Пять основных технологий применения микропорошка кремния для ламинатов с медным покрытием
В настоящее время неорганические наполнители, используемые в ламинатах с медным покрытием (CCL), в основном включают следующие типы: АТН (гидроксид алюминия), тальк, микропорошок кремния, каолин, карбонат кальция, диоксид титана, изолирующие вискеры, цинкмолибдатное покрытие Неорганические наполнители, слоистые глинистые минералы и др. Среди них наиболее широко применяемым неорганическим наполнителем является порошок кремнезема.
Порошок кремнезема, который широко используется в промышленности CCL в качестве неорганического наполнителя, можно разделить на три типа: расплавленный тип, кристаллический тип и составной тип по молекулярной структуре; по морфологии частиц порошка его можно разделить на два типа: угловатая форма и сферическая форма. По сравнению с угловатым порошком кремнезема, сферический порошок кремнезема имеет большие преимущества с точки зрения наполнения, теплового расширения и абразивности.
В целом технологию применения наполнителя из порошка кремнезема можно свести к следующим пяти аспектам:
1. Ориентирован на улучшение характеристик пластины
Быстрая итерация электронных продуктов выдвинула более высокие требования к производительности печатных плат. В качестве функционального наполнителя силиконовый микропорошок может улучшить различные характеристики ламинатов, плакированных медью, а также снизить производственные затраты. Он привлекает все больше и больше внимания и широко используется.
2. Оптимизировать размер частиц и распределение частиц порошка кремнезема по размерам.
Размер частиц наполнителя меняется в процессе нанесения. Для частиц наполнителя есть два важных показателя: один — средний размер частиц, а другой — распределение частиц по размерам. Исследования показали, что средний размер частиц и диапазон гранулометрического состава наполнителей оказывают очень важное влияние на эффект наполнения и общие характеристики плиты.
3. Подготовка и применение сфероидизации
Методы приготовления сферического микропорошка кремния включают: метод высокочастотной плазмы, метод плазмы постоянного тока, метод дуги с угольным электродом, метод пламенного сжигания газа, метод высокотемпературной грануляции распылением расплава и метод химического синтеза, среди которых метод получения с наиболее Перспектива промышленного применения Является пламенным методом сжигания газа.
Форма порошка микрокремнезема напрямую влияет на количество его наполнения. По сравнению с угловатым порошком кремнезема, сферический порошок кремнезема имеет более высокую объемную плотность и равномерное распределение напряжений, поэтому он может увеличить текучесть системы, снизить вязкость системы, а также имеет большую площадь поверхности.
4. Технология высокого наполнения
Если количество наполнителя слишком мало, производительность не может соответствовать требованиям, но с увеличением количества наполнителя резко возрастет вязкость системы, ухудшатся текучесть и проницаемость материала, дисперсия сферический порошок кремнезема в смоле будет затруднен, и легко произойдет агломерация.
5. Технология модификации поверхности
Модификация поверхности может уменьшить взаимодействие между сферическим порошком кремнезема, эффективно предотвратить агломерацию, снизить вязкость всей системы, улучшить текучесть системы и укрепить сферический порошок кремнезема и матрицу смолы из ПТФЭ (политетрафторэтилена). Отличная совместимость, благодаря чему частицы равномерно распределяются в клее.
В будущем технология приготовления сферического порошка кремнезема, технология высокого наполнения и технология обработки поверхности по-прежнему будут важным направлением развития наполнителя из порошка кремнезема. Изучите технологию приготовления сферического порошка кремнезема, чтобы снизить себестоимость производства и расширить его применение. Когда количества наполнения недостаточно для удовлетворения все более высоких требований к производительности, необходимы исследования в области технологии высокого наполнения. Технология обработки поверхности очень важна в области неорганических наполнителей для CCL. Различные аппреты, исследуемые и применяемые на данном этапе, могут в определенной степени улучшить характеристики, но для этого еще есть много возможностей.
Кроме того, исследования и применение неорганических наполнителей для CCL также перейдут от применения отдельных наполнителей к исследованию и применению смешанных наполнителей, чтобы одновременно улучшить несколько свойств CCL.
Метод модификации поверхности гидроксида магния
Как экологически чистый неорганический химический продукт, гидроксид магния обладает такими преимуществами, как высокая температура термического разложения, хорошая адсорбционная способность и высокая активность. Он широко используется в аэрокосмической, экологической, антипиреновой и других областях.
