера в Китае в основном используются доломитовые кирпичи на связке смолы и магнезиально-доломитовые кирпичи на связке смолы. На некоторых заводах в уязвимых местах применяют пропитанные маслом и пропитанные маслом магнезиальные доломитовые кирпичи. Переработчики в таких странах, как Западная Европа и Япония, в основном используют смолу в сочетании с термообработанными и обожженными, пропитанными маслом доломитовыми кирпичами и магнезиальными доломитовыми кирпичами. Кроме того, обожженные магнезиально-доломитовые кирпичи, пропитанные маслом, также используются в качестве футеровки некоторых внешних рафинировочных печей.
Измельчение и модификация ультрадисперсного порошка слюды
С развитием промышленности требования к качеству слюдяного порошка возрастают. В настоящее время порошок мусковита с D90 около 45 мкм в основном используется в производстве бумаги, латексных красок, резины и других отраслях промышленности, в то время как высококачественные покрытия, перламутровая слюда и другие продукты. Размер частиц порошка слюды выдвигает более высокие требования, и получение ультратонкого порошка слюды на микро-наноуровне является актуальным.
В процессе измельчения мусковит еще может плотно сцепляться по свежей поверхности после межслоевого скола. Это один из самых трудных для измельчения минералов. В настоящее время ультрадисперсный порошок мусковита микро-наноуровня трудно получить с использованием обычного измельчительного оборудования. Многие отечественные производители слюды добывают высококачественный мусковит и просто грубо измельчают его на экспорт. Другие будут перерабатываться в продукцию из мусковита с размером частиц D90 около 45 мкм или даже крупнее, что приведет к напрасной трате ресурсов и снижению конкурентоспособности продукции.
Препарат сверхтонкого помола слюды
В настоящее время процесс сверхтонкого измельчения слюды делится на два метода измельчения: сухой и мокрый. Среди них: основное оборудование для сухого сверхтонкого измельчения включает высокоскоростную ударную мельницу, мельницу воздушного потока, циклонную или циклонную машину для самоизмельчения и т. д. и соответствующий классификатор сухого воздушного потока; Производственное оборудование для мокрого измельчения порошка серицита включает в себя песочную мельницу, шлифовальную машину и т. д. Основными из них являются хлопьевидные машины и коллоидные мельницы, а для мокрой тонкой классификации используется технология гидроциклонной классификации.
Высокоскоростная планетарная валковая мельница позволяет эффективно выполнять сухое и мокрое измельчение слюды. Средний диаметр частиц после измельчения может достигать 10 мкм и менее; слюдяной материал остается в измельчении очень короткое время, обычно 5-10 с. ; Регулируя структуру валков, можно получить порошок слюды с необходимым соотношением диаметра и толщины. В условиях мокрого измельчения порошок слюды может получить соотношение диаметра и толщины в диапазоне 20-60.
В мешалке используются специальные измельчающие материалы, которые обеспечивают хороший эффект при сверхтонком отслаивании порошка слюды без повреждения поверхности слюды и позволяют добиться соотношения диаметра и толщины порошка слюды >60.
Покрытие или модификация поверхности слюдяным порошком
Покрытие поверхности или модификация порошка слюды позволяют получить перламутровую слюду и цветные слюдяные пигменты для улучшения их соответствующих свойств в таких материалах, как резина и покрытия. Есть также много связанных исследований.
Слюду наносят на поверхность для получения перламутровой слюды и цветных слюдяных пигментов. В настоящее время в основном используется метод жидкофазного осаждения. Обычные методы включают добавление щелочи, термический гидролиз, буферизацию и т. д. Обычно источниками титана в качестве покрывающего агента в промышленности являются тетрахлорид титана и сульфат титанила.
Применение слюдяного порошка
Порошок слюды можно использовать в таких областях, как электроизоляционные материалы, наполнители функциональных покрытий, резиновые наполнители, пластиковые наполнители, косметика и сварочные материалы.
Использование керамики из нитрида кремния в качестве сырья для объединительных плат мобильных телефонов.
Поскольку технологии смартфонов продолжают развиваться, а конкуренция усиливается, производители мобильных телефонов внедряют различные новые конструкции и инновации, чтобы привлечь больше потребителей, и керамические объединительные платы являются одной из уловок. Его появление началось в 2012 году, когда Sharp выпустила смартфон с керамической объединительной панелью. Однако из-за технических и финансовых проблем керамические объединительные платы в то время использовались только в нескольких высококлассных брендах. Однако с развитием технологий обработки диапазон применения керамических объединительных плат становится все шире и шире.
В области керамических подложек главными героями почти всегда являются керамики из диоксида циркония, но в последнее время исследователи, похоже, начали задумываться о нитриде кремния. По сравнению с диоксидом циркония нитрид кремния рассматривается исследователями как превосходный и многообещающий материал объединительной платы для мобильных телефонов, особенно керамика из нитрида кремния, упрочненная нитевидными кристаллами. Причины заключаются в следующем:
картина
(1) Керамика из нитрида кремния имеет более высокую ударную вязкость, ее нелегко сломать, нелегко повредить во время механической обработки и она имеет более высокий выход продукта;
(2) Керамика из нитрида кремния имеет высокую теплопроводность, которая более чем в 10 раз превышает теплопроводность циркониевой керамики, и легче рассеивает тепло. Таким образом, тепло, выделяемое при работе мобильного телефона на высокой скорости или при зарядке и разрядке аккумулятора, легко рассеивается, что полезно для нормальной работы мобильного телефона. Избегайте замедлений и других явлений;
(3) Диэлектрические потери керамики из нитрида кремния на два порядка ниже, чем у диоксида циркония, что делает ее более прозрачной для сигналов мобильных телефонов и облегчает беспрепятственное общение в средах со слабыми сигналами;
(4) Керамика из нитрида кремния имеет более высокую твердость и меньшую плотность, чем диоксид циркония, что может эффективно снизить качество фюзеляжа, а ее стоимость близка к стоимости диоксида циркония;
(5) Керамика из нитрида кремния представляет собой бесцветную керамику, которую относительно легко окрашивать и которая имеет хороший окрашивающий эффект. Он также имеет нефритовую текстуру и подходит, например, для изготовления корпусов мобильных телефонов среднего и высокого класса.
Таким образом, использование керамических материалов из нитрида кремния в качестве материалов объединительной платы мобильного телефона для устройств связи может в определенной степени компенсировать недостатки существующих материалов объединительной платы мобильного телефона из диоксида циркония и имеет определенные перспективы.
Хотя сообщений о материалах объединительной платы мобильных телефонов из нитрида кремния не так много, он уже давно используется в качестве конструкционной керамики и полностью доказал свою стабильность и надежность применения в суровых условиях, таких как автомобильные двигатели. Если нитрид кремния используется в качестве нового материала объединительной платы мобильного телефона, он не только обладает такими же превосходными механическими свойствами, что и диоксид циркония, но также имеет такие преимущества, как хорошая текстура, легкий вес и более чувствительные сигналы. Это новый материал объединительной платы для мобильных телефонов с большим потенциалом.
В настоящее время ключ к прорыву заключается в том, как оптимизировать процесс, чтобы керамика Si3N4 не только легко рассеивала тепло и имела насыщенный цвет, но также процесс приготовления мог быть простым и надежным, а стоимость стала приемлемой. Если вышеуказанные трудности удастся преодолеть, возможно, однажды в будущем мы сможем увидеть Si3N4 на объединительных платах смартфонов и интеллектуальных носимых устройствах.
7. Основные применения ультратонкого талька
Природа ультратонкого талька заключается в том, что он представляет собой природный гидратированный минерал силиката магния. Он инертен к большинству химических реагентов и не разлагается при контакте с кислотами. Он плохой проводник электричества, имеет низкую теплопроводность и высокую термостойкость. Его можно нагревать при нагревании. Он не разлагается даже при высоких температурах 900°C. Эти превосходные свойства талька делают его хорошим наполнителем. Сегодня мы разберемся со сферами применения ультратонкого талька.
Применение талька в лакокрасочной промышленности
Потому что тальк обладает превосходными физическими и химическими свойствами, такими как смазывающая способность, антиадгезия, улучшение текучести, огнестойкость, кислотостойкость, изоляция, высокая температура плавления, химическая инертность, хорошая укрывистость, мягкость, хороший блеск и сильная адсорбция.