Гидроксид магния не подходит для получения композиционных материалов из-за его физических характеристик поверхности. Поэтому улучшение физических, химических или механических свойств гидроксида магния с помощью методов модификации поверхности является направлением усилий многих ученых.
1. Сухая модификация
Сухая модификация означает, что гидроксид магния в процессе модификации находится в сухом состоянии. Е Хонг и др. использовали силаны в качестве метода исследования сухого модифицированного гидроксида магния и добавили их в EVA для получения композитных материалов после модификации. Этот метод значительно улучшил дисперсию и совместимость продукта.
2. Мокрая модификация
Влажная модификация относится к диспергированию гидроксида магния в растворителе перед модификацией.
3. Гидротермальный метод
Гидротермальный метод – это метод изменения среды системы путем нагрева в водной среде.
4. Метод покрытия микрокапсулами
Гидроксистаннат цинка, полученный методом равномерного осаждения, успешно наматывался на поверхность гидроксида магния, а огнестойкость материала, полученного путем его добавления в полимер, улучшалась.
5. Модификация поверхностного трансплантата
В настоящее время технология модификации гидроксидом магния все еще находится в состоянии процветания, и поиск лучших и более эффективных методов модификации по-прежнему является горячей точкой в отрасли.
6 типов технологий модификации и характеристики аттапульгита
Аттапульгит представляет собой нанослоистую цепочечную силикатную глину, богатую магнием, минерал с большими запасами. Он постепенно используется в области управления окружающей средой из-за его сильной адсорбции, безопасности и защиты окружающей среды. Исследования и разработка нового модифицированного аттапульгита и продвижения также привлекали все больше и больше внимания.
1. Термическая модификация
Аттапульгит удаляет координационную воду, цеолитную воду, кристаллическую воду и структурную воду в кристаллической структуре в условиях нагрева, тем самым увеличивая удельную поверхность и размер пор аттапульгита. Исследование показало, что при температуре около 110 ° C аттапульгит в основном удаляет адсорбированную воду и цеолитную воду с внешней поверхности; между 250 и 650°С, по мере повышения температуры кристаллическая вода постепенно и полностью удаляется; при температуре выше 800°С аттапульгит из палочковидной морфологии переходит в сферический агрегат, объем пор и удельная поверхность уменьшаются, адсорбционная способность ослабевает. Поэтому термическую обработку аттапульгита обычно выбирают при 500-800 °С.
2. Модификация кислотно-щелочной соли
Кислотная модификация заключается в использовании соляной, азотной или серной кислоты для удаления карбонатоподобных связанных минералов, таких как кварц, монтмориллонит и каолинит, из аттапульгитовой глины, чтобы очистить поры и увеличить количество активных центров. Щелочная обработка и модификация солением представляют собой как ионы металлов в модификаторе, так и катионы, такие как Fe3+, Mg2+, Na+, между слоями аттапульгита для обмена ионами, что приводит к несбалансированному заряду поверхностной структуры для повышения адсорбционной активности. Эффект модификации кислотно-щелочной соли зависит от концентрации, и отработанная жидкость после модификации может вызвать вторичное загрязнение.
3. Микроволновая обработка и ультразвуковая обработка
Микроволновая обработка заключается в использовании микроволнового нагрева, чтобы сделать внутреннюю структуру рыхлой и пористой, чтобы увеличить удельную площадь поверхности. Его принцип аналогичен обжариванию, но микроволновый метод нагревает равномерно и может значительно сократить время нагрева. Ожидается, что он заменит традиционную термообработку в качестве экологически чистой технологии обработки. Ультразвуковая обработка - это использование ультразвуковой кавитации для создания высокой температуры, высокого давления или сильных ударных волн для отслаивания частиц глины и диспергирования агрегатов аттапульгита для улучшения дисперсии аттапульгита.
4. Модификация ПАВ
Модификация поверхностно-активных веществ заключается во внедрении или покрытии поверхностно-активных веществ аттапульгитом в кислых и щелочных условиях, чтобы повысить адсорбционную способность аттапульгита по отношению к определенным веществам. Поскольку поверхность аттапульгита часто заряжена отрицательно, обычно используются катионные поверхностно-активные вещества, и наиболее часто используемые из них представляют собой алкилтриметилчетвертичные аммониевые соли и соли аминов.
5. Модификация связующего агента и модификация трансплантата
Связующий агент представляет собой своего рода амфотерное вещество, содержащее как гидрофильные, так и гидрофобные группы, которое может улучшить совместимость аттапульгита и органического вещества за счет реакции гидрофильных групп с гидроксильными группами на поверхности аттапульгита. Модификация поверхностной прививки использует реакцию сополимеризации органических молекул и аттапульгита для прививки органического вещества на поверхность аттапульгита для повышения адсорбционной способности органических загрязнителей. На практике аттапульгит часто сначала обрабатывают связующим агентом, а затем прививают.
6. Гидротермальная карбонизация
В последние годы технология гидротермальной карбонизации также является относительно популярным модифицированным органическим методом. Его принцип аналогичен привитой модификации, в основном с использованием глюкозы, фруктозы, целлюлозы и хлоруксусной кислоты в качестве источников углерода, а также гидроксильной, карбоксильной группы, эфирной связи, альдегидной группы и других органических функциональных групп, привитых к аттапульгиту для улучшения его адсорбционных характеристик.
Статус развития индустрии функциональных силанов
Общая формула функционального силана представляет собой RSiX3, где R представляет собой такие группы, как аминогруппа, винильная группа, эпоксидная группа и метакрилоксигруппа. Такие группы легко реагируют с функциональными группами в органических полимерах, так что силан и органический полимер связываются. X представляет собой группу, которая может быть гидролизована, такую как галоген, алкокси, ацилокси и т. д., и используется для улучшения фактической прочности связи между полимером и неорганическим веществом.
Функциональный силан содержит как органофильные, так и неорганические функциональные группы. Его можно использовать в качестве связующего мостика между неорганическими материалами и органическими материалами или непосредственно участвовать в реакции сшивания органических полимерных материалов, тем самым значительно улучшая характеристики материалов. Это очень важное и широко используемое вспомогательное средство.
Существуют различные методы классификации функциональных силанов: по взаимному положению замещения активных органических групп и Si их можно разделить на два типа: γ-замещенные и α-замещенные; Базовый силан, эпоксисилан и метакрилоксисилан производятся и потребляются внутри страны; функциональные силаны можно разделить на силановые связующие агенты, силановые сшивающие агенты и другие функциональные силаны в зависимости от их использования.
1. Основные области применения функционального силана
Области применения функционального силана в основном включают в себя: композитные материалы, переработку резины, переработку пластика, герметики, клеи, покрытия, обработку металлических поверхностей и гидроизоляцию зданий и т. д., и в основном используются в высокотехнологичных промышленных продуктах.
С точки зрения глобального потребления функциональных силанов, на долю переработки каучука приходилось 32,4%, на композитные материалы — 18,5%, на клеи — 16,7%, на переработку пластика — 14,8%, а на покрытия и обработку поверхности — 11,1%.
2. Размер рынка функциональных силанов
В 2002 году глобальные производственные мощности функционального силана составляли всего 135 000 тонн, объем производства - 103 000 тонн, а производительность - 76,3%. К 2018 году глобальная производственная мощность функционального силана составит 596 000 тонн, объем производства - 415 000 тонн, а операционная мощность - 69,6%. Глобальные функциональные силаны быстро развивались за последние 20 лет, при этом среднегодовой темп роста соединений составляет почти 10%. В 2021 году мировая мощность производства функционального силана составит около 765 000 тонн, а глобальный объем производства функционального силана составит около 478 000 тонн. Объем производства в 2021 году увеличится по сравнению с 2020 годом. По оценкам, глобальные производственные мощности функционального силана составят 762 000 тонн в 2023 году со среднегодовым темпом роста около 5,0% с 2019 по 2023 год; Ожидается, что объем производства достигнет около 538 000 тонн в 2023 году со среднегодовым темпом роста около 5,3% с 2018 по 2023 год.
Можно предвидеть, что по мере того, как индустрия функциональных силанов продолжает вытеснять мелких производителей с отсталыми производственными мощностями и стандартами защиты окружающей среды. В отрасли будет конкурентная среда, в которой доминируют крупные производители. Предприятия с независимыми исследовательскими и опытно-конструкторскими возможностями, владением основными технологиями и сильными капитальными и масштабными преимуществами будут иметь более сильную конкурентоспособность.