В качестве наполнителя применение талька в покрытиях в основном отражается на:
1. Высокая белизна, равномерный размер частиц и сильная дисперсия;
2. Может служить каркасом;
3. Сокращение производственных затрат;
4. Улучшите твердость пленки краски;
5. Это может повысить стабильность формы продукта;
6. Увеличьте прочность на растяжение, прочность на сдвиг, прочность на изгиб и прочность на давление, а также уменьшите деформацию, удлинение и коэффициент теплового расширения.
Применение талька в производстве пластмасс
◆ Применение в полипропиленовой смоле
Тальк обычно используется для наполнения полипропилена. Тальк имеет особенности пластинчатой структуры, поэтому тальк с более мелкими частицами можно использовать в качестве армирующего наполнителя полипропилена.
◆ Применение в полиэтиленовой смоле
Тальк – природный силикат магния. Его уникальная микроструктура обладает определенной водостойкостью и высокой химической инертностью, поэтому обладает хорошей химической стойкостью и свойствами скольжения. Наполненный им полиэтилен может использоваться в качестве инженерных пластиков. Он обладает хорошей химической стойкостью и текучестью и может конкурировать с АБС-пластиком, нейлоном и поликарбонатом.
◆ Применение в АБС-пластике.
АБС-смола представляет собой аморфный полимер с превосходной технологичностью формования, как и полистирол; он обладает хорошей ударной вязкостью, устойчивостью к низким температурам, высокой прочностью на разрыв и хорошим сопротивлением ползучести.
Применение талька в обрабатывающей промышленности
◆ Используется в качестве диспергатора летучих масел.
Порошок талька обладает определенной адсорбционной способностью, поэтому он может адсорбировать эфирное масло на поверхности своих частиц и равномерно диспергировать его, увеличивая площадь контакта между эфирным маслом и жидким лекарством, тем самым увеличивая растворимость эфирного масла.
◆ Покрыт слоем порошкового покрытия.
При сахарном покрытии для покрытия слоя порошкового покрытия можно использовать тальк. Подойдет белый тальк, пропущенный через сито 100 меш.
◆ Используется в качестве смазки.
Поскольку тальк имеет слоистую структуру, которая легко распадается на чешуйки, его можно использовать в качестве смазки для улучшения формуемости и текучести фармацевтических порошков.
◆ Используется в качестве фильтрующего средства.
Тальк плохо вступает в реакцию с лекарствами и обладает определенной адсорбционной способностью, поэтому его можно использовать в качестве фильтрующего средства.
Применение талька в качестве фармацевтического вспомогательного вещества
◆ Используется в качестве дезинтегратора гидрофобных лекарств.
Тальк – гидрофильное вещество. При добавлении в лекарственное средство в качестве вспомогательного вещества он может улучшить гидрофильность всего лекарственного средства, облегчая проникновение воды в лекарственное средство и облегчая его распад.
◆ Используется в качестве антиадгезионного средства.
Проблема липкости является распространенной проблемой в процессе нанесения покрытия. Это приведет к снижению скорости нанесения покрытия, увеличению продолжительности производственного цикла, слипанию гранул, снижению выхода продукции, повреждению пленки, влиянию на высвобождение лекарственного средства и другим проблемам.
◆ Увеличение критической относительной влажности лекарств.
Применение талька в бумажной промышленности
Добавление талька в бумажной промышленности помогает увеличить удерживание наполнителя, улучшить прозрачность, гладкость и пригодность для печати, а также делает бумагу более впитывающей чернила.
Применение талька в косметической промышленности
Тальк – высококачественный наполнитель в косметической промышленности. Благодаря высокому содержанию кремния он может блокировать инфракрасные лучи и усиливать солнцезащитные и противоинфракрасные свойства косметики.
Применение талька в керамической промышленности
В керамической промышленности важную роль играет тальк. Причина разного цвета керамики в том, что в нее добавляют тальк. Различные пропорции и разные ингредиенты могут придавать керамике разные цвета, и в то же время они также могут придавать керамике разные цвета. После обжига керамики плотность однородная, поверхность гладкая, блеск хороший.
Применение талька в текстильной промышленности
Ультратонкоизмельченный тальк часто используется в качестве наполнителя и отбеливателя в некоторых тканях, таких как водонепроницаемая ткань, огнеупорная ткань, мешки из пшеничной муки, нейлоновая веревка и т. д., что может повысить плотность ткани и увеличить тепло и кислотность и устойчивость к щелочам. производительность.