Перспективы применения порошковой модификации традиционной китайской медицины
Целью модификации порошка традиционной китайской медицины является обеспечение однородности дисперсии материала, разработка внешнего вида и запаха порошка в соответствии с потребностями, предотвращение потери активных ингредиентов, улучшение скорости растворения нерастворимых ингредиентов, снижение гигроскопичности. порошок, и улучшить порошок. ликвидность и др.
1. Основная идея модификации порошка традиционной китайской медицины
На модификацию порошка традиционной китайской медицины влияют многие факторы, такие как свойства порошка сырья, модификатор и формула, процесс модификации, оборудование для модификации и т. д. В соответствии с факторами, влияющими на модификацию порошка традиционной китайской медицины, основная идея Модификация порошка традиционной китайской медицины выглядит следующим образом:
(1) В зависимости от свойств порошка исходного материала (удельная площадь поверхности, размер и распределение частиц, удельная поверхностная энергия, поверхностные физические и химические свойства, агломерация и т. д.) выберите соответствующую формулу модификатора (виды, дозировка и использование). .
(2) В соответствии со свойствами порошка сырья и определенной формулой модификатора выберите процесс модификации порошка китайской медицины, который соответствует условиям применения. Основной принцип выбора процесса модификации порошка традиционной китайской медицины заключается в том, что модификатор обладает хорошей диспергируемостью, которая может обеспечить равномерное распределение модификатора в частицах порошка. При этом процесс модификации должен быть простым, параметры контролируемыми, а качество продукта стабильным. Низкое энергопотребление и небольшое загрязнение.
(3) Когда рецептура и процесс модификатора определены, особенно важно выбрать соответствующее оборудование для модификации. Выбор высокопроизводительного оборудования для модификации может сделать диспергирование порошка и модификатора хорошим, а возможности контакта или взаимодействия между порошком и модификатором равными; условия модификации порошка управляемы, а энергозатраты и износ на единицу продукции меньше. Отсутствие загрязнения пылью, стабильная работа и т.д.
(4) Создать полный набор методов определения характеристик модифицированных частиц порошка традиционной китайской медицины.
2. Перспектива применения порошковой модификации традиционной китайской медицины.
В препаратах традиционной китайской медицины твердые препараты составляют от 70% до 80%, а лекарственные формы в основном включают порошки, гранулы, капсулы, таблетки, суспензии и т. д. Ввиду особых свойств самого порошка традиционной китайской медицины, он был Из предыдущих исследований и практики было обнаружено, что модификация порошка традиционной китайской медицины может в определенной степени повысить ценность применения порошка традиционной китайской медицины.
За последние 20 лет с развитием науки были успешно разработаны превосходные фармацевтические наполнители и высокоэффективные роторные таблеточные прессы, которые можно использовать для прямого прессования порошка, что способствовало развитию прямого прессования порошка. В некоторых странах более 60% разновидностей используют порошок. Однако порошок традиционной китайской медицины имеет такие проблемы, как легкое впитывание влаги, высокая вязкость и плохая текучесть. В производстве таблеток китайской медицины по-прежнему преобладают влажная грануляция и прессование таблеток, а коэффициент использования технологии прямого прессования порошка чрезвычайно низок.
Модификация порошка традиционной китайской медицины может эффективно улучшить гигроскопичность и текучесть порошка традиционной китайской медицины и предоставить больше места для прямого сжатия порошка традиционной китайской медицины. С постепенным углублением понимания технологии модификации порошков традиционной китайской медицины, постоянным улучшением исследований превосходных модификаторов поверхности и высокопроизводительного оборудования для модификации перспективы применения технологии модификации порошков традиционной китайской медицины в области традиционной китайской медицины расширяются. .
4 основных технологии модификации каолина
Каолин широко используется. В связи с непрерывным развитием науки и техники все сферы жизни предъявляют более высокие требования к различным показателям каолина, особенно спрос на высококачественный каолин в производстве бумаги, покрытий, резины и других отраслях промышленности продолжает расти. Модификация каолина может изменить физические и химические свойства его поверхности, тем самым повысив его добавленную стоимость для удовлетворения потребностей современных новых технологий, новых технологий и новых материалов.
В настоящее время обычно используемые методы модификации включают модификацию прокаливанием, кислотно-щелочной модификацией, измельчением и рафинированием расслоением, а также модификацию интеркаляцией и расслоением.
1. Модификация прокаливания
Модификация кальцинирования является наиболее часто используемым и зрелым методом модификации в каолиновой промышленности, особенно для каолина угольной серии, модификация кальцинирования может удалить органическое вещество и получить продукты из каолина высокой белизны и высокого качества. Есть много факторов, влияющих на качество кальцинированного каолина. Качество сырья, размер частиц сырья, система кальцинирования, атмосфера кальцинирования и выбор добавок оказывают существенное влияние на качество кальцинированного каолина.
Прокаливание каолина вызовет определенное изменение его кристаллической структуры. При низкотемпературном прокаливании часть органического вещества и физически адсорбированной воды в каолине будет постепенно отделяться. При прокаливании до 500-900°С каолин дегидроксилируется, разрушает кристаллическую структуру, становится аморфным. Слоистая структура разрушается, удельная поверхность увеличивается, соответственно увеличивается и активность. Каолин, полученный прокаливанием на этой температурной стадии, называют метакаолином. При температуре прокаливания около 1000°С каолинит претерпевает фазовое превращение с образованием структуры алюмосиликатной шпинели; при достижении температуры прокаливания выше 1100°С происходит превращение муллита.
2. Кислотно-основная модификация
Кислотно-основная модификация каолина может эффективно улучшить адсорбцию и реакционную способность поверхности порошка. Каолин на основе прокаленного угля был модифицирован соляной кислотой и гидроксидом натрия соответственно, и были получены условия обработки, соответствующие наилучшему значению нефтепоглощения. Поскольку прокаленный каолин образует тетраэдрический Al с кислотной реакционной способностью, после модификации соляной кислотой выщелачивание элемента Al в каолине значительно обогащает пористую структуру каолина; модификация гидроксидом натрия может выщелачивать элемент Si в прокаленном каолине, что увеличивает мелкопористую структуру, так как часть SiO2 в каолине превращается в свободный SiO2, который легко реагирует со щелочными веществами.
Выщелачивание примесей оксидов металлов в каолине, модифицированном кислотой, может также обогатить поры каолина и дополнительно улучшить его важные эксплуатационные параметры, такие как размер пор, распределение частиц по размерам и удельная площадь поверхности. С увеличением времени щелочной обработки распределение пор по размерам прокаленного каолина угольного ряда становится шире, удельная поверхность уменьшается, объем пор увеличивается, крекинг-активность и селективность возрастают.
3. Модификация интеркаляции/расслоения
Интеркаляция и расслаивание каолина и получение ультрадисперсного порошка являются важным средством улучшения качества каолина, и это имеет большое значение для улучшения пластичности, белизны, диспергируемости и адсорбции каолина. Структура каолина состоит из кремнекислородных тетраэдров и алюминиево-кислородных октаэдров, расположенных периодически и многократно. Ему не хватает расширяемости, и его трудно интеркалировать с органическим веществом. Только несколько органических молекул с небольшой молекулярной массой и сильной полярностью могут быть внедрены в слой каолина. , такие как формамид, ацетат калия, диметилсульфоксид и мочевина.
4. Обработка шлифовкой и пилингом
Важным показателем является размер частиц каолина. В производстве наполнителей для производства бумаги очищенный каолин наносится на поверхность бумаги. Эти хлопья каолина переплетаются, накладываются и параллельны поверхности бумаги, и бумага будет более гладкой, белой, яркой, а чернила не будут производить такие эффекты, как водяные знаки после печати.
Обычно используемые методы измельчения и очистки каолина включают сухое сверхтонкое измельчение, мокрое измельчение, экструзию и химическое погружение. Сухое измельчение обычно включает измельчение каолинового сырья в струйных мельницах, циклонных мельницах самоизмельчения, высокоскоростных сверхтонких измельчителях с механическим ударом и вибрационных мельницах. Для контроля размеров частиц, как правило, требуется классификация и другие процессы.
Есть много типов порошковых модификаторов поверхности, как выбрать?
Модификатор поверхности является ключом к достижению ожидаемой цели модификации поверхности порошка, но существует много типов, и они очень целевые. С точки зрения взаимодействия молекул модификатора поверхности с поверхностью неорганического порошка его следует выбирать как можно лучше. Поверхностный модификатор для химической реакции или химической адсорбции на поверхности частиц порошка, поскольку физическая адсорбция легко десорбируется под действием сильного перемешивания или экструзии в последующем процессе нанесения.
Принципы выбора модификатора поверхности
При фактическом выборе, в дополнение к рассмотрению типа адсорбции, необходимо также учитывать другие факторы, такие как использование продукта, стандарты или требования к качеству продукта, процесс модификации, стоимость и защита окружающей среды.
(1) Назначение продукта
Это наиболее важное соображение при выборе разновидностей модификаторов поверхности, поскольку в разных областях применения предъявляются разные технические требования к свойствам нанесения порошка, таким как смачиваемость поверхности, диспергируемость, значение pH, электрические свойства, атмосферостойкость, блеск, антибактериальные свойства и т. д., которые является одной из причин выбора различных модификаторов поверхности в соответствии с применением.
Например: неорганические порошки (наполнители или пигменты), используемые в различных пластмассах, резине, клеях, масляных покрытиях или покрытиях на основе растворителей, требуют хорошей липофильности на поверхности, то есть хорошего сродства или совместимости со свойствами материалов на основе органических полимеров, что требует выбора модификаторов поверхности, способных сделать поверхность неорганического порошка гидрофобной и липофильной;
При выборе прокаленного каолина для покрытия наполнителей кабельной изоляции следует также учитывать влияние поверхностных модификаторов на диэлектрические свойства и объемное удельное сопротивление;
Для неорганических пигментов, используемых в керамических заготовках, требуется не только хорошая диспергируемость в сухом состоянии, но также хорошее сродство с неорганическими заготовками и способность равномерно диспергироваться в заготовках;
Для модификаторов поверхности неорганических порошков (наполнителей или пигментов), используемых в красках или покрытиях на водной основе, требуется, чтобы модифицированные порошки обладали хорошей дисперсией, седиментационной стабильностью и совместимостью в водной фазе.
При этом компоненты разных прикладных систем различны. При выборе модификатора поверхности необходимо также учитывать совместимость и совместимость с компонентами прикладной системы, чтобы избежать выхода из строя других компонентов системы из-за модификатора поверхности.
(2) Процесс модификации
Процесс модификации также является одним из важных соображений при выборе модификаторов поверхности. Текущий процесс модификации поверхности в основном использует сухой и мокрый методы.
Для сухого процесса нет необходимости учитывать его растворимость в воде, но для мокрого процесса необходимо учитывать водорастворимость модификатора поверхности, потому что только когда он растворим в воде, он может полностью контактировать и реагировать с частицами порошка. во влажной среде.
Например, стеариновую кислоту можно использовать для модификации сухой поверхности порошка карбоната кальция (непосредственно или после растворения в органическом растворителе), но при модификации влажной поверхности, такой как прямое добавление стеариновой кислоты, не только трудно достичь ожидаемый эффект модификации поверхности (в основном физическая адсорбция), а коэффициент использования низкий, потеря модификатора поверхности после фильтрации серьезная, а выброс органических веществ в фильтрате превышает стандарт.
Аналогичная ситуация справедлива и для других типов органических модификаторов поверхности. Следовательно, для модификаторов поверхности, которые не могут быть непосредственно растворимы в воде, но должны использоваться во влажной среде, они должны быть заранее омылены, аммонизированы или эмульгированы, чтобы их можно было растворить и диспергировать в водном растворе.
Кроме того, при выборе модификаторов поверхности следует учитывать такие технологические факторы, как температура, давление и факторы окружающей среды. Все органические модификаторы поверхности разлагаются при определенной температуре. Например, температура кипения силанового аппрета варьируется в пределах 100-310°C в зависимости от вида. Поэтому выбранный модификатор поверхности предпочтительно имеет температуру разложения или точку кипения выше, чем температура обработки при применении.
(3) Цена и экологические факторы
Наконец, при выборе модификаторов поверхности также следует учитывать факторы цены и окружающей среды. При условии соблюдения требований к производительности приложения или оптимизации производительности приложения попробуйте использовать более дешевые модификаторы поверхности, чтобы снизить стоимость модификации поверхности. При этом следует уделить внимание подбору модификаторов поверхности, не загрязняющих окружающую среду.
Как выбрать шлифовальное оборудование?
В области измельчения неметаллических руд постоянно появляются различные типы измельчительного оборудования. Как мы все знаем, при переработке неметаллической руды необходимо удалить примеси и повысить чистоту продукта; другой заключается в уменьшении размера частиц продуктов в различной степени.
В процессе уменьшения размера частиц продукта очень важен выбор измельчительного оборудования, которое напрямую влияет на коэффициент использования минерального сырья, себестоимость, качество продукта и экономическую выгоду. Поэтому, когда производители выбирают оборудование, им необходимо получить достаточно информации, чтобы подтвердить свой выбор после активного общения с производителем в соответствии с их реальными потребностями.
ЧАСТЬ 1: Ультратонкая ударная мельница
Принцип работы: материал подается подающим устройством в дробильную камеру основной машины, и материал, высокоскоростное вращающееся устройство и частицы сталкиваются, сталкиваются, трутся, сдвигаются и сжимают друг друга для осуществления дробления. Измельченный материал разделяется на крупный и мелкий порошок классифицирующим колесом, крупный порошок поступает в дробильную камеру для повторного измельчения, а очищенный газ выбрасывается вытяжным вентилятором.
ЧАСТЬ 2: Струйная мельница
Принцип работы: после того, как сжатый воздух охлаждается, фильтруется и осушается, он формирует сверхзвуковой воздушный поток через сопло и впрыскивает его во вращающуюся камеру дробления, чтобы сделать материал псевдоожиженным. Конвергенция приводит к сильному столкновению, трению и сдвигу для достижения сверхтонкого дробления частиц.
По сравнению с обычным сверхтонким измельчителем с механическим воздействием, струйный измельчитель может очень тонко измельчать продукт, а диапазон распределения частиц по размерам уже, то есть размер частиц более однороден; и поскольку газ расширяется в сопле для охлаждения, в процессе измельчения нет сопутствующего тепла, поэтому повышение температуры измельчения очень низкое, что особенно важно для сверхтонкого измельчения материалов с низкой температурой плавления и термочувствительных материалов, но струйная мельница также имеет относительно распространенный недостаток, а именно высокое потребление энергии.
ЧАСТЬ 3: Вальцовая мельница
Принцип работы: материал направляется в дробильную камеру через питатель с преобразованием частоты, а сверхтонкое дробление материала осуществляется посредством экструзии, резки и измельчения шлифовального ролика. Измельченный материал транспортируется в зону классификации восходящим потоком воздуха, и под действием центробежной силы классификационного колеса и силы всасывания вентилятора осуществляется разделение крупного и мелкого порошка. Более мелкие продукты собираются коллектором, а крупные частицы возвращаются в камеру дробления для повторного измельчения. Очищенный воздух выбрасывается вытяжным вентилятором.
ЧАСТЬ 4: Шаровая мельница и классифицирующая производственная линия
Принцип работы: после грубого измельчения материал поступает в шаровую мельницу сверхтонкого помола с подъемно-транспортного оборудования. Мелющая среда в мельнице воздействует на материал и измельчает его за счет энергии, получаемой при вращении мельницы. Измельченный материал проходит через разгрузочный бункер. Введите самораспределяющийся классификатор микропорошков для классификации, чтобы реализовать разделение крупного и мелкого порошка. Квалифицированный мелкий порошок собирается коллектором, а крупные частицы поступают в шаровую мельницу с нижнего конца классификатора для дробления, а очищенный газ выпускается вентилятором с принудительной тягой.
В зависимости от различных материалов линия шаровой мельницы может выбрать соответствующую футеровку и мелющую среду, чтобы обеспечить чистоту и белизну продукта. Разумная конструкция системы снижает инвестиции в гражданское строительство и вспомогательное оборудование на 50 % по сравнению с другими производственными линиями шаровой мельницы и сортировки. Его можно применять для дробления следующих материалов: ① мягкие материалы, такие как кальцит, мрамор, известняк, каолин, гипс, барит, летучая зола, шлак и т. д.; ② твердые материалы: карбид кремния, коричневый корунд, муллит, сверхтонкий цемент, цирконовый песок, андалузит, огнеупорные материалы и т. д.; ③ Высокочистые материалы: кварц, полевой шпат, альфа-глинозем, стеклянные шарики, люминофор и т. д. Металлические материалы: порошок цинка, порошок алюминия, порошок железа, порошок молибдена и т. д.
Влияние порошка модифицированного турмалина на свойства АБС-композитов
Турмалин используется в очистке воды, лечении и других областях из-за его пьезоэлектричества, свойств в дальнем инфракрасном диапазоне и способности выделять отрицательные ионы воздуха. Однако его сырьем является единый турмалиновый материал, что ограничивает его применение и не может удовлетворить требования людей к современным материалам. Таким образом, новые функциональные композитные материалы, полученные путем смешивания турмалина и других материалов, стали актуальным направлением исследований.
Смола ABS представляет собой привитой сополимер, состоящий из трех мономеров акрилонитрила, бутадиена и стирола. Он обладает высокой прочностью и высокой ударной вязкостью, высокой коррозионной стойкостью к кислоте, щелочи и соли, а также хорошей технологичностью при формовании. Что ж, готовый продукт имеет характеристики гладкой поверхности, легкого окрашивания и гальванического покрытия и т. д. и широко используется в различных областях.
Поверхность турмалинового порошка модифицировали стеаратом натрия и титанатом, а модифицированный турмалин смешивали со смолой АБС для получения композитного материала турмалин/АБС. Результаты показали, что:
(1) Порошок турмалина был успешно модифицирован стеаратом натрия и титанатом, что уменьшило его гидрофильность и улучшило его силу связывания на границе раздела со смолой АБС.
(2) С увеличением количества модифицированного турмалина в смоле АБС прочность на растяжение и ударная вязкость композитов турмалин/АБС сначала увеличивается, а затем снижается. По сравнению со смолой АБС без добавления турмалина, когда количество модифицированного турмалина составляло 2%, прочность композитного материала на растяжение увеличивалась на 11,30%; при количестве модифицированного турмалина 3% ударная вязкость композиционного материала увеличилась на 38,18%. Композитный материал также может выделять отрицательные ионы. Когда количество модифицированного турмалина составляет 3%, количество высвобождаемых отрицательных ионов композитного материала составляет 456,5/см2, что расширяет диапазон применения АБС-смолы.
Как добавить стальные шары в шаровую мельницу и как настроить стальные шары?
Стальной шар шаровой мельницы является средой измельчения оборудования шаровой мельницы, а эффект измельчения и шелушения создается за счет столкновения и трения между стальным шаром и материалом между стальными шарами шаровой мельницы. В процессе работы шаровой мельницы разумность градации стальных шаров в мелющих телах связана с эффективностью работы оборудования. Только за счет обеспечения определенной пропорции различных шаров он может адаптироваться к гранулометрическому составу измельчаемого материала и может быть достигнут хороший эффект измельчения.
Основные принципы сортировки стальных шаров в шаровой мельнице
1. Для работы с рудой с большой твердостью и крупным размером частиц требуется большая сила удара, и необходимо загружать более крупные стальные шарики, то есть чем тверже материал, тем больше диаметр стального шарика;
2. Чем больше диаметр мельницы, тем больше сила удара и меньше диаметр выбранного стального шарика;
3. У двухкамерных перегородок диаметр шара должен быть меньше, чем у однослойных перегородок с таким же напорным сечением;
4. Как правило, существует четыре уровня распределения мячей. Больших и малых шариков меньше, а средний шарик больше, то есть «меньше с обоих концов и больше в середине».
Факторы, которые необходимо учитывать при выборе соотношения стальных шариков шаровой мельницы
1. Модель оборудования, такая как диаметр и длина цилиндра;
2. Производственные требования, т. е. пользовательская норма тонкости помола материалов;
3. Свойства материала относятся к начальному размеру частиц, твердости и ударной вязкости измельченного материала;
4. Технические характеристики и размеры, пожалуйста, обратите внимание на размер спецификаций, и вы не можете слепо преследовать большие спецификации.
Стальной шарик шаровой мельницы, добавляющий навыки
Доля стальных шаров в шаровой мельнице зависит от эффективной длины вашей мельницы, оснащена ли она валковым прессом, размера исходного материала, используемой футеровки и структуры, ожидаемой крупности остатка на сите и конкретных условий. таблица, сколько хромовых шариков использовать, скорость, сколько и другие факторы всесторонне оцениваются. После того, как шаровая мельница установлена, большие и малые шестерни шаровой мельницы должны быть зацеплены, а производительность обработки должна постепенно увеличиваться. После того, как шаровая мельница проработает нормально в течение двух-трех дней, проверьте зацепление больших и малых шестерен. Когда все станет нормально, включите шаровую мельницу и второй раз добавьте оставшиеся 20% стальных шариков